月: 2023年5月

Qu’est-ce qu’une pompe de surpression mécanique ?

Les pompes de surpression mécaniques sont utilisées pour augmenter la capacité des pompes existantes. Son utilisation permet d’augmenter considérablement la vitesse de déplacement.

En combinaison avec des pompes de dégrossissage telles que les pompes à vide rotatives scellées à l’huile et les pompes sèches, la vitesse de pompage peut être considérablement augmentée dans les zones de pression où la vitesse de pompage de la pompe de dégrossissage est réduite. L’inconvénient, cependant, est qu’un reflux peut se produire. Il convient d’en tenir compte.

Utilisations des pompes de surpression mécaniques

Les pompes à vide sont des pompes capables de créer un vide. L’utilisation du vide permet de fabriquer différents produits. Elles sont utilisées dans un large éventail d’utilisations telles que l’emballage sous vide, le séchage sous vide, la distillation sous vide de films minces, la métallurgie sous vide, l’exploration spatiale, l’imprégnation sous vide, le dégazage, les procédés de semi-conducteurs et les expériences en soufflerie à faible densité.

Les pompes dites de dégrossissage, telles que les pompes à vide rotatives à huile et les pompes sèches, n’ont pas une capacité suffisante dans certaines zones de pression, ce qui entraîne des vitesses de pompage réduites. Les pompes de surpression mécaniques sont utilisées dans ce cas.

Principe des pompes de surpression mécaniques

Le corps d’une pompe de surpression mécanique contient deux rotors en forme de gourde. Chacun d’eux tourne dans le sens opposé (vers l’intérieur). Chaque rotor est synchronisé pour créer un vide à l’intérieur au bon moment. Le gaz aspiré du côté de l’admission est piégé dans l’espace entre le rotor et le corps. La rotation des deux rotors pousse l’attente vers le côté de l’échappement. Ce type de pompe de surpression mécanique est appelé pompe à vide de type Roots.

Alors que la vitesse de pompage à pression constante est réduite avec une pompe de dégrossissage, la pompe mécanique de surpression améliore la vitesse de pompage dans la plage 10000 – 0,1 Pa.

Dans la norme, le vide est défini comme un état dans lequel l’ampleur de la pression atmosphérique dans un espace donné est inférieure à la pression atmosphérique. La pression atmosphérique est la pression qui s’applique toujours à tous les objets dans l’air. Chaque fois que des organismes vivants se trouvent dans un état quelconque, ils sont soumis à la pression de l’air, c’est-à-dire à la pression atmosphérique.

Qu’est-ce que le film Mylar ?

Le film Mylar est un film plastique transparent et incolore.

Il est produit par étirement biaxial d’une résine polymère appelée polyéthylène téréphtalate (PET).

Le film Mylar présente une excellente résistance aux produits chimiques et à l’eau, une grande résistance à la déformation mécanique et des propriétés isolantes.

Il est également très transparent et se dilate ou se contracte à peine à température ambiante, ce qui en fait non seulement un film populaire pour la conception et le dessin, mais aussi un matériau isolant et un matériau pour les fenêtres des appareils à vide.

Utilisations du film Mylar

Le film Mylar présente une excellente résistance aux produits chimiques et à l’eau, une grande résistance à la traction et à la flexion, ainsi que des propriétés isolantes.

Il est moins susceptible d’être endommagé, déchiré ou arraché par l’eau, les produits chimiques, etc. De plus, comme il ne se dilate ni ne se contracte à température ambiante, il est utilisé comme film de conception et de dessin très fiable, car il ne se déplace pas et ne se déforme pas.

Grâce à sa grande résistance mécanique, il est également utilisé comme matériau de fenêtre pour les appareils à vide dans les expériences scientifiques.

Il est également utilisé comme film d’isolation électrique, matériau de condensateur et film d’isolation chimique.

Principe du film Mylar

Le film Mylar est produit par étirement biaxial du polyéthylène téréphtalate (PET), une résine polymère obtenue par polymérisation de l’éthylène glycol et de l’acide téréphtalique. Le produit est fabriqué par étirement biaxial.

Le nom “film Mylar” était à l’origine un nom commercial pour un film plastique commercialisé par DuPont (USA) en 1954.

Aujourd’hui, de nombreux produits d’autres sociétés sont en circulation, y compris non seulement le film Mylar, mais aussi le “film polyester” et le “film PET”, ainsi que le “Lumirror” commercialisé par Toray Industries, Inc. Le Lumirror, commercialisé par Toray (Japon), peut également être utilisé comme matériau équivalent.

Il présente une excellente résistance aux produits chimiques et à l’eau, une grande résistance à la traction et à la flexion, ainsi que des propriétés isolantes.

La caractéristique la plus importante est que ces propriétés restent inchangées et stables dans une large gamme de températures allant de -60°C à 150°C.

Qu’est-ce qu’un microtube ?

Les microtubes sont de petits tubes à essai en polypropylène de l’ordre du microlitre ou du millilitre, utilisés en biochimie et en biologie moléculaire. Ils sont également appelés tubes à microcentrifuge car ils sont souvent utilisés dans les microcentrifugeuses.

Il s’agit essentiellement de consommables jetables, car la contamination par des substances étrangères dans les expériences sur les microlitres peut affecter de manière significative les résultats de l’expérience.

Ils sont disponibles dans différentes capacités, notamment 0,2 ml, 1,5 ml et 2,0 ml. Le couvercle de verrouillage est relié au corps pour une excellente étanchéité.

Utilisations des microtubes

Les microtubes sont utilisés pour la préparation, la réaction, le stockage, l’extraction, la concentration et la culture des échantillons. Ils sont disponibles dans une variété de matériaux et de formes en fonction de l’utilisation.

Par exemple, le contrôle thermique est important dans les tests PCR qui traitent des gènes, et il est également nécessaire d’utiliser des matériaux exempts de toute contamination par la DNase, la RNase ou les acides nucléiques. C’est pourquoi les tests PCR utilisent des microtubes spéciaux aux parois relativement fines et uniformes, dotés d’une excellente conductivité thermique et d’une propreté garantie.

Pour d’autres analyses impliquant des protéines et des peptides, on utilise des microtubes d’un type qui réduit l’adsorption sur la paroi interne (tubes à faible adsorption).

Structure des microtubes

Les microtubes sont généralement fabriqués en polypropylène. Le polypropylène présente une résistance à la chaleur élevée parmi les thermoplastiques et peut donc être utilisé dans les autoclaves.

Les microtubes en polypropylène ont également une excellente résistance chimique et résistent aux acides et aux alcalis tels que l’acide sulfurique et l’hydroxyde de calcium, ainsi qu’à de nombreux solvants organiques. Toutefois, certains produits chimiques, tels que le chloroforme et les acides très concentrés, ne peuvent pas être utilisés ; il est donc essentiel de vérifier les informations relatives au produit.

Lorsqu’on utilise des solvants qui ne peuvent pas être utilisés avec le polypropylène, on utilise des microtubes en verre. Ils sont plus résistants aux produits chimiques que les microtubes en polypropylène. Ils sont également très transparents, ce qui les rend appropriés lorsque le contenu doit être observé.

D’autres types de microtubes à faible adsorption disposent d’une variété de méthodes de traitement à faible adsorption, telles que le revêtement en silicone et le revêtement en polymère MPC, qui doivent être sélectionnées en fonction de l’utilisation prévue.

Comment choisir un microtube

Tout d’abord, choisissez la taille du tube en fonction du volume d’échantillon/de solvant à manipuler. Ensuite, il faut vérifier qu’aucun des solvants ou produits chimiques utilisés ne se dissout ou ne réagit avec le matériau du tube, le polypropylène, et si ce dernier ne peut être utilisé, choisir des microtubes en verre.

Ils sont généralement incolores et transparents, mais il existe également des tubes totalement protégés de la lumière ou des tubes semi-transparents partiellement protégés de la lumière. Si l’échantillon ou le produit chimique est sensible à la stimulation lumineuse, choisissez une version protégée de la lumière.

Lorsque des protéines et des peptides sont utilisés, les tubes à faible adsorption doivent être sélectionnés en fonction de la nature de l’expérience et des caractéristiques de l’échantillon. Comme il existe différents types de méthodes de traitement à faible adsorption, il est important de sélectionner le produit approprié pour le système expérimental.

Par exemple, les revêtements en silicone conviennent au sang et aux acides nucléiques très visqueux en raison de leur finition hydrofuge. Les solvants organiques peuvent entraîner le décollement du revêtement.

Les revêtements en polymère MPC, en revanche, sont hydrophiles et conviennent donc aux échantillons hydrophobes tels que les protéines. Ils sont résistants aux solvants organiques tels que l’acétonitrile et le DMSO, mais pas aux acides forts et aux alcalis.

Il existe également des tubes à faible adsorption qui n’utilisent pas de traitement de surface en polypropylène pour obtenir une faible adsorption, mais qui contiennent une résine unique à faible adsorption de protéines/peptides pour réduire l’adsorption de surface.

Qu’est-ce qu’un mandrin poreux ?

Les mandrins poreux sont utilisés dans les équipements d’inspection et les scies à découper, leur fonction étant d’absorber l’objet à mesurer ou à traiter. La surface de la table peut maintenir de fines plaquettes de silicium et d’autres matériaux dans un état plat en utilisant la pression négative et une structure poreuse. Lorsqu’elles sont utilisées dans des scies à découper, les plaquettes de silicium sont coupées sur des largeurs de 10 à 20 micromètres, de sorte que la surface d’aspiration des plaquettes de silicium doit être parallèle et plate.

Le mandrin excelle dans le maintien d’objets minces sans dommage ni déformation.

Utilisations des mandrins poreux

Lorsqu’ils sont utilisés dans les équipements de fabrication de semi-conducteurs, ils peuvent être divisés en quatre types principaux en fonction de leur utilisation. Ces quatre types ont le potentiel de contribuer à des domaines tels que les équipements de mesure et d’inspection.

Les tables d’absorption sont utilisées pour les scies à découper, les meuleuses et les polisseuses.

Les tables chauffantes sont utilisées pour les machines à coller.

Les tables d’essorage sont utilisées pour les scies à découper, les équipements de revêtement, etc.

Les tables d’appui sont utilisées pour les machines de collage de matrices, etc.

Principe des mandrins poreux

Les matériaux poreux comprennent les grains d’acier inoxydable et la céramique d’alumine, tandis que les matériaux du corps comprennent le titane, l’acier inoxydable et l’aluminium. Ces matériaux sont utilisés en fonction de l’utilisation.

La céramique d’alumine poreuse est appelée céramique poreuse et la poudre d’acier inoxydable durcie est appelée métal poreux. Ils peuvent être produits dans un certain nombre de tailles pour s’adapter à l’utilisation.

La céramique poreuse peut être colorée. En général, on utilise des couleurs plus foncées telles que le bleu foncé, le marron et le noir. La couleur foncée empêche la détection de la saleté et les réflexions causées par la lumière sur la pièce, ce qui garantit la clarté de l’image.

Le type général se compose d’un corps métallique et d’un corps poreux en céramique. La surface poreuse opposée comporte une rainure qui reçoit la pièce, de sorte qu’une pression négative est exercée à partir du centre du corps lorsque la pièce est placée sur celui-ci et se propage sur toute la surface poreuse. La surface poreuse est conçue pour recevoir la pression négative contre la pièce à travers le pore. Plus le grain du matériau poreux est fin, plus la planéité est élevée, car un grain poreux plus grossier provoque des irrégularités à la surface de la pièce.

Qu’est-ce qu’un potentiostat ?

Un potentiostat est un appareil permettant de contrôler le potentiel et le courant et de mesurer le potentiel.

Dans un système à trois électrodes composé d’une électrode de travail électrolytique, d’une contre-électrode et d’une électrode de référence, il contrôle la tension entre l’électrode de travail et l’électrode de référence et mesure le courant circulant entre l’électrode de travail et la contre-électrode. Il est utilisé dans les mesures électrochimiques et est souvent utilisé avec des galvanostats et des générateurs de fonctions.

Les galvanostats contrôlent avec précision le courant traversant l’électrode et régulent arbitrairement le taux électrochimique, tandis que les potentiostats contrôlent le potentiel de l’électrode et mesurent le courant traversant l’électrode à ce moment-là. Les potentiostats sont utilisés pour mesurer le courant qui traverse une électrode.

Utilisations du potentiostat

Les potentiostats sont principalement utilisés pour les mesures électrochimiques. Dans la pratique, les potentiostats sont rarement utilisés seuls, mais le plus souvent en combinaison avec des galvanostats et des générateurs de fonctions.

Les potentiostats seuls ne peuvent effectuer qu’un contrôle de tension constante, mais en combinaison avec ces dispositifs, ils peuvent effectuer des opérations de balayage de tension et des sorties d’impulsion, et leurs réponses peuvent être mesurées pour obtenir une compréhension plus approfondie des propriétés électrochimiques de l’objet.

Principe du potentiostat

La clé du principe du potentiostat est son contrôle par rétroaction négative à l’aide d’un amplificateur opérationnel.

Le potentiostat se caractérise par les deux points suivants :

1. Impédance interne très élevée.
2. La tension aux bornes d’entrée positive et négative peut être considérée comme identique (VIN1=VIN2).

Les principales fonctions suivantes du potentiostat sont réalisées par un circuit utilisant un amplificateur opérationnel.

• Empêcher le passage du courant vers le pôle de référence
  contrôler le potentiel de l’électrode de travail par rapport à l’électrode de référence.
• Mesure du courant circulant entre l’électrode de travail et la contre-électrode.

L’impédance interne élevée empêche les courants de circuler vers le pôle de référence et la tension aux extrémités positive et négative est la même, de sorte que la tension réglée peut être utilisée telle quelle comme tension au pôle de référence.

L’amplificateur opérationnel délivre une tension correspondant au courant qui le traverse, ce qui permet de mesurer le courant.

Informations complémentaires sur les potentiostats

1. Qu’est-ce qu’une mesure électrochimique ?

La mesure électrochimique est une technique de mesure dans laquelle un signal électrique est appliqué à un échantillon spécifique à partir d’une source d’énergie ou d’un autre circuit pour induire une réaction chimique, et le signal de réponse est utilisé pour évaluer la réaction chimique qui se produit à l’intérieur.

Un exemple courant est l’électrolyse de l’eau. En insérant dans l’eau des électrodes reliées à un potentiostat et en appliquant l’énergie électrique d’un circuit externe, la réaction de décomposition de l’eau peut être favorisée ou inversée sur l’électrode de travail. Ceci peut être utilisé, par exemple, dans le développement de catalyseurs pour accélérer l’électrolyse de l’eau.

Dans les mesures de voltammogramme, le potentiel contrôlé de l’électrode est converti d’un signal numérique en un signal analogique à partir d’un ordinateur utilisant un ordinateur personnel, et le courant électrolytique mesuré par un potentiostat est numérisé et lu par l’ordinateur. De cette manière, il est possible de déterminer la quantité de courant qui a circulé par rapport à la variation de tension.

À partir du voltammogramme, il est possible de déterminer le type de réaction d’oxydation/réduction qui a lieu à l’électrode de travail à chaque potentiel.

2. Pourquoi utiliser un système à trois électrodes ?

Dans les mesures électrochimiques, il est nécessaire de déterminer avec précision le potentiel des réactions qui se produisent aux électrodes ; dans un système à deux électrodes, l’électrode de travail et la contre-électrode sont traversées par un courant, ce qui rend impossible la mesure précise du potentiel en raison d’un phénomène appelé polarisation. La polarisation se réfère à une modification du potentiel de l’électrode due à la circulation du courant dans le circuit.

Une électrode de référence est donc ajoutée comme troisième électrode pour former un système à trois électrodes composé d’une électrode d’action/contre-électrode/électrode de référence. L’électrode de référence n’est pas traversée par le courant et la différence de potentiel entre l’électrode de travail et l’électrode de référence est mesurée, ce qui permet de mesurer avec précision le potentiel de l’électrode de travail.

Qu’est-ce qu’une baignoire en émail ?

Les baignoires en émail sont des baignoires fabriquées à partir d’un matériau appelé émail.

Il est utilisé non seulement pour les baignoires, mais aussi pour la vaisselle et les casseroles, et se caractérise par sa beauté et sa durabilité.
Les produits émaillés sont fabriqués en faisant cuire à haute température une substance vitreuse (principalement du dioxyde de silicium) sur la surface d’une feuille de métal ou d’une pièce de métal coulée. L’utilisation du métal les rend plus durables que les baignoires fabriquées dans d’autres matériaux. La surface vitreuse donne à la baignoire un très bel aspect.

Utilisations des baignoires en émail

Les baignoires en émail sont considérées comme réservées aux habitations haut de gamme en raison de leur coût élevé, mais les baignoires en marbre artificiel, moins chères que les baignoires en émail, sont également de plus en plus utilisées. Outre les baignoires, le marbre artificiel est également utilisé dans les cuisines et les lavabos comme substitut du marbre. Après le bain, il suffit de rincer légèrement la baignoire sous la douche pour qu’elle reste propre. Ces dernières années, elles sont devenues de plus en plus populaires en raison de leurs excellentes propriétés de rétention de la chaleur et de leur résistance à la formation de moisissures.

Principe des baignoires en émail

Les baignoires et autres produits en émail sont fabriqués selon les procédés suivants :

1. Processus de façonnage du métal

Les tôles d’acier sont façonnées à la forme spécifiée par tôlerie ou par pressage, puis soudées pour former la forme du produit. Dans certains cas, le produit est coulé dans un moule au lieu d’être pressé ou traité d’une autre manière.

2. Processus de prétraitement

Au cours de ce processus, l’huile et les autres contaminants qui adhèrent à la tôle d’acier sont éliminés. La tôle d’acier est également trempée dans une solution de nickel afin de modifier la surface de la tôle d’acier de manière à ce que le glaçage (dioxyde de silicium) puisse y adhérer facilement. Dans certains cas, les tôles d’acier sont plongées dans de l’acide sulfurique avant d’être plongées dans une solution de nickel afin de rendre la surface de la tôle d’acier plus rugueuse et de faciliter l’adhésion de la glaçure.

3. Glaçage

La glaçure est appliquée par pulvérisation sur la tôle d’acier prétraitée. L’émail est un mélange de poudre de verre, de pierre de silice, de feldspath, d’oxydes métalliques, de borax, de carbonate de soude, etc. Il en existe de nombreux types en fonction de la couleur et des caractéristiques du produit.

4. Processus de cuisson

Après l’utilisation de l’émail, on le laisse sécher complètement avant de procéder à la cuisson. La cuisson s’effectue à 800-850°C pendant 5-10 minutes pour compléter le produit. Selon le produit, les processus d’émaillage et de cuisson peuvent être répétés plusieurs fois.

Autres informations sur les baignoires en émail

1. Durée de vie des baignoires en émail

La durée de vie d’une baignoire en émail est d’environ 20 à 30 ans. La détérioration est perceptible à ce moment-là, mais si la baignoire reste longtemps dans l’eau chaude, l’émail à la surface de la baignoire a tendance à s’écailler et à se détériorer dès 15 ans.

2. Réparation des baignoires en émail

Un symptôme courant de la détérioration des baignoires en émail est la fissuration (craquelure) ou l’écaillage de l’émail à la surface de la baignoire. Dans certains cas, des trous peuvent se former et les parties métalliques à l’intérieur de la baignoire sont exposées. L’eau qui s’infiltre à l’intérieur peut également faire rouiller les parties métalliques.
La détérioration du verre ne peut pas être réparée par un simple polissage, car la brillance et la texture d’origine de l’émail sont perdues, et elle doit être réparée en repeignant. Les travaux de peinture pour réparation coûtent entre 400 et 1300 euros.

Si l’émail est troué, le métal à l’intérieur est souvent rouillé, auquel cas il est recommandé de remplacer la baignoire elle-même. Pour empêcher les résidus de savon et autres taches d’adhérer à la baignoire, un traitement de revêtement transparent peut être appliqué uniquement dans les cas où les symptômes de détérioration ne sont pas trop graves. Le coût est d’environ 150 et 250 euros.

Si le bricolage est envisagé pour réduire le coût des réparations, il convient de prendre une décision prudente en raison du degré élevé de difficulté du travail. Non seulement la rouille sur le métal à l’intérieur de la baignoire réapparaît si elle n’est pas complètement enlevée, mais la peinture appropriée pour peindre l’émail est spéciale et donc difficile à faire adhérer à la zone réparée et peut facilement s’écailler. La peinture émaillée est réputée être sujette à des défauts d’installation, même de la part d’entrepreneurs professionnels, et il est donc dans l’intérêt de faire appel à un professionnel qui maîtrise la peinture dès le départ.

Qu’est-ce qu’une imprimante à chaud ?

Les imprimantes à chaud sont des imprimantes de contact qui impriment par transfert thermique en pressant des lettres métalliques, appelées caractères, sur un ruban d’impression.

Caractéristiques des imprimantes à chaud

• Aucun séchage n’est nécessaire car une bande d’aluminium est utilisée à la place de l’encre.
• Impression claire.
• La propreté des mains et de la machine est réduite au minimum.
• L’impression est pressée contre le matériau imprimé, de sorte que le matériau imprimé est irrégulier et donc difficile à falsifier.

Cependant, par rapport aux imprimantes à jet d’encre sans contact, les inconvénients sont les suivants :

• Les coûts d’exploitation du ruban et du type d’imprimante sont élevés.
• Il faut du temps pour chauffer ou refroidir pendant le démarrage ou après un arrêt pour cause de panne.
• Le ruban d’impression peut s’enrouler.
• L’impression peut ne pas être stable en raison de l’usure du type ou des variations de la pression de contact.

Utilisations des imprimantes à chaud

Les imprimantes à chaud sont principalement utilisées pour imprimer des dates de péremption et d’autres dates, des numéros de lot et des symboles spécifiques à l’usine sur les films d’emballage des produits.

Dans les emballages horizontaux, où les produits sont emballés sur une bande transporteuse, on utilise des imprimantes à chaud en continu, où la section des caractères tourne pour imprimer en continu.

En revanche, dans les emballages verticaux, où les liquides ou les poudres sont emballés lorsqu’ils tombent, on utilise des imprimantes à chaud intermittentes, qui impriment lorsque le film est scellé ou coupé.

L’utilisation d’un ruban adhésif réduit le risque de salissure de la machine et des mains, ce qui permet d’imprimer sur des emballages de produits alimentaires et médicaux.

Principe des imprimantes à chaud

Le ruban d’impression des imprimantes à chaud utilise une feuille d’aluminium à la place de l’encre. En pressant un type de métal chauffé à environ 150 °C contre l’objet à imprimer par l’intermédiaire de la bande d’impression, la feuille est décollée de la zone imprimée et transférée sur l’objet à imprimer.

La bande de film, qui est transférée par la chaleur, se compose d’un film, d’une couche de séparation, d’une couche de couleur et d’une couche adhésive du côté de la typographie. Contrairement à l’encre, il est sec et ne nécessite pas de temps de séchage après le transfert thermique.

Il est également résistant au traitement par ébullition après l’impression et peut imprimer magnifiquement non seulement sur le papier, mais aussi sur le polyéthylène et le papier stratifié.

Pour une impression stable, la pression et la température auxquelles le type est pressé sont importantes.

L’inconvénient des imprimantes à chaud est qu’il faut du temps pour changer le ruban de l’imprimante et atteindre la température de transfert. C’est pourquoi les imprimantes thermiques, qui n’utilisent pas de caractères et permettent un transfert thermique sans contact, sont largement utilisées depuis les années 2000 environ.

Les imprimantes thermiques sont intéressantes parce qu’elles n’utilisent pas de caractères et peuvent imprimer des codes-barres en plus du texte.

Qu’est-ce qu’un boîtier conique ?

Un boîtier conique est un type de réducteur pour moteurs. Il est également appelé réducteur à couple conique. Ils sont principalement utilisés dans les machines et équipements de grande taille, tels que les machines industrielles, qui nécessitent une alimentation électrique et peuvent changer la direction de l’arbre rotatif transmis par le moteur de 90° vers le haut et vers le bas ou vers la gauche et vers la droite.
　　　
Selon le type, l’arbre peut être divisé en deux ou quatre sections. Selon la combinaison, le couple d’entraînement peut être transmis dans n’importe quelle direction. Les engrenages intégrés peuvent également être utilisés pour réduire le couple de rotation du moteur.

Utilisations des boîtiers coniques

Les boîtiers coniques sont utilisés sur les grandes machines, telles que les machines industrielles et les tracteurs. Elles sont fixées à l’arbre du moteur qui entraîne la machine et peuvent modifier de 90° le sens de rotation du couple d’entraînement transmis par le moteur.
　　　　　
Les engrenages à l’intérieur du boîtier conique ont des rapports différents selon le type, et peuvent être utilisés à la même vitesse ou être ralentis par le couple du moteur. Si vous souhaitez simplement changer le sens de rotation sans ralentissement, choisissez un rapport de 1:1.

Principe des boîtiers coniques

Un boîtier conique se compose d’un carter principal, d’un arbre, d’un joint d’huile, de roulements et d’engrenages coniques en spirale. Les roulements aident l’arbre à tourner, la graisse scellée à l’intérieur assure un contact harmonieux entre les engrenages coniques et le joint d’huile empêche les fuites de graisse.
　　　
Les boîtiers coniques sont disponibles dans des rapports de 1:1, 1:2, etc. En choisissant le rapport de transmission approprié pour l’utilisation, il est possible de réduire la vitesse ou d’utiliser l’engrenage à la même vitesse.

Lors de la fixation sur un moteur, il convient de vérifier soigneusement, avant le montage, lequel des multiples arbres tournera dans quel sens.

Selon le type, les arbres peuvent être divisés en deux ou quatre sections, mais dans tous les cas, la construction interne reste largement la même. Toutefois, le nombre d’arbres et d’engrenages coniques à spirale peut être augmenté ou réduit.

La disposition des arbres et le rapport de réduction des engrenages varient également en fonction du type de boîte conique, de sorte que le sens de rotation et le rapport de réduction de chacun doivent être correctement déterminés chaque fois que le nombre d’arbres augmente. Par exemple, la structure tend à être complexe, les arbres 1 et 2 tournant dans le même sens, les arbres 3 et 4 dans des sens opposés, et seul l’arbre 3 ayant une réduction de vitesse par rapport à la source d’entraînement.

Lorsque vous choisissez un boîtier conique, veillez à sélectionner le bon type en fonction de l’emplacement et de l’objectif de l’installation.

Qu’est-ce qu’une échangeur de chaleur à plaques ?

L’échangeur de chaleur à plaques est un terme générique désignant les chauffages à plaques minces, qui sont largement utilisés dans toutes les utilisations industrielles et artisanales. Différents matériaux sont utilisés pour les plaques qui composent la plaque, et les éléments chauffants intégrés sont généralement chauffés par résistance. Les résistances intégrées seules ne sont pas assez solides et sont difficiles à fixer, c’est pourquoi elles sont recouvertes d’un matériau en forme de plaque qui sert d’extérieur pour assurer la solidité et permettre une fixation simple. Certains produits sont équipés d’un thermocontact à l’extérieur pour éviter une surchauffe et de thermocouples pour le contrôle de la température.

Utilisations des échangeurs de chaleur à plaques

Les échangeur de chaleur à plaques sont utilisés dans l’industrie et les équipements industriels, notamment pour chauffer les moules à résine et les moules de presse, les sources de chaleur à l’intérieur des équipements de test, la prévention de la condensation, les équipements de laminage pour les substrats en verre et en résine, etc. Ils sont également largement utilisés dans le domaine de la fabrication des semi-conducteurs, comme sources de chaleur plates pour les fours de recuit et les systèmes de gravure dans le processus de fabrication des panneaux LCD et comme sources de chaleur anti-déposition pour les conteneurs de formage de films sous vide.

Les produits simples sont souvent recouverts de plaques d’acier, d’aluminium ou d’acier inoxydable collées, tandis que les plaques usinées de haute précision en acier inoxydable, en aluminium ou en céramique sont utilisées lorsqu’une grande précision est requise pour la planéité ou lorsqu’une chaleur homogène est importante.

Principe des échangeurs de chaleur à plaques

Le terme “plaque chauffante” est un terme générique désignant une source de chaleur en forme de plaque mince, dont il existe différents types.

En général, les plaques chauffantes sont des plaques de mica (mica) prises en sandwich entre du nichrome, de l’acier inoxydable, du nickel et d’autres matériaux qui réduisent la production de chaleur. Elles sont souvent complétées par de fines plaques d’acier inoxydable, d’acier collé ou d’aluminium pour compenser le manque de solidité et la fragilité du mica. Il existe également des produits dotés d’éléments chauffants intégrés en polyimide ou en caoutchouc siliconé. Il existe une large gamme de produits, en fonction de l’utilisation, tels que ceux qui sont pré-courbés pour s’adapter aux surfaces courbes, ou ceux avec des plaques fabriquées avec une grande précision (acier inoxydable, aluminium, titane, cuivre, céramique, etc.) d’une épaisseur correspondant à la surface, plutôt que des plaques d’acier minces. Par conséquent, il existe peu de produits disponibles sur étagère et les produits sur mesure sont la norme.

Dans le premier cas, le chauffe-plaque est mis en contact avec l’objet à chauffer, tandis que dans le second, l’objet est chauffé par convection ou par rayonnement sans contact.
Dans ce dernier cas, l’élément chauffant est à l’état vide, sans charge thermique, et il convient donc d’être prudent lors du réglage de la capacité de l’élément chauffant, en tenant compte du risque de rupture du fil.

Qu’est-ce qu’un rouleau de platine ?

Les rouleaux de platine sont des rouleaux utilisés dans les imprimantes, photocopieurs et autres machines d’impression utilisant une tête thermique, en tant qu’éléments responsables de l’alimentation du papier et de son sertissage sur la tête thermique. En général, une résine est moulée autour d’un noyau métallique. Si ce rouleau de platine est encrassé, des problèmes d’alimentation du papier, tels que des bourrages ou l’introduction simultanée de deux feuilles, ou des défauts d’impression peuvent survenir, d’où la nécessité d’un nettoyage régulier.

Utilisations des rouleaux de platine

Les rouleaux de platine sont utilisés dans les machines d’impression dotées d’un mécanisme d’impression thermique utilisant une tête thermique, en tant que pièce responsable de l’alimentation du papier et du sertissage de la tête thermique. Il s’agit d’un composant indispensable dans des machines allant des imprimantes à usage domestique aux grandes machines multifonctionnelles utilisées dans les bureaux et autres machines d’impression utilisant des têtes thermiques. Les imprimantes qui impriment des reçus en sont des exemples familiers. En revanche, les machines d’impression qui n’utilisent pas de têtes thermiques, comme les systèmes à jet d’encre, ne sont pas équipées de rouleaux de platine.

Principe des rouleaux de platine

Les rouleaux de platine ont généralement une structure dans laquelle de la résine est moulée autour d’un noyau métallique en forme de barre. La plupart des pièces moulées autour sont en caoutchouc, mais certaines sont composées de diverses résines en fonction de l’usage auquel elles sont destinées.

La raison pour laquelle les matériaux en caoutchouc sont plus courants est liée aux deux fonctions suivantes des rouleaux de platine.

• Transport du papier
• Presser le papier contre la tête thermique

Pour remplir les fonctions susmentionnées, les matériaux en caoutchouc sont souvent utilisés, car ils nécessitent une force de frottement modérée pour transporter le papier et une répartition uniforme de la force pour presser le papier contre la tête thermique utilisée pour l’impression. De plus, comme il s’agit d’un composant qui remplit ces fonctions, il est important de procéder à un entretien régulier du rouleau de platine. L’adhérence de la poussière et la détérioration du rouleau peuvent entraîner des problèmes tels que “la force de frottement diminue et l’alimentation du papier ne peut se faire correctement” ou “deux feuilles de papier sont transportées l’une sur l’autre”.

En principe, les manuels d’instruction des machines d’impression équipées de rouleaux de platine indiquent le nombre approximatif de feuilles qui doivent être imprimées avant qu’un entretien ne soit nécessaire, etc. Vérifiez soigneusement ces directives et effectuez un entretien tel que l’élimination régulière de la saleté et des débris des rouleaux à l’aide d’un chiffon imbibé d’une petite quantité d’alcool. Cela permettra d’assurer une qualité d’impression constante.