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Ladungsverstärker

Was ist Ladungsverstärker?

Ein Ladungsverstärker wandelt im Grunde das sehr kleine, schwer zu messende Ladungssignal eines piezoelektrischen Sensors in ein proportionales Spannungssignal um.
Wie bereits erwähnt, ist das von einem piezoelektrischen Sensor erzeugte Ladungssignal schwer zu messen, aber es ist sehr aussagekräftig, diesen Wert genau zu messen, da er genau proportional zu dem auf den piezoelektrischen Sensor ausgeübten Druck ist. Ladungsverstärker können das von einem Drucksensor erzeugte Ladungssignal in eine Spannung umwandeln, die genau proportional zur Ladung ist.

Verwendungszwecke von Ladungsverstärkern

Ladungsverstärker werden in allen Messfällen eingesetzt, in denen mit piezoelektrischen Sensoren gemessen wird. Mit anderen Worten, sie überschneiden sich mit den Anwendungen von piezoelektrischen Sensoren.

Eines der Merkmale piezoelektrischer Sensoren ist ihre geringe Größe, die sie für den Einsatz in engen Räumen, in denen der Sensor installiert werden kann, geeignet macht. Darüber hinaus verfügen einige piezoelektrische Sensoren über eine ausgezeichnete Temperaturbeständigkeit, die es ermöglicht, Messungen in Umgebungen mit hohen Umgebungstemperaturen durchzuführen. Darüber hinaus messen piezoelektrische Sensoren kleinste Verschiebungen, was die Herstellung hochsynthetischer Sensoren ermöglicht. Dies bedeutet, dass die Sensoren schneller ansprechen, was sie ideal für Messungen macht, bei denen eine hohe Ansprechempfindlichkeit erforderlich ist.

Das Prinzip des Ladungsverstärkers

Wie bereits erwähnt, erzeugen piezoelektrische Sensoren eine kleine Ladung, wenn Druck ausgeübt wird. Die Aufgabe des Ladungsverstärkers besteht darin, diese geringe Ladung in eine messbare Spannung umzuwandeln. Der Ladungsverstärker wandelt die winzige Ladung mit Hilfe eines integrierenden Verstärkers in eine Spannung um. Wenn die Kapazität des Kondensators des integrierenden Verstärkers Cg ist und die Ladung der winzigen Ladung Q ist, erhält man die Spannung V durch V=Q/Cg.

Obwohl das Prinzip des Ladungsverstärkers an sich einfach ist, ist es in der Praxis sehr wichtig, den geeigneten Ladungsverstärker für das Messobjekt auszuwählen, um genaue Messungen durchführen zu können.
Der erste Punkt ist die Anzahl der Messkanäle. Wenn es mehrere Messpunkte gibt, ist es nicht möglich, eine Messung ohne mehrere Messkanäle durchzuführen. Wenn nicht genügend Messkanäle vorhanden sind, kann die Messung natürlich auch durch den Kauf weiterer Ladungsverstärker durchgeführt werden, was aber aufgrund der Kosten und der Komplexität der Einstellarbeiten weniger vorteilhaft ist.
Eine andere Frage ist, ob das Ladungssignal des piezoelektrischen Sensors einem größeren oder einem kleineren Signal entspricht oder nicht. Natürlich können Messungen nur dann durchgeführt werden, wenn die Messbereiche aufeinander abgestimmt sind, aber es ist wichtig, Ladungsverstärker mit einem Messbereich einzuführen, der mit zukünftigen Messplänen übereinstimmt.

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Kanal-Basis

Was ist Kanal-Basis?

Kanal-Basen sind eine Art von Böcken zum Laden und Befestigen schwerer Lasten.

Kanal-Basen werden hauptsächlich aus Kanalstahl hergestellt, der zur Erhöhung der Festigkeit bearbeitet und geschweißt wird. Sie dienen der Befestigung von Schalttafeln, Servern, Notstromaggregaten und anderen Ausrüstungen und schützen diese im Falle eines Erdbebens oder eines anderen Notfalls.

Bei der Installation wird die Nivellierung im Allgemeinen durch ineinander greifende Unterlegplatten unter den Füßen der Kanal-Basis erreicht. Einige Kanal-Basen sind auch mit einem Wagenheber zur Niveauregulierung erhältlich.

Es gibt eine große Auswahl für unterschiedliche Anwendungen, und spezialisierte Unternehmen können maßgeschneiderte Produkte herstellen.

Verwendung von Kanal-Basen

Kanal-Basen werden häufig als “erdbebensichere Racks” verwendet.

Wenn die oben vorgestellten Schalttafeln und Server einfach auf den Boden gestellt werden, können sie bei einem starken Erdbeben leicht umkippen, wodurch die Gefahr von Folgeschäden und Bränden steigt. Der Zweck besteht natürlich darin, die Geräte selbst zu schützen und zu sichern, aber er spielt auch eine Rolle bei der Verhinderung von Sekundärschäden im Falle eines Notfalls. Bei Notstromaggregaten kommt es zu einem Erdbeben. Es ist nicht gut, wenn der Strom ausfällt und die Geräte nicht mehr funktionieren, wenn man sie benutzen will. So tragen Kanal-Basen dazu bei, im Notfall Folgeschäden zu begrenzen und die im Notfall benötigten Funktionen zu schützen.

Merkmale von Kanal-Basen

Im Folgenden werden die Arten und Merkmale von Kanal-Basen erläutert.

Es gibt drei Haupttypen von Kanal-Basen.

  • Standardtyp
  • Würfeltyp
  • Jack-up-Typ

Der Standardtyp ist eine gängige Kanal-Basis und ist eine kleine, vierbeinige Basis, wenn sie so groß ist, dass sie einen Verteiler aufnehmen kann. Er kann so installiert werden, wie er ist, da unter der Kanal-Basis ausreichend Platz für die Verdrahtung und Verrohrung vorhanden ist.

Der Würfeltyp ist eine Ansammlung von regelmäßigen kubischen Formen. Die Form besteht aus fein verteiltem Rillenstahl, der ihr ein robustes Aussehen verleiht. Der Raum unter den Füßen ist etwas kleiner, reicht aber für die Verkabelung und die Rohrleitungen aus. Einige der robusteren Typen haben jedoch einen vollständig blockierten Beinraum. In solchen Fällen ist etwas Einfallsreichtum bei der Verlegung von Kabeln und Leitungen erforderlich.

Bei den Jack-up-Typen ist an jedem Bein einer normalen Kanal-Basis eine Buchse angebracht. Normalerweise muss die Höhe der Kanal-Basis mit Hilfe von Unterlegplatten angepasst werden, aber mit dem Hubwagen ist diese Anpassung einfach. Er kann auch für Stufen verwendet werden, die mit der Zwischenplatte nicht vollständig eingestellt werden können, und die Höhe kann angepasst werden, um die Verwendungsmöglichkeit zu erhöhen, auch wenn der Installationsort geändert wird. Es handelt sich um die vielseitigste Kanal-Basis.

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Chip-Kondensator

Was ist Chip-Kondensator?

Spänekondensatoren

Chip-Kondensatoren sind kleine Kondensatoren, die Chip-Bauteile sind.

Unter Chip-Bauteilen versteht man zunächst einmal alle kleinen oberflächenmontierten passiven Bauteile. Chip-Bauteile bestehen aus Kondensatoren, Widerständen, Sicherungen, Spulen, Transformatoren usw., die alle über feste Elektroden verfügen.

Während ursprünglich flexible Leitungsdrähte als Elektroden in elektronischen Bauteilen zum Einsetzen in Löcher in Leiterplatten verwendet wurden, zeichnen sich Chip-Bauteile dadurch aus, dass kleine feste Elektroden auf die Oberfläche der Leiterplatte gelötet werden. Aufgrund von Einschränkungen bei der Wärmebeständigkeit und der Größe können Chip-Kondensatoren nur in einer begrenzten Anzahl von Dielektrika verwendet werden; die folgenden vier Typen sind auf dem Markt erhältlich.

  • Chip-Aluminium-Elektrolyt-Kondensatoren
  • Tantal-Chipkondensatoren (einschließlich leitfähiger Polymerkondensatoren)
  • Chip-Vielschicht-Keramik-Kondensatoren
  • Chip-Glimmer-Kondensatoren

Verwendungszwecke von Chip-Kondensatoren

Chip-Kondensatoren sind aufgrund ihrer geringeren Bauteilgröße und ihrer Kompatibilität mit dem Reflow-Löten im Vergleich zu bedrahteten Kondensatoren sehr vorteilhaft für die Miniaturisierung von Leiterplatten. Aufgrund dieser Eigenschaften wurden Chipkondensatoren zunächst in kleinen Produkten wie Notebooks, Mobiltelefonen und Fotoausrüstungen eingesetzt, doch inzwischen sind sie auch in Haushaltsgeräten und elektronischen Ausrüstungen weit verbreitet, da sie sehr produktiv sind.

Chip-Kondensatoren unterscheiden sich in ihren Eigenschaften grundsätzlich nicht von bedrahteten Kondensatoren. Sie weisen sogar wünschenswerte Eigenschaften als Kondensatoren auf, da die negativen Auswirkungen der Induktivitätskomponente der Zuleitungsdrähte beseitigt werden.

Bei der Auswahl eines Kondensators sollten die folgenden Eigenschaften berücksichtigt werden.

1. Aluminium-Elektrolytkondensatoren

Bei diesem Kondensator wird Aluminium als Elektrode verwendet. Auf der Oberfläche der Aluminiumelektrode bildet sich durch Elektrolyse eine Oxidschicht, die als Dielektrikum dient. Aufgrund ihrer geringen Kosten und hohen Kapazität werden sie häufig als Kondensatoren mit hoher Kapazität eingesetzt.

Sie haben jedoch auch den Nachteil, dass sie eine schlechte Frequenzcharakteristik aufweisen und zu dielektrischen Verlusten aufgrund von Leckagen neigen. In Schaltkreisen mit konstanter Erregung kann auch eine kurze Lebensdauer bei hohen Temperaturen ein Problem darstellen.

2. Tantalkondensator

Tantalkondensatoren verwenden Tantal als Anode und Tantalpentoxid als Dielektrikum. Sie zeichnen sich durch ihre geringe Größe und ihr geringes Gewicht trotz ihrer hohen Kapazität aus. Sie sind den Aluminium-Elektrolytkondensatoren auch in Bezug auf die Leckstromeigenschaften, die Frequenzcharakteristik und die Temperatureigenschaften überlegen.

Andererseits sind sie aufgrund der Verwendung von Tantal, einem seltenen Metall, relativ teuer.

3. Keramik-Vielschichtkondensatoren

Je nach der Art der Keramik, die als Dielektrikum verwendet wird, werden Kondensatoren in solche mit niedriger Dielektrizitätskonstante und solche mit hoher Dielektrizitätskonstante unterschieden. Der Typ mit niedriger Dielektrizitätskonstante hat eine geringe Kapazitätsschwankung, aber keine große Kapazität.

Typen mit hoher Dielektrizitätskonstante bieten eine große Kapazität, haben aber den Nachteil, dass sich die Kapazität je nach angelegter Spannung und Umgebungstemperatur ändert. Keramik-Vielschichtkondensatoren sind kompakt und hitzebeständig, erfordern aber eine sorgfältige Handhabung, da sie anfällig für Risse und Absplitterungen sind.

4. Glimmerkondensatoren

Glimmer, ein natürliches Mineral, wird als Dielektrikum verwendet. Aufgrund seiner hohen dielektrischen Eigenschaften und seiner dünnen, abziehbaren Beschaffenheit verfügt er über eine ausgezeichnete Isolationsbeständigkeit, einen dielektrischen Verlusttangens, einen guten Frequenzgang und gute Temperatureigenschaften, hat aber den Nachteil, dass er teuer und groß ist.

Aufgrund ihrer geringen Größe können Chip-Kondensatoren nicht in Leistungsgeräten mit hohen Spannungen und Strömen eingesetzt werden. Große Kondensatoren wie Ölkondensatoren werden üblicherweise in Motoren, Transformatoren und Generatoren eingesetzt.

Merkmale von Chip-Kondensatoren

Das strukturelle Merkmal von Chip-Kondensatoren ist, wie bereits erwähnt, die feste Elektrode. Um eine gute Lötbarkeit zu gewährleisten, wird die Elektrode im Allgemeinen vernickelt und anschließend über die vernickelte Elektrode verzinnt. Sie sind auch in Bezug auf die Miniaturisierung vorteilhaft, da sie keine Leitungsdrähte als Elektroden haben.

Andererseits sind Chip-Kondensatoren für das Löten in einem Reflow-Ofen konzipiert und verfügen über Neuerungen zur Verbesserung ihrer Hitzebeständigkeit, so dass sie einer Atmosphäre von 240 °C standhalten können, wobei jedoch beim Löten Vorsicht geboten ist. Insbesondere Elektrolytkondensatoren mit versiegeltem Elektrolyt und Tantalkondensatoren mit einer Harzfüllung sind beim Löten hohen Temperaturen ausgesetzt, die aufgrund der thermischen Ausdehnung des Elektrolyts und des Harzes zu einer Verschlechterung und einem Ausfall des Elements führen können.

Folienkondensatoren haben sehr gute Kondensatoreigenschaften, aber der Grund für das Fehlen von Chip-Komponenten ist, dass das Dielektrikum, die Folie, den oben genannten thermischen Bedingungen nicht standhalten kann.

Weitere Informationen über Chip-Kondensatoren

Trends bei Chip-Kondensatoren

In der Welt der Chip-Kondensatoren werden die Leistungen von Tag zu Tag besser. Bei allen Arten von Kondensatoren werden charakteristische Verbesserungen vorgenommen, wobei die Nachfrage nach monolithischen Chip-Kondensatoren aus Keramik am schnellsten zunimmt. Es heißt, dass sie mengenmäßig mehr als 80 % der gesamten Kondensatorproduktion ausmachen, wobei etwa 500 in Smartphones und 1.000 in Laptops verwendet werden.

Sie sind ein unverzichtbarer Bestandteil nicht nur in elektronischen Geräten, sondern auch in den zunehmend elektrifizierten Autos. Die Hauptgründe dafür sind Miniaturisierung und hohe Kapazität. Die Größe der monolithischen Chip-Keramik-Kondensatoren wird von Jahr zu Jahr kleiner, wobei der 0603-Typ (0,6 x 03 mm) inzwischen der Mainstream ist, der 0201-Typ (0,2 x 0,1 mm) jedoch bereits in der Praxis eingesetzt wird.

Je stärker die Miniaturisierung und je höher die Bestückungsdichte, desto kleiner wird die Leiterplattenfläche, was zur Miniaturisierung der Produkte beiträgt. Inzwischen werden selbst in Anwendungen, in denen Kondensatoren mit großer Kapazität wie Aluminium-Elektrolyt- und Tantalkondensatoren die Regel sind, diese aufgrund von Verbesserungen der Dielektrizitätskonstante der Materialien, dünneren dielektrischen Schichten, Mehrfachschichten und höherer Zuverlässigkeit nach und nach durch Chip-Kondensatoren ersetzt.

Der Hauptvorteil von Keramik-Vielschichtkondensatoren besteht darin, dass sie einfach zu handhaben sind und keine Leckagen wie Aluminium-Elektrolyt-Kondensatoren oder Entzündungen wie bei Tantal-Kondensatoren zu befürchten sind. In Anbetracht dieser Situation ist zu erwarten, dass Keramik-Vielschichtkondensatoren auch in Zukunft eine führende Rolle bei Chip-Kondensatoren spielen werden und in einer Vielzahl von Bereichen zum Einsatz kommen werden.

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Kettenkupplungen

Was ist Kettenkupplungen?

Kettenkupplungen

Kettenkupplungen sind Wellenkupplungen, die mit Hilfe von Kettenrädern und Ketten zwei Wellen miteinander verbinden und eine Art von Umlenkwellenkupplung sind.

Eine Wellenkupplung ist ein mechanisches Element, das zwei Wellen miteinander verbindet und die Kraft und Drehung der Antriebswelle auf die angetriebene Welle überträgt. Wellenkupplungen werden auch als Gelenke oder Kupplungen bezeichnet.

Umlenkbare Wellenkupplungen sind in der Lage, Fluchtungsfehler zwischen zwei Wellen auszugleichen und zeichnen sich dadurch aus, dass sie Fehler bei der Wellenmontage ausgleichen.

Anwendungen für Kettenkupplungen

Kettenkupplungen sind Wellenkupplungen, die zur Verbindung von universell einsetzbaren Industriemotoren mit Anlagen und Geräten verwendet werden. Sie werden zum Beispiel als Wellenkupplungen zwischen Elektromotoren und Pumpen in Produktionsanlagen eingesetzt.

Die Leistung des Elektromotors treibt die Pumpe an und kühlt die Anlage, während das Kühlwasser durch die Anlage zirkuliert. Kettenkupplungen werden für besonders vielseitige Anwendungen eingesetzt.

Sie zeichnen sich durch ihren breiten Einsatzbereich aus, mit Wellenaußendurchmessern von ø 10 bis ø 700 mm und Drehmomentbereichen von 100 bis 700 000 N-m (Zahlen sind nur Beispiele). Außerdem kann die Verbindung zwischen den Wellen gelöst werden, ohne dass die Maschine demontiert oder bewegt werden muss, was die Bauarbeiten bei plötzlichen Ausfällen oder Wartungsarbeiten erleichtert.

Prinzip der Kettenkupplungen

Im Allgemeinen erfordern Wellenkupplungen eine Drehmomentübertragungskraft und eine gewisse Verlagerungstoleranz. Wenn die Zentrierung zwischen Maschinenwellen, die durch eine Wellenkupplung verbunden werden sollen, nicht korrekt eingebaut werden kann, kann die Maschine durch Schwingungen, die durch den Versatz verursacht werden, beschädigt werden.

In solchen Fällen werden Umlenkwellenkupplungen eingesetzt, um den Versatz zwischen den Maschinenwellen auszugleichen und zu verhindern, dass die Last auf den Motor oder eine andere Maschine übertragen wird. Kettenkupplungen werden als eine Art von Umlenkwellenkupplungen verwendet und haben eine hohe Übertragungskapazität und einen einfachen Aufbau unter den Umlenkwellenkupplungen.

Die Zentrierung ist einfach und das Spiel zwischen Kette und Kettenrad schützt die Maschine vor übermäßigen Belastungen. Die Zähne der Rollenkette und des Kettenrads greifen ineinander, und das aufgebrachte Drehmoment wird auf mehrere Kettenrollen- und Kettenradzähne verteilt, was eine ausgezeichnete Haltbarkeit gewährleistet.

Aufbau der Kettenkupplungen

Eine Kettenkupplung besteht aus zwei Kettenrädern, zwei Reihen von Rollenketten und einer Abdeckung, die die gesamte Kupplung schützt. Im Vergleich zu anderen Wellenkupplungen zeichnen sich Kettenkupplungen durch einen einfacheren Aufbau und weniger Teile aus.

Zur Montage an einer Maschine werden zwei Reihen von Rollenketten um zwei Kettenräder gewickelt, die auf zwei Wellen montiert sind, und durch Einsetzen von Bolzen an den nicht verbundenen Enden der Ketten verbunden. Bei der Demontage wird in umgekehrter Weise vorgegangen.

Um die Sicherheit und Haltbarkeit zu verbessern, ohne dass Fett auf den Kettenabschnitt spritzt, wird ein spezieller Deckel angebracht; der zweiteilige Deckel wird mit Schrauben zwischen den Dichtungen montiert, und an beiden Enden werden O-Ringe angebracht, um das Austreten von Fett zu verhindern. Das Gehäuse muss bei hohen Drehzahlen oder beim Einsatz in staubigen oder korrosiven Umgebungen angebracht werden.

Weitere Informationen über Kettenkupplungen

1. Vor- und Nachteile von Kettenkupplungen

Kettenkupplungen haben praktische Vorteile, aber sie haben auch Nachteile.

Vorteile

  • Relativ niedrige Kosten
  • Hohe Drehmomentübertragungskapazität
  • Hohe Toleranz gegenüber Fluchtungsfehlern
  • Einfache Kupplung und Demontage

Nachteile

  • Großes Flankenspiel
  • Fettschmierung erforderlich
  • Verschleiß von Kette und Ritzel

2. Normen für Kettenkupplungen

Es gibt keine JIS-Norm unter dem Namen Kettenkupplungen, aber die synonyme Bezeichnung Rollenkettenkupplungen wird im Folgenden verwendet.

  • JIS B1456 Rollenketten-Wellenkupplungen
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dessiccateur

Qu’est-ce qu’un dessiccateur ?

Un dessiccateur (déshumidificateur) est un récipient utilisé pour conserver des objets qui doivent être maintenus à l’abri de l’humidité. Les modèles les plus anciens sont circulaires et fabriqués en verre à parois épaisses. Des déshydratants tels que le gel de silice peuvent être utilisés pour maintenir des conditions sèches. La composition de l’air à l’intérieur et l’humidité peuvent être contrôlées, de même que les réactifs hygroscopiques et déliquescents, les échantillons et les équipements électroniques. Il existe une large gamme de dessiccateur de tailles et de fonctions différentes, en fonction de la nature et de la taille de l’échantillon ou de la substance à stocker à l’intérieur.

Utilisations des dessiccateurs

Les principaux objectifs des dessiccateurs sont les suivants :

Déshumidification et stockage au sec

La verrerie, les réactifs, les échantillons ayant certaines des propriétés, les graines de plantes, l’équipement électronique, etc. sont souvent stockés dans des dessiccateurs. Les dessiccateurs ne conviennent pas pour contenir des matériaux humides, car ce sont des instruments destinés à maintenir des conditions sèches. Ils doivent être séchés au préalable avant d’être placés dans les dessiccateurs.

Stockage des produits optiques

Les objectifs d’appareils photo et les composants semi-conducteurs peuvent perdre leurs performances à cause de l’humidité et des moisissures. Ils peuvent donc être placés dans des dessiccateurs (type auto-dry) dotés d’une puissante fonction de déshumidification.

Prévention de l’oxydation des substances

Pour une déshumidification plus puissante ou pour le stockage d’objets qui doivent rester exempts d’oxygène, l’air à l’intérieur doit être contrôlé par déplacement de gaz ou par vide.

Principe des dessiccateurs

Les dessiccateurs sont catégorisés en fonction de la méthode de déshumidification et peuvent être classés de la manière suivante :

Dessiccateurs à séchage automatique

Ils sont équipés d’un déshumidificateur et d’autres commandes électriques pour gérer l’humidité. L’humidité dans la zone de stockage peut être contrôlée et nécessite peu d’entretien.

Les dessiccateurs à déplacement de gaz

Cette méthode remplace l’air à l’intérieur du dessiccateur par un gaz inerte (comme l’azote ou l’argon) et présente la capacité de déshumidification la plus élevée. Elle est également capable d’expulser non seulement l’humidité mais aussi l’oxygène de l’intérieur, ce qui la rend adaptée au stockage d’échantillons susceptibles de réagir avec l’oxygène.

Dessiccateurs à vide (décompression)

Un dessiccateur à vide est une méthode permettant d’éliminer l’air à l’intérieur d’un dessiccateur afin de créer un vide. Les dessiccateurs sous vide sont également utilisés pour le séchage sous vide, le dégazage et le démoussage (processus consistant à éliminer les gaz des liquides).

Dessiccateurs de type déshumidificateur

Un déshydratant, tel que le gel de silice, absorbe l’humidité dans la chambre. Le déshydratant nécessite un entretien, mais il est peu coûteux et facile à obtenir. Les dessiccateurs circulaires en verre ont de la graisse sur les points de contact entre le corps et le couvercle pour les rendre étanches à l’air, il faut donc veiller à ce qu’ils ne soient pas poussiéreux. Ce type de dessiccateur est également appelé dessiccateur en verre.

Comment utiliser un dessiccateur

Cette section explique comment utiliser les dessiccateurs à vide de type déshumidificateur.

Les dessiccateurs sous vide sont dotés de trous et d’autres orifices dans le récipient pour l’aspiration. Ils sont également appelés déshydrateurs en verre, mais sont désormais disponibles dans la même forme, en polycarbonate ou en acier inoxydable. Il existe également des produits munis d’un indicateur de vide et de petits produits rectangulaires.

Les déshydrateurs de type déshumidificateur ont un couvercle et un corps qui sont fermement soutenus pendant le transport. La mortaise entre le couvercle et le corps doit être uniformément recouverte de vaseline ou de graisse. Certains produits en polycarbonate sont scellés à sec par un joint torique et n’ont pas besoin d’être graissés. Veillez à ce que la poussière ou d’autres particules ne pénètrent pas à l’intérieur.

Placez le déshydratant dans la partie inférieure du dessiccateur (sous la plaque centrale). Il est plus facile de remplacer le déshydratant s’il est placé dans un récipient tel qu’une coupelle en cristal. Outre le gel de silice, les autres déshydratants sont la zéolite, l’hydroxyde de potassium, le chlorure de calcium anhydre, le pentoxyde de phosphore et l’acide sulfurique concentré. Le gel de silice et la zéolithe peuvent être utilisés à plusieurs reprises par régénération.

Les éléments à sécher, tels que les réactifs ou les échantillons, sont placés sur une plaque de support. Dans le cas des dessiccateurs graissés, le couvercle peut coller et empêcher l’ouverture du couvercle, il faut donc décaler le couvercle de 5 mm par rapport au corps du dessiccateur.

Pour le séchage sous vide, ouvrir le robinet supérieur et placer un piège au milieu du tube. L’aspiration se fait à l’aide d’un aspirateur ou d’un dispositif similaire afin de réduire progressivement la pression. Fermer le robinet après dépressurisation complète.

Si la pression a été dépressurisée, ouvrir le robinet pour revenir à la pression normale, puis ouvrir le couvercle. Si l’air pénètre brusquement dans le dessiccateur, l’échantillon peut être emporté par le vent, il faut donc tenir le papier filtre contre le tube de verre par lequel l’air pénètre et ouvrir le robinet. Une fois que le papier filtre est tombé, l’intérieur des dessiccateurs revient à une pression normale.

Ouvrez le couvercle en le faisant glisser sur le côté. Si vous exercez trop de force, vous risquez de le faire tomber et de le casser. Il convient d’être particulièrement prudent si la vitre est en verre.

Dessiccateurs autoséchants

Les dessiccateurs automatiques ont la forme d’une armoire ou d’une étagère de rangement standard.

Ils varient en taille, des plus petits (40 cm x 35 cm x 45 cm) aux plus grands (près de 180 cm de haut). Les plus grands sont généralement équipés de roulettes pour pouvoir être déplacés.

La plupart des dessiccateurs automatiques utilisent une méthode de déshumidification basée sur une membrane électrolytique en polymère solide, qui électrolyse directement l’humidité contenue dans l’air à l’intérieur de la chambre et la libère à l’extérieur. La capacité de déshumidification avec cette méthode peut atteindre ~25%, l’humidité est réglable et aucun condensat n’est produit. Une déshumidification plus puissante est également possible en combinaison avec du gel de silice. Des produits anti-UV et anti-statiques sont également disponibles.

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Luftkanal

Was ist ein Luftkanal?

Ein Luftkanal ist ein Klimasystem und bezeichnet einen Luftdurchlass. Sie werden zur Belüftung, Klimatisierung und Entrauchung von Gebäuden sowie bei großen Maschinen zur Ableitung von interner Wärme und Verunreinigungen verwendet.

Es gibt verschiedene Arten von Luftkanälen, die sich in Größe und Material unterscheiden, je nachdem, wo sie installiert sind und wie sie angewendet werden.

Anwendungen von Luftkanälen

Sie werden für die Belüftung und Klimatisierung von Gebäuden verwendet.

Indem man mit einem Gebläse oder einem anderen Gerät einen Luftstrom im Gebäude erzeugt und diesen dann durch Luftkanäle nach außen leitet, kann man die Frischluft und die Temperatur im Gebäude stets aufrechterhalten.

Es gibt zwei Arten von Luftkanälen, nämlich den viereckigen Kanal und den runden Kanal. Die Anwendungen der beiden Arten werden im Folgenden erläutert:

Viereckige Luftkanäle

Viereckige Luftkanäle werden in geraden und gebogenen Abschnitten verwendet und haben eine höhere Abluftleistung als runde Kanäle. Sie werden daher in Küchen und anderen Bereichen eingesetzt, in denen viel Abluft benötigt wird.

Runde Luftkanäle

Runde Luftkanäle gelten als widerstandsfähiger und werden dort eingesetzt, wo eine lange Lebensdauer erforderlich ist, z. B. in Wohnanlagen und Büros.

Funktionsweise von Luftkanälen

In diesem Abschnitt werden die Funktionsweise der Luftkanäle erläutert:

Zunächst wird der Unterschied zwischen Luftkanälen und Rohrleitungen erläutert. Der größte Unterschied besteht darin, dass Luftkanäle nur Luft durchlassen, während Rohrleitungen nicht nur Luft, sondern auch Flüssigkeiten wie Wasser und verschiedene Gase durchlassen. Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass Rohrleitungen in der Regel ein großer Vorgang sind, während Luftkanäle ein einfacher Vorgang sind.

Im Folgenden werden die vier wichtigsten Materialien für Luftkanäle genannt:

1. Verzinkt: Dies ist das am häufigsten verwendete Material. Es wird für Klimaanlagen und Abluft verwendet.

2. Nichtrostender Stahl: Nichtrostender Stahl bietet eine hervorragende Korrosions- und Rostbeständigkeit. Er wird in rostanfälligen Bereichen wie Lebensmittelfabriken und Klimaanlagen verwendet.

3. Verzinkter Stahl: Dies ist ein Verbundüberzug aus Aluminium und Zink. Er hat eine ausgezeichnete Korrosions- und Hitzebeständigkeit und ist preiswerter als Edelstahl.

4. Vinylchloridbeschichteter Stahl: Dies ist eine Verzinkung mit einer Harzbeschichtung. Er weist eine ausgezeichnete Alkali- und Chemikalienbeständigkeit auf und wird daher hauptsächlich in pharmazeutischen Anlagen verwendet.

Auch bei der Verlegung der Luftkanäle ist Vorsicht geboten, insbesondere im Hinblick auf Bögen und Gefälle. Biegungen sollten so weit wie möglich minimiert werden, extreme Biegungen sollten vermieden werden und die Länge sollte so kurz wie möglich sein, da sie Turbulenzen und Widerstand gegen den Luftstrom verursachen. Außerdem sollten die Kanäle mit einem Gefälle versehen sein, da sich durch Kondensation Wasser in den Kanälen ansammeln kann. Da Luftkanäle aufgrund von Vibrationen usw. Geräusche verursachen, müssen sie durch Verstärkungsmaterialien usw. vor Lärm geschützt werden.

Luftkanalauslass und -einlass

Es gibt verschiedene Formen von Luftkanalauslässen und Luftkanaleinlässen.

An der Decke montierte Luftauslässe, so genannte Amonestate, sind in Bürogebäuden und Kaufhäusern üblich und in runder und viereckiger Form erhältlich. Amonestate haben einen Querschnitt mit mehreren sich überlappenden Flügeln, so dass sich die ausgeblasene Luft im ganzen Raum ausbreiten kann.

Galleys werden häufig an den Ansaugöffnungen verwendet, um Außenluft anzusaugen. Um das Eindringen von Regenwasser im Außenbereich zu verhindern, ist die Struktur mit Entwässerungs- und Wasserrückführungsflügeln ausgestattet. Für den Außeneinsatz werden witterungsbeständige und langlebige Materialien wie Edelstahl verwendet. Außerdem müssen Maßnahmen zur Anbringung von Edelstahlnetzen ergriffen werden, um das Eindringen von Insekten und Vögeln zu verhindern.

Darüber hinaus werden je nach Verwendungszweck verschiedene andere Arten von Ausblas- und Ansaugöffnungen verwendet, z. B. der Düsentyp, um die Luft in großen Räumen wie Sporthallen weiträumig zu verteilen, und der Universaltyp mit beweglichen Flügeln.

Hinweise zur Installation der Luftkanäle

Auch bei der Installation der Luftkanäle ist Vorsicht geboten, wobei insbesondere die folgenden vier Punkte zu beachten sind:

1. Verlustwiderstand der Luftkanäle

Der Verlustwiderstand in den Luftkanälen behindert den internen Luftstrom, und es kommt zu Energieverlusten, weil die Gebläseleistung zunimmt.

Der erste Schritt besteht darin, die Länge der Luftkanäle so kurz wie möglich zu gestalten. Darüber hinaus erzeugen Zu- und Abluftauslässe, Abzweigungen und Bögen einen erheblichen Verlustwiderstand, der so weit wie möglich minimiert werden sollte. Aber auch unzweckmäßige Luftkanalverbindungen erzeugen einen erheblichen Verlustwiderstand. Es ist daher wichtig, Zwangsverbindungen zu vermeiden und gleichzeitig die Entfernungen sowie die Abzweigungen und Bögen so weit wie möglich zu reduzieren.

2. Kondensation in Luftkanälen

In einigen Fällen kann es zu Kondensation in Luftkanälen kommen. Kondenswasser in Luftkanälen kann nicht nur zur Korrosion der Luftkanäle führen, sondern auch zu Leckagen und Bränden, weil Wasser in die Luftkanäle eindringt. Um dies zu verhindern, kann ein Gefälle vorgesehen werden, um das Wasser aus den Luftkanälen abzuleiten.

3. Vibrationen und Lärm der Luftkanäle

Wenn die Luftkanäle falsch konstruiert sind, können sich die Schwingungen von Gebläsen und anderen Motoren auf die Luftkanäle übertragen und Vibrationen und Lärm verursachen.

Eine der ersten Maßnahmen ist der Einbau von Umlenkungen, um zu verhindern, dass die Schwingungen der Geräte auf die Luftkanäle übertragen werden. Darüber hinaus werden durch die Verwendung von flexiblen Luftkanälen mit einer Balgstruktur im Anschlussbereich nicht nur Schwingungen unterdrückt, sondern sie können auch an schwer zugänglichen Stellen eingesetzt werden, da sie flexibel gebogen werden können. Lärm kann auch durch den Einbau einer Schallschutzbox reduziert werden. Diese sind mit Steinwolle oder Glaswolle gefüllt und haben eine schallabsorbierende und schalldämpfende Funktion.

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Diamantpulver

Was ist Diamantpulver?

Diamant Pulver

Diamantpulver ist ein künstlich hergestellter Diamantkristall in Nanometer- oder Mikrometergröße.

Diamantpulver wird hauptsächlich als Schleifmittel verwendet.

Anwendungen von Diamantpulver

Diamantpulver wird hauptsächlich auf zwei Arten verwendet: als Schleifkörner oder als in die Schneide eingebettete Diamanttrennscheiben und Sägedrähte.

In den letzten Jahren sind jedoch relativ preiswerte Diamantschleifkörper verfügbar geworden, die zunehmend in Heimwerkeranwendungen eingesetzt werden. Wenn sie als Schleifkörner verwendet werden, werden sie häufig als lose Schleifkörner eingesetzt (Läppen). Lose Schleifmittel sind eine Technik, bei der ein Schleifmittel zwischen dem Werkzeug (auch Läppen genannt) und der Probe gerieben wird, um eine glatte Oberfläche zu erhalten und gleichzeitig eine kleine Wölbung von der Probenoberfläche zu entfernen. Auch bekannt als Polieren.

Funktionsweise von Diamantpulver

Es gibt zwei Hauptarten von Diamantpulver: monokristallines Diamantpulver und polykristallines Diamantpulver. Sie werden in der folgenden Reihenfolge erklärt:

1. Monokristallines Diamantpulver

Monokristallines Diamantpulver ist ein Diamantpulver, das synthetische Diamanten enthält, die unter hohen Temperatur- und Druckbedingungen synthetisiert wurden. Der Vorteil von monokristallinem Diamantpulver ist, dass es eine sehr feste Substanz ist. Der Nachteil ist jedoch, dass es wie natürliche Diamanten zur Spaltung neigt (d. h. es bricht leicht in bestimmte Richtungen).

2. Polykristallines Diamantpulver

Polykristallines Diamantpulver ist ein Aggregat von Mikrodiamanten in Nanogröße, die eng miteinander verbunden sind und eine massive Struktur bilden. Es spaltet sich nicht wie Einkristalle und weist zahlreiche feine Lamellen auf, was es zu einem wirksamen Schleifmittel für Proben mit einer Schichtstruktur macht.

Weitere Informationen über Diamantpulver

1. So wird Diamantpulver hergestellt

Diamantpulver wird künstlich hergestellt, und es gibt mehrere Verfahren zu seiner Herstellung. Die gebräuchlichsten Herstellungsverfahren sind die statische Hochdruck-Synthesemethode, bei der Einkristalle entstehen, und die Schlagkompressionsmethode, bei der Polykristalle entstehen. Beide werden im Folgenden beschrieben:

Hochdruck/statische Synthesemethode
Die Hochdruck-/Statiksynthesemethode ist ein Verfahren zur Herstellung von einkristallinen Diamanten, das die natürliche Entstehung von Diamanten künstlich nachahmt. Zunächst werden Rohstoffe, bestehend aus Graphit, HBN (hexagonales Bornitrid) und einem Lösungsmittelmetall, in einen Behälter gepackt, mit einer hydraulischen Presse unter Druck gesetzt und dann bei höherer Temperatur gesintert.

Aus dem kalzinierten Verbundwerkstoff werden einkristalline Diamanten und CBN (kubisches Bornitrid) extrahiert, und nur die Diamanten werden als Diamantpulver vermarktet. Das Prinzip dieser Anlage ist sehr einfach, aber der Nachteil ist, dass sie unter Druck gesetzt und erhitzt werden muss und dass die Anlage sehr groß ist.

Schlagkompressionsverfahren
Die Schlagkompressionsmethode ist eine Methode zur Herstellung von polykristallinem Diamant. Zunächst werden, wie bei der statischen Hochdruck-Synthesemethode, die Rohmaterialien, bestehend aus Graphit, HBN (hexagonales Bornitrid) und einem Lösungsmittelmetall, in einen Behälter gepackt und verschlossen. Dieser wird auf eine extrem hohe Temperatur erhitzt und dann durch eine explosive Explosion sofort (in wenigen Mikrosekunden) unter Druck gesetzt.

Aus dem durch diese Erhitzung und Druckbeaufschlagung entstandenen Verbundstoff werden Diamanten gewonnen und zu Diamantpulver verarbeitet. Das mit dieser Methode hergestellte Diamantpulver besteht aus sehr kleinen Partikeln in der Größenordnung von einigen zehn bis tausenden Nanometern, die sich jedoch aufgrund ihrer geringen Größe hervorragend als Schleifkörner eignen.

Beide Verfahren gelten jedoch als verbesserungsfähige Produktionsmethoden, und es wird weiterhin nach neuen Produktionsmethoden geforscht.

2. Formen des Verkaufs von Diamantpulver

Diamantpulver wird in verschiedenen Formen verkauft. In einigen Fällen wird Diamantpulver so verkauft, wie es ist, um als Schleifkörner verwendet zu werden, während es in anderen Fällen zu Schleifscheiben verarbeitet wird. Schleifsteine werden durch gleichmäßiges Mischen von Diamantpulver und den wichtigsten Rohstoffen (Harze und Metalle), die als Grundkörper verwendet werden, mit einem Diamant-Bindemittel hergestellt und anschließend geformt, gebrannt und fertiggestellt (poliert).

Sie werden auch im Rohzustand zur Verwendung in der Nagelpflege, in Gesichtspudern, Parfüms und Feuchtigkeitscremes sowie in handgefertigten Accessoires verkauft.

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Kühlmittelpumpen

Was ist Kühlmittelpumpe?

Kühlmittelpumpen werden in verschiedenen Industriemaschinen eingesetzt, um Kühlmittel, Schneidöle und andere Flüssigkeiten in den Maschinen zirkulieren zu lassen.

In Metallschneidemaschinen müssen Kühlmittel und Schneidöle verwendet werden, um die Schneidteile zu kühlen, zu schmieren und zu reinigen. Auch in Automotoren wird Kühlmittel zirkuliert, um die vom Motor erzeugte Wärme zu kühlen. Kühlmittelpumpen sorgen für die Umwälzung dieser Flüssigkeiten.

Kühlmittelpumpen, die in Werkzeugmaschinen eingesetzt werden, haben eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Flüssigkeiten, da die Haupteinheit direkt in die Flüssigkeit eingetaucht ist. Außerdem sind sie für Pumpen relativ kompakt und leicht und haben eine ausgezeichnete Umweltbeständigkeit, die sie resistent gegen den in der Fabrik entstehenden Nebel macht.

Anwendungen für Kühlmittelpumpen

Kühlmittelpumpen werden hauptsächlich in Werkzeugmaschinen für die Metallbearbeitung eingesetzt. Dazu gehören Drehmaschinen, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und andere Werkzeugmaschinen, an denen Zerspanungsarbeiten durchgeführt werden.

Das Kühlmittel muss nach dem Kühlen, Schmieren und Reinigen der Schneidwerkzeuge und Werkstücke gefiltert und umgewälzt werden, so dass Kühlmittelpumpen auch als Reinigungsgeräte eingesetzt werden.

Andere Beispiele außerhalb von Werkzeugmaschinen sind Motoren. In Automotoren zirkulieren Kühlmittelpumpen, auch Wasserpumpen genannt, die Kühlflüssigkeit, LLC genannt, um die vom Motor erzeugte Wärme im Kühler zu kühlen.

Prinzip von Kühlmittelpumpen

Im Allgemeinen müssen Pumpen zwei Kapazitäten haben: eine Ansaugkapazität, um Flüssigkeit anzusaugen, und eine Ausstoßkapazität, um die angesaugte Flüssigkeit an den gewünschten Ort zu drücken.

Die Ansaugleistung wird durch die Erzeugung eines Vakuums und die Nutzung des atmosphärischen Drucks erzeugt, während die Druckleistung durch die Anwendung von Druck auf die Flüssigkeit entsteht. Um diese beiden Leistungen zu erzeugen, gibt es Kühlmittelpumpen in zwei Ausführungen: selbstansaugend und eintauchend.

1. Selbstansaugender Typ

Selbstansaugende Kühlmittelpumpen sind kompakt und leicht, da die Pumpe und der Motor, der sie antreibt, integriert sind. Daher werden sie häufig in kleine Werkzeugmaschinen eingebaut.

2. Eintauchpumpe

Beim Eintauchtyp sind Pumpe und Antriebsmotor getrennt und die Pumpe wird direkt in die Flüssigkeit eingetaucht. Sie werden in Dreh-, Schleif- und Fräsmaschinen eingesetzt, die für spanabhebende und andere Verfahren verwendet werden.

Weitere Informationen über Kühlmittelpumpen

Innere Entlastung von Kühlmittelpumpen

Da Pumpen Flüssigkeit fördern und umwälzen, müssen alle Flüssigkeitsumlaufbahnen abgedichtet sein. Einige Kühlmittelpumpen haben jedoch eine so genannte nicht abgedichtete Konstruktion.

Die dichtungslose Konstruktion verzichtet auf Gleitringdichtungen, lässt aber die Flüssigkeit im Inneren durch winzige Spalten abfließen und sorgt für eine interne Entlastung, wenn der Druck abfällt. Das Fehlen von Dichtungsteilen reduziert auch die Kosten für Teile und Montage.

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revêtement Téflon

Qu’est-ce qu’un revêtement Téflon ?

Le revêtement Téflon est un type de traitement de surface des matériaux et une méthode de traitement de surface dans laquelle le fluoropolymère “Teflon™” est utilisé pour recouvrir le matériau.

Ce “Teflon™” est un produit de marque déposée de l’ancienne DuPont, aujourd’hui Chemer’s aux États-Unis. Par conséquent, la marque et le nom “Teflon™” ne peuvent être utilisés que par des transformateurs qui ont été autorisés par Kemers et ont conclu un accord de licence.

Utilisations des revêtements Téflon

Les revêtements Téflon sont utilisés dans de nombreux domaines, notamment :

  • Les produits ménagers courants
  • L’équipement aérospatial
  • Les composants automobiles
  • Les revêtement de fils électriques

Les revêtements Téflon sont particulièrement adaptés au traitement de surface des joints, des plaquettes de frein et des roulements des transmissions automobiles, qui sont soumis à des températures moteur élevées.

Principe et caractéristiques des revêtements Téflon

1. Principe du revêtement Téflon

Le revêtement Téflon est une technologie de revêtement en résine fluorée appelée Téflon™. Le Téflon™ possède une excellente résistance à la chaleur et aux solvants et est électriquement non polaire. Par conséquent, le film du revêtement Téflon reflète les propriétés du Téflon™.

D’autres fluoropolymères que le Teflon™ sont également fabriqués par diverses entreprises, et les revêtements utilisant ces derniers sont aussi conventionnellement appelés revêtements Téflon.

Qu’est-ce que le Teflon™ ?
Le Teflon™ (ci-après dénommé Teflon) est un polymère thermoplastique composé d’éléments fluorés et de chaînes de carbone qui peuvent être ramollis et moulés par la chaleur. Le fluor contenu dans le téflon est lié de manière stable aux chaînes de carbone, et les excellentes propriétés chimiques, électriques, thermiques et mécaniques du téflon sont dues à cette structure moléculaire.

Il existe neuf types de téflon, dont le PTFE (polytétrafluoroéthylène), le PFA (polymère de perfluoroalcoxyalcane) et le FEP (copolymère de perfluoroéthylène et de propane).

2. Propriétés des revêtements Téflon

Le Téflon présente une excellente résistance à la chaleur et aux solvants et est électriquement non polaire, ce qui se reflète dans les propriétés du film de revêtement Téflon.

1. Résistance à la chaleur
Les films de revêtement Téflon ont une grande résistance à la chaleur et ne sont pas facilement déformés par les changements de température. En effet, le Téflon a une structure dans laquelle le fluor est lié de manière stable aux chaînes de carbone, et ses propriétés ne changent pas jusqu’à une certaine température.

C’est pourquoi le téflon est utilisé pour le traitement de surface des composants automobiles qui nécessitent une résistance à la chaleur et à la déformation pour supporter les températures élevées générées par les moteurs.

Cependant, à des températures supérieures à 327°C, le point de fusion du Téflon, celui-ci devient un gel et les propriétés mécaniques du film de revêtement se détériorent rapidement.

2. Résistance aux solvants
Les revêtements Téflon présentent une grande résistance aux solvants. Cela est dû à la très grande stabilité du téflon vis-à-vis des acides, des alcalis et des solvants organiques.

3. Propriétés électriques
Les revêtements Téflon sont électriquement apolaires. En effet, le téflon n’a pas de polarité électrique en raison de la symétrie de sa structure moléculaire. Des paramètres tels que la constante diélectrique et le facteur de puissance du téflon restent constants, indépendamment de la température et de la fréquence, et la résistance d’isolation est extrêmement élevée.

C’est pourquoi les revêtements Téflon sont souvent utilisés pour gainer les fils utilisés dans les systèmes électriques des ordinateurs, des robots et des avions.

Autres informations sur les revêtements Téflon

1. Processus général de revêtement Téflon

Il existe plusieurs méthodes et procédés d’application des revêtements Téflon, en fonction du type de Téflon, du substrat ou du matériau de base à revêtir et du but de l’utilisation. Les processus généraux sont les suivants :

  1. Diagnostic préliminaire
    Inspection du matériau de base à revêtir pour détecter d’éventuels problèmes tels que des rayures, des bosses, des soudures, etc.
  2. Dégraissage et cuisson à l’air
    Pour éliminer l’huile et les dépôts, le matériau est dégraissé puis cuit à haute température (environ 300 °C). À ce stade, il convient de veiller à ce que la déformation due à la chaleur ne soit pas un problème.
  3. Rugosité
    Le sablage est effectué à l’aide d’un abrasif d’alumine pour éliminer la saleté et la pellicule d’oxyde du métal de base.
  4. Apprêt
    Un adhésif est appliqué pour lier le métal de base au revêtement Téflon. Le primaire n’est pas nécessaire pour les revêtements fluoropolymères auto-adhésifs.
  5. Séchage
    Le séchage s’effectue à une température d’environ 100°C. En fonction du primaire, une cuisson à haute température (200°C ou plus) peut être nécessaire.
    À noter qu’en fonction du type de revêtement Téflon, une couche intermédiaire peut être nécessaire avant la couche de finition dans la suite du processus.
  6. Couche de finition (top coat)
    L’agent de revêtement Téflon est appliqué à l’aide d’un pistolet pulvérisateur, d’un revêtement en poudre ou d’une autre méthode prescrite.
  7. Cuisson
    Le revêtement Téflon est cuit à une température et pendant une durée déterminées afin de durcir.
  8. Inspection
    Le film de revêtement Téflon est inspecté pour en vérifier l’aspect, l’épaisseur, les trous d’épingle, etc.

2. Épaisseur du revêtement Téflon

L’épaisseur du revêtement Téflon produit par les procédés décrits ci-dessus varie en fonction de l’utilisation prévue. En général, un film de revêtement peut être produit à des fins non adhésives, telles que l’amélioration du démoulage, jusqu’à 20-50㎛, et à des fins de résistance à la corrosion, telles que le maintien de l’aspect fonctionnel, jusqu’à 300㎛ à 2 mm.

Des revêtements très spéciaux peuvent également être produits avec une épaisseur de film très fine de 1㎛. Les trous d’épingle dans le film de revêtement constituent un problème très important pour les revêtements Téflon. C’est pourquoi des revêtements plus épais sont parfois utilisés pour éviter les trous d’épingle. Par exemple, les revêtements avec une épaisseur de film de 250㎛ ou plus sont connus sous le nom de “lining”.

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indicateur de test

Qu’est-ce qu’un indicateur de test ?

Un indicateur de test est un comparateur à levier.

L’élément de mesure situé à la pointe du levier se déplace de haut en bas par un mouvement amplifié grâce au principe du levier. La quantité de déplacement est convertie en mouvement de rotation d’une l’aiguille afin d’afficher la valeur indiquée sur l’échelle d’un cadran.

Selon la forme et l’orientation de la plaque d’affichage, il existe des types standard, inclinés, verticaux et horizontaux. Il existe également un modèle universel dans lequel l’échelle de cadran peut être orientée dans n’importe quelle direction. L’échelle va de 0,01 mm à 0,001 mm par graduation, et les plages de mesure sont grandes et petites.

Utilisations des indicateurs de test

Les indicateurs de test peuvent être utilisés non seulement pour les mesures dimensionnelles, mais aussi pour mesurer la planéité et le parallélisme en mesurant plusieurs points sur un plan de l’objet à mesurer. Ils peuvent également être fixés à la broche d’une machine-outil pour mesurer le faux-rond de l’axe rotatif. La valeur du faux-rond est utilisée à diverses fins, comme le centrage de l’axe rotatif.

Les indicateurs de test sont disponibles auprès de différents fabricants en ce qui concerne la direction de la plaque d’échelle, la longueur de l’élément de mesure, etc. Cela permet de choisir la solution la mieux adaptée à l’utilisation et à la situation.

Principe des indicateurs de test

L’indicateur de test est doté d’un mécanisme intégré d’amplification du déplacement appelé mouvement, une combinaison d’engrenages à l’intérieur du cadre principal. Un élément de mesure fixé au mouvement se trouve à l’extérieur du cadre principal, et l’élément de mesure se déplace de haut en bas pour mesurer le déplacement.

Le déplacement de l’élément de mesure est amplifié dans le mouvement en utilisant le principe de l’effet de levier. Il est converti en mouvement de rotation de l’aiguille grâce à une amplification répétée par une combinaison d’engrenages. L’amplification est si progressive que le déplacement peut être mesuré par incréments de 0,001 mm. Toutefois, en raison de l’importance de l’amplification, l’aiguille peut osciller au-delà de la plage de mesure, car la plage est minime (de 1 à 2 mm). L’application forcée d’un déplacement alors que l’aiguille est en dehors de la plage de mesure peut entraîner un dysfonctionnement.

La longueur de l’élément de mesure doit être ajustée en fonction du modèle et du déplacement. Par conséquent, si une combinaison ne figurant pas dans la gamme du fabricant utilisée, la valeur de mesure exacte ne sera pas affichée, même s’il est possible d’installer l’objet avec succès sur l’élément à mesurer.