月: 2023年4月

Was ist Zink?

Zink (Elementsymbol: Zn) ist ein Übergangsmetallelement mit der Ordnungszahl 30. Zink als Einzelelement hat ein Atomgewicht von 65,38, eine Dichte von 7,12 g/cm³, einen Schmelzpunkt von 419,5 °C und einen Siedepunkt von 907 °C. Es ist ein silbrig-weißes Metall mit bläulicher Färbung. Es ist ein amphoteres metallisches Element, das sowohl in Säuren als auch in Laugen löslich ist.

Es ist ein Metall mit einer relativ hohen Ionisierungsneigung, eine Eigenschaft, die bei Batterieelektroden und Verzinkungen genutzt wird. Es ist auch ein essentielles Spurenelement in lebenden Organismen und spielt eine wichtige Rolle bei der Aufrechterhaltung der normalen Geschmackswahrnehmung und bei der Bildung von Enzymen, die stoffwechselregulierend wirken.

Chemische Eigenschaften von Zink

Chemische Reaktionen

An der Luft bildet Zink allmählich eine Oxidschicht und verliert seinen metallischen Oberflächenglanz. Es ist unlöslich in Wasser, löst sich aber in nicht oxidierenden Säuren unter Abgabe von Wasserstoffgas und in alkalischen Lösungen unter Bildung von Zinksäure-Alkali-Komplexen.

Wenn es beispielsweise mit Salzsäure reagiert und sich auflöst, entstehen Zinkchlorid und Wasserstoff. Bei der Reaktion mit Natriumhydroxid werden Tetrahydroxozink(II)-Ionen und Wasserstoff gebildet. Bei Anwesenheit von Kohlendioxid werden auch basische Karbonate gebildet.

Zinkverbindungen

Zu den in der Natur vorkommenden Zinkerzen gehören Sphalerit (englisch: sphalerite, chemische Formel: ZnS), Anorthit (englisch: anorthite, chemische Formel: Zn4Si2O7(OH)2・H2O), Rhyozink-Erz (englisch: smithonite, chemische Formel: ZnCO3) und Rotzinkerz (englisch: zincite, chemische Formel: ZnO). Im Wesentlichen kommt es in Verbindung mit anderen Elementen wie Schwefel, Silizium und Sauerstoff vor.

Sphalerit ist ein besonders wichtiges Erz für die Gewinnung von Zink. Sphalerit kann auch seltene Metalle wie Indium und Gallium enthalten.

Anwendungen von Zink

• Legierungen
  Zu den Anwendungen von Legierungen gehören Messing (Kupfer und Zink), Neusilber (Kupfer, Zink und Nickel) und Druckguss.

• Verzinkung
  Bei der Verzinkung wird die Eigenschaft von Zink ausgenutzt, eine höhere Ionisierungsneigung als Eisen zu haben. Wenn die Oberfläche von Stahlwerkstoffen verzinkt wird, verhindert ein dünner Zinkfilm auf der Oberfläche das Eindringen von Wasser und Sauerstoff in das Material, wodurch die Bildung von Eisenrost verhindert wird.
  Außerdem ist die Ionisierungstendenz von Zink größer als die des inneren Stahls, so dass sich das Oberflächenzink vorzugsweise auflöst, um den inneren Stahl zu schützen, selbst wenn der Stahl durch Kratzer usw. freigelegt wird. Zinkbeschichtungen werden in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt, z. B. in der Automobilindustrie, bei elektrischen Produkten, Computern und Baumaterialien.

• Zinkhaltige Farbe
  Farben, die 70-95 % Zinkpulver enthalten, werden als zinkhaltige Farben bezeichnet und für rostvorbeugende Beschichtungen verwendet. Neben der direkten Beschichtung kann sie auch als Reparaturmittel für die Feuerverzinkung verwendet werden.
  Epoxidharze werden im Allgemeinen für organische zinkhaltige Anstriche und Alkylsilikate für anorganische zinkhaltige Anstriche als Spreitmittel zur Bildung des Farbfilms verwendet.

• Batterieelektroden und Elektrolyt
  In Mangan-Trockenbatterien wird Zink für die Anode und Zinkchlorid für den Elektrolyten verwendet. Weitere Anwendungen für Zinkchlorid sind Aktivkohle, Farbstoffe und die Herstellung von Pestiziden.
• Zinkoxid
  Das weiße Pulver von Zinkoxid wird auch in Pigmenten, Sonnenschutzmitteln und Arzneimitteln verwendet. Auch in Kosmetika ist es weit verbreitet, insbesondere als Alternative zu Blei, das früher wegen seiner hohen Toxizität in Pigmenten verwendet wurde. Zink gilt im Vergleich zu Blei als äußerst ungiftig.
• Zinksulfat
  Zinksulfat wird als Lösung zur Koagulation von flüssigem Zellwolle bei der Zellwollherstellung verwendet. Es wird auch als Zusatzstoff in Augentropfen verwendet und manchmal Milchpulver für Kinder, Haustiere und Vieh zugesetzt, um den Mineralgehalt zu erhöhen. Es wird auch als Zusatzstoff in Pestiziden, wie dem Fungizid Bordeaux-Lösung, verwendet, um Schäden an Pflanzen zu verhindern.

2. Zink im menschlichen Körper und in der Nahrung

Zink ist im erwachsenen Organismus in einer Menge von etwa 2000 mg vorhanden und ist vor allem in verschiedenen Muskeln, Knochen, Haut, Leber und Gehirn verteilt. Als Strukturbestandteil von zinkhaltigen Enzymen mit stoffwechselregulierender Wirkung (z. B. DNA-Polymerase, RNA-Polymerase, Alkoholdehydrogenase, Kohlensäureanhydrase) ist es an einer Vielzahl von Reaktionen im Körper beteiligt. Zu den typischen Aufgaben gehören die DNA-Synthese, die Proteinsynthese, die Beseitigung reaktiver Sauerstoffspezies und die Aufrechterhaltung des normalen Geschmacks.

Nach den Dietary Reference Intakes for 2020 liegt die empfohlene Zufuhr von Zink bei etwa 11 mg/Tag für erwachsene Männer und 8 mg/Tag für erwachsene Frauen. Ein Mangel an Zink kann zu Symptomen wie Dermatitis, Geschmacksstörungen und Immunschwäche führen. Bei Kindern wurde auch festgestellt, dass Wachstumsstörungen auftreten können.

Zink ist in Fisch, Schalentieren und Fleisch enthalten, und zu den besonderen Lebensmitteln gehören Austern, Schweineleber und mageres Rindfleisch. Es ist auch in Sojamehl und Nüssen enthalten.

Wenn Zink zusammen mit Zitronensäure und Vitamin C eingenommen wird, erhöht sich die Aufnahmeeffizienz. Andererseits hemmt Phytinsäure, die in Reiskleie und braunem Reis vorkommt, die Aufnahme von Zink, so dass die Nahrungskombination berücksichtigt werden sollte.

3. Zink-Ergänzungen

Zink ist sowohl als eigenständiges Ergänzungsmittel als auch in Kombination mit anderen Inhaltsstoffen wie Multivitaminen und Mineralien im Handel erhältlich. Zink in Nahrungsergänzungsmitteln liegt in verschiedenen Salzformen vor, darunter Zinkgluconat und Zinksulfat.

Nahrungsergänzungsmittel werden im Allgemeinen mit Wasser oder lauwarmem Wasser während oder nach den Mahlzeiten eingenommen. In koffein- oder gerbstoffhaltigen Getränken wie Kaffee oder Tee können sich diese Bestandteile mit den Nährstoffen verbinden und deren Aufnahme behindern. Ein übermäßiger Verzehr von Zink kann auch zu Kupfermangel, Übelkeit, Erbrechen, Magenproblemen und Immunstörungen führen.

Was ist eine Dichtungswaschanlage?

Dichtungswaschanlagen sind Dichtungen mit synthetischem Kautschuk im Inneren der Scheibe, die etwas dicker sind als die Scheibe, so dass sie sich bei der Befestigung zusammendrücken und eine dichte Funktion haben.

Wie herkömmliche Unterlegscheiben werden sie bei Kopf- und Durchgangsschrauben verwendet.

Sie haben die gleiche Anti-Lockerungsfunktion wie herkömmliche Unterlegscheiben, ersetzen aber Kupferscheiben und Flüssigkeitsdichtungen und verhindern das Austreten von Flüssigkeit an den Befestigungspunkten von Schrauben und Flanschverbindungen und verhindern gleichzeitig das Eindringen von Flüssigkeit und Staub von außen.

Anwendungen für Dichtungswaschanlagen

Dichtungsringe werden hauptsächlich als Dichtungsringe in den Rohrleitungen von hydraulischen und pneumatischen Anlagen wie Autos und anderen Fahrzeugen, Flugzeugen, Baumaschinen, Landwirtschaftsmaschinen und Werkzeugmaschinen sowie bei der Befestigung von Rohrleitungen in Kühlanlagen verwendet.

Es kann an Kopf- und Durchgangsschrauben, Ablassschrauben, Ölversorgungsschrauben, Rohrflanschverbindungen und anderen Schrauben und Muttern verwendet werden, bei denen das Austreten von Flüssigkeiten verhindert werden soll.

Sie können auch an Schrauben und Muttern in Bereichen verwendet werden, in denen das Eindringen von Flüssigkeiten und Staub verhindert werden soll.

Merkmale von Dichtungswaschanlagen

Dichtungswaschanlagen haben vier Hauptmerkmale.

Die erste ist die Funktion, Leckagen zu verhindern. Eine typische Dichtungswaschanlage hat eine Lippenstruktur im Packungsteil, so dass die Schraubensitzfläche den Lippenteil beim Befestigen zusammendrückt, was zu einer hohen Dichtungsleistung führt. Dies verhindert Leckagen an der Befestigungsstelle im Gegensatz zu herkömmlichen Kupferscheiben oder Flüssigpackungen.

Zweitens sind sie, wie die allgemeinen Unterlegscheiben, einfach zu handhaben. Da Dichtungswaschanlagen keine Vorder- und Rückseiten haben, lassen sie sich auch bei der Befestigung von Bolzen leicht verarbeiten.

Drittens erfordert die Montagefläche der Unterlegscheibe kein hohes Maß an Genauigkeit bei der Bearbeitung, so dass die Montagefläche leicht zu bearbeiten ist.

Viertens werden für allgemeine Dichtungswaschanlagen die Werkstoffe SPCC oder SUS304 für den Körper und NBR (Nitrilkautschuk) für den Packungsteil verwendet, mit einer Hitzebeständigkeit von etwa 120°C.

Darüber hinaus gibt es auch Spezialgummis mit Funktionen wie Chemikalienbeständigkeit, Hitzebeständigkeit und Witterungsbeständigkeit, die für das Gummipackungsteil verwendet werden, mit jeweils unterschiedlichen Eigenschaften. Es wird daher empfohlen, den Hersteller der verwendeten Dichtungswaschanlagen zu kontaktieren, um Informationen über die Hitzebeständigkeitstemperatur und das Anzugsmoment zu erhalten.

Was ist ein Plattenmessgerät?

Ein Plattenmessgerät ist ein Gerät, das Eingangssignale in digitalem oder analogem Format anzeigt.

Heutzutage sind digitale Plattenmessgeräte die Regel, und viele von ihnen sind mit Funktionen zur Umwandlung von Analogsignalen ausgestattet, die von verschiedenen Sensoren ausgegeben werden, z. B. Drehzahl, Geschwindigkeit, Durchfluss, Temperatur usw., zusätzlich zu Spannung und Strom, in digitale Signale zur Anzeige, internen Aufzeichnung und Kommunikation mit anderen Geräten zum Senden und Empfangen von Daten. Viele von ihnen sind mit Funktionen zum Senden und Empfangen von Daten durch Kommunikation mit anderen Geräten ausgestattet.

Neben Anzeigetafeln mit mehreren 7-Segment-LEDs oder schwarz-weißen oder farbigen Flüssigkristallanzeigen gibt es auch herkömmliche analoge Zähler.

Verwendungszwecke von Plattenmessgeräten

Plattenmessgeräte vom Typ LCD zeigen nicht nur numerische Werte an, sondern können auch verschiedene Balken- und Liniendiagramme darstellen und werden daher in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt.

So nehmen beispielsweise digitale Panelmeter zur Messung von Strom und Spannung in Fabriken die von verschiedenen Geräten ausgegebenen Strom- und Spannungswerte mit einer Abtastgeschwindigkeit von mehreren tausend Mal pro Sekunde auf, wandeln sie in digitale Werte um, speisen sie in einen Mikrocomputer oder ein ähnliches Gerät ein, das das System steuert, führen eine arithmetische Verarbeitung durch und geben die Ergebnisse auf einer Anzeigetafel aus. Die Ergebnisse werden auf der Anzeigetafel ausgegeben.

Prinzip des Plattenmessgeräts

Digitale Messgeräte werden häufig in Fabriken und anderen Orten mit schwierigen Umgebungsbedingungen eingesetzt. Sie unterstützen daher einen breiten Bereich von garantierten Betriebstemperaturen von 10°C bis 50°C und Versorgungsspannungen von 100 V bis 200 V AC, was sich von denen der Verbrauchergeräte unterscheidet.

Die meisten digitalen Panelmeter unterstützen RS-232C oder RS-485 als Kommunikationsschnittstelle mit externen Geräten. Diese Schnittstellen werden für die Kommunikation mit Host-PCs und anderen Geräten unterstützt.

Die Kommunikationsschnittstelle unterstützt das Modbus-Protokoll, das üblicherweise in Messgeräten und anderen professionellen Geräten verwendet wird.

Sie empfängt Befehle vom Host-PC und sendet Statusinformationen an die Host-Seite zur regelmäßigen Überwachung des Status des digitalen Messgeräts, schaltet die Stromversorgung auf der Grundlage von Anweisungen des Hosts ein und aus, sendet Daten aus dem internen Register des digitalen Messgeräts an den Host-PC und sendet Daten vom Host an das Gerät. Die vom Host gesendeten Daten werden in das interne Register des digitalen Messgeräts geschrieben.

Auf diese Weise kann der Host-PC bis zu 31 digitale Messgeräte gleichzeitig über Modbus steuern.

Was ist eine Pulverbeschichtung?

Pulverbeschichtung ist ein Beschichtungsfilm, der durch direktes Aufsprühen eines fein gemahlenen Pigments oder einer anderen Substanz in Pulverform auf ein Metall oder einen anderen Gegenstand und anschließendes Erhitzen entsteht.

Diese Beschichtungsmethode wird als Pulverbeschichtung bezeichnet. Der Beschichtungsfilm zeichnet sich durch seine starke Elastizität und hohe Korrosionsbeständigkeit aus.

Im Gegensatz zur Lösemittelbeschichtung, bei der die Pigmente im Allgemeinen in einem Lösemittel wie Verdünner gelöst und aufgetragen werden, werden bei der Pulverbeschichtung keine Lösemittel verwendet. Daher ist das Risiko der Umweltverschmutzung, der Gesundheitsgefährdung und der Brandgefahr gering.

Anwendungen von Pulverbeschichtungen

Pulverbeschichtungen werden für eine breite Palette von Industrieprodukten verwendet, darunter auch für Metallbeschichtungen. Beispiele für spezifische Anwendungen sind:

• Teile für Autos und Motorräder
• Stahlmöbel
• Produkte für den Außenbereich
• Leitplanken
• Verkehrsschilder
• Waschmaschinen
• Kühlschränke
• Personal Computer
• Elektrizitätszähler
• Fahrräder
• Spielplatzgeräte im Park
• Wasserleitung
• Traktor

Funktionsweise von Pulverbeschichtungen

Der Pulverlack wird auf den zu beschichtenden Gegenstand aufgesprüht und haftet entweder im elektrostatischen Pulverbeschichtungsverfahren (Sprühbeschichtung) oder im fluidisierten Tauchbeschichtungsverfahren (Tauchbeschichtung) auf ihm. Da die elektrostatische Pulverbeschichtung mit duroplastischen Lacken in der Regel die gängigste Methode ist, wird in diesem Abschnitt die elektrostatische Pulverbeschichtung beschrieben.

Bei der elektrostatischen Pulverbeschichtung wird der Lack in Sprühform negativ (-) und der zu beschichtende Gegenstand positiv (+) aufgeladen und der Lack auf den Gegenstand aufgesprüht und elektrisch aufgetragen. Es gibt zwei Methoden, um den Lack an der negativen Elektrode aufzuladen. Diese sind die Korona-Methode, bei der eine Spannung an Elektroden im Inneren der Spritzpistole angelegt wird, die den Lack entlädt, und die triboelektrische Methode, bei der statische Elektrizität durch die Reibung erzeugt wird, die entsteht, wenn der Pulverlack durch die Pistole läuft. Der zu beschichtende Gegenstand ist geerdet und positiv geladen.

Nach dem Auftragen wird die Beschichtung auf 180-200 °C erhitzt, wodurch das Pulver schmilzt und eine chemische Reaktion einsetzt, die einen Beschichtungsfilm bildet. Durch die chemische Reaktion bilden die polymeren Werkstoffe eine netzartige Struktur, die den beschichteten Gegenstand weniger der Luft aussetzt und einen hervorragenden Korrosionsschutz bietet. Der Arbeitsablauf bei der Pulverbeschichtung sieht folgendermaßen aus: Vorbehandlung → Entwässerung und Trocknung → Pulverbeschichtung → Einbrennen und Trocknung → Kontrolle.

Merkmale von Pulverbeschichtungen

• Aufgrund des dicken Beschichtungsfilms und der hohen Festigkeit des Beschichtungsfilms selbst ist sie kratzfest und hat eine ausgezeichnete Hitze- und Ölbeständigkeit.
• Aufgrund ihrer hohen Elastizität ist sie resistent gegen Rissbildung und Abblättern und hat eine lange Lebensdauer.
• Der Beschichtungsfilm ist dick und weist nur wenige Nadelstiche auf, so dass das beschichtete Objekt nur schwer mit der Luft in Berührung kommt und somit einen hohen Korrosionsschutz bietet.
• Sie ist umwelt- und gesundheitsfreundlich, da sie keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) enthält, die die Umwelt verschmutzen, und keine Lösungsmittel, die das Sick-Building-Syndrom auslösen oder Entzündungen hervorrufen können. Die Farbe kann wiederverwendet werden, wobei die CO2-Emissionen im Arbeitsprozess gering sind.
• Die hohe Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit des Produkts bedeutet, dass weniger Neuanstriche erforderlich sind und die Betriebskosten niedrig sind. Außerdem kann die Farbe mit geringem Verlust zurückgewonnen und wiederverwendet werden, und es ist einfach, die Beschichtungsanlage zu verkleinern und zu automatisieren, was zu einem hohen Kostenvorteil für den Beschichtungsunternehmer und folglich zu niedrigeren Preisen führt.
• Nach dem Erhitzen kann sie mit anderen Komponenten kombiniert werden, sobald die Temperatur sinkt.

Weitere Informationen über Pulverbeschichtungen

Verbesserung der Haftung von Pulverbeschichtungen

Pulverbeschichtungen werden wegen ihrer Hitzebeständigkeit, Ölbeständigkeit, Elastizität und ihrer Korrosionsschutzeigenschaften verwendet, aber damit sie ihre Wirkung entfalten können, müssen sie fest auf dem beschichteten Objekt haften und dieses bedecken. Um die Haftung zu verbessern, ist eine Vorbehandlung sowie eine Entwässerung und Trocknung vor der Pulverbeschichtung wichtig.

Zunächst erfolgt eine alkalische Entfettung, um Ölbestandteile von der Oberfläche des beschichteten Objekts zu entfernen, eine Beizung, um Rost zu entfernen, und eine Konversionsbehandlung, um eine Zinkphosphatschicht zu erzeugen. Der Zweck der Konversionsbehandlung besteht darin, Verunreinigungen von der Oberfläche des beschichteten Objekts zu entfernen und einen dichten Film mit hohen Korrosionsschutzeigenschaften zu bilden.

Nach der Konversionsbehandlung wird die Oberfläche des beschichteten Gegenstands durch Spülen befeuchtet. Wenn die Pulverbeschichtung jedoch durchgeführt wird, während noch Feuchtigkeit auf der Oberfläche verbleibt, kann es nach dem Auftragen der Beschichtung zu Blasenbildung kommen. Daher sollte das Wasser vor der Beschichtung vollständig entfernt werden.

Was ist ein Barcode-Prüfgerät?

Ein Barcode-Prüfgerät ist ein Gerät, das prüft, ob die Barcodes normgerecht gedruckt sind.

Barcodes sind weit verbreitet und werden zur Produktkennzeichnung verwendet, müssen aber unabhängig von der Leistung des verwendeten Barcode-Lesegeräts auf die gleiche Weise gelesen werden. Aus diesem Grund werden Barcodes nach Normen geprüft.

Verwendungszwecke von Barcode-Prüfgeräten

Barcode-Prüfgeräte sind Geräte, die prüfen, ob die Qualität des verwendeten Barcodes der Barcode-Norm entspricht. Sie werden in vielen Bereichen eingesetzt, z. B. in der Industrie, die Produkte mit zusätzlichen Strichcodes herstellt, wie z. B. Lebensmittel und Arzneimittel, in der Druckindustrie, die Verpackungsmaterial für solche Produkte herstellt, und bei der bevollmächtigten Erhebung von Gebühren in Verbrauchermärkten.

Bei der direkten Teilekennzeichnung (Direct Part Marking, DPM) werden Barcodes direkt auf die hergestellten Teile gedruckt, aber Barcode-Prüfgeräte messen auch das Lesen von Barcodes, die auf Metall und andere Materialien gedruckt sind. Dies erleichtert die Prozesskontrolle und trägt zur Verbesserung der DPM-Technologie bei.

Auch die Rückverfolgbarkeit hat sich verbessert, da es nun möglich ist, Informationen darüber zu verfolgen, welche Teile verwendet werden und wie sie verwendet werden. Für die Hersteller von Bauteilen vereinfacht dies die Abwicklung von Rückrufaktionen und das Management der Nachschubkette und trägt dazu bei, die Markenstärke zu gewährleisten.

Das Prinzip der Barcode-Prüfgeräte

Barcodes und 2D-Codes werden mit einem Barcode-Lesegerät gelesen. Wenn sie falsch oder unlesbar sind, können keine normalen Transaktionen stattfinden.

Aus diesem Grund werden Strichcodes durch Strichcode-Prüfgeräte standardisiert, die feststellen, ob sie korrekt sind oder nicht. Traditionell wurden Strichcodes mit Hilfe von Lasern oder CCD-Elementen überprüft, aber in letzter Zeit, da die Anzahl der Strichcodetypen, wie z. B. 2D-Codes, zugenommen hat, werden Prüfgeräte eingesetzt, die die Technologie der Bildanalyse nutzen, um jeden Indikator zu quantifizieren.

Viele dieser Geräte arbeiten, indem sie Barcode-Bilddaten mit einem Analysegerät verarbeiten und die Daten überprüfen.

Arten von Barcode-Prüfgeräten

Es gibt viele Arten von Barcode-Prüfgeräten, die je nach dem zu messenden Objekt eingesetzt werden. Die grundlegenden Auswahlmöglichkeiten sind Form, Kontrast, Reflexion und Genauigkeit.

1. Für Offline-Messungen

Barcode-Prüfgeräte für die Offline-Messung werden in Labors oder bei der Herstellung von Druckvorlagen eingesetzt. Sie werden eingesetzt, um Barcodes auf Produktionsvorlagen mit hoher Genauigkeit zu validieren. Sie zeichnen sich durch eine hohe Messgenauigkeit aus und einige Verifier messen die Länge jedes Abschnitts mit hochauflösenden Bildsensoren.

2. Für die Online-Messung

Barcode-Prüfgeräte für die Online-Messung werden für die vollständige Produktkontrolle eingesetzt. Sie erfordern eine sofortige Datenantwort und zeichnen sich durch eine hohe Datenverarbeitungskapazität aus. Sie werden in fließbandbasierten Massenproduktionsprozessen eingesetzt und in Verbindung mit Geräten zur Ausschleusung nicht konformer Produkte aus dem System verwendet.

3. Handheld-Typ

Tragbare Geräte, die für die Kontrolle von Waren in der Logistik, für Prototypmuster, Vor-Ort-Kontrollen usw. verwendet werden.

4. Typ Convenience Store

Bei der Bezahlung von Versorgungsrechnungen in Convenience Stores werden 44-stellige Codes verwendet, wobei der von ISO/IEC festgelegte Standard auf 30 Stellen begrenzt ist.

5. Medizinische Verwendung

Um medizinische Unfälle aufgrund von Verschreibungsfehlern zu vermeiden, ist bei ethischen Arzneimitteln neben der visuellen Kontrolle der Buchstaben und des Produkts eine Barcode-Etikettierung vorgeschrieben. Der in diesem Fall verwendete Code ist als GS1 bekannt, und es sind spezielle Produkte erhältlich.

6. Standardkonforme Produkte

Je nach Produkt entspricht es dem American National Standards Institute (ANSI), der Europäischen Normungsorganisation (CEN), der Internationalen Elektrotechnischen Kommission (IEC), der International Circulation Standards Organisation (GS1), der Unique Device Identification (UDI) usw. Je nach Verwendungszweck muss eine konforme Norm gewählt werden.

Weitere Informationen zu Barcode-Prüfgeräten

Kalibrierung von Barcode-Prüfgeräten

Barcode-Prüfgeräte müssen regelmäßig kalibriert werden, um ihre Leistungsfähigkeit zu gewährleisten. Bei der Kalibrierung wird anhand einer Testkarte überprüft, ob die Ergebnisse den Vorgaben entsprechen. Die Kalibrierung kann vom Hersteller durchgeführt werden, oder es können Testkarten gekauft werden.

Was ist ein Entgratungswerkzeug?

Ein Entgratungswerkzeug ist ein Werkzeug zum Entfernen von Graten, die bei der Bearbeitung von Metallen und anderen Werkstoffen zwangsläufig entstehen.

Grate sind Vorsprünge oder Rückstände, die bei der Bearbeitung ungewollt entstehen und beim Verformen und Abreißen des bearbeiteten Materials beim Schneiden oder Stanzen entstehen.

Da Grate scharf sind und bei versehentlicher Berührung Verletzungen verursachen können, ist das Entgraten für fast alle Blechteile der Welt unerlässlich. Zu den Arten von Graten gehören Schneidgrate von Bohrern und Fräsmaschinen, Pressgrate von Pressmaschinen und Spritzgussgrate, die beim Gießen und Schmieden durch das Anfahren von Spalten entstehen.

Verwendung von Entgratungswerkzeugen

Entgratungswerkzeuge werden zur Beseitigung von Vorsprüngen und Rückständen eingesetzt, die während des Bearbeitungsprozesses entstehen. Es gibt drei Hauptzwecke für das Entgraten.

1. Um Messfehler zu vermeiden

Wenn sich an den Kanten der Messfläche eines Teils Grate befinden, kommt es zu einem Fehler in Bezug auf die ursprünglichen Abmessungen. Fehler können dazu führen, dass Teile nicht wie vorgesehen zusammengebaut werden oder dass Produkte nicht wie vorgesehen funktionieren.

2. Vermeidung von Produktausfall und Verschleiß

Auch nach der Fertigstellung des Produkts kann es zu einer Vielzahl von Fehlern kommen. Während des Gebrauchs können Grate vom Produkt abfallen und zu Fremdkörpern werden, oder bei Antriebseinheiten können sie mit anderen Teilen in Berührung kommen und Kratzer und Verschleiß verursachen. Bei elektrischen Produkten können Grate mit Schaltkreisen in Berührung kommen und Kurzschlüsse verursachen.

3. Vermeidung von Verletzungen bei Arbeitern und Benutzern

Grate an Produkten sind unregelmäßig geformt und scharfkantig, insbesondere an Metallprodukten, und können allein durch Berührung zu Verletzungen führen. Arbeiter und Benutzer sind immer verletzungsgefährdet, wenn Grate zurückbleiben.

Prinzip der Entgratungswerkzeuge

Das Prinzip des Entgratungswerkzeugs ist einfach: Durch Schleifen entlang der Maserung des Werkzeugs werden die Grate entfernt und die unebenen Stellen abgeflacht und glatt gemacht, so dass sie sich nicht mehr verletzen können.

Für Grate, die beim Bohren von Löchern entstehen, gibt es auch ein etwas anderes Verfahren, das sogenannte Anfasen, bei dem der Grat nicht mit einem Handwerkzeug entfernt wird, sondern die gesamte Kante geschnitten wird, um auch den Grat zu entfernen.

Arten von Entgratungswerkzeugen

Es gibt verschiedene Entgratungsmethoden, von denen die gängigste darin besteht, Grate durch mechanischen Kontakt mit einer Bearbeitungsmaschine oder einem Werkzeug zu entfernen. Die wichtigsten Arten sind.

• Feile
• Schaber
• Schmirgelpapier
• Schleifer
• Leuters
• Bandschleifer

Feilen, Schaber und Schleifpapier werden verwendet, um Grate zu entfernen, indem das Teil in der Hand gehalten und die Kanten des Teils poliert werden. Schleifer, Schleifmaschinen und Bandschleifer entfernen Grate, indem sie das Teil gegen ein rotierendes Objekt drücken. Je nach Zustand des Grats können auch Bohr- und Fräsmaschinen eingesetzt werden.

Weitere Informationen über Entgratungswerkzeuge

Wie man Grate entfernt

Grate entstehen bei der maschinellen Bearbeitung an den Ecken des Werkstücks. Es gibt fünf Hauptarten von Entgratungsmethoden. Je nach Werkstoff des Werkstücks und

1. Den Bearbeitungsmethoden
Es gibt zwei Methoden: die manuelle Nachbearbeitung und die Bearbeitung mit einer Bohr- oder Fräsmaschine. Manchmal werden Bereiche, in denen bei der Schaftfräsbearbeitung Grate auftreten, vorher bearbeitet, um die Bildung von Graten zu verhindern.

2. Abrasive Kornbearbeitung
Bei dieser Methode werden Grate mit einer harten körnigen Substanz, den Schleifkörnern, entfernt. Es gibt drei Arten: Schleifkornstrahl, bei dem Grate entfernt werden, indem Schleifkörner auf den Grat gesprüht werden; Schleifstrom, bei dem Grate entfernt werden, indem das Produkt in eine Maschine gelegt wird, die einen Schleifstrom rotieren lässt; und Trommelpolieren, bei dem Grate entfernt werden, indem das Produkt mit Graten und Schleifkörnern in denselben Behälter gelegt wird und der Behälter rotiert. Diese Methode wird verwendet, um Grate von kleinen Teilen zu entfernen.

3. Thermische Bearbeitungsmethode
Es gibt zwei Methoden der Entgratung durch thermische Bearbeitung. Bei der einen Methode wird eine Flamme oder ein Plasma verwendet, um nur die Grate zu erhitzen und zu entfernen, während bei der anderen Methode der entgratete Bereich unter Strom gesetzt wird und die Grate aufgrund der durch den elektrischen Widerstand erzeugten Hitze entfernt werden.

4. Chemische Bearbeitungsmethode
Bei dieser Methode werden Chemikalien verwendet, um die Grate aufzulösen und zu entfernen.

5. Elektrochemische Bearbeitungsmethode
Bei dieser Methode werden die Grate entfernt, indem das Produkt mit den Graten in eine elektrolytische Lösung getaucht wird, die elektrolytische Lösung vibriert und unter Strom gesetzt wird.