月: 2023年4月

Qu’est-ce qu’un compteur de point de rosée ?

Le point de rosée est la température à laquelle se produit la condensation lorsqu’un gaz est refroidi.

Ces compteurs sont utilisés pour mesurer en continu le point de rosée d’un gaz.

La première situation dans laquelle la mesure du point de rosée est nécessaire est celle des séchoirs. Un point de rosée bas signifie qu’il y a moins d’humidité dans l’air. Cela permet ainsi d’éliminer efficacement l’humidité des articles à sécher.

Dans l’industrie des gaz industriels, un point de rosée élevé signifie également qu’il y a plus d’humidité dans l’air.

En cas d’utilisation à l’extérieur, par exemple, les basses températures peuvent entraîner de la condensation et du gel. C’est pourquoi le point de rosée est constamment mesuré à l’aide de l’un de ces compteurs.

Utilisations des compteurs de point de rosée

Les compteurs de point de rosée sont d’abord utilisés dans les séchoirs. Lorsque vous pensez à un séchoir, vous pensez peut-être à une machine qui sèche les aliments à des températures élevées. Il se trouve toutefois que certains aliments peuvent changer de propriétés à des températures élevées.

Il est donc nécessaire de les sécher à basse température et, ce faisant, de les exposer à de l’air ayant un point de rosée bas. Dans cette situation, le point de rosée est alors constamment mesuré à l’aide de ce compteur spécifique.

Dans d’autres industries, il existe également des machines qui n’apprécient pas l’humidité ou dont l’efficacité peut s’en trouver réduite.

Lorsque de l’azote ou de l’oxygène est fourni à ces machines, le point de rosée est toujours mesuré à l’aide d’un compteur.

Principe des compteurs de point de rosée

Ils mesurent la teneur en humidité de l’air et peuvent être divisés en deux grands types de mesure : le type à capacitance et le type à refroidissement par miroir.

Le type à capacitance permet une grande facilité de mesure et est donc utilisé dans les appareils portables. Le type refroidi par miroir, en revanche, est plus précis et peut être utilisé lorsque la précision est requise.

Comme son nom l’indique, le type à capacitance utilise l’électricité pour détecter l’humidité. Il contient un capteur très fin à l’intérieur duquel est déposé un métal spécial. Lorsque l’humidité adhère à ce capteur, la valeur de la résistance change en fonction de la quantité d’humidité. Cette modification de la résistance est émise par le capteur comme étant la quantité d’humidité.

Comme leur nom l’indique, les systèmes refroidis par miroir utilisent des miroirs. Dans ce type de système, le gaz pour lequel le point de rosée doit être mesuré est pulvérisé sur la surface du miroir à l’intérieur de l’instrument. Le refroidissement provoque alors une condensation sur la surface de celui-ci, et le chauffage de y élimine la condensation.

En répétant ce processus et en trouvant le meilleur équilibre, on obtient le point de rosée. Cette méthode permet d’obtenir des mesures très précises, mais prend un peu de temps.

Qu’est-ce qu’un condensateur électrolytique ?

Les condensateurs électrolytiques sont des condensateurs qui utilisent un film d’oxyde d’aluminium ou de tantale comme diélectrique.

Leurs caractéristiques générales sont une capacité élevée et une polarité de tension. Les condensateurs électrolytiques sont disponibles avec un électrolyte liquide ou solide et sont classés comme suit

1. Électrolytes liquides

• Condensateurs électrolytiques à l’aluminium 
• Condensateurs électrolytiques au tantale 

2. Électrolytes solides

• Condensateurs électrolytiques solides à base de dioxyde de manganèse
• Condensateurs électrolytiques solides à base de polymères fonctionnels
• Condensateurs électrolytiques solides à base de semi-conducteurs organiques

Les condensateurs électriques à double couche (supercondensateurs) peuvent également être inclus dans les condensateurs électrolytiques.

Utilisations des condensateurs électrolytiques

Les condensateurs électrolytiques sont utilisés comme circuits de lissage dans les alimentations électriques. Ils conviennent également comme condensateurs de découplage et condensateurs de secours.

Les condensateurs électrolytiques au tantale sont particulièrement adaptés aux condensateurs de découplage car, en plus de leur capacité élevée, ils doivent présenter une faible impédance sur une large bande de fréquences.

Principe des condensateurs électrolytiques

Le mécanisme d’un condensateur électrolytique est décrit en prenant pour exemple un condensateur électrolytique en aluminium. Les condensateurs électrolytiques à l’aluminium utilisent comme diélectrique un film d’oxyde (Al2O3) formé sur la surface du métal du côté de l’anode par un traitement de surface électrochimique. Un processus de gravure est également effectué sur la surface de la feuille d’aluminium pour former des irrégularités de surface, ce qui permet d’augmenter considérablement la surface et d’obtenir une grande capacité.

L’électrolyte est rempli entre les électrodes pour prolonger les cathodes, mais l’électrolyte s’échappe progressivement de l’emballage et s’évapore sur une longue période, de sorte qu’une diminution de la capacité au fil du temps est inévitable. Ce phénomène est particulièrement visible à haute température. Pour prolonger la durée de vie, il est donc nécessaire d’éviter toute augmentation de la température ambiante.

La constante diélectrique de l’oxyde d’aluminium formé à la surface de la feuille d’aluminium est de 7~10, avec une tension de claquage diélectrique de 500 kV/mm ou plus et est largement utilisée en raison de ses excellentes propriétés d’isolation et de sa bonne productivité. En d’autres termes, les condensateurs électrolytiques à l’aluminium utilisent la capacité de la couche de déplétion de la polarité inverse de cette diode, mais en raison de cette polarité inverse, la tension appliquée des condensateurs électrolytiques à l’aluminium est limitée à une seule direction. C’est pourquoi ils ne peuvent pas être utilisés avec des tensions inversées.

Les condensateurs électrolytiques au tantale sont construits en utilisant du pentoxyde de tantale comme diélectrique et du dioxyde de manganèse comme électrolyte. L’électrolyte étant solide, il n’y a pas de fuite. Les condensateurs électrolytiques au tantale ont un avantage sur les condensateurs électrolytiques à l’aluminium en termes de durée de vie.

Types de condensateurs électrolytiques

Tous les types de condensateurs électrolytiques se caractérisent par leur capacité élevée, mais chacun a une application spécifique.

1. Condensateurs électrolytiques en aluminium

Les condensateurs électrolytiques en aluminium sont principalement utilisés dans les circuits d’alimentation électrique, car ils sont faciles à fabriquer des condensateurs de grande capacité. Comme ils n’ont pas de bonnes caractéristiques à haute fréquence, ils sont utilisés dans les circuits de lissage après le redressement des alimentations commerciales. Malgré leur petite taille, ils ont une grande capacité et sont disponibles dans une large gamme de variétés. Ils se caractérisent également par leur prix relativement bas.

2. Condensateurs électrolytiques au tantale

Bien que de petite taille, ces condensateurs ont une capacité raisonnable, mais comme le tantale est une sorte de métal rare et cher, les condensateurs de grande capacité ne sont pas fabriqués. La limite supérieure se situe autour de plusieurs centaines de μF. En raison de leurs excellentes caractéristiques à haute fréquence et en température, ils sont utilisés dans les circuits de lissage des alimentations à découpage qui activent et désactivent le courant à haute fréquence.

Ils sont également utilisés comme condensateurs de découplage pour absorber les bruits de pointe dans les circuits d’alimentation, comme décrit dans la section “Utilisations des condensateurs électrolytiques”.

3. Condensateurs électriques à double couche

En raison de leur résistance interne relativement élevée (plusieurs centaines de milli-ohms à une centaine d’ohms), ils ne peuvent pas être utilisés pour l’absorption des ondulations ou à d’autres fins. Ils sont principalement utilisés comme batteries secondaires pour la sauvegarde de l’alimentation. En raison de leur capacité extrêmement élevée et du nombre illimité de cycles de charge/décharge, ils sont utilisés pour la sauvegarde des circuits de mémoire, etc.

Qu’est-ce qu’un actionneur électromagnétique ?

Les actionneurs électromagnétiques sont des dispositifs capables de convertir des forces électriques produites par des phénomènes électromagnétiques en forces physiques dans des machines, telles que celles produisant des mouvements rotatifs ou linéaires.

Dans divers domaines de l’industrie, les actionneurs électromagnétiques sont utilisés dans les contrôleurs de mouvement qui utilisent des moteurs et des solénoïdes pour commander des machines en les déplaçant ou en les arrêtant.

Outre une solide expérience, l’utilisation d’actionneurs électromagnétiques requiert des connaissances spécialisées en matière de champs électromagnétiques et d’analyse des structures et des mécanismes. Il est donc important de comprendre les principes relatifs aux aspects physiques tels que les champs électromagnétiques.

Utilisations des actionneurs électromagnétiques

Les actionneurs électromagnétiques sont largement utilisés dans de nombreux domaines de l’équipement électrique et électronique, tels que les machines industrielles, l’équipement médical et les machines d’analyse. Ils sont notamment utilisés comme solénoïdes et moteurs, ainsi que comme contrôleurs de mouvement, et sont donc utilisés dans une grande variété d’industries.

Ils sont par exemple utilisés dans les équipements de précision tels que les appareils d’analyse dans le domaine médical, les semi-conducteurs et les équipements industriels. En fonction du type et de la taille de l’actionneur électromagnétique, les utilisations dans lesquelles il est utilisé varient.

Parmi les mouvements que peuvent effectuer les actionneurs électromagnétiques, on trouve les mouvements de translation, dans lesquels l’actionneur se déplace sans changer de direction, et les mouvements de rotation, dans lesquels l’actionneur change de direction sur place.

Ils se caractérisent par une action plus rapide que les vérins pneumatiques ou hydrauliques et sont utilisés pour contrôler le mouvement des machines. Par exemple pour ouvrir et fermer des interrupteurs et des vannes afin de contrôler le mouvement.

Principe des actionneurs électromagnétiques

Le principe d’un actionneur électromagnétique consiste à utiliser la loi de Faraday. Elle est générée par l’électricité circulant dans une bobine interne, pour convertir une quantité électrique en un mouvement physique en déplaçant le noyau de fer mobile (plongeur) à l’intérieur de la bobine sous l’effet de la force d’un aimant.

L’opération elle-même utilise le principe d’un électro-aimant, selon lequel une force magnétique est générée lorsque l’électricité est appliquée à la bobine à l’intérieur de l’actionneur électromagnétique. Cette force entraîne le déplacement du noyau de fer mobile à l’intérieur de la bobine, ce qui se traduit par un mouvement de rotation ou de va-et-vient. La force magnétique est proportionnelle à l’ampleur du courant et la direction de la force magnétique peut être modifiée en fonction de la direction du courant.

Dans les moteurs, une rotation soutenue est générée en changeant la polarité des électro-aimants, de sorte que le flux de courant crée une force qui attire le noyau de fer à l’intérieur de la bobine. L’électro-aimant devient alors un actionneur linéaire.

Autres informations sur les actionneurs électromagnétiques

1. Différences entre les actionneurs électromagnétiques, les cylindres et les moteurs

Le terme “actionneur” fait référence à un élément qui convertit des signaux d’entrée électriques ou d’autres énergies en mouvement physique. Ainsi, la catégorie des “actionneurs électromagnétiques” comprend divers types de moteurs et de contrôleurs de mouvement pour le mouvement linéaire.

Les “cylindres” sont aussi fondamentalement synonymes, bien qu’il faille être prudent lorsque l’on utilise le terme “cylindre” au lieu d’actionneurs électromagnétiques, car il inclut les cas d’air (pneumatique) et d’hydraulique.

Avec la réduction du coût des actionneurs électromagnétiques, les machines industrielles s’orientent de plus en plus vers eux, qui sont plus rapides et plus fins que les commandes pneumatiques ou hydrauliques et sont également supérieurs en termes d’économies d’énergie.

2. Contrôleurs de mouvement

Dans le domaine des équipements industriels, où les actionneurs électromagnétiques sont les plus utilisés, il existe un certain nombre de fabricants qui fournissent un support de système. Cela comprenant non seulement des actionneurs mais aussi des capteurs pour détecter les mouvements, diverses unités de servocommande qui contrôlent réellement les mouvements détaillés ainsi que des systèmes de communication entre les dispositifs en tant qu’ensemble avec des logiciels.

Dans certains cas, les développeurs d’équipements et les fabricants d’ensembles finaux sont en mesure de développer tous ces systèmes par eux-mêmes. Cependant, dans d’autres cas, c’est une lourde charge que de développer tous les circuits intégrés (CPU) et les logiciels d’exploitation complexes et à forte intensité de savoir-faire (par exemple, la commande PWM) par eux-mêmes.

Le domaine des logiciels de commande et de leurs circuits intégrés dans le domaine numérique a considérablement progressé avec le temps, de sorte qu’il est souvent nécessaire de disposer d’une unité spécialisée pour suivre le flux technologique. C’est pourquoi il existe également des entreprises spécialisées dans l’assistance aux contrôleurs de mouvement.

Qu’est-ce qu’un moniteur de puissance ?

Les moniteurs de puissance sont des appareils et des systèmes qui surveillent la consommation d’électricité en temps réel afin d’économiser l’énergie, principalement dans le but de réduire l’impact sur l’environnement et de diminuer les coûts.

La surveillance continue du système en question et la connaissance en temps réel de la consommation d’énergie au fil du temps peuvent conduire à des économies d’énergie pour l’ensemble de l’installation.

En effet, les comparaisons avec les données de fonctionnement du système permettent de voir quand la consommation d’énergie est plus élevée.

Utilisations des moniteurs de puissance

Les moniteurs de puissance sont utilisés dans le but de mesurer la consommation d’électricité au fil du temps.

Le besoin de moniteurs de puissance a augmenté, en particulier depuis la mise en œuvre de la loi révisée sur les économies d’énergie, qui oblige les entreprises dont la consommation d’énergie est égale ou supérieure à 1 500 kl d’équivalent pétrole à rendre compte de leur consommation d’énergie.

Parmi les exemples de domaines d’utilisation des moniteurs de puissance, citons la fabrication, l’exploitation minière, la fourniture d’électricité, de gaz et de chaleur, les grands magasins, les hôtels, les écoles, les hôpitaux, les immeubles de bureaux, les bureaux publics, les parcs d’attractions, les magasins de proximité, les restaurants rapides, les restaurants familiaux et les clubs de remise en forme. Les clubs de fitness sont également tenus de rendre compte de leur consommation d’énergie à l’échelle de l’entreprise.

Principe des moniteurs de puissance

Les moniteurs de puissance peuvent mesurer la puissance (active, apparente, réactive), la puissance intégrée (active, apparente, régénérative, réactive), la puissance active intégrée optionnelle, les valeurs instantanées, maximales et minimales de la tension, les valeurs instantanées et maximales du courant, le facteur de puissance et la fréquence.

Le moniteur de puissance dispose d’une large plage de mesure, avec des unités de puissance allant de W à MW (mégawatts).

Le moniteur de puissance dispose de deux sorties d’impulsion d’intégration de puissance et peut mesurer la puissance active et la puissance régénérative ou réactive.

Le moniteur de puissance dispose également de fonctions de communication étendues, avec des protocoles de communication tels que la communication RS-485, MODBUS, PC Link, le protocole UPM01 et la communication radio 920 MHz.

Ainsi, les moniteurs de puissance offrent un support puissant pour l’analyse des économies d’énergie, et 15 facteurs de puissance différents peuvent être mesurés avec une seule unité, y compris la consommation électrique intégrée. Ils sont également disponibles dans des versions compactes.

Le moniteur de puissance est également compatible avec les systèmes 440 V et triphasés à quatre fils, et diverses données mesurées peuvent être transmises à des PC et à d’autres appareils via la communication. La sortie d’impulsions de la puissance intégrée est également possible.

Certains moniteurs de puissance utilisent un TC dédié de 5 A, qui peut détecter le courant secondaire du TC utilisé dans le compteur existant.

Cela signifie que les TC existants peuvent être utilisés, qu’il n’est pas nécessaire d’en installer de nouveaux. Ainsi, les coûts d’installation peuvent être réduits sans couper les lignes électriques.

Qu’est-ce qu’un agent de démoulage ?

Les agents de démoulage sont nécessaires lors de la fusion de métaux et d’autres matériaux pour la formation de moules. Vous pouvez l’imaginer sous la forme d’un taiyaki (crêpe en forme de poisson). Avant de fabriquer la crêpe, le moule est enduit d’huile. Cette dernière est l’agent de démoulage. De même, le métal fondu est versé dans un moule et formé. En d’autres termes, cet agent utilisé pour faciliter le démoulage lorsque le moule est formé.

Les moules permettent de produire rapidement de grandes quantités d’une même forme. Toutefois, le simple fait de verser le matériau liquide dans le moule et de le mouler ne permet pas de le démouler proprement et il y reste collé.

Utilisations des agents de démoulage

Les agents de démoulage sont toujours appliqués lors du moulage. Toutefois, il en existe différents types en fonction de la forme.

L’un est “l’agent de démoulage externe”, qui est appliqué sur le moule comme de l’huile ou de la margarine utilisées dans les aliments. Tandis que l’autre est “l’agent de démoulage interne”, qui est mélangé au matériau.

Il existe d’autres types d’agents de démoulage : eau, émulsion, solvant, pâte et huile, ainsi que cuisson et pulvérisation. Il sont tous classés en fonction de leur utilisation.

L’efficacité des ingrédients varie considérablement. Les produits à base de fluor nécessitent moins d’efforts et ont un pouvoir lubrifiant plus faible. Deux à base de silicone ont un bon pouvoir lubrifiant mais nécessitent plus d’efforts de nettoyage.

Principe de l’agent de démoulage

Les agents de démoulage peuvent être divisés en trois catégories : ceux à base de cire, ceux à base de silicone et ceux à base de fluor.

Les agents de démoulage à base de cire forment une couche entre le moule et le produit moulé. Cela provoque un décollement entre les couches. C’est ce qu’on appelle “la délamination”. Il se caractérise par une excellente aptitude à la peinture, mais présente l’inconvénient d’entraîner un transfert important et de contaminer facilement le moule.

Les produits à base de silicone se délaminent de la même manière que ceux à base de cire. Les excellentes propriétés lubrifiantes propres à l’huile de silicone sont utilisées. Il possède donc une propriété de démoulage très élevée. De même, la quantité de transfert est élevée et certains défauts font que les moules se salissent facilement.

Les produits liés au fluor utilisent les propriétés non adhésives de celui-ci. Le contact intermoléculaire provoque une délamination interfaciale. C’est l’une des raisons pour lesquelles l’épaisseur du film est fine et la quantité utilisée faible. Comme il est difficile d’obtenir un haut pouvoir lubrifiant en utilisant le fluor seul, celui-ci est souvent utilisé en combinaison avec le silicone.

Comme mentionné dans l’article sur le transfert, les agents de démoulage peuvent également rester dans le moule. Après un certain temps d’utilisation, ils doivent être nettoyés de manière appropriée.

Qu’est-ce qu’un manomètre à membrane ?

Les manomètres à membrane sont des manomètres dotés d’une membrane fixée au récepteur de pression. Ce diaphragme permet de mesurer la pression sans toucher directement l’objet à mesurer.

L’intérieur du diaphragme est rempli d’un liquide sous vide et, une fois la pression reçue par celui-ci, la pression est transmise à travers ce liquide, puis mesurée.

Il existe différents types de membranes, qui peuvent être modifiées en fonction de l’objet à mesurer. Les manomètres conviennent particulièrement pour mesurer les produits chimiques et les fluides très visqueux qui peuvent être endommagés par contact direct.

Utilisations des manomètres à membrane

Les manomètres à membrane sont utilisés pour mesurer la pression de substances qu’il est dangereux de toucher directement. Il s’agit par exemple de produits chimiques corrosifs et de solutions très acides. Les manomètres ordinaires en contact avec ces substances risquent de faire fondre ou d’endommager la partie sensible à la pression. En revanche, avec les manomètres à membrane, la membrane, appelée “diaphragme”, est directement en contact avec l’objet mesuré. Le récepteur de pression mesure la pression transmise par la membrane à travers le liquide scellé à l’intérieur, de sorte qu’il n’y a pas de risque de corrosion. Ils servent également à mesurer les liquides inflammables tels que le pétrole. Ceci afin d’éviter tout risque d’inflammation, l’électricité étant parfois utilisée pour mesurer la pression.

Principe des manomètres à membrane

Les manomètres à membrane sont en grande partie constitués d’un tube de Bourdon et d’une membrane appelée “diaphragme”. Le principe de fonctionnement et les caractéristiques de ces deux types de manomètres sont présentés ici.

• Tube de Bourdon
  Il s’agit d’un tube métallique utilisé pour mesurer la pression. Il est principalement constitué d’alliages très élastiques tels que le laiton ou le laiton d’aluminium. Il peut être circulaire, en forme de vortex ou enroulé en vigne. Lorsqu’une pression est appliquée à l’extrémité fixe, l’autre extrémité libre se modifie. La pression est mesurée à partir des changements provoqués par l’élasticité du tube. La simplicité de sa structure rend sa fabrication peu coûteuse, c’est pourquoi il est utilisé dans de nombreux manomètres. Un autre avantage est que la mesure de la pression ne nécessite pas d’alimentation en énergie telle que l’électricité. Cependant, ils présentent également l’inconvénient de provoquer des erreurs majeures lorsque des forces importantes sont appliquées. De plus, ils sont vulnérables aux vibrations et aux chocs.
• Diaphragme
  Il s’agit d’un diaphragme relié à l’extrémité fixe d’un tube de Bourdon. C’est une simple plaque métallique, mais dont les matériaux appropriés sont choisis en fonction de l’objet à mesurer. L’intérieur d’un tube de Bourdon est étroit et peut se boucher si un fluide contenant des solides y pénètre. Dans ce cas, un diaphragme y est installé. Ils servent également à éviter que des produits chimiques corrosifs, par exemple, n’entrent en contact direct avec le tube de Bourdon.

Qu’est-ce qu’un dépoussiéreur ?

Un dépoussiéreur est une machine qui sert à enlever la poussière et les sédiments.

Ils peuvent être utilisés dans les stations d’épuration et les systèmes de drainage pour ratisser, collecter et éliminer les débris.

Il existe deux types de méthodes de collecte des déchets : le râteau et le filet rotatif. Tous deux sont choisis en fonction de l’utilisation prévue et de l’endroit où ils doivent être installés.

Dans le cas du râteau, des goupilles sont fixées autour des rouleaux. Celles-ci tournent afin de briser les débris et les ramasser à la surface de l’eau.

Dans le cas du filet rotatif, les débris sont capturés par la rotation du filet dont la taille correspond à celle de l’objet à éliminer.

Utilisations des dépoussiéreurs

Les dépoussiéreurs peuvent ratisser et enlever la poussière ainsi que les débris. Ils servent à enlever les débris et les matières stagnantes dans les rivières où il y a du courant.

Comme on s’en sert dans les systèmes de drainage, ils sont conçus pour permettre le drainage sans interrompre l’écoulement naturel de l’eau.

On les retrouve également dans une variété d’autres endroits, tels que l’approvisionnement en eau agricole et industrielle, l’approvisionnement en eau et les usines de traitement des eaux usées, ainsi que les centrales électriques.

Ils sont conçus pour utiliser la puissance d’une pompe pour aspirer les déchets et d’une bande transporteuse pour les évacuer efficacement. Diverses fonctions peuvent être ajoutées au dépoussiéreur pour qu’il puisse être adapté à la situation dans laquelle il est utilisé.

Principe des dépoussiéreurs

Un dépoussiéreur est doté d’aiguilles fixées à la circonférence d’un rouleau cylindrique rotatif appelé “râteau”. Ce dernier recueille la poussière et les débris au fur et à mesure qu’ils sont réduits en taille.

Plusieurs râteaux peuvent être attachés à une chaîne. Ils peuvent être tournés de manière à pouvoir être utilisés en continu. Ainsi, même lorsque la quantité de poussière est importante, la poussière peut être ramassée efficacement en installant plusieurs râteaux.

En général, les cribles et les filets sont disponibles en mailles grossières ou larges pour s’adapter à l’objet à enlever. Cela permet d’enlever les débris capturés sans les perdre en aval.

Qu’est-ce qu’un calibrateur de température ?

Les calibrateurs de température sont des dispositifs utilisés pour étalonner les appareils qui mesurent la température, tels que les thermocouples et les thermistances. Les dispositifs qui mesurent la température, tels que les thermocouples, peuvent différer de la température réelle affichée en raison d’une détérioration liée à l’âge ou de la présence de saletés sur le capteur. Pour éviter de telles valeurs incorrectes, l’étalonnage est effectué à l’aide d’un calibrateurs de température.

Différents calibrateurs de température sont utilisés pour différents types de thermomètres

Le calibrateur de température utilisé dépend du type de thermomètre à étalonner. Un calibrateur de température à puits sec est utilisé pour étalonner les thermocouples et les thermistances, tandis qu’un four à corps noir est utilisé pour les thermomètres sans contact tels que les caméras thermiques.

Utilisations des calibrateurs de température

Utilisation pour l’inspection des thermomètres utilisés sur site

Les thermomètres étant des dispositifs utilisés quotidiennement dans la fabrication, les calibrateurs de température sont également utilisés dans une variété d’industries. Le contrôle de la température est très important dans le processus de fabrication. Si la lecture du thermomètre diffère de la température réelle, cela peut avoir un impact négatif sur la qualité du produit et la sécurité du processus. C’est pourquoi les thermomètres utilisés sur le site sont régulièrement vérifiés et étalonnés.

Utilisation pour l’étalonnage des thermomètres à haute température utilisés dans la fabrication de céramiques et de matériaux inorganiques

Les calibreurs de température pour une gamme de températures sont utilisés dans diverses situations, de l’étalonnage des thermomètres dans la fabrication de matériaux organiques de la température ambiante à environ 100°C, à l’étalonnage des températures dans la fabrication et le traitement des céramiques et des matériaux inorganiques, où les températures peuvent dépasser 1000°C.

Caractéristiques des calibrateurs de température

Les calibrateurs de température sont équipés d’une source de chaleur

Le calibrateurs de température est équipé d’une source de chaleur et d’un écran affichant la température. Un thermomètre à étalonner, tel qu’un thermocouple, est fixé à une source de chaleur maintenue à une certaine température, et l’étalonnage de la température est effectué en comparant la température affichée par le calibreur de température à la température du thermomètre. Les calibrateurs de température diffèrent selon le type de thermomètre, les calibrateurs de température à puits sec étant utilisés pour les thermomètres à contact tels que les thermocouples et les thermistances, et les fours à corps noir à infrarouge étant utilisés pour les thermomètres sans contact tels que les caméras thermiques et les pyromètres.

Il existe des calibrateurs de température compacts, mais il faut faire attention à l’environnement d’installation

Certains calibrateurs de température sont petits et portables, de sorte que l’étalonnage de la température peut être effectué sur place. Des précautions doivent être prises dans l’environnement d’installation, car la source de chaleur doit être maintenue à une température constante pendant l’étalonnage de la température. Il est conseillé d’effectuer l’étalonnage plus d’une fois et d’effectuer l’étalonnage de la température après avoir vérifié l’ampleur de l’erreur contenue. Il est également important d’effectuer l’étalonnage de la température à une fréquence appropriée en fonction du processus, car la fréquence de l’étalonnage du thermomètre dépend de la température et de l’environnement à mesurer.