月: 2023年5月

Was ist ein hitzebeständiges Glasrohr?

Hitzebeständiges Glasrohr ist ein Glasrohr, das hitzebeständig ist und einer schnellen Erwärmung und Abkühlung standhält. Im Vergleich zu normalem Glasrohr zeichnet sich hitzebeständiges Glasrohr durch seine Widerstandsfähigkeit gegenüber Wärmeausdehnung aus.

Da thermische Ausdehnung zu Glasbruch führen kann, werden hitzebeständige Glasröhren aus hitzebeständigem Glas mit einem niedrigen thermischen Ausdehnungskoeffizienten hergestellt. Es gibt mehrere Arten von hitzebeständigem Glas mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und Herstellungsverfahren, die jeweils eine andere Hitzebeständigkeitstemperatur aufweisen. Typische Beispiele sind Tempax, auch bekannt als Borosilikatglas, Neoceram und Quarzglas.

Anwendungen von hitzebeständigen Glasröhren

Hitzebeständige Glasröhren haben einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten und sind daher auch bei schneller Erwärmung oder Abkühlung rissbeständig. Daher werden sie in rauen Umgebungen eingesetzt, wo sie hohen und niedrigen Temperaturen ausgesetzt sind.

Eine der Hauptanwendungen ist die Anwendung in Glaswaren für wissenschaftliche Experimente. Unter den hitzebeständigen Gläsern zeichnet sich Quarzglas durch eine besonders hohe Hitzebeständigkeit aus, mit einer maximalen Betriebstemperatur von 1000 °C, und ist für seine hohe Chemikalienbeständigkeit bekannt. Bei wissenschaftlichen Experimenten werden häufig Chemikalien mit stark ätzenden Eigenschaften wie Säuren und Laugen verwendet, was Quarzglaswaren sehr nützlich macht.

Funktionsweise der hitzebeständigen Glasröhren

Glas ist im Allgemeinen ein Stoff, der sich mit der Temperatur ausdehnt und zusammenzieht. Wenn Glas abgekühlt wird, entstehen Spannungen an der Glasoberfläche, und umgekehrt werden bei Erwärmung Druckkräfte erzeugt, die das Glas ausdehnen und zusammenziehen. Wenn diese Spannungs- oder Druckkraft größer ist als die Festigkeit des Glases selbst, bricht das Glas. Da Glas gegen Druckkräfte resistent, aber gegen Spannungen empfindlich ist, sind Spannungen die häufigste Ursache für Glasbruch.

Es ist bekannt, dass die Spannungen im Inneren von Glas mit dem Wärmeausdehnungskoeffizienten zunehmen, aber hitzebeständiges Glas hat einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten. Das bedeutet, dass die im Glas erzeugte Spannung gering ist und das Glas auch bei schneller Abkühlung nicht leicht bricht. Hitzebeständige Glasröhren können schnellen Temperaturschwankungen standhalten.

Die Zusammensetzung des Glases hat einen wesentlichen Einfluss auf den Wärmeausdehnungskoeffizienten. Je höher der Gehalt an alkalischen Bestandteilen wie Natrium und Kalium ist, desto höher ist der Wärmeausdehnungskoeffizient. Hitzebeständige Glasröhren werden mit einem hohen Gehalt an Silizium und Bor, den Hauptbestandteilen von Glas, und einem niedrigen Alkaligehalt hergestellt.

Was ist wasserfestes Schleifpapier?

Wasserfestes Schleifpapier ist ein spezielles Papier, das dazu dient, lackierten Oberflächen ein glattes, schönes Finish zu verleihen.

Es entfernt Oberflächenschmutz und Rost, verwischt Kratzer und verbessert die Haftung, während es die Oberfläche mit Wasser benetzt. Außerdem hat es einen matten Effekt, der die Oberfläche ästhetischer und funktioneller macht.

Das Schleifpapier ist in einer Vielzahl von Körnungen von 120 bis 3.000 erhältlich. Bei der Auswahl des richtigen Schleifpapiers ist es wichtig, die Beschaffenheit der zu polierenden Oberfläche, die Abrasivität, die Haltbarkeit, die Festigkeit und die Benutzerfreundlichkeit zu berücksichtigen. Wasserfestes Schleifpapier bietet ein hervorragendes Finish. Lackierte Oberflächen erhalten ein schönes und funktionelles Finish und können für eine Vielzahl von Anwendungen genutzt werden.

Anwendungen für wasserfestes Schleifpapier

Wasserfestes Schleifpapier wird in erster Linie zum Polieren von Metall verwendet. Es wird häufig für die Veredelung von Uhrengehäusen und Metallprodukten verwendet und ist überall dort nützlich, wo ein schönes Finish gewünscht wird. Darüber hinaus wird es auch zum Polieren von lackierten Fahrzeugoberflächen, zum Ausbessern von Kratzern und zum Polieren von rostfreiem Stahl an Schalldämpfern verwendet.

Sie werden auch in der Holzbearbeitung eingesetzt. Sie spielen eine wichtige Rolle als unverzichtbares Werkzeug beim Polieren von Stoffen und im Instrumentenbau. Darüber hinaus werden sie auch zum Schärfen von Schleifscheiben und zum Polieren von lackierten Oberflächen vor dem Lackieren verwendet.

Es ist auch nützlich, um Schmutz von Harzprodukten zu entfernen und kann zum Grobpolieren von Metallsubstraten und zur Beseitigung von Unregelmäßigkeiten in Produkten verwendet werden. Es eignet sich auch zur Vorbehandlung von Hochglanzoberflächen und zum Polieren der Lackierung von Kraftstofftanks.

Darüber hinaus kann wasserfestes Schleifpapier auch zum Entfernen von Handflecken auf Keramik und zum Polieren von Flecken auf Edelstahlprodukten verwendet werden. Es eignet sich auch für die Reinigung von Waschräumen und Toiletten.

Funktionsweise des wasserfesten Schleifpapiers

Wasserfestes Schleifpapier unterscheidet sich von normalem Schleifpapier dadurch, dass es nass verwendet werden kann. Wasserfestes Schleifpapier basiert auf einem Spezialpapier oder -tuch mit gleichmäßig verteilten Schleifpartikeln in regelmäßigen Abständen. Die Schleifpartikel bestehen aus harten Materialien wie Aluminiumoxid, Siliziumkarbid oder Diamanten, die durch Abschaben der zu polierenden Oberfläche einen Poliereffekt erzielen.

Wasserfestes Schleifpapier kann aufgrund der Verwendung von wasserfesten Klebstoffen wie Harz oder Gummi auch nass verwendet werden. Durch die Zugabe von Wasser werden Staub und Abriebpartikel, die beim Polieren entstehen, entfernt und die polierte Oberfläche bleibt frisch.

Wasser kühlt auch die beim Polieren entstehende Wärme und minimiert die durch Reibung verursachten Schäden an der Oberfläche. Dies ist der Grund, warum Wasserfestes Schleifpapier eine schöne Oberfläche erzeugt.

Darüber hinaus ist wasserfestes Schleifpapier in verschiedenen Korntypen und Korngrößen erhältlich, so dass das für die Anwendung und das zu polierende Material am besten geeignete Korn ausgewählt werden kann. Die Wahl der richtigen Korngröße ermöglicht einen effizienten Poliervorgang.

Merkmale von wasserfesten Schleifpapier

Wasserfestes Schleifpapier besteht aus natürlichen oder künstlichen Schleifmitteln, die mit einem Klebstoff gleichmäßig an die Oberfläche des Rohpapiers gebunden sind. Der Vorteil von synthetischen Schleifmitteln wie Siliziumkarbid und Mischkorund ist, dass sie ein einheitliches Schleifpapier ergeben.

Schwarzes Siliziumkarbid mit seinen harten, leicht aufzutragenden Eigenschaften ist eines der am häufigsten verwendeten Schleifmittel. Zu den für Schleifpapier verwendeten Papieren gehören Japanpapier, Kraftpapier und latexbehandeltes Papier.

Latexbehandeltes Papier wird häufig als Standardtyp von wasserfesten Schleifpapier verwendet, das auf einer Vielzahl von Metallen, Holz, Harz und Stein eingesetzt werden kann. Als Klebstoffe werden Harze wie Phenol- und Epoxidharze verwendet, die eine ausgezeichnete Wasser- und Hitzebeständigkeit sowie eine hohe Klebkraft aufweisen.

Eine hohe Abrasivität, d. h. die Fähigkeit, in kurzer Zeit zu polieren, führt zu einer raueren Oberfläche, während eine besser bearbeitete Oberfläche eine geringere Abrasivität zur Folge hat. Es ist wichtig, die Schleifkraft oder die Rauheit der fertigen Oberfläche zu wählen, je nachdem, ob die Arbeit für den vorgesehenen Verwendungszweck wichtiger oder weniger wichtig ist.

Sonstige Informationen über wasserfestes Schleifpapier

1. Nummer der wasserfesten Schleifpapiere

Schleifpapiere und -tücher haben immer eine Nummer auf der Rückseite. Die Nummer gibt die Größe der auf dem Schleifpapier oder -tuch aufgebrachten Schleifkörner an und ist ein Rauheitsstandard.

Die Größe der Schleifkörner wird als Ober- und Untergrenze der Korngröße angegeben und als Korngröße bezeichnet. Je kleiner die Zahl, desto größer und rauer ist das Schleifkorn, und je größer die Zahl, desto kleiner und besser für die Endbearbeitung geeignet. Dies sind die Faktoren, die die Oberflächengüte oder Oberflächengenauigkeit des Polierprozesses bestimmen.

Die Nummer der Körnung wird im Allgemeinen als grob, mittel oder fein bezeichnet, aber es gibt keine spezifischen Bezeichnungen dafür, und die Erfahrung wird bestimmen, welche Nummer der Körnung welches Niveau der Oberflächengüte ergibt und wie sie verwendet werden sollte.

2. Zusammensetzung von wasserfestem Schleifpapier

Schleifpapier besteht aus drei Komponenten: Papiermaterial, Klebstoff und Schleifkörner.

Papiermaterial
Zu den Papiermaterialen gehören Kraftpapier, latexbehandeltes Papier und Japanpapier und sind mit den Symbolen AW, CW, DW und EW gekennzeichnet. AW ist ein weicher Papiergrundstoff, der sich für gebogene Oberflächen eignet, während EW ein harter Papiergrundstoff ist, der sich für den Einsatz auf Maschinen wie Bandschleifern eignet.

Schleifmittelkörner
Schleifkörner können natürlich oder künstlich hergestellt sein. Natürliche Schleifmittel sind in ihren Eigenschaften und ihrer Form nicht einheitlich, und in den letzten Jahren wurden die meisten Schleifgewebe und -papiere aus künstlichen Schleifmitteln hergestellt. Sie werden durch das Symbol G (Granat), Siliziumkarbid (CC), gelöste Tonerde (AA, AW) usw. dargestellt.

Bei einigen Schleifpapieren werden Diamanten als Schleifkörner verwendet, aber diese werden unter anderen Bezeichnungen verwendet, wie z. B. Diamantblätter, die eine andere Kategorie als die so genannten Schleifpapiere darstellen.

Klebstoffe
Es gibt zwei Arten von Klebstoffen: natürliche Klebstoffe (z. B. Leim, Kleber, Gelatine usw.) und Kunstharzklebstoffe (z. B. Phenolharz, Epoxidharz usw.), die sich in Bezug auf Schleifkraft, Oberflächenrauheit, Verstopfung usw. unterscheiden. Sie werden durch die Symbole G (Klebstoff), R (Harz) und W (wasserfestes Harz) unterschieden.

Was ist abriebfester Gummi?

Abriebfester Gummi hat eine sehr hohe Abriebfestigkeit

Abriebfester Gummi ist ein Gummi mit verbesserter Abriebfestigkeit. Er wird in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Abriebfester Gummi erfordern, wie z. B. Schutz von Stahlplatten, Pflastergummi und Gurte für den Transport von Erde und Sand. Abriebfester Gummi hat eine noch höhere Abriebfestigkeit als normaler Gummi.

Die chemische Beständigkeit und die Witterungsbeständigkeit sind die gleichen wie bei normalem Gummi

Abriebfester Gummi hat eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, aber seine chemische Beständigkeit, Witterungsbeständigkeit und Hitzebeständigkeit sind die gleichen wie die von normalem Gummi. Daher kann die Leistung von Abriebfester Gummi beeinträchtigt werden oder der Gummi kann sich bei längerem Kontakt mit Öl verschlechtern, so dass in der Umgebung, in der er verwendet wird, Vorsicht geboten ist.

Anwendungen von abriebfesten Gummi

Wird dort eingesetzt, wo Tragfähigkeit und Abriebfestigkeit erforderlich sind, z. B. zum Schutz von Stahlplatten, bei Erdarbeiten usw.

Abriebfester Gummi wird eingesetzt, wenn Belastbarkeit und Abriebfestigkeit gefordert sind. Es wird zum Beispiel zum Schutz von Stahlplatten, Gurten für den Transport von harten Materialien wie Erde und Sand, Rädern, Rollen, Walzen usw. verwendet und findet auch in Achterbahnreifen Verwendung.

Es wird auch in Teilen verwendet, die über einen längeren Zeitraum hinweg benutzt werden, und in Teilen, die mit Metall in Berührung kommen

Abriebfester Gummi wird auch in Teilen verwendet, die über lange Zeiträume hinweg benutzt werden, wie z. B. Dichtungen, und in Teilen, die häufig mit harten Substanzen wie Metall in Berührung kommen, wie z. B. Roboterhandbacken. Darüber hinaus kann es je nach Anwendung individuell verarbeitet und geformt werden.

Eigenschaften von abriebfesten Gummi

Abriebfester Gummi wird aus dem gleichen Material wie normaler Gummi hergestellt

Abriebfester Gummi ist in verschiedenen Materialien erhältlich, unter anderem aus Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) und Urethan-Kautschuk. Abriebfester Gummi hat die gleichen grundlegenden Eigenschaften und Merkmale wie normaler SBR- und Urethan-Kautschuk, verfügt jedoch über eine höhere mechanische Festigkeit. Abriebfester Gummi ist ebenfalls eine Kautschukart und lässt sich daher leicht verarbeiten und formen.

Abriebfester Gummi besitzt die gleiche Chemikalien-, Hitze- und Witterungsbeständigkeit wie normaler Gummi

Abriebfester Gummi hat dagegen nicht unbedingt eine hervorragende Chemikalien- und Wärmebeständigkeit. Abriebfester Gummi aus SBR beispielsweise ist in Bezug auf Witterungs-, Hitze- und Chemikalienbeständigkeit minderwertig, und je nach Betriebsumgebung kann sich der Gummi schnell abnutzen. Abriebfester Gummi aus Urethan-Kautschuk kann sich in Umgebungen mit hohen Temperaturen über 100 °C oder in ständigem Kontakt mit Öl oder organischen Lösungsmitteln schneller abnutzen. Daher müssen bei der tatsächlichen Verwendung des Gummis neben der mechanischen Festigkeit des Gummis auch die Auswirkungen der Installationsumgebung berücksichtigt werden.

Auswahl des am besten geeigneten abriebfesten Gummis nach Haltbarkeit und Festigkeit

Die Haltbarkeit und mechanische Festigkeit von abriebfesten Gummi ist je nach Material, Modellnummer des Herstellers und Produktklasse sehr unterschiedlich. Daher ist es bei der Auswahl des Gummis notwendig, den für die Einbauumgebung geeigneten Gummi zu wählen. Es ist auch ratsam, im Voraus zu entscheiden, wie oft der Gummi im Hinblick auf seine Haltbarkeit ersetzt werden sollte.

Was ist ein UV-härtender Klebstoff?

UV-härtende Klebstoffe sind Klebstoffe, die durch Bestrahlung mit ultraviolettem Licht aushärten.

Sie werden auch als UV (ultraviolett)-härtende Klebstoffe bezeichnet und zeichnen sich im Vergleich zu allgemeinen trockenhärtenden Klebstoffen durch eine schnellere Aushärtung und eine geringere Volumenveränderung während der Aushärtung aus. Sie erfordern auch keine Wärmezufuhr, so dass sie sich für die Verwendung auf Kunststoffen mit geringer Wärmebeständigkeit eignen.

Auf der anderen Seite sind sie nicht für komplizierte und komplexe Strukturen geeignet, da sie nur den Teil aushärten, der mit UV-Licht bestrahlt wird. Wenn viele Klebstoffe verwendet werden, härten sie möglicherweise nicht ausreichend aus.

Anwendungen von UV-härtenden Klebstoffen

Die Vorteile von UV-härtenden Klebstoffen sind die sofortige Aushärtung und hohe Klebkraft, Transparenz, Witterungsbeständigkeit, Hitzebeständigkeit und Chemikalienbeständigkeit. Sie gelten auch als umweltfreundlich, da sie keine Lösungsmittel enthalten.

Allerdings ist für die Anwendung eine UV-Bestrahlungsanlage erforderlich. Außerdem werden Bereiche, die vom UV-Licht nicht erreicht werden, nicht ausgehärtet.

1. elektronische Geräte und Bauteile

Verkleben von Leiterplatten, Befestigen von Bauteilen, Schützen von Drähten, Montieren von Flüssigkristallanzeigen usw.

2. Glas und Optik

Verklebung und Verstärkung von Glas, Montage von Linsen und Prismen, Verbindung von Lichtleitern usw.

3. Autoindustrie

Herstellung von Scheinwerfern und Rückleuchten, Befestigung von Innenraumkomponenten, Kleben von Emblemen usw.

4. Medizin- und Dentaltechnik

Zahnfüllungen und Zemente, Montage und Reparatur von medizinischen Geräten usw.

5. Kunststoffe und Harze

Kleben und Gießen von Kunstharzen und Kunststoffen, Reparatur von Formteilen usw.

6. Schmuck und Accessoires

Kleben von Metallen, Glas und Steinen, Reparatur von Schmuckstücken usw.

Funktionsweise der UV-härtenden Klebstoffe

UV-härtende Klebstoffe enthalten Monomere, Oligomere, Photoinitiatoren und Additive. Wenn UV-härtende Klebstoffe mit UV-Licht bestrahlt werden, absorbiert der Photoinitiator das UV-Licht und je nach Art des Photoinitiators werden entweder Radikale, Kationen oder Anionen gebildet.

Je nach der vom Initiator erzeugten Polymerisationsspezies führt die radikalische, kationische oder anionische Polymerisation dazu, dass sich Monomere und Oligomere mit kleinem Molekulargewicht miteinander verbinden und Polymere mit großem Molekulargewicht bilden, was der Aushärtungsmechanismus ist.

Radikalpolymerisationen haben eine schnelle Aushärtungsgeschwindigkeit und sind im Allgemeinen weit verbreitet. Im Vergleich zu den kationischen und anionischen Polymerisationstypen ist es einfacher, Monomere und Oligomere zu synthetisieren, so dass die Harzzusammensetzung je nach den erforderlichen Leistungen variiert werden kann.

Andererseits zeichnen sich die kationischen und anionischen Polymerisationstypen durch eine geringe Schrumpfung während der Aushärtung aus, so dass sie in Fällen, in denen das Material nicht durch Druck geformt werden kann oder in denen Präzision erforderlich ist, gut geeignet sind.

Arten von UV-härtenden Klebstoffen

UV-härtende Klebstoffe können je nach Art des Monomers, aus dem sie bestehen, mit unterschiedlichen Eigenschaften hergestellt werden. Die in UV-härtenden Klebstoffen enthaltenen Monomere sind im Folgenden aufgeführt:

Beispiele für Acrylmonomere, die in UV-härtenden Klebstoffen verwendet werden, sind monofunktionelle Acrylate und multifunktionelle Acrylate wie bifunktionelle und trifunktionelle.

1. Monofunktionelle Acrylate

Monofunktionelle Acrylate haben weniger Polymerisationsreaktionsstellen als bifunktionelle und trifunktionelle Acrylate, wodurch die Vernetzungsdichte des Harzes verringert wird. Dadurch wird die Viskosität des Harzes verringert und seine Polymerisationsreaktivität erhöht.

Sie werden nicht allein verwendet, sondern mit anderen Monomeren und Oligomeren gemischt, um die Eigenschaften des Klebstoffs einzustellen.

2. bifunktionelle und trifunktionelle Acrylate

Sie können eine zweidimensionale vernetzte Struktur erzeugen, die die Festigkeit des Klebstoffs verbessert. Sie können auch die Lösungsmittelbeständigkeit und die Härte erhöhen. Diese Acrylate verfügen über mehr Reaktionsstellen und härten in kürzerer Zeit aus, wodurch sie sich besser verarbeiten lassen.

Wird jedoch zu viel bifunktionelles oder trifunktionelles Acrylat zugesetzt, kann die Gesamtpolymerisationsrate aufgrund der erhöhten Anzahl von Reaktionsstellen schlecht sein. Außerdem schrumpft der Klebstoff während der Polymerisationsreaktion stärker, was zu Problemen wie schlechter Haftung auf dem Grundmaterial oder Krümmung des Grundmaterials führen kann.

Weitere Informationen zu UV-härtenden Klebstoffen

1. Anwendung von UV-härtenden Klebstoffen

Wie bei den weit verbreiteten wärmehärtenden Klebstoffen wird eine angemessene Menge auf die zu beschichtende Fläche aufgetragen. Anschließend bestrahlen Sie mit einer UV-Lampe oder einem anderen UV-Bestrahlungsgerät die Stelle, auf die der Klebstoff aufgetragen wurde, mit UV-Licht, das sofort zu härten beginnt.

Die Aushärtungsreaktion ist in kurzer Zeit abgeschlossen und der Klebstoff ist verklebt. UV-härtende Klebstoffe sind daher sehr einfach zu handhaben und können von jedermann verwendet werden.

2. Vorsichtsmaßnahmen für UV-härtende Klebstoffe

Bei der Verwendung von UV-härtenden Klebstoffen sind vor allem zwei Punkte zu beachten: Erstens muss die Intensität der verwendeten UV-Strahlung entsprechend eingestellt werden. Ist die Intensität hoch, verläuft die Aushärtungsreaktion des Klebstoffs schnell, ist sie jedoch zu hoch, verläuft die Aushärtungsreaktion nur an der Oberfläche des Klebstoffs und das Innere härtet möglicherweise nicht ausreichend aus.

Dies kann zu einer geringeren Klebkraft führen. Wenn die Intensität zu gering ist, ist die Menge der durch die Bestrahlung erzeugten Radikale gering und kann mit dem Sauerstoff in der Luft reagieren, was zu einer unzureichenden Aushärtung führt.

Zweitens muss das UV-Licht den Bereich erreichen, auf den der Klebstoff aufgetragen wird. Aufgrund der Eigenschaften von Klebstoffen befinden sich die meisten Bereiche, in denen sie aufgetragen werden, in oder zwischen den zu verklebenden Gegenständen. Infolgedessen erreichen die für die Aushärtung erforderlichen ultravioletten Strahlen den Klebstoff nicht und die Aushärtung kann unzureichend sein. Es muss sichergestellt werden, dass die UV-Strahlen fest auf die Stelle treffen, an der der Klebstoff aufgetragen wird.

Was ist ein Aushärtungsbeschleuniger?

Aushärtungsbeschleuniger ist ein Beschleuniger, der als Vorbehandlung für Dicht- und Klebstoffe eingesetzt wird, um deren Haftwirkung zu maximieren.

Sofortklebstoffe haben eine lange Aushärtezeit und bleichen aus, wenn große Mengen auf einmal verwendet werden, aber die Verwendung eines Beschleunigers kann die Aushärtezeit verkürzen und das Ausbleichen und andere Probleme verringern.

Anwendungen von Aushärtungsbeschleunigern

Aushärtungsbeschleuniger werden in der Industrie zum Verkleben und Reparieren von Bauteilen verwendet.

Sie werden eingesetzt, wenn Klebstoffe vollständig aushärten müssen, um die Aushärtezeit zu verkürzen, um poröse Materialien zu verkleben und um das Ausbleichen zu verringern, wenn sie in großen Mengen zum Füllen und Aufschütten verwendet werden. Sie können auch als Vorbehandlung verwendet werden, um Schmutz, Wasser und Öl zu entfernen, so dass ein Reinigungseffekt zu erwarten ist.

Da eine dicke Schicht die Klebewirkung verringert, sollte sie dünn und gleichmäßig durch Aufsprühen, mit einem Tuch oder Pinsel oder durch Einweichen in der Flüssigkeit aufgetragen werden.

Funktionsweise des Aushärtungsbeschleunigers

Die Hauptbestandteile des Aushärtungsbeschleunigers haben unterschiedliche Eigenschaften in Bezug auf Erodierbarkeit und Aushärtezeit.

Im Einzelnen handelt es sich um Cyclopentan, Aceton und Alkohol.

Aceton härtet am schnellsten aus und verhindert das Ausbleichen, hat aber einen starken Geruch und erodierende Eigenschaften, die die Festigkeit des Kunststoffs verringern, was schon bei geringer Belastung zu Rissen und Brüchen führen kann.

Produkte auf Cyclopentanbasis sind am zweitwirksamsten, sowohl was die Aushärtungsgeschwindigkeit als auch die Verhinderung des Ausbleichens betrifft, und sind einfacher zu handhaben, da sie weniger erosiv und geruchlos sind als Aceton.

Produkte auf Alkoholbasis haben die längste Aushärtezeit und sind weniger wirksam bei der Verhinderung des Ausbleichens, sind aber insofern überlegen, als sie auf Kunststoffen verwendet werden können, da sie nicht durch Erosion beeinträchtigt werden.

Was ist ein Schwefelwasserstoff-Messgerät?

Schwefelwasserstoff-Messgeräte dienen zur Messung der Schwefelwasserstoffkonzentration vor der Durchführung der Tagesarbeit an den in der Sauerstoffmangel-Verordnung des Arbeitsschutzgesetzes genannten Stellen. Sie müssen vor jeder Arbeit verwendet werden, auch bei Schichtarbeit. Schwefelwasserstoff wird immer in der Nähe des Arbeitnehmers bei der Arbeit gemessen. Die Messstellen müssen in einem Bodenplan eingetragen werden, der drei Jahre lang aufbewahrt werden muss. Aufgrund der Verteilung der Schwefelwasserstoffkonzentration in der Luft müssen mindestens fünf Messstellen an geeigneten Stellen vorhanden sein.

Anwendungen von Schwefelwasserstoff-Messgeräten

Schwefelwasserstoff-Messgeräte sollten unterhalb der Atemwege des Arbeitnehmers gemessen werden, da Schwefelwasserstoff schwerer als Luft und in Wasser leicht löslich ist. Es gibt spezielle stationäre Typen zur Prüfung der Wirksamkeit von Desodorierungsgeräten und stationäre Typen zur ständigen Überwachung, aber auch kleinere Typen, die am Gürtel oder an der Brust befestigt werden können, um die Schwefelwasserstoffkonzentration in der Nähe des Arbeiters während der Arbeit zu überwachen. Zu den als sauerstoffmangelgefährdet eingestuften Bereichen gehören das Innere von Wärmetauschern, in denen Meerwasser zurückgehalten wird, und das Innere von Tanks, die Abwasser oder andere leicht zersetzliche Stoffe enthalten, so dass Schwefelwasserstoff-Messgeräte hauptsächlich an diesen Orten eingesetzt werden.

Funktionsweise von Schwefelwasserstoff-Messgeräten

Schwefelwasserstoff-Messgeräte verwenden ein elektrolytisches Verfahren mit konstantem Potential zur Messung der Schwefelwasserstoffkonzentration. Das Schwefelwasserstoff-Messgerät enthält eine Gaspermeationsmembran, eine Arbeitselektrode, eine Referenzelektrode, eine Gegenelektrode und eine Elektrolytlösung. Wenn Schwefelwasserstoff durch die Schwefelwasserstoff-Permeationsmembran in die Elektrolytlösung gelangt, findet an der Arbeitselektrode eine Reaktion statt, bei der Schwefelwasserstoff mit Wasser zu Schwefelsäure, Wasserstoffionen und Elektronen reagiert, während an der Gegenelektrode eine Reaktion stattfindet, bei der Wasser durch Sauerstoff, Wasserstoffionen und Elektronen gebildet wird. Die Konzentration kann dadurch gemessen werden, wie viel elektrolytischer Strom an der Arbeitselektrode im Verhältnis zur Referenzelektrode auftritt. Je höher die Konzentration von Schwefelwasserstoff ist, desto höher ist der Strom. Die Sensorempfindlichkeit von Schwefelwasserstoff-Messgeräten verschlechtert sich mit der Zeit und sollte regelmäßig (in der Regel einmal im Monat oder seltener) mit einem Kalibriergas kalibriert werden.

Die Schwefelwasserstoff-Messgeräte müssen in der Lage sein, bei einer Konzentration von 10 ppm Schwefelwasserstoff einen Alarm auszulösen. Der Alarm muss außerdem so eingestellt sein, dass er kontinuierlich ertönt, wenn die Konzentration den eingestellten Wert überschreitet. 10 ppm ist die Grenzkonzentration, bei der eine Reizung der Augenschleimhaut auftritt, bei 50 bis 100 ppm kommt es zu einer Reizung der Atemwege und einer Bindehautentzündung. 100 bis 200 ppm führen zu einer Geruchslähmung, und bei 300 ppm treten innerhalb einer Stunde subakute Vergiftungssymptome auf. Bei 600 ppm treten innerhalb einer Stunde tödliche Vergiftungserscheinungen auf, und bei einer Konzentration von 1000 ppm wird von einem sofortigen Tod gesprochen. Aus diesem Grund sind viele kleine tragbare Schwefelwasserstoff-Messgeräte mit einer Obergrenze von 50 ppm ausgelegt.

Was ist Polierfolie?

Polierfolien sind eine Art von Poliermittel, das bei feinen Schleifarbeiten verwendet wird.

Es wird auch als Schleiffilm bezeichnet. Polierfolien zeichnen sich durch ihre hohe Abrasivität und die Fähigkeit aus, eine feine Oberflächenqualität zu erzielen. Dadurch können sie feiner poliert werden als Schleifleinen oder Schleifpapier.

Anwendungen von Polierfolien

Polierfolien werden zum maschinellen Polieren, Präzisionspolieren und zur maschinellen Endbearbeitung eingesetzt, wobei die Wasserbeständigkeit und Festigkeit des Folienmaterials genutzt wird. Zu den geeigneten Materialien gehören Glas, Kunststoffe, Harze und andere Materialien, die ein hohes Maß an Oberflächengüte erfordern. Ein konkretes Beispiel ist das Polieren von medizinischen Geräten aus diesen Materialien.

Funktionsweise von Polierfolien

1. Aufbau von Polierfolien

Die Struktur von Polierfolien besteht aus einer Folie aus einem starken Harz wie Polyester oder Polyethylen, auf die Schleifpartikel aufgebracht werden. Da es sich bei der Basis um ein Polierfolien handelt, ist es wasser- und ölbeständig und kann im Nassverfahren poliert werden.

Durch die Anwendung eines hochfesten Harzes sind Polierfolien außerdem sehr zug- und reißfest, so dass sie sich für den Einsatz in automatischen Poliermaschinen eignen.

2. Herstellungsmethoden für Polierfolien

Polierfolien kann auf zwei Arten hergestellt werden: durch Auftragen des Schleifmittels auf die Harzfolie mit Hilfe von Walzen oder durch statische Elektrizität zum Anhaften des Schleifmittels.

Verfahren zum Auftragen von Polierfolien mit Hilfe von Walzen auf den Harzfilm

In einem ersten Schritt wird ein starkes Harz wie Polyester oder Polyethylen so gestreckt, dass es flach und glatt ist und eine Folie bildet. Im nächsten Schritt werden die feinen Polierfolienpartikel mit einer Walze auf die Folie aufgetragen und geknetet, so dass sie gleichmäßig verteilt werden. Das Ergebnis ist ein Polierfolien-Film, dessen Oberfläche mit Schleifpartikeln beschichtet ist.

Verfahren zur Befestigung des Schleifmittels durch statische Elektrizität

Zunächst wird ein Klebstoff auf die Oberfläche einer festen Kunststofffolie wie Polyester oder Polyethylen aufgetragen. Im nächsten Schritt werden die Schleifpartikel mit Hilfe statischer Elektrizität auf dem Klebstoff befestigt. Der letzte Schritt besteht darin, den Klebstoff erneut zu beschichten, um ein Abfallen der Schleifpartikel zu verhindern. Das Ergebnis ist ein Polierfolien-Film, in den die Polierfolien eingebettet und durch den Klebstoff auf dem Film fixiert sind.

Vergleicht man die Polierfolien der beiden Herstellungsverfahren, so zeigt sich, dass Polierfolien, bei denen das Schleifmittel mit statischer Elektrizität aufgetragen wird, eine höhere Polierleistung aufweisen. Das liegt daran, dass sich die Schleifpartikel beim Auftragen des Schleifmittels mit statischer Elektrizität in die gleiche Richtung ausrichten.

Durch die Ausrichtung in die gleiche Richtung wird mehr von dem Schleifmittel, das zum Polieren beiträgt, der zu polierenden Oberfläche ausgesetzt. Polierfolien, die mit Hilfe der elektrostatischen Aufbringung von Poliermitteln hergestellt werden, können die Dauer des Polierprozesses verkürzen.

Weitere Informationen zu Polierfolien

1. Korngröße von Polierfolien

Polierfolien-Spezifikationen sind z.B. mit #2000 gekennzeichnet, wobei ‘#xx’ die Korngröße der Schleifpartikel in den Polierfolien angibt. Die Korngröße ist ein Indikator für die Größe der Schleifkörner; je höher die Zahl, desto kleiner die Schleifkörner und desto präziser kann das Polieren sein. Bei der Verwendung von Polierfolien hängt die Korngröße in der Regel vom Prozess ab. Ist beispielsweise eine raue Oberfläche erforderlich, sollte eine Körnung von etwa #2000 verwendet werden, während eine Körnung von #15 000 verwendet werden sollte, wenn von dort aus eine Spiegeloberfläche erzielt werden soll.

Die Angaben der Normen liegt bei dem einzelnen Hersteller. Im Bereich oberhalb von #400 wird die Angabe häufig anhand der Korngröße der Korngröße gemacht.

Bei Korngrößen über #400 ist die Angabe des Verhältnisses von Korngröße zu Korngröße möglicherweise nicht eindeutig, so dass bei der Verwendung des Produkts Vorsicht geboten ist. Der Umrechnungsrichtwert lautet 15 000/Korngröße = Korngröße, so dass es möglich ist, eine ungefähre Vorstellung von der Korngröße oder dem Korndurchmesser zu bekommen.

Da die Notation jedoch von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich sein kann, sollte sie nur als Richtwert angesehen werden. Für weitere Einzelheiten wenden Sie sich bitte an den Verkäufer. Darüber hinaus sind heutzutage auch Polierfolien mit einer Korngröße von #15 000 erhältlich, die genauso gut wie Diamantpaste ist, was die Verwendung von Schleiffolien erweitert.

2. Rückseite der Polierfolie

Wenn Sie Polierfolien zum ersten Mal verwenden, wissen Sie vielleicht nicht, welche Seite der Polierfolien die Rückseite oder die Polierseite ist. Polierfolien haben eine glänzende und eine nicht-glänzende Seite, die Polierseite ist die nicht-glänzende Seite.

Das liegt daran, dass die mit Polierfolien beschichtete Seite eine rauere Oberfläche hat als die andere Seite der Folie, die nicht glänzend ist. Vor allem bei größeren Körnungen, wie z.B. #15 000, sind die Schleifpartikel feiner und die beschichtete Oberfläche wird ebenfalls glänzend, so dass man mit mehr Vorsicht vorgehen sollte.

Was ist ein Heißlufterzeuger?

Ein Heißlufterzeuger ist ein Gerät wie ein Heizgerät, das heiße oder warme Luft erzeugt.

Da sofort eine große Menge Heißluft erzeugt werden kann, kann sie in kurzer Zeit für den vorgesehenen Zweck verwendet werden. Sie sind einfach aufgebaut und leicht zu bedienen, da die Luftmenge und die Temperatur leicht eingestellt werden können.

Da es möglich ist, die Richtung und den Bereich des Luftstroms zu bestimmen, indem eine Düse mit der für die Anwendung geeigneten Form extern an der Luftstromöffnung angebracht wird, kann eine effektivere Nutzung erwartet werden.

Anwendungen von Heißlufterzeugern

Hochtemperatur-Heißluft kann zur Erhöhung der Raumtemperatur in Klimaanlagen und anderen Anwendungen sowie zum Trocknen, Erwärmen, Sterilisieren und Schmelzen verwendet werden.

Beispiele für Anwendungen sind Trocknungsanlagen, Anlagen zur Herstellung von Lebensmitteln und Arzneimitteln, Anlagen zur Stahlerzeugung und chemischen Produktion sowie Klimaanlagen.

Zu den Anwendungsbeispielen gehören die Heißluftsterilisation von Flaschen, die Trocknung von Farben und das Schmelzen von Chemiefasern, Metallen und thermoplastischen Harzen bei hohen Temperaturen. Sie können auch als Heiz- oder andere Klimageräte zur Erhöhung der Raumluft eingesetzt werden.

Funktionsweise des Heißlufterzeugers

Heißlufterzeuger bestehen aus einem Temperaturregelungsteil und einem Gebläseteil.

Durch die Wärmequelle im Temperierteil wird die Außenluft erwärmt, und die erwärmte Luft wird vom Gebläseteil nach außen abgegeben, wodurch die warme Luft in den Raum gelangt.

Es gibt verschiedene Systeme für den Temperaturregelungsteil, darunter Systeme, die Warmluft mit einer direkten Flamme als Wärmequelle mittels eines Brenners und Verbrennungsgases erzeugen, Systeme, die die Luft indirekt erwärmen, indem sie die Wärme des Verbrennungsofens auffangen, und elektrische Systeme, die Strom als Wärmequelle nutzen.

Elektrische Systeme sind verbrennungsbasierten Heizsystemen insofern überlegen, als sie sicherer sind und eine feinere Temperatursteuerung ermöglichen.

Was ist ein Heißluft-Trocknungsofen?

Heißluft-Trocknungsöfen sind Geräte, in denen Gas, Schweröl, Paraffin usw. in einem Brenner verbrannt werden, Die heiße Luft wird dann in den Ofen geleitet, um den Gegenstand zu trocknen.

Heißluft-Trocknungsöfen können auf Temperaturen von 50 °C bis zu maximal 200 °C eingestellt werden und können die Temperatur in kurzer Zeit von einigen zehn Minuten auf 200 °C erhöhen.

Bei der Verwendung von Gas oder Paraffin als Wärmequelle wird eine große Menge an Abgasen freigesetzt, so dass die Heizrate hoch ist und Strom, der leicht zu handhaben ist, als Wärmequelle verwendet wird.
Die elektrische Heißlufttrocknung wird häufig eingesetzt.

Anwendungen für Heißluft-Trocknungsöfen

Sie werden in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt, u. a. in Präzisionsmaschinen, Präzisionsbauteilen, Lebensmitteln, Arzneimitteln, in der Papierherstellung, in der Malerei, im Druckgewerbe, in der Lebensmittelindustrie, in der Pharmazie, bei Kunststoffen und chemischen Erzeugnissen sowie in Gießereien.

Beispiele für die Anwendung sind:

• Trocknen von Präzisionsteilen – Entfernung von Feuchtigkeit
• Kühlung und Aushärtung nach der Beschichtung von Harzplatten
• Trocknung von Industrieharzen
• Lacktrocknung, Filtertrocknung, Klebstoffhärtung
• Entwässerungstrocknung in automatischen Waschmaschinen mit Förderband
• Trocknung von Keramiken
• Trocknen und Sterilisieren von Lebensmittel- und Pharmazie-Granulatoren und Zuckerüberzugsmaschinen nach dem Waschen
• Interne Trocknung nach dem Waschen von Behältern

Funktionsweise der Heißluft-Trocknungsöfen

Brennstoffe wie LP-Gas (Flüssiggas), LN-Gas (Flüssigerdgas), Kerosin, Petroleum usw. werden in einem Brenner verbrannt und die heiße Luft wird in den Ofen geleitet. Es gibt zwei Arten von Heißluft-Trocknungsöfen: direkte Trocknung und indirekte Trocknung.

Bei der direkten Trocknungsmethode wird das erhitzte Verbrennungsgas direkt durch ein Umwälzgebläse umgewälzt, was den Vorteil eines hohen thermischen Wirkungsgrades und einer kurzen Zeitspanne zur Temperaturerhöhung hat. Der Vorteil ist, dass die Temperatur in kurzer Zeit erhöht werden kann.

Bei der indirekten Trocknungsmethode wird ein Brenner verwendet, um einen Wärmetauscher zu beheizen und das Verbrennungsgas und die Luft auszutauschen, um die Temperatur innerhalb des Ofens zu erhöhen und umzuwälzen. Diese Methode gewährleistet, dass sich die Wärme im gesamten Ofen verteilt, was eine ungleichmäßige Trocknung verhindert und das Risiko ausschließt, dass durch eine unvollständige Verbrennung Ruß in den Ofen gelangt. Auch die Explosionsgefahr ist gering, da die Funken der direkten Verbrennung nicht mit brennbaren Bestandteilen in Berührung kommen. Außerdem reagieren die Stickoxide beim Trocknen weniger wahrscheinlich mit der Farbe. Der Vorteil ist, dass sie nicht so leicht mit dem Lack reagieren, so dass die physikalischen Eigenschaften des Lackfilms nicht beeinträchtigt werden. Allerdings ist der thermische Wirkungsgrad gering, und es dauert lange, die Temperatur zu erhöhen.

Was ist ein hydraulischer Dämpfer?

Der hydraulische Dämpfer ist ein Bauteil, das zum Schutz von Maschinen und Gebäudestrukturen vor Vibrationen und Stößen eingesetzt wird und manchmal auch als Stoßdämpfer bezeichnet wird.

Hydraulische Dämpfer verwenden ölgefüllte Zylinder und Kolben zur Stoßdämpfung.

Wie im Abschnitt Funktionsweise näher erläutert, handelt es sich um eine Vorrichtung zur Dämpfung und Verringerung von Vibrationen und Stößen auf Objekte, indem der Geschwindigkeitswiderstand des Öls genutzt wird, um die kinetische Energie von Stößen und Vibrationen in Wärmeenergie umzuwandeln.

Anwendungen von hydraulischen Dämpfern

Hydraulische Dämpfer werden in verschiedenen Industrieprodukten zur Reduzierung von Vibrationen eingesetzt.

Ein typisches Beispiel sind Automobile. Schwingungsdämpfende Mechanismen, so genannte Suspensionen, werden im Fahrwerk von Autos eingesetzt.

Hydraulische Dämpfer sind ein wesentlicher Bestandteil eines Autos, da sie Schwingungen und Stöße während der Fahrt absorbieren und das Fahrverhalten des Autos stabilisieren.

Sie werden auch in großen Transportfahrzeugen wie Schienenfahrzeugen und Flugzeugen eingesetzt.

Hydraulische Dämpfer werden auch bei der seismischen Isolierung von Gebäuden in Japan eingesetzt, wo Erdbeben häufig vorkommen.

Funktionsweise des hydraulischen Dämpfers

Die Funktionsweise des hydraulischen Dämpfers beruht auf dem Turbulenzwiderstand von Fluiden (Flüssigkeiten und Gasen), wobei der Turbulenzwiderstand der Widerstand ist, der proportional zur n-ten Potenz der Geschwindigkeit ist (n ist eine Zahl zwischen 1 und 2).

Die Grundstruktur eines hydraulischen Dämpfers besteht aus einem Zylinder und einem Kolben, der das in den Zylinder gefüllte Öl schiebt, wenn eine Kraft von einem Objekt auf die Kolbenstange ausgeübt wird und den Kolben schiebt.

Zwischen dem Zylinder und dem Kolben befindet sich ein kleiner Raum (Öffnung), in dem die kinetische Energie des Kolbens in Wärmeenergie umgewandelt wird, wenn das geschobene Öl in den Spalt gedrückt wird.

Die Tatsache, dass ein Teil der kinetischen Energie in Wärmeenergie umgewandelt wird, bedeutet, dass die ursprüngliche kinetische Energie (Vibration und Stoß) reduziert wird, was bedeutet, dass die Vibration und der Stoß als Wärmeenergie absorbiert werden.

Durch Anpassung der Breite und Anzahl dieser Öffnungen können die Dämpfungseigenschaften des hydraulischen Dämpfers an das jeweilige Objekt angepasst werden.

Einer der Vorteile des hydraulischen Dämpfers besteht darin, dass er bei der Verwendung in seismischen Isolierungs- und Schwingungsdämpfungsmechanismen in Gebäuden kleine bis große Stöße abfedern kann, aber er ist kleiner als andere Dämpfer (Stahl und Gummi), so dass eine größere Menge erforderlich ist, um eine ausreichende Funktionalität zu gewährleisten.