月: 2023年4月

¿Qué son los Guantes Resistentes al Calor?

Son un tipo de equipo de protección que protege las manos y los brazos de los trabajadores de los peligros de la exposición a temperaturas altas o bajas.

Son equipos de protección especialmente importantes en los centros de investigación que trabajan en entornos fríos y calientes y en lugares de trabajo donde se funden materiales como resinas, metales y vidrio, y se utilizan para proteger a los trabajadores de quemaduras y congelaciones.

Existe una amplia gama de materiales, como algodón, silicona, fibras de aramida, revestimiento de aluminio y poliuretano, y estos guantes se seleccionan en función de la temperatura de resistencia al calor del material y la trabajabilidad del entorno en el que se utilizan.

Usos de los Guantes Resistentes al Calor

Los principales entornos de uso a altas temperaturas son las plantas de procesamiento de alimentos, las plantas de procesamiento de vidrio, las acerías y los laboratorios. Los entornos a bajas temperaturas se utilizan para trabajar en congeladores, en la industria pesquera y al manipular nitrógeno líquido.

En las plantas de procesamiento de alimentos se utilizan guantes de cocina para la preparación y guantes de caucho de silicona resistentes al aceite para evitar quemaduras. Los guantes de material de silicona se utilizan a menudo en los lugares donde se manipulan alimentos porque son resistentes al polvo.

Sin embargo, no proporcionan un buen aislamiento y se recomienda utilizarlos en combinación con guantes interiores. Los guantes utilizados en plantas de procesado de vidrio y acerías requieren altas temperaturas de resistencia al calor, que oscilan entre 500 °C y casi 1.000 °C. Los guantes resistentes al calor de alto rendimiento con un proceso de deposición de aluminio para la resistencia al calor y a las llamas son los guantes elegidos.

En la industria pesquera, los guantes resistentes al calor de poliuretano, cuya resina no se endurece ni siquiera a -60°C, se utilizan habitualmente para el embalaje en hielo y el trabajo en climas fríos. Para manipular gases líquidos a temperaturas ultrabajas, como el nitrógeno líquido, se utilizan guantes con resistencia a temperaturas ultrabajas (-196°C). Se utilizan principalmente en laboratorios y en el sector de la biotecnología.

Características de los Guantes Resistentes al Calor

Tienen características diferentes según el material. Las características de cada uno son las siguientes:

1. Material de Algodón

El algodón es el material utilizado para los guantes militares, y los guantes de algodón puro hechos de algodón 100% son muy absorbentes del sudor. También son resistentes al calor y tienen una amplia gama de usos.

Los guantes de mezcla de algodón y poliéster o rayón tienen las características de las fibras que no son de algodón, como la resistencia a las arrugas y las propiedades de secado rápido.

2. Material de Silicona

El material de silicona puede soportar temperaturas de 200°C o más y es hidrófugo, por lo que es resistente al polvo y otros contaminantes. Suelen utilizarse en industrias que manipulan alimentos y en salas blancas.

3. Fibras de Aramida

Las fibras de aramida tienen una excelente resistencia a la llama, con una temperatura de resistencia al calor de 370°C, pero se degradan con los rayos ultravioleta, los ácidos y los álcalis.

4. Materiales de Poliuretano

Los materiales de poliuretano tienen una temperatura de resistencia al calor de unos 150°C y se caracterizan por su excelente elasticidad. Otras características son su excelente resistencia al frío.

5. Fibras de Sílice (Fibras Inorgánicas)

Las fibras de sílice (fibras inorgánicas) tienen una temperatura de resistencia al calor de 600°C-800°C y se caracterizan por su capacidad para soportar temperaturas que las fibras orgánicas no pueden soportar.

Más Información sobre los Guantes Resistentes al Calor

1. Inspección de Guantes Resistentes al Calor

La inspección previa al uso es muy importante para el uso correcto de los guantes resistentes al calor. Los equipos de protección pueden deteriorarse con el uso continuado y dejar de resistir el entorno operativo.

Por ejemplo, las fibras de aramida son polímeros basados en enlaces amida y difieren en su estructura química de las poliamidas alifáticas del nailon, que son poliamidas aromáticas. Además de guantes resistentes al calor, las fibras de aramida se utilizan en refuerzos de neumáticos y chalecos antibalas. Las fibras de aramida se degradan con la radiación ultravioleta y los ácidos y álcalis, por lo que deben comprobarse antes de su uso.

El uso de cualquier fibra de alta tecnología no evita el deterioro. La inspección y la gestión adecuada antes de su uso son esenciales para evitar accidentes, ya que las zonas carbonizadas, el aceite y los residuos de detergente del lavado mermarán las propiedades ignífugas.

2. Ejemplos de Accidentes Relacionados con Quemaduras

Son el equipo de protección más común para la seguridad de los trabajadores, pero el uso de guantes resistentes al calor no siempre evita los accidentes. Las tres causas principales de los accidentes son:

1. No reconocer los peligros
2. Los procedimientos de trabajo no están definidos
3. Falta de formación sobre los peligros y los efectos nocivos

Para evitar accidentes graves, es importante utilizar equipos de protección adecuados y llevar a cabo actividades diarias de seguridad. Aunque se disponga de equipos de protección como guantes resistentes al calor, los accidentes no pueden evitarse si los operarios y directivos no son conscientes de los peligros, por lo que es importante garantizar que se imparte formación y orientación en materia de seguridad.

¿Qué es un Manómetro de Membrana?

Los manómetros de membrana son dispositivos de medición de presión que utilizan una membrana conectada al receptor de presión. Esta membrana permite medir la presión sin tener contacto directo con el objeto que se está midiendo. El interior del diafragma está lleno de vacío con un líquido, y después de que la presión es recibida por el diafragma, la presión se transmite a través de este líquido y se mide. Existen varios tipos de diafragma, que pueden cambiarse en función del objeto de medición. Los manómetros son adecuados para medir productos químicos y fluidos muy viscosos que pueden dañarse por contacto directo.

Usos de los Manómetros de Membrana

Los manómetros de membrana son ampliamente utilizados para medir la presión de sustancias peligrosas o corrosivas que podrían dañar los manómetros convencionales. En casos donde se manejan productos químicos corrosivos, soluciones ácidas o líquidos inflamables, los manómetros de membrana ofrecen una solución segura y confiable.

Estos manómetros utilizan un diafragma como membrana que se encuentra en contacto directo con el objeto que se está midiendo. La presión aplicada al diafragma se transmite al receptor de presión a través de un líquido sellado en su interior. Esto evita el riesgo de corrosión o daño del manómetro, ya que el líquido actúa como una barrera protectora.

Principio de los Manómetros de Membrana

Los manómetros de membrana están formados en gran parte por un tubo de Bourdon y una membrana llamada diafragma. A continuación se presenta el principio de funcionamiento y las características de estos dos tipos de manómetros.

• Tubo de Bourdon
  Tubo metálico utilizado para medir la presión. Se fabrican principalmente con aleaciones muy elásticas, como el latón o el latón-aluminio. Puede ser circular, en forma de vórtice o en espiral, y cuando se aplica presión al extremo fijo, el otro extremo libre cambia. La presión se mide a partir de los cambios provocados por la elasticidad del tubo de Bourdon. Su sencilla estructura hace que sea barato de fabricar y se utiliza en muchos manómetros. Otra ventaja es que la medición de la presión no requiere un suministro de energía como la electricidad. Sin embargo, también tienen las desventajas de grandes errores cuando se aplican grandes fuerzas y de ser vulnerables a vibraciones y golpes.
• Diafragma
  Un diafragma conectado al extremo fijo de un tubo de Bourdon. Se trata de una simple placa metálica, pero se utilizan materiales adecuados en función del objeto a medir. El interior de un tubo de Bourdon es estrecho y puede obstruirse si se deja pasar fluido que contenga sólidos. En tales casos, se coloca un diafragma. También deben utilizarse diafragmas para evitar que, por ejemplo, productos químicos corrosivos entren en contacto directo con el tubo de Bourdon.

¿Qué es un Colector de Polvo?

Un colector de polvo es una máquina utilizada para eliminar el polvo y los sedimentos en diversas aplicaciones. Se utiliza en plantas de tratamiento de aguas residuales y sistemas de drenaje para recoger y eliminar la basura. Hay dos tipos de métodos de recogida de polvo: el método de rastrillo y el método de red giratoria.

El método de rastrillo implica fijar pasadores alrededor de la parte del rodillo, que giran para romper los residuos y rastrillarlos desde la superficie del agua. En el método de red giratoria, una red con una malla adecuada gira para recoger los residuos. Estos colectores de polvo son importantes para mantener la limpieza y el buen funcionamiento de los sistemas de tratamiento de aguas residuales y drenaje. Su objetivo es eliminar eficientemente el polvo y los sedimentos no deseados, asegurando así la calidad del agua y la eficacia de los procesos de tratamiento.

Usos de los Colectores de Polvo

Los colectores de polvo desempeñan un papel importante en la eliminación de polvo y residuos en diversas aplicaciones. En áreas donde hay corrientes de agua, se utilizan para rastrillar y eliminar los residuos y materiales estancados de los ríos. Estos colectores de polvo están diseñados de manera que permiten el drenaje sin interrumpir el flujo natural del agua.

Además, encuentran aplicaciones en otros entornos como abastecimientos de agua agrícolas e industriales, plantas de suministro de agua, tratamiento de aguas residuales y centrales eléctricas.

Los colectores de polvo utilizan la potencia de bombeo para aspirar los residuos y emplean cintas transportadoras para garantizar su evacuación eficiente. Se puede añadir una amplia variedad de funciones al Colector de Polvo para adaptarlo al uso previsto.

Principio de los Colectores de Polvo

Un rastrillo es un rodillo cilíndrico giratorio con agujas fijadas a su circunferencia, que recogen el polvo y los residuos a medida que se reducen de tamaño.

Uniendo varios rastrillos a una cadena y haciéndolos girar, los rastrillos pueden utilizarse continuamente. Por lo tanto, incluso cuando la cantidad de basura es grande, se pueden instalar varios rastrillos para rastrillar eficazmente la basura.

También hay colectores de polvo con mallas finas a grandes y redes con malla gruesa. El tamaño puede cambiarse en función del objeto que se vaya a retirar, y los residuos recogidos pueden retirarse sin que falten aguas abajo.

Tipos de Colectores de Polvo

Los colectores de polvo tipo rastrillo se dividen en dos categorías: los colectores de polvo rotativos de rastrillo y los colectores de polvo alternativos de rastrillo. Los colectores de polvo rotativos de rastrillo están equipados con una cadena sin fin, mientras que los colectores de polvo alternativos de rastrillo tienen múltiples rastrillos unidos a la cadena para facilitar la extracción con rastrillos más grandes. Estos colectores de polvo pueden ser fijos o móviles. Los fijos utilizan una criba de barras existente, mientras que los móviles se desplazan a lo largo de una amplia área de aspiración.

Por otro lado, los colectores de polvo tipo red son giratorios y no pivotantes. Se pueden encontrar en dos variantes: doble flujo y flujo recto. Los modelos de doble flujo se alinean paralelos al eje del canal, mientras que los de flujo recto se sitúan de forma perpendicular. Los colectores de polvo de doble flujo pueden ser de tipo entrada-salida o salida-entrada. En los de tipo entrada-salida, el agua fluye desde el interior hacia el exterior de la malla de red, mientras que en los de tipo salida-entrada, el agua fluye desde el exterior hacia el interior. Los colectores de polvo de tipo red se presentan en dos variaciones: red separada y red sin fin. Los de red separada consisten en un marco y una pantalla de red, mientras que los de red sin fin cuentan con una pantalla de red continua.

¿Cómo Elegir un Colector de Polvo?

Los colectores de polvo pivotantes de tipo rastrillo pueden clasificarse como de descenso trasero con soporte delantero o de descenso delantero con soporte delantero. Es importante elegir un colectores de polvo teniendo en cuenta sus ventajas e inconvenientes.

En el tipo de pala frontal de caída hacia atrás, el rastrillo desciende aguas abajo de la criba y, tras invertirse en la parte inferior, pasa a través de la abertura de la criba y rastrilla los residuos que se han arrastrado aguas arriba de la criba. Los rastrillos barren eficazmente los residuos pequeños, pero al tratarse de un tipo integral, requiere una sustitución completa o una nueva fabricación para su instalación.

En los rastrillos de aspiración frontal de caída frontal, el rastrillo desciende corriente arriba alejándose de la superficie de la criba, invierte su movimiento en la parte inferior y asciende a lo largo de la criba para barrer los residuos que han quedado a la deriva corriente arriba de la criba. Puede instalarse posteriormente en cribas existentes y también puede recoger residuos de gran tamaño.

Estructura del Colector de Polvo

Los colectores de polvo automáticos están diseñados para anchuras de criba de aproximadamente 20-50 mm, en función del material que se deba eliminar. Se utiliza SS400 como material, y como algunas partes van bajo el agua, es necesario separar las secciones exteriores de las sumergidas con revestimientos diferentes. En los últimos años, el acero inoxidable se ha utilizado cada vez más para aumentar la vida útil de los equipos.

Los colectores de polvo pueden fabricarse mediante soldadura de latas y mecanizado. El tipo y el grosor del revestimiento se especifican y requieren una aplicación cuidadosa.

¿Qué es un Conector Estanco?

Usos de los Conectores Estancos

Los conectores estancos se utilizan en situaciones donde se requiere una conexión eléctrica resistente al agua y al polvo. Son especialmente útiles en aplicaciones que implican una gran cantidad de conexiones eléctricas. Por ejemplo, se utilizan en productos que se almacenan o utilizan en exteriores, como automóviles y motocicletas expuestas a la lluvia.

También son comunes en entornos industriales, como máquinas herramienta, donde se utilizan grandes cantidades de aceite de corte y hay exposición constante a ambientes húmedos y generación de virutas. Además, se utilizan en aplicaciones marítimas, donde los barcos están expuestos al agua de mar. También son adecuados para entornos controlados, como salas blancas utilizadas en la fabricación de semiconductores.

Es importante tener en cuenta que existen normas y estándares que regulan el rendimiento y la estanqueidad de los conectores estancos. Por lo tanto, es necesario verificar cuidadosamente las especificaciones y requisitos según la aplicación específica en la que se utilizarán los conectores.

Principio de los Conectores Estancos

Los conectores estancos generalmente consisten en un cuerpo de conector que se acopla con un dispositivo de acoplamiento, junto con una empaquetadura de goma que sella el espacio para evitar la entrada de agua. La empaquetadura de goma se coloca como un tapón tanto en la superficie de acoplamiento del conector como en la superficie de conexión de cada cable que se introduce en el conector.

Cuando se conectan los cables y los terminales, los tapones de goma suelen enroscarse y ajustarse entre sí. Tanto el conector macho como el hembra tienen una empaquetadura similar, y al acoplar los conectores, la empaquetadura elimina el espacio entre ellos y mantiene un sellado hermético. Debido a esto, los conectores estancos suelen ser más difíciles de separar una vez acoplados en comparación con los conectores no estancos.

Algunos productos están equipados con una palanca en el conector, que debe ser levantada o bajada físicamente para evitar que se afloje debido a la vibración después del acoplamiento.

Tipos de Conectores Estancos

Existen varios tipos de conectores estancos, dependiendo del método de conexión.

1. Tipo de Enganche Permanente

Los conectores estancos de enganche permanente pueden adquirirse en los centros generales de mejoras para el hogar. Se utilizan principalmente en equipos como motos y coches. Los conectores estancos de enganche permanente son altamente estancos gracias a la empaquetadura de goma que llevan en su interior.

Pueden instalarse como un carpintero dominguero, pero como los conectores macho y hembra se acoplan sin dejar espacio para impermeabilizarlos, hay que tener cierta delicadeza para desenganchar el conector una vez acoplado. En el peor de los casos, si el conector se retira de forma incorrecta, el propio conector se romperá, haciendo imposible demostrar sus propiedades impermeables, por lo que hay que tener cuidado.

Además, al ser de plástico, es ligeramente menos resistente a la intemperie. 

2. Tipo Clavija

Los conectores estancos metálicos de tipo clavija se utilizan a menudo para aplicaciones industriales. Son muy fáciles de montar y desmontar, ya que las clavijas macho y hembra se acoplan con tornillos.

La construcción metálica los hace resistentes y fiables, y pueden utilizarse en exteriores sin problemas. Los tipos montados en panel también suelen utilizarse para elementos que penetran en maquinaria o paneles de control.

Están preinstalados en la parte trasera, etc., y se conectan fácilmente apretando los tornillos y acoplándose. Los conectores estancos de este tipo también se denominan “subvenciones de cable”.

Más Información sobre Conectores Estancos

Importancia de los Conectores Estancos

Conectar un gran número de cables uno a uno en zonas donde se requiere resistencia al agua y al polvo lleva mucho tiempo. Además, si todos los cables se encuentran en un lugar que puede desmontarse o repararse en el futuro debido a daños o cortocircuitos causados por la exposición al agua, será imposible desmontar o reparar toda la unidad sin desmontarla.

Por este motivo, es habitual utilizar un componente denominado “conector” para dividir el cable en secciones adecuadas y conectarlas como un único cable mediante el acoplamiento de los conectores. Los conectores estancos son útiles en lugares al aire libre donde pueda entrar agua o polvo.

¿Qué es un Aspirador Antideflagrante?

Los aspiradores antideflagrantes son equipos industriales diseñados para aspirar polvo y otros materiales que pueden estar mezclados con sustancias inflamables, o en áreas donde existe peligro de explosión.

Estos aspiradores están diseñados para operar fuera del rango de temperatura en el cual las sustancias aspiradas pueden reaccionar con el aire y provocar una ignición o explosión. Su función principal es prevenir explosiones y garantizar la seguridad en entornos de trabajo potencialmente peligrosos. Solo los aspiradores que han sido certificados por laboratorios de pruebas nacionales acreditados pueden ser considerados como aspiradores antideflagrantes.

Existen diferentes tipos de aspiradores antideflagrantes, incluyendo aquellos diseñados para la recuperación en seco, en húmedo, mediante sistemas eléctricos o de aire comprimido. La elección del tamaño del aspirador dependerá del lugar de uso y de la capacidad de succión requerida.

Usos de los Aspiradores Antideflagrantes

Los aspiradores antideflagrantes se utilizan en una amplia gama de sectores, como la industria automovilística, aeroespacial, de combustibles, química, farmacéutica, militar y alimentaria.

Estas industrias manejan sustancias inflamables que pueden explotar al entrar en contacto con el aire a partir de cierta concentración, por lo que es necesario manejarlas con precaución. Entre las sustancias inflamables se encuentran los cereales, la harina, los almidones, los materiales animales, así como los metales ligeros, el carbón y los textiles. Por ejemplo, en la industria automovilística y aeroespacial, se genera polvo metálico durante el proceso de mecanizado de piezas, el cual debe ser recolectado de manera segura para prevenir riesgos.

Principio de los Aspiradores Antideflagrantes

Los aspiradores antideflagrantes están diseñados para evitar la generación de calor durante la succión, lo que podría causar una explosión. Se enfrían para mantener una temperatura segura y también previenen el contacto entre el aire y el objeto al crear un vacío durante la succión. Utilizan materiales de alta conductividad, como acero inoxidable, en los filtros para evitar la acumulación de electricidad estática.

Estos aspiradores también están equipados con una válvula de retención que evita el reflujo de sustancias inflamables aspiradas, reduciendo el riesgo de explosión. Hay diferentes tipos disponibles, como el tipo seco que puede aspirar sustancias sin humedad, el tipo húmedo que puede aspirar líquidos y sustancias que contienen agua, pero no es adecuado para sustancias viscosas o que se aglutinan al aplicar fuerza.

Además, existen aspiradores de doble uso que pueden ser utilizados tanto en seco como en húmedo, y pueden aspirar objetos en ambos estados al mismo tiempo. La elección del tipo de aspirador depende del estado del objeto que se desea aspirar.

¿Qué es un Dosímetro?

Un dosímetros es un instrumento de medida que mide la cantidad de radiación.

Los instrumentos de medición de la radiación se denominan dosímetros, instrumentos de medición de la radiación, medidores de medición, etc. De ellos, dosímetros se refiere a una amplia gama de instrumentos de medición e incluye una amplia gama de instrumentos con o sin estructura mecánica.

Por ejemplo, los instrumentos que utilizan los cambios inducidos por la radiación en los materiales (dosímetros de vidrio, dosímetros de termoluminiscencia, dosímetros de fotoluminiscencia) no necesitan una fuente de energía para medir la radiación. Gracias a su ligereza, pueden ser llevados por el ser humano y utilizados para el control rutinario de las dosis de radiación. Estos dosímetros portátiles se denominan dosímetros personales.

Por otro lado, los dosímetros semiconductores se utilizan como dosímetros personales si requieren una fuente de alimentación. Esto se debe a que pueden ser tan pequeños como un termómetro electrónico.

Los instrumentos de medición de radiaciones son prácticamente iguales que los dosímetros. Los medidores de sondeo, por otro lado, se refieren a instrumentos dedicados al propósito de determinar (sondear) los niveles de radiación en el aire o si una pequeña área de superficie está contaminada con radiación.

Usos de los Dosímetros

Los dosímetros se utilizan para medir la exposición a la radiación a largo plazo en la vida cotidiana y cuando se trabaja en zonas donde hay radiación.

La ley exige un control estricto de la radiación en instalaciones médicas, centros de investigación, campos industriales y otros lugares donde se manipula radiación. Las instalaciones médicas pueden estar expuestas a la radiación durante la obtención de imágenes por rayos X y tomografía computarizada, mientras que las instalaciones nucleares pueden estar expuestas a la radiación durante el funcionamiento del reactor nuclear y al manipular combustible nuclear o materiales radiactivos.

Debido al peligro que supone la exposición a las radiaciones para la salud, es obligatorio que los trabajadores de las instalaciones que manipulan radiaciones lleven dosímetros personales.

Principios de los Dosímetros

Un dosímetros es un instrumento de medida que mide la “dosis” de radiación.

Esta “dosis” tiene los siguientes indicadores

• Dosis absorbida (en Gy gris), que describe la energía obtenida por un material a partir de la radiación.
• Dosis efectiva (en Sv sievert), que describe el efecto de la radiación en el conjunto del organismo de un individuo.
• Dosis de irradiación (en R- Roentgen), que es la cantidad total de radiación recibida.
• Equivalente de dosis efectiva (en Sv sievert), que se utiliza en el control rutinario de la radiación como alternativa a la dosis efectiva, etc.

Dosímetros, que miden físicamente de forma directa el “número” de “rayos” de radiación. Para evaluar las distintas dosis mencionadas anteriormente, los aparatos están diseñados para poder distinguir entre los distintos tipos de radiación. Medir el número de líneas de radiación para cada tipo de radiación y tener en cuenta los efectos en el cuerpo humano según el tipo permite evaluar los efectos globales de la radiación en el cuerpo humano.

La dosis indicada por los dosímetros personales es la dosis equivalente efectiva (unidad Sv sievert). Como el objetivo es evaluar los efectos sobre el cuerpo humano, lo ideal es evaluar la dosis efectiva, pero es difícil medirla diariamente. Por este motivo, se utiliza el equivalente de dosis efectiva como indicador práctico.

Sin embargo, como la exposición a grandes cantidades de radiación en poco tiempo puede ser peligrosa, existen Dosímetros que también pueden medir la tasa de dosis equivalente (en Sv/h), que es la dosis equivalente efectiva por hora. En los establecimientos en los que se utilizan radiaciones, el equivalente de dosis efectiva medido se utiliza como base para calcular la dosis efectiva del trabajador.

Tipos de Dosímetros

Existen diferentes tipos de radiaciones, siendo las más comunes las de neutrones, alfa, beta, gamma y rayos X. Cada una de ellas tiene diferentes características y grado de efecto sobre el cuerpo humano. Dosímetros de vidrio, dosímetros de termoluminiscencia y dosímetros de luminiscencia fotoestimulada son capaces de detectar rayos β-, γ- y rayos X.

1. Dosímetros de Vidrio

Los dosímetros de vidrio aprovechan el fenómeno de la fluorescencia que se produce cuando el vidrio irradiado se expone a la radiación ultravioleta.

2. Dosímetros de Termoluminiscencia

Los dosímetros de termoluminiscencia utilizan el fenómeno de la termoluminiscencia en los sólidos (es decir, el fenómeno por el cual una sustancia, como un fósforo, emite luz cuando se calienta después de haber sido estimulada externamente por una radiación).

3. Dosímetros de Luminiscencia Fotoestimulada

Los dosímetros de luminiscencia fotoestimulada utilizan el fenómeno de la luminiscencia fotoestimulada (fenómeno por el cual los electrones en un estado metaestable absorben energía luminosa y vuelven a su estado básico tras ser irradiados con radiación).

4. Dosímetros de Semiconductores

Los dosímetros de semiconductores aprovechan el hecho de que una corriente eléctrica fluye a través de un semiconductor cuando un material es ionizado por la radiación.

Cómo Elegir un Dosímetro

La premisa básica para elegir un dosímetro es que sea adecuado para el tipo de radiación que se quiere medir. Por ejemplo, existen dosímetros para rayos β y γ y los dedicados a rayos X, mientras que los productos para rayos X pueden diferir según el nivel de energía.

1. Dosímetros de Vidrio, Dosímetros de Termoluminiscencia y Dosímetros de Luminiscencia Fotoestimulada

Los tres anteriores son adecuados para el control de la radiación a largo plazo. Esto se debe a que la dosis de radiación no se determina in situ, sino más tarde, cuando se procesa el dosímetros y se determina la dosis de radiación acumulada, por ejemplo, midiendo la luminiscencia. Esta propiedad se denomina pasiva. Hoy en día, esta medición la suelen realizar empresas especializadas.

Aunque tiene la desventaja de que la dosis de radiación no puede determinarse in situ, es muy sensible y resulta adecuada para el control de la radiación basado en una dosis acumulada a lo largo de un mes aproximadamente. También es conveniente porque el proveedor puede hacer un registro de la dosis de radiación.

2. Dosímetros de Semiconductor

Los dosímetros semiconductores son adecuados cuando se desea conocer la dosis de radiación in situ, por ejemplo, cuando se prevé estar expuesto a mucha radiación en poco tiempo. Esto se debe a que la dosis de radiación puede determinarse en tiempo real. Esta propiedad se denomina tipo activo. Algunos tipos también pueden mostrar la dosis equivalente, que es la dosis por hora, y algunos tipos emiten un sonido de advertencia cuando la dosis equivalente supera un determinado nivel, por lo que también debe tenerse en cuenta la disponibilidad de estas funciones.

Sin embargo, algunos productos sólo pueden registrar una pequeña cantidad de datos en la unidad principal, en cuyo caso debe considerarse el método de registro de los datos de dosis. Tanto para supervisar las dosis de exposición en cualquier momento durante el trabajo como para controlar la radiación a largo plazo, a menudo se utilizan conjuntamente los tipos activo y pasivo.

Un motor antideflagrante es un motor eléctrico diseñado para su uso seguro en entornos potencialmente explosivos.

Estos motores se emplean en lugares donde existe la presencia de gases inflamables, polvo y otros materiales peligrosos, como plantas químicas y minas. Los motores antideflagrantes ayudan a mejorar la seguridad en entornos con riesgo de explosión. Su diseño y componentes especiales evitan la generación de chispas internas y la ignición, reduciendo así el riesgo de explosión e incendio.

Estos motores también desempeñan un papel fundamental en la protección de los trabajadores. En entornos donde hay gases inflamables u otros materiales peligrosos presentes, el uso de motores convencionales aumenta el riesgo de ignición o explosión. Por lo tanto, es crucial garantizar la salud y seguridad de los trabajadores mediante el uso de motores antideflagrantes.

Los motores antideflagrantes son diseñados y fabricados siguiendo regulaciones y normativas específicas. Esto asegura que cumplan con los requisitos legales y las normas de seguridad establecidas. Además, estos motores pueden ser evaluados y certificados por organismos acreditados, lo que garantiza su confiabilidad y calidad superior.

Aplicaciones de los Motores Antideflagrantes

Los motores antideflagrantes se utilizan en plantas químicas, la industria minera y la industria del gas y el petróleo.

1. Plantas Químicas

En las plantas químicas se utilizan mezcladoras para combinar diversas materias primas, a veces con gases o polvos explosivos. Se utilizan para accionar esas mezcladoras y a menudo garantizan la seguridad en presencia de gases explosivos.

También pueden utilizarse en sistemas de escape y ventilación. Se pueden accionar soplantes para extraer gases explosivos de forma segura, o se pueden utilizar motores antideflagrantes para accionarlos.

2. Industria del Petróleo y del Gas

En las plantas de gas, es común que el gas se comprima y se bombee. En estos casos, se utilizan motores antideflagrantes en los compresores de gas para evitar cualquier riesgo de ignición o explosión.

En las refinerías de petróleo, se emplean diversos equipos y dispositivos, como columnas de destilación y reactores, como parte del proceso de refinado. Para garantizar un funcionamiento seguro de estos equipos, se requiere el uso de motores antideflagrantes. Estos motores proporcionan la seguridad necesaria para prevenir cualquier situación de riesgo relacionada con la inflamación o la explosión en estos entornos.

3. Industria Minera

En las explotaciones mineras, el mineral se tritura y se transporta. Por tanto, son frecuentes las emisiones de gases y polvo. En las instalaciones de las trituradoras se suelen instalar sistemas de ventilación mediante motores antideflagrantes para eliminar los gases y el polvo explosivos.

También se utilizan cintas transportadoras para transportar minerales y materiales. Sin embargo, los minerales y otros materiales son peligrosos porque pueden inflamarse con las chispas. Los transportadores se accionan mediante motores antideflagrantes para transportar con seguridad minerales en entornos inflamables.

Principio de los Motores Antideflagrantes

Los motores antideflagrantes cuentan con una carcasa o envolvente que evita la propagación de chispas generadas internamente hacia el exterior. Estas envolventes son cajas o recintos diseñados para proteger los equipos eléctricos y electrónicos de los elementos externos. Se fabrican siguiendo estrictas normativas que garantizan su capacidad de resistir explosiones.

Además, los motores antideflagrantes están equipados con dispositivos de protección que se activan automáticamente en caso de sobrecorriente. Estos dispositivos son fundamentales, ya que las sobrecorrientes prolongadas aumentan el riesgo de sobrecalentamiento de los componentes electromagnéticos y pueden provocar incendios.

Asimismo, estos motores incorporan un dispositivo de protección que detiene su funcionamiento en caso de detectar sobrecalentamiento. Esto se debe a que el calor excesivo puede dañar los materiales aislantes y generar un peligro de incendio.

Tipos de Motores Antideflagrantes

Los motores antideflagrantes pueden clasificarse a grandes rasgos en tres tipos: antideflagrantes de seguridad aumentada, antideflagrantes de presión interna y antideflagrantes.

1. Tipo a Prueba de Explosiones con Seguridad Aumentada

Estos motores están diseñados para un funcionamiento seguro en entornos en los que las chispas internas y las chispas se mezclan con gases explosivos. También se denominan de seguridad aumentada (anmashi) para abreviar. Estos motores están construidos de forma que no actúen como fuentes de ignición y puedan utilizarse en atmósferas peligrosas.

En concreto, los bobinados del motor están diseñados para tener una temperatura inferior a la normal. Esto evita que el motor se sobrecaliente y reduce el riesgo de ignición. La separación entre los terminales también es más amplia de lo normal para evitar la formación de chispas.

2. Tipo Antideflagrante de Presión Interna

Estos motores están protegidos contra la entrada de gases inflamables mediante la inyección constante de gas inerte, como nitrógeno, en su interior. La presión interna es siempre superior a la del ambiente y no hay riesgo de que entren gases inflamables.

Por tanto, puede utilizarse en una atmósfera de gases inflamables sin ningún problema. Sin embargo, esta construcción requiere un equipo para la inyección de gas inerte.

3 Tipo Antideflagrante

Estos motores tienen una construcción especial que impide que se conviertan en una fuente de ignición aunque entren gases inflamables en el interior y provoquen una explosión. La carcasa tiene una construcción robusta para soportar explosiones. Se incorpora un dispositivo para liberar de forma segura la presión en el interior de la carcasa para evitar daños o roturas de la misma.

¿Qué es un Monitor de Calidad del Aire?

Son instrumentos especializados para la monitorización del ambiente aéreo, que pueden medir concentraciones específicas de gases en el aire, la temperatura del aire, la humedad, la presión atmosférica y la concentración de partículas suspendidas en el aire, como las PM2,5, en una sola unidad.

Los principales tipos de gases que pueden medirse incluyen la concentración de oxígeno, la concentración de dióxido de carbono, la concentración de monóxido de carbono, la concentración de formaldehído, la concentración de nitrógeno, la concentración de ozono y la concentración de compuestos orgánicos volátiles, así como sustancias peligrosas y gases tóxicos. Los distintos instrumentos cubren gamas diferentes, por lo que hay que elegir el que corresponda a los gases que se pueden medir según la aplicación.

Permiten observar la calidad del aire en un entorno específico, como en interiores, a cualquier hora del día y, si el dispositivo está conectado a Internet, puede comprobar la calidad del aire en Internet independientemente de la ubicación o la hora.

Usos de los Monitores de Calidad Del Aire

Los monitores de calidad del aire se utilizan para supervisar e inspeccionar sistemas de aire acondicionado y ambientes interiores con estrictos controles de calidad higiénica, ya que pueden medir y analizar la calidad del aire de los ambientes interiores.

Los usos específicos incluyen el mantenimiento y la inspección de sistemas de aire acondicionado y ambientes interiores, salas blancas, procesos de producción farmacéutica y alimentaria, y pruebas de hermeticidad. Otras aplicaciones incluyen la medición y el control de partículas para identificar las causas de la contaminación atmosférica.

Principio de los Monitores de Calidad Del Aire

Detectan la concentración de gases y la cantidad de partículas en el aire mediante sensores de gases y partículas.

Las mediciones de partículas se realizan mediante sensores ópticos de alta resolución, y el principio de medición se basa en la detección de luz difusa para medir la distribución del número de partículas que entran dentro del rango de tamaño de las partículas, y las mediciones observadas por estos sensores se convierten en concentración mediante algoritmos.

El principio de detección para medir la concentración de cada gas difiere en función del tipo de sensor, siendo los sensores que utilizan la electroquímica y los sensores que utilizan el método NDIR de dos longitudes de onda los que detectan la concentración de cada gas.

¿Qué es un Durómetro?

Un durómetro es un instrumento de medida que se utiliza para determinar la dureza de un material.

La dureza se determina comprimiendo o rayando la pieza de ensayo con una fuerza específica y midiendo el tamaño de la deformación o las marcas. Existen diferentes tipos de definiciones de dureza, como Rockwell, Vickers y Brinell, y es importante utilizar un durómetro que se ajuste a las propiedades del objeto de ensayo.

Los durómetro estacionarios son el tipo más común de durómetro, pero también existen durómetros portátiles que pueden utilizarse para realizar pruebas en cualquier lugar.

Usos de los Durómetros

Los durómetro se utilizan para el desarrollo de nuevos productos y para el control de calidad de los productos existentes. Como cada objeto de ensayo tiene una dureza diferente, es necesario utilizar el durómetro adecuado para el objeto de ensayo.

1. Comprobación de la Calidad de los Materiales

Como parte del control de calidad de un producto, se utilizan para comprobar si el producto tiene la dureza suficiente para cumplir los requisitos de diseño.

2. Comparación de materiales

Los durómetros se utilizan para comparar materiales del mismo tipo o de tipos diferentes. Esto permite seleccionar el material más adecuado para una aplicación concreta.

3. Investigación y Desarrollo

Los durómetros se utilizan para evaluar la eficacia de nuevos materiales y tratamientos cuando se desarrollan.

4. Solución de Problemas

Como parte del análisis de fallos de un producto, se mide la dureza de un componente defectuoso para ayudar a identificar la causa del fallo.

Principios de los Durómetros

Existen varios durómetros con diferentes principios de medición. El durómetro adecuado debe seleccionarse en función del uso del objeto de ensayo respectivo y de la dureza.

1. Durómetro Rockwell

Este método calcula la dureza a partir de la profundidad de la indentación realizada al presionar un indentador de diamante contra la pieza de ensayo. El indentador con un ángulo de vértice de 120° se clasifica como HRC, mientras que el HRA mide chapas finas y similares con una fuerza de prueba más débil, y el HRB utiliza una bola de acero en lugar de un indentador de diamante. La dureza se expresa, por ejemplo, como “HRC70”.

2. Durómetro Brinell

Este método calcula la dureza en función de la superficie de la indentación realizada en la probeta presionando contra ella una bola de acero de carburo cementado y de la carga aplicada durante el proceso de prensado. No puede medir objetos finos o pequeños y es adecuado para medir objetos con dureza desigual o superficies rugosas. Se expresa en HB o HBW.

3. Durómetro Vickers

Este método calcula la dureza a partir de la longitud diagonal de la indentación realizada en la probeta presionando un indentador de peso cuadrado de diamante con un ángulo de orientación de 136° y la carga aplicada en ese momento. Se basa en el mismo principio de medición que la dureza Brinell, pero puede medir una gama más amplia de materiales. También se dispone de durómetros Micro-Vickers para medir la dureza superficial con cargas de ensayo muy bajas.

4. Durómetro Shore

Este durómetro calcula la dureza dejando caer un martillo de diamante sobre una probeta y midiendo su altura de rebote. Mientras que Rockwell, Brinell y Vickers representan la dureza frente a la indentación, la dureza Shore representa la resistencia dinámica. También puede utilizarse para medir la dureza de productos enviados, ya que no deja arañazos ni marcas tras la medición.

5. Durómetro Estándar

Se aplica una carga a un penetrador con punta de aguja y se calcula la dureza en función de la profundidad a la que se introduce el penetrador. Los durómetros portátiles facilitan la medición en el lugar de fabricación. Dependiendo de la diferencia de dureza, se cambia la forma del penetrador para la medición. Los materiales blandos, como el caucho y los elastómeros, se miden con el tipo A, mientras que los plásticos duros se miden con el tipo D, y se etiquetan como “HDA80”, “HDD70”, etc.

HDA80″ también se describe a veces como “dureza Shore A 80”, que puede confundirse con la dureza Shore, por lo que hay que tener cuidado. No es adecuado para la comparación directa de materiales con módulos de elasticidad muy diferentes, y en los últimos años apenas se utiliza en Europa y otros lugares.

6. Durómetros de Lápiz

Esta máquina se utiliza para medir la dureza superficial de los revestimientos pintados aplicando una carga a un lápiz con una forma de punta fija. La dureza se mide utilizando lápices de 6B a B, HB, F, H a 6H, y la dureza del lápiz se determina comprobando visualmente si hay arañazos de 3 mm o más. La dureza del lápiz es la más dura (por ejemplo, 5H) que no produce arañazos.

7. Dureza Mohs

Aunque no es un durómetros, existe un método para determinar la dureza de los minerales llamado dureza Mohs. Hay 10 ó 15 niveles de dureza para cada mineral estándar, que se frotan entre sí y la dureza se determina por el punto donde se raya el objeto.

Más Información sobre Durómetros

Notas sobre el uso de Durómetros

La dureza, al igual que la longitud y el peso, no tiene una definición clara y sólo la determina el durómetro correspondiente. Por esta razón, sólo se puede confiar en el valor medido, ya que no se puede verificar por otros medios si es exacto o no.

Es necesario inspeccionar diariamente el mecanismo de medición de cargas y dimensiones del instrumento de medición para garantizar que no haya desviaciones. Tenga en cuenta que existen dos tipos de inspección: la verificación directa por parte de un experto, que se lleva a cabo de forma periódica, y la verificación indirecta, en la que se mide diariamente una muestra de dureza conocida para comprobar la normalidad.

Si las mediciones se realizan en la misma probeta utilizando diferentes tipos de durómetros, el orden de dureza de la probeta puede cambiar de un durómetro a otro. Esto se debe al hecho de que la dureza se define de forma diferente para cada aparato, como se ha mencionado anteriormente. Existen tablas de conversión que permiten igualar la dureza de cada durómetro, pero es práctica común utilizar el mismo durómetros para las probetas a comparar si se quieren obtener datos correctos.

¿Qué es una Cámara de Vacío?

Es un contenedor sellado diseñado para mantener una presión atmosférica interna extremadamente baja.

Generalmente es una estructura metálica en forma de caja y crea el vacío eliminando los gases de su interior. 

El vacío protege materiales como metales y plásticos de la oxidación y la corrosión, ya que el oxígeno y la humedad son prácticamente inexistentes. El uso de cámaras de vacío para procesar materiales puede mejorar su durabilidad y calidad.

Sin embargo, debe utilizarse con la formación y la orientación adecuadas, ya que una presión del aire extremadamente baja o los cambios bruscos de presión pueden ser peligrosos. También hay que tener cuidado con la construcción y el sellado de la cámara para minimizar el riesgo de accidentes y fugas.

Usos de las Cámaras de Vacío

Las cámaras de vacío son equipos que se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de usos de las cámaras de vacío:

1. Investigación de Materiales

Las cámaras de vacío se utilizan para investigar las propiedades de los materiales. En el vacío, las propiedades físicas de los materiales pueden investigarse sin la influencia de gases o humedad. Las cámaras de vacío se utilizan para evaluar la conductividad térmica, la conductividad eléctrica y las propiedades elásticas.

Las cámaras de vacío también se utilizan para estudiar el tratamiento superficial y la protección contra la oxidación de los materiales. A menudo se utilizan para prevenir la corrosión superficial y desarrollar tecnologías de revestimiento. En algunos casos, se observa el comportamiento de degradación y oxidación de los materiales en condiciones de vacío para evaluar su durabilidad y vida útil.

2. Tratamiento de Superficies

El tratamiento superficial de los materiales puede llevarse a cabo utilizando una cámara de vacío. Entre otros, la evaporación es un proceso mediante el cual se evaporan metales u otras sustancias en una cámaras de vacío para formar una fina película uniforme sobre la superficie de un sustrato o material. Se utiliza mucho en revestimientos ópticos y en la fabricación de semiconductores.

3. Fabricación de Semiconductores

El vacío es a menudo necesario para los procesos de fabricación de semiconductores. La deposición y el grabado se realizan a veces en vacío.

La deposición es un proceso en el que se introducen gases o vapores en condiciones de vacío para hacer crecer una película fina sobre un sustrato semiconductor. Se utiliza en la fabricación de dispositivos semiconductores y en la formación de circuitos integrados.

El grabado es un proceso que elimina superficies semiconductoras por medios químicos o físicos en el vacío. Se utiliza para formar patrones finos y estructuras de circuitos.

Principios de las Cámaras de Vacío

Una cámara de vacío crea un vacío reduciendo la presión atmosférica en su interior y eliminando al máximo la presencia de gases y moléculas de gas. Mantener el vacío requiere una bomba de vacío, mejorar la estanqueidad mediante juntas y eliminar los gases.

Se utilizan bombas de vacío para eliminar los gases. Las bombas suelen aspirar los gases de la cámara y expulsarlos al aire exterior. Los tipos de bombas más comunes son las bombas rotativas de aceite, las bombas turbomoleculares y las bombas de succión. También es importante que las cámaras de vacío sean herméticas.

Las juntas, como los cierres de las cámaras y las ventanas, se hacen herméticas mediante materiales de sellado como el caucho, las juntas tóricas y las juntas metálicas. Debe comprobarse que el diseño y la estanqueidad de las juntas son correctos.

Para eliminar los gases y las sustancias volátiles, se instalan sistemas de introducción y escape de gases en las cámaras de vacío. Esto permite controlar los gases en la cámara y mantener el vacío.

Cómo Seleccionar una Cámara de Vacío

A la hora de seleccionar una cámaras de vacío, es importante tener en cuenta los siguientes factores:

1. Finalidad de Uso

En primer lugar, defina la finalidad para la que se va a utilizar la cámaras de vacío. Es importante seleccionar una cámara que se ajuste a la aplicación específica, por ejemplo, investigación de materiales o simulación del entorno espacial.

2. Vacío Necesario

Determine el grado de vacío necesario en función del proceso o experimento que se vaya a utilizar. Los rangos de vacío típicos varían desde la presión atmosférica hasta el alto vacío (aprox. 10^-3 Pa) y el ultra alto vacío (aprox. 10^-7 Pa). El sistema de bombeo y el diseño de la cámara se seleccionan en función del vacío requerido.

3. Volumen y Dimensiones

Seleccione el volumen y las dimensiones de la cámara en función del tamaño de la muestra y del equipo que vaya a utilizarse. Debe garantizarse que se dispone de espacio suficiente y que pueden acomodarse el tamaño y la forma de la muestra.

4. Materiales y Estanqueidad

El material y la estanqueidad de la cámara son factores importantes. Deben seleccionarse materiales duraderos y herméticos, así como materiales de sellado adecuados para garantizar la hermeticidad de las juntas y uniones. Suelen ser de acero inoxidable.