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Qu’est-ce qu’un rideau d’air ?

Un rideau d’air est un dispositif de soufflage d’air installé dans les ouvertures de portes et de fenêtres.

Il sépare l’air intérieur de l’air extérieur en émettant une brise à grande vitesse. Il peut protéger une pièce des variations de température et d’humidité extérieures tout en maintenant la température et l’humidité à l’intérieur.

Utilisations des rideaux d’air

Les rideaux d’air sont largement utilisés dans les bâtiments tels que les locaux commerciaux et les hôpitaux. Les rideaux d’air peuvent également être utilisés dans de grandes installations telles que les usines et les entrepôts pour séparer les départements ou les zones de travail. Voici quelques exemples d’utilisation des rideaux d’air

1. Contrôle de la température

Les rideaux d’air peuvent maintenir la température intérieure en séparant l’intérieur de l’air extérieur. En hiver, ils bloquent l’air froid et maintiennent la température intérieure. En été, les rideaux d’air bloquent l’air extérieur de la pièce, ce qui augmente l’efficacité du système de climatisation.

Les rideaux d’air sont également utilisés pour contrôler la température dans les réfrigérateurs et les congélateurs (vitrines) des magasins de proximité. Les rideaux d’air empêchent les fuites d’air froid, ce qui permet de voir et de prendre les produits sans obstacle physique ou visuel. 

2. Protection contre les insectes et la poussière

Les rideaux d’air émettent du vent, qui peut bloquer les insectes et la poussière provenant de l’extérieur. Cela permet de maintenir l’hygiène à l’intérieur.

3. Remplacement des portes

Les rideaux d’air peuvent être installés à l’entrée des bâtiments pour remplacer les portes. Cette solution est utile dans les zones où les gens entrent et sortent fréquemment, comme les entrées de supermarchés ou les salles d’attente d’hôpitaux. Cela évite d’avoir à ouvrir et à fermer les portes.

4. Réduction du bruit et des vibrations

En produisant du vent à grande vitesse, il est possible de réduire le bruit et les vibrations à l’intérieur et à l’extérieur des bâtiments. Les rideaux d’air contribuent à réduire le bruit dans les installations de transport telles que les gares et les aéroports.

5. Prévention des incendies et des fumées

Les rideaux d’air peuvent être utilisés pour empêcher la propagation de la fumée et du feu en cas d’incendie. En cas de fumée, les rideaux d’air se ferment automatiquement pour contenir l’incendie.

Principe des rideaux d’air

Un rideaux d’air est un dispositif qui sépare l’air intérieur de l’air extérieur en soufflant de l’air à grande vitesse. Il se compose généralement d’un ventilateur, d’une unité de rideau d’air et d’une unité de commande.

1. Ventilateur

Le ventilateur est l’élément clé d’un rideau d’air, qui doit souffler de l’air à grande vitesse. Il aspire l’air de l’extérieur, le comprime et le transforme en une brise à grande vitesse. L’air comprimé est ensuite acheminé vers l’unité du séparateur climatique.

2. Unité du rideau d’air

L’unité du rideau d’air est un composant conçu pour recevoir l’air fourni par le ventilateur et produire de l’air à grande vitesse. Elle est équipée d’une buse qui forme un rideau d’air. Ces buses concentrent le flux d’air et bloquent l’air et les polluants provenant de l’extérieur.

3. L’unité de contrôle

L’unité de commande est le composant qui contrôle le fonctionnement du ventilateur et de la buse du rideau d’air. Elle est souvent équipée de fonctions permettant de régler la vitesse et le débit de l’air. Des capteurs de température et d’humidité peuvent également régler le rideau d’air automatiquement.

Comment choisir un rideau d’air ?

Pour choisir un rideau d’air, il faut tenir compte de l’utilisation prévue, de la taille et de la capacité, ainsi que de l’efficacité économique.

1. Utilisation prévue

Les fonctions et les performances requises dépendent de l’utilisation prévue. Si un contrôle de la température est nécessaire, les rideaux d’air à source de chaleur ou les rideaux d’air à réfrigération conviennent. De même, lorsqu’ils sont utilisés pour lutter contre les insectes et la poussière, la vitesse et le volume d’air sont importants.

2. Taille et capacité

La taille et la capacité du rideau d’air doivent être choisies en fonction de l’emplacement et de la taille de la porte/fenêtre où il sera utilisé. Il est important de choisir la bonne taille pour que le rideau d’air puisse couvrir toute l’ouverture de la porte/fenêtre.

L’efficacité énergétique et d’autres facteurs dépendent de l’environnement dans lequel le système est utilisé, et le débit d’air approprié ainsi que la position d’installation de la buse doivent être soigneusement sélectionnés.

3. Efficacité économique

L’économie fait référence à la facilité d’entretien et au coût initial. Il est préférable de choisir un produit conçu pour un entretien facile et efficace, tel que le nettoyage des filtres.

Les coûts varient également en fonction des performances, c’est pourquoi il convient de sélectionner un rideau d’air adapté à l’utilisation prévue.

Qu’est-ce qu’un séparateur d’huile ?

Un séparateur d’huile est un dispositif qui sépare l’huile et l’eau ou l’huile et le gaz.

Il existe deux types principaux de séparateurs d’huile : un séparateur huile-eau, qui élimine les particules solides et l’eau de l’huile, et un séparateur de gaz, qui élimine les gaz dissous dans l’huile. Toutefois, ce dernier est souvent désigné comme un séparateur d’huile.

Le premier est souvent utilisé pour éliminer l’huile des eaux usées, tandis que le second est utilisé pour séparer les gaz mélangés aux huiles lubrifiantes telles que l’huile moteur.

Sans le premier séparateur d’huile, l’huile peut se mélanger aux eaux usées dans les activités industrielles telles que les navires et les usines et avoir un impact négatif sur l’environnement. Sans le second, l’air et les gaz de soufflage peuvent se mélanger à l’huile de lubrification, ce qui réduit les performances de l’huile de lubrification tout en réduisant l’efficacité de dissipation de la chaleur du refroidisseur d’huile.

Utilisations des séparateurs d’huile

Les séparateurs d’huile sont largement utilisés dans les moteurs à combustion interne et les compresseurs. Les utilisations se répartissent comme suit : séparateurs huile-eau et séparateurs de gaz.

1. Séparateurs huile-eau

Les séparateurs huile-eau sont utilisés pour séparer l’huile moteur et l’huile lourde rejetées par les moteurs et les chaudières des navires afin de réduire l’impact sur l’environnement marin. Ils sont également utilisés dans les usines pour séparer l’huile de l’huile industrielle, l’eau de refroidissement et les solutions de nettoyage pour le traitement et le recyclage des eaux usées. Dans les processus de production pharmaceutique, cosmétique et alimentaire, ils sont parfois utilisés pour séparer l’huile.

2. Séparateurs de gaz

Les séparateurs de gaz sont principalement utilisés pour séparer l’huile dans les moteurs à combustion interne et les circuits de réfrigération. Dans les deux cas, l’huile et les gaz sont brassés par des pièces de manivelle tournant à grande vitesse, ce qui crée un environnement où les gaz peuvent facilement se mélanger à l’huile. L’utilisation d’un séparateur de gaz permet de contrôler les pertes d’huile et de maintenir les caractéristiques de lubrification et de dissipation de la chaleur.

Ils sont également utilisés pour empêcher la rouille des pièces de la machine en éliminant l’oxygène contenu dans les gaz.

Principe des séparateurs d’huile

Le principe des séparateurs d’huile diffère entre les séparateurs huile-eau et les séparateurs de gaz.

1. Séparateurs huile-eau

Les séparateurs huile-eau utilisent le fait que l’huile et l’eau ont des gravités spécifiques différentes pour les séparer en faisant flotter l’huile. En général, les séparateurs huile-eau sont constitués de plaques internes, de grilles ou de tubes enroulés. Ces composants éliminent l’huile lorsque le liquide les traverse, séparant ainsi l’huile du liquide.

Le liquide est filtré lorsqu’il traverse la structure et l’huile est séparée en flottant de manière à être piégée dans la structure. L’huile est ensuite stockée dans un réservoir séparé et le liquide est évacué après avoir été traité.

2. Séparateurs de gaz

Les séparateurs de gaz utilisent des méthodes telles que la décompression, le chauffage et la diffusion pour séparer les gaz de leur état dissous dans le liquide.

En règle générale, les séparateurs de gaz utilisent une pompe à vide contre un réservoir contenant de l’huile pour réduire la pression dans le réservoir. Les gaz dissous dans le liquide sont alors séparés de l’huile et les bulles d’air dans le liquide sont réduites.

En combinaison avec des méthodes telles que le chauffage et la diffusion, il est possible d’obtenir une séparation des gaz plus efficace. Les gaz sont ensuite stockés dans un réservoir séparé et le liquide est évacué après traitement.

Comment choisir un séparateur d’huile ?

Lors du choix d’un séparateur d’huile, il convient de tenir compte des points suivants :

1. Séparateur huile-eau

Il est important d’identifier le type et le volume d’huile et d’eau à séparer et de choisir un séparateur huile-eau de capacité appropriée. La capacité de séparation est influencée par la taille des gouttelettes d’huile, la façon dont le liquide s’écoule, la densité et la viscosité de l’huile et la différence de gravité spécifique entre l’huile et l’eau. Il est donc nécessaire de choisir un séparateur huile-eau adapté à l’environnement et aux conditions d’exploitation.

2. Séparateurs de gaz

Les performances des séparateurs de gaz comprennent le type et la concentration du gaz à séparer et la pureté du gaz après la séparation. Ces considérations doivent être prises en compte lors de la sélection des performances appropriées du séparateur.

Les méthodes de séparation des séparateurs de gaz comprennent la séparation par diffusion, la séparation centrifuge, la séparation par gravité et la séparation par condensation. En fonction des caractéristiques de chaque méthode, le séparateur de gaz doit être sélectionné pour répondre à l’objectif visé.

Le débit du séparateur de gaz doit également être pris en compte. Il est nécessaire de choisir un séparateur de gaz dont le débit est adapté aux gaz à traiter.

Qu’est-ce qu’un raccord pneumatique ?

Les raccords pneumatiques sont des raccords utilisés dans la tuyauterie d’air.

Il s’agit d’une pièce indispensable pour raccorder les tuyaux d’air et la tuyauterie d’air. Grâce à ce raccord, l’air peut être acheminé vers les outils et les machines de précision.

Il existe différents types et noms de raccords, notamment les raccords intermédiaires, les manchons, les coupleurs, les mamelons, les unions, les bouchons, les vannes et les coudes.

Cet article décrit principalement les unions pour le raccordement des tuyaux d’air et les prises pour le raccordement aux machines.

Utilisations des raccords pneumatiques

Les raccords pneumatiques sont principalement utilisés pour connecter des tuyaux et des tubes d’air. Les raccords pneumatiques sont utilisés pour le raccordement des tuyaux d’air lors de la connexion de l’air provenant des compresseurs et autres unités d’alimentation aux machines et outils de précision.
Les prises métalliques sont utilisées pour les raccordements aux machines de précision, aux outils et à la tuyauterie, avec des bouchons à visser ou des prises à simple pression appelées coupleurs.

Les raccords monotouches en plastique sont principalement utilisés pour le raccordement des tuyaux d’air.　　　　　

Il existe différents types de raccords à une touche, notamment des raccords droits pour connecter deux types de tuyaux, et des raccords en Y et en T avec un côté de sortie à deux tours. Les tuyaux d’air peuvent être rallongés en raccordant deux tuyaux de même diamètre, ou des tuyaux de diamètres différents peuvent être raccordés à l’aide d’un raccord appelé union de diamètre différent.

Les raccords en Y et en T sont également utilisés lorsqu’il est nécessaire de dériver l’air d’un tuyau d’alimentation vers plusieurs endroits.

Principe des raccords pneumatiques

Les raccords pneumatiques sont dotés d’une soupape d’ouverture/fermeture automatique à l’intérieur, qui s’ouvre lorsque le tuyau ou la prise d’air est connecté et se ferme lorsqu’il est déconnecté. Cette construction garantit l’étanchéité du raccord pneumatique lorsqu’il est déconnecté du tuyau ou de la canalisation d’air et ne permet pas à l’air de jaillir vers l’extérieur.

Le manchon, qui constitue la connexion entre la machine et la tuyauterie, est en métal et peut être corrodé par la rouille et d’autres facteurs. Si l’intérieur du manchon se corrode, il peut se bloquer et l’alimentation en air peut être interrompue. Il est donc préférable d’utiliser des manchons en acier inoxydable résistant à la rouille dans les zones où ils seront utilisés pendant de longues périodes.
　　　
Les raccords à une touche qui relient les tuyaux d’air entre eux présentent des inconvénients, comme le fait qu’ils sont fabriqués en résine, ce qui les rend vulnérables aux chocs. Si l’intérieur du raccord à une touche se fissure à la suite d’un choc ou pour d’autres raisons, l’alimentation en air peut devenir impossible ou des fuites d’air peuvent se produire.

Qu’est-ce que l’huile de moteur ?

L’huile de moteur est une huile utilisée pour lubrifier et refroidir le moteur.

Elle est utilisée pour maintenir les performances du moteur en empêchant le contact direct entre les pièces du moteur, en réduisant l’usure et la friction et en fournissant un effet de refroidissement.

Il est très important de procéder à des vidanges régulières de l’huile moteur pour que le produit dans lequel le moteur est installé reste en bon état et fonctionne comme il se doit. L’huile moteur a diverses fonctions, mais elle est parfois appelée simplement huile lubrifiante, car son rôle principal est la lubrification.

Utilisations de l’huile de moteur

L’huile de moteur est presque toujours utilisée dans les équipements dotés d’un moteur. À l’intérieur du moteur, les pièces tournant à grande vitesse entrent en contact les unes avec les autres et le frottement génère de la chaleur. L’huile de moteur absorbe cette chaleur et prévient l’usure en réduisant le contact entre les pièces.

L’huile de moteur est utilisée dans une large gamme d’équipements. Les moteurs de voitures et de motos en sont des exemples typiques. Elle maintient les performances du moteur en empêchant les pièces d’entrer en contact les unes avec les autres et en assurant un effet de refroidissement. Elle protège également le moteur des contaminants.

Ils sont également utilisés dans les moteurs de bateaux et d’avions. Les moteurs marins sont soumis à des températures élevées en raison d’une utilisation prolongée et doivent donc également résister à des températures élevées. Les moteurs d’avion doivent également résister à une utilisation en haute altitude, ce qui peut nécessiter une huile à haute viscosité.

Parmi les autres utilisations figurent les machines-outils et les engins de construction.

Principe de l’huile de moteur

Les principes de fonctionnement sont les suivants :

1. La lubrification

L’huile de moteur réduit les frottements entre les pièces métalliques et diminue l’usure. Elle lubrifie les pistons et les cylindres en pénétrant dans les espaces entre les pièces, facilitant ainsi le bon fonctionnement de la machine.

2. L’étanchéité

Un film d’huile entre le piston et le cylindre scelle les gaz combustibles pendant les processus de compression et de combustion, produisant ainsi de l’énergie de manière efficace. Une meilleure étanchéité permet également d’augmenter la puissance du moteur et d’économiser du carburant. La viscosité de l’huile de moteur est un facteur d’augmentation de l’étanchéité.

La viscosité est exprimée en termes de Winter (W), qui est la limite à laquelle l’huile peut être utilisée à basse température, et une valeur numérique indiquant la viscosité de l’huile à 100 °C. La viscosité de l’huile moteur utilisée dans les voitures particulières en général est d’environ 10W-40 pour les produits supérieurs et 0W-20 pour les produits inférieurs.

L’huile à faible viscosité se caractérise par le fait qu’elle est souple même à basse température et qu’elle a une bonne performance au démarrage, ce qui améliore le rendement du carburant à basse température. L’huile à haute viscosité se caractérise par le fait qu’elle forme un film d’huile ferme même à haute vitesse lorsque le moteur est chaud et qu’elle a une grande capacité de protection contre les dommages causés par le frottement.

3. Refroidissement

L’huile de moteur absorbe la chaleur et la dissipe vers l’extérieur, ce qui a un effet de refroidissement. En général, l’huile de moteur est mise en circulation et la chaleur est évacuée vers l’extérieur par la circulation de la dissipation de chaleur. Pour les équipements qui génèrent beaucoup de chaleur, un échangeur de chaleur séparé ou similaire peut être installé à l’extérieur.

4. Nettoyage

L’huile de moteur nettoie la saleté à l’intérieur du moteur et maintient le moteur propre. Toutefois, la capacité de nettoyage étant limitée, l’huile de moteur doit être changée régulièrement.

5. Prévention de la rouille

L’huile de moteur a également un effet antirouille sur le moteur. Elle forme un film à l’intérieur du moteur qui bloque l’adhésion de l’oxygène et protège l’équipement de la rouille.

Types d’huile de moteur

L’huile de moteur comporte une huile de base pour la fabrication de l’huile moteur, qui est préparée en éliminant les impuretés tout en ajoutant de l’huile synthétique et des additifs pour améliorer les performances. En fonction de la quantité de ces additifs, l’huile de Moteur peut être divisée en trois types : l’huile minérale, l’huile partiellement synthétique et l’huile chimiquement synthétique.

L’huile minérale est l’huile moteur la moins chère disponible et est raffinée à partir du pétrole brut en éliminant les impuretés. Elle n’est pas adaptée à la conduite à grande vitesse, où le moteur est soumis à de fortes contraintes, et convient aux voitures de tourisme.

Les huiles partiellement synthétiques sont fabriquées en ajoutant de l’huile synthétique de haute qualité à de l’huile minérale et offrent un excellent équilibre entre la qualité et le prix.

Les huiles 100 % synthétiques sont des huiles de haute qualité dont les impuretés ont été éliminées au maximum et dont les additifs protègent le moteur. Elles sont suffisamment performantes pour résister à des conditions difficiles telles que le sport automobile.

Qu’est-ce qu’un coude ?

Un coude est un type de raccord de tuyauterie permettant de courber à 90 ou 45 degrés le trajet d’une canalisation. On les appelle respectivement coudes à 90° et coudes à 45°. Les raccords de tuyauterie similaires comprennent les coudes, qui se caractérisent par le fait qu’ils sont fabriqués différemment des coudes.

La méthode de raccordement des coudes dépend du milieu environnant et de la taille de l’alésage. Il en existe plusieurs types, tels que les raccords à bride lorsque la tuyauterie est ouverte, les raccords Herrle lorsqu’un nettoyage fréquent est nécessaire et les raccords soudés lorsqu’il s’agit d’éviter les fuites.

Utilisations des coudes

Les coudes sont utilisés pour modifier le sens de la tuyauterie. Dans la vie de tous les jours, par exemple, on les trouve dans les canalisations d’eau et d’égouts, et dans les utilisations industrielles, ils sont souvent utilisés dans les canalisations d’eau des usines.

Les coudes entraînent des pertes de charge, ils doivent donc être conçus selon la formule de Fanning pour en réduire le nombre au maximum.

Il existe deux types de coudes : les coudes longs et les coudes courts. Les coudes courts ont un faible rayon de courbure et permettent donc de gagner de la place. Les coudes longs ont un grand rayon de courbure, mais sont disponibles à moindre coût. Les coudes longs sont généralement utilisés.

Principe des coudes

Le principe de fonctionnement des coudes est d’infléchir l’écoulement d’un fluide en ralentissant ce dernier au niveau du coude. Les coudes jouent un rôle essentiel pour assurer un bon contrôle de l’écoulement du fluide à l’intérieur de la tuyauterie et le bon fonctionnement du système de tuyauterie.

Selon le matériau, les coudes sont fabriqués à partir de métaux tels que le chrome ou le nickel. Selon le matériau, les coudes se caractérisent par une grande résistance à la corrosion et à l’usure et peuvent supporter des utilisations répétées.

Les coudes peuvent également être raccordés par des méthodes de raccordement filetées ou soudées. Le type vissé est raccordé en le vissant dans la tuyauterie, ce qui le rend facile à enlever, mais il est moins solide et peut provoquer des fuites. Le type à souder, quant à lui, relie les tuyaux en les soudant, ce qui est plus solide et moins susceptible de provoquer des fuites, mais présente l’inconvénient d’être difficile à enlever.

Autres informations sur les coudes

1. Matériau des coudes

Il existe différents types de coudes en fonction du matériau. Le plus couramment utilisé est en fonte malléable. En raison de la couleur du matériau, ils sont appelés raccords noirs. Les raccords galvanisés à chaud du même matériau sont appelés raccords blancs.

Les raccords en acier inoxydable sont utilisés pour éviter la corrosion. Il existe une grande variété de matériaux, tels que le SCS13 (équivalent au SUS304) et le SCS14 (équivalent au SUS316), en fonction de leur teneur en chrome et en nickel.

2. Coudes et tés

Outre les coudes, qui modifient l’angle de la tuyauterie, il existe des tés, qui ramifient la tuyauterie. Les tés peuvent également être raccordés à des tuyaux pour dévier le liquide entrant.

Les tés peuvent également être raccordés par des raccords filetés ou soudés. Ils peuvent également être utilisés comme des coudes en fixant une bride de fermeture ou similaire au té.

3.Types de coudes et de tuyauteries

Il existe deux types de méthodes de raccordement pour les coudes et les tuyauteries : vissé et soudé.

1. Type vissé
Cette méthode consiste à visser respectivement le coude et la tuyauterie. Comme le coude et la tuyauterie sont simplement vissés ensemble, les boulons et les écrous ne sont pas nécessaires. De même, il n’est pas nécessaire de souder sur place, de sorte que l’installation peut être réalisée même dans des zones interdites au feu. Toutefois, plus le diamètre de l’alésage est important, plus l’étanchéité et l’installation sont difficiles. C’est pourquoi il convient d’utiliser des raccords à brides ou soudés pour les diamètres plus importants.

Les coudes vissés sont généralement installés avec du ruban d’étanchéité enroulé autour d’eux. Le ruban d’étanchéité doit être orienté dans le sens du serrage.

2. Type de soudure
Il s’agit d’une méthode où le coude et la tuyauterie sont raccordés par soudage. Un soudage précis permet d’éviter les fuites. Toutefois, le degré d’achèvement dépend de l’habileté du soudeur. Il existe également un risque de corrosion dû à un soudage défectueux.

Différences entre les coudes et les courbes

Les coudes et les courbes sont fabriqués de différentes manières. Les coudes eux-mêmes sont fabriqués par traitement secondaire de tubes formés. En d’autres termes, le tuyau est fabriqué en le pliant.

En revanche, les coudes sont fabriqués à l’aide d’un procédé appelé cintrage à Hambourg (procédé de mandrin à expansion à chaud). Cette méthode de fabrication permet de plier le tube d’acier tout en le dilatant, de sorte que la différence d’épaisseur de paroi entre l’intérieur et l’extérieur du coude est moins susceptible d’apparaître.

Qu’est-ce que l’isolation en uréthane ?

L’isolation en uréthane est un matériau d’isolation thermique composé principalement de résine de polyuréthane.

L’isolation en uréthane est obtenue par le formage (moussage) de la résine de polyuréthane, dans laquelle se forment un grand nombre de bulles d’air indépendantes. Chacune de ces bulles est remplie d’un gaz qui ne conduit pas facilement la chaleur et possède donc des propriétés d’isolation thermique élevées.

Utilisations de l’isolation en uréthane

L’isolation en uréthane est utilisée dans un grand nombre de bâtiments et convient comme matériau d’insonorisation, car elle possède non seulement des propriétés d’isolation thermique élevées, mais aussi des propriétés d’insonorisation.

C’est pourquoi il est également utilisé dans les toits, les murs et les plafonds des installations agricoles et d’élevage, ainsi que dans les salles à température constante pour le séchage du tabac, qui nécessite des températures élevées et des temps de séchage longs. D’autres utilisations concernent les navires, les usines et les meubles.

Principe de l’isolation en uréthane

Dans la résine de polyuréthane, la matière première de l’isolation en uréthane, le polyisocyanate et le polyol se lient pour former un polymère. Dans l’isolation en uréthane, un agent moussant est ajouté, et la chaleur de réaction de l’isocyanate et du polyol vaporise l’agent moussant, créant ainsi de nombreuses petites bulles indépendantes.

Chacune de ces bulles est ensuite remplie de gaz provenant de l’agent moussant, ce qui permet d’obtenir un effet isolant élevé. Le grand nombre de bulles remplies de gaz permet également d’absorber efficacement les bruits, ce qui permet d’obtenir une isolation acoustique.

Autres informations sur l’isolation en uréthane

1. Avantages de l’isolation en uréthane

Les avantages de l’isolation en uréthane sont qu’il s’agit d’un matériau moussé auto-adhésif qui peut pénétrer dans des formes et des structures complexes, telles que des surfaces inégales dans la zone de construction, sans interstices, pour former une couche d’isolation thermique. Un autre avantage est qu’il se détériore peu et que la différence entre la performance d’isolation initiale et la performance d’isolation après vieillissement est faible, de sorte que l’effet d’isolation est conservé même lorsque le matériau est vieux.

L’isolation en uréthane est également très étanche. En effet, chaque bulle d’air à l’intérieur de l’isolation en uréthane a une structure indépendante, ce qui rend difficile le passage de l’humidité vers l’intérieur de l’isolation en uréthane. C’est pourquoi l’isolation en uréthane ne perd pas son effet isolant lorsqu’elle est mouillée.

2. Inconvénients de l’isolation en uréthane

Le principal inconvénient de l’isolation en uréthane est son prix élevé. Outre les matériaux d’isolation en uréthane, il existe également des matériaux d’isolation à base de fibres, comme la laine de verre. Le prix de l’isolation en uréthane est d’environ 12 à 17 EUR par m2 pour le type pulvérisé, et d’environ 20 à 25 EUR par m2 pour les plafonds, soit plus de deux fois le prix de la laine de verre.

Un autre inconvénient de l’isolation en uréthane est qu’il est difficile de la décoller une fois qu’elle a été installée, en raison de ses propriétés auto-adhésives élevées et du fait qu’elle est installée sans interstices. De plus, la remise en état après enlèvement est également coûteuse.

3. Relation entre l’isolation en uréthane et le feu

L’isolation en uréthane ayant une faible résistance au feu, il est devenu obligatoire, ces dernières années, d’installer une isolation répondant aux normes de résistance au feu. Bien que l’isolation en uréthane soit inflammable, il est très rare que l’isolation en uréthane soit à l’origine d’un incendie.

Dans la plupart des cas, les incendies dus à l’isolation en uréthane se produisent sur le chantier de construction. Il est arrivé que des étincelles ou des brûleurs de soudure s’enflamment pendant des travaux de construction, de rénovation ou de démolition parce que divers travailleurs entraient et sortaient de l’isolation en uréthane, alors que celle-ci était en service.

Des précautions fermes doivent être prises sur le chantier et par les occupants pour prévenir les incendies liés à l’isolation en uréthane. Il faut s’assurer d’avoir les bonnes connaissances et de manipuler le matériau en toute sécurité : “Il s’agit d’un matériau isolant, pas d’un matériau résistant à la chaleur” et “Il brûle même s’il est ignifugé”.

Qu’est-ce que le procédé de gravure ?

Le procédé de gravure est une technologie qui permet de transformer des feuilles de métal en diverses formes en dissolvant partiellement ou en coupant une partie spécifiée de la feuille de métal à traiter, en évidant la partie spécifiée de la feuille ou en l’amincissant jusqu’à une épaisseur spécifiée.

Caractéristiques du procédé de gravure

Le procédé de gravure permet de traiter des motifs complexes avec une grande précision, même sur des feuilles de métal extrêmement fines ou petites. De nombreux types de métaux peuvent être traités, et ce procédé est largement utilisé dans la fabrication de composants électroniques tels que les semi-conducteurs et les pièces d’équipement médical.

Outre l’acier inoxydable, le cuivre et le fer, le molybdène et le titane sont d’autres matériaux qui peuvent être traités par gravure. Comme chaque métal a une application spécifique, il est important de choisir le métal le plus approprié.

Le procédé de gravure présente l’avantage de pouvoir être réalisé rapidement et à moindre coût, mais il présente également l’inconvénient de ne pas être adapté à la production de masse.

Utilisations du procédé de gravure

Le procédé de gravure permet d’usiner des motifs fins qui ne peuvent pas être traités par le travail à la presse et d’usiner des pièces minces avec une très grande précision. C’est pourquoi il est utilisé dans la fabrication des circuits intégrés qui composent les semi-conducteurs susmentionnés et d’autres composants électroniques, des équipements médicaux et d’autres pièces, ainsi que dans le modelage des fils chauffants (feuilles SUS) pour les chauffages minces.

Bien entendu, de nombreuses pièces gravées sont incorporées dans des produits qui combinent de nombreux composants, tels que les équipements électroniques et les automobiles. Ce procédé convient également à la production de produits exigeant une grande précision, comme les articles ménagers, de décoration intérieure et les vêtements.

Principes et processus du procédé de gravure

Principes du procédé de gravure

Dans le procédé de gravure, un film protecteur est formé sur la feuille de métal comme matériau de travail, sur lequel la forme du motif à produire est transférée, et les parties de la feuille de métal sans le film protecteur sont dissoutes ou coupées. La tôle est ensuite évidée ou amincie jusqu’à une épaisseur donnée pour former différentes formes de motifs.

Processus de gravure

Le processus proprement dit comprend les étapes suivantes

1. Processus de fabrication des plaques
Deux plaques de base sont créées conformément à la forme du modèle à créer à l’aide de la CAO. Cela permet de prendre en sandwich le matériau à traiter entre les deux plaques de base. À ce stade, tout écart dans les dimensions des plaques de base aura une incidence considérable sur la qualité du produit fini, d’où la nécessité d’une grande précision dans la création des plaques de base.

2. Processus de stratification
Il s’agit de l’application d’une résine photosensible pour former un film protecteur sur la tôle à traiter. La résine photosensible est une substance photosensible qui, dans les processus ultérieurs, transfère la forme du motif sur la tôle à traiter et protège les parties de la tôle qui ne doivent pas être enlevées de la gravure.

Le degré d’adhérence entre la tôle et la résine photosensible ayant une grande influence sur la qualité après traitement, il est courant de dégraisser et de nettoyer la tôle à traiter avant d’appliquer la résine photosensible.

3. Processus de transfert de la forme du motif
La plaque métallique sur laquelle la résine photosensible est fixée est prise en sandwich entre la plaque de base et irradiée par la lumière UV. La résine photosensible de la zone non ombrée par la plaque de base est alors photosensibilisée, ce qui permet de transférer la forme du motif de la plaque de base sur la plaque métallique à traiter.

4. Processus de gravure
Tout d’abord, la résine photosensible est retirée de la zone à traiter par gravure le long du motif apparu à la surface de la pièce. Lorsque le métal est ensuite aspergé d’une solution de gravure qui dissout le métal, seules les zones de la plaque métallique à traiter où la résine photosensible a été enlevée sont dissoutes, ne laissant que la forme du motif. Enfin, la résine photosensible est retirée de l’ensemble de la pièce.

Types de procédés de gravure

Il existe deux types de procédés de gravure : la gravure humide, qui utilise une solution de gravure telle que décrite ci-dessus, et la gravure sèche, qui réagit avec un gaz ionique réactif ou un gaz plasma.

1. Gravure humide

La gravure humide est une méthode de traitement dans laquelle une forme de motif est obtenue en faisant réagir une solution chimique sur une pièce sur laquelle la résine photosensible a été transférée dans une forme de motif prédéterminée comme décrit ci-dessus. Cette méthode est utilisée dans les processus de fabrication des semi-conducteurs, etc., et est largement utilisée pour la gravure humide de type badge, où plusieurs pièces sont immergées dans une solution chimique.

Elle présente l’avantage d’une productivité élevée, car plusieurs pièces peuvent être traitées simultanément, mais elle ne convient pas, en principe, au traitement de motifs ultrafins, car elle érode et dissout également la face inférieure de la résine photosensible.

2. Gravure à sec

La gravure à sec est une méthode dans laquelle un gaz ionique réactif ou un gaz plasma réagit avec la pièce sur laquelle la résine photosensible a été transférée selon une forme prédéterminée, en coupant les zones où il n’y a pas de résine photosensible pour obtenir la forme prédéterminée du motif. Dans la gravure à sec, les ions réactifs ou les gaz plasma sont bombardés perpendiculairement à la résine photosensible pour couper la pièce.

En d’autres termes, alors que la gravure humide est un processus de gravure isotrope, la gravure sèche est un processus de gravure anisotrope. En outre, en principe, le gaz s’érode perpendiculairement à la résine photosensible, de sorte que dans la gravure à sec, le gaz n’atteint pas le dessous de la résine photosensible comme dans la gravure par voie humide, ce qui la rend plus adaptée au traitement de formes ultrafines que la gravure par voie humide.

Autres informations sur les procédés de gravure

Circuits intégrés et procédés de gravure

Les procédés de gravure sont souvent utilisés dans le processus de fabrication des circuits intégrés, où les structures tridimensionnelles sont déposées en couches. Comme les structures tridimensionnelles qui composent les circuits intégrés ont des formes très fines, on utilise non seulement la gravure humide, mais aussi la gravure sèche pour permettre un traitement plus délicat.

Il est important de sélectionner le procédé de gravure humide ou le procédé de gravure sèche approprié en fonction de la productivité requise et du niveau d’intégration (finesse des motifs).

Qu’est-ce qu’une buse d’air ?

Une buse d’air est un embout fixé à l’extrémité d’un tuyau d’air comprimé.

Elles sont utilisées pour injecter ou fournir de l’air comprimé avec une direction, un volume et une force de débit de gaz définis. Il convient de noter que la forme du jet provenant de la buse dépend de l’application.

Comme le débit et l’angle de pulvérisation varient en fonction de la pression de service, des pressions de service standard et des pressions appropriées sont définies pour chaque buse. Les débits et les angles de pulvérisation correspondant à ces pressions sont indiqués dans le catalogue.

Utilisations des buses d’air

Les buses d’air sont utilisées pour éliminer l’huile, les gouttelettes d’eau, les copeaux, etc. afin de réduire le temps de nettoyage, ou pour chauffer, refroidir ou sécher des objets chauffés en fournissant à la surface de l’air à température contrôlée.

Dans le secteur industriel, elles sont souvent intégrées à des équipements de production de masse ou installées sur des bandes transporteuses à des fins de nettoyage, de chauffage et de refroidissement. Elles sont également fixées aux rideaux d’air et aux douches à air installés à l’entrée des salles blanches, par exemple dans les laboratoires d’essai et les usines alimentaires.

Principe des buses d’air

Le principe des buses d’air est simple. En la fixant à l’extrémité d’un tuyau d’air comprimé, elle définit la direction dans laquelle l’air comprimé s’écoule et évite les pertes dues au cisaillement avec l’air extérieur, de sorte que l’énergie de l’air comprimé peut être pulvérisée sur l’objet sans être gaspillée.

Certaines buses d’air utilisent également l’entraînement de l’air extérieur par l’air comprimé injecté à grande vitesse et la perte de charge due au théorème de Bernoulli. Il en existe bien d’autres, comme celles qui visent à aspirer l’air extérieur et à augmenter le débit.

Comment choisir une buse d’air ?

La sélection des buses d’air peut être divisée en trois étapes principales :

1. Vérifier la distance, la largeur et la longueur

Tout d’abord, la distance, la largeur et la longueur nécessaires pour souffler de l’air doivent être testées et confirmées. Naturellement, plus l’air est soufflé loin, large et fort, plus la pression et le volume d’air requis sont importants.

Ces valeurs sont indiquées dans les spécifications du catalogue de la buse d’air, ce qui permet de choisir la buse d’air en fonction de ces valeurs.

2. Contrôler la tuyauterie et le circuit pneumatique

Vérifiez ensuite la tuyauterie et les circuits pneumatiques où les buses d’air seront installées. Notez que si la tuyauterie entre la pompe et les buses d’air est longue, comporte de nombreux coudes et embranchements, ou si l’épaisseur des tuyaux varie, la pression à l’extrémité variera également.

La pression de service est estimée en fonction du plan de tuyauterie et il est vérifié si la pompe, le compresseur, la tuyauterie et les buses d’air sont en mesure de fournir le débit requis. Même si les buses d’air répondent aux spécifications, elles ne seront pas performantes si la tuyauterie et les circuits pneumatiques ne sont pas en mesure de démontrer pleinement leurs performances.

3. Prévoir la pression et le débit

La pression est définie en fonction du point de fixation de la buse sur la tuyauterie. Par conséquent, lors de la mesure de la pression de service, la pression à proximité d’une buse d’air est utilisée comme référence.

Le débit peut être défini comme le volume ou la masse de fluide s’écoulant dans l’unité de temps, avec des unités de l/min dans le système d’unités SI. Si les débits à deux endroits sont Q1 et Q2 et que leurs pressions sont P1 et P2, la relation est la suivante :

Q1:Q2 = √P1:√P2

Cela signifie que lorsque la pression augmente, le débit augmente également. Le débit requis peut donc être prédit à l’avance en fonction de l’utilisation prévue, ainsi le nombre de buses d’air et la forme de l’extrémité peuvent être sélectionnés sur la base de cette prédiction. Il convient toutefois de noter que la formule ci-dessus ne tient pas compte de la compressibilité ou de la viscosité de l’air.

Autres informations sur les buses d’air

Pour plus de précision lors de la sélection des buses d’air

Si vous voulez être plus précis dans le choix d’une buse d’air, cherchez à minimiser le débit utilisé par la buse d’air. L’air comprimé est cher et entraîne des coûts électriques importants. Il est possible d’économiser sur le débit utilisé en utilisant une construction qui provoque le moins de pertes possible dans la buse d’air.

De plus, la réduction des pertes dues aux turbulences permet également de réduire le bruit. En vérifiant attentivement les performances des buses d’air proposées par différentes entreprises, tout en satisfaisant à la force de frappe, au débit, etc. requis, il est possible de sélectionner la buse la plus appropriée.

Qu’est-ce qu’un détecteur de gaz ?

Les détecteurs de gaz sont des appareils qui mesurent la concentration d’un gaz cible. Il en existe différents types, allant de ceux utilisés pour détecter les fuites de gaz dans les ménages à ceux utilisés dans les environnements industriels. Tous les détecteurs servent à protéger la sécurité des travailleurs en les alertant de la présence de gaz.

Les gaz concernés sont le gaz des villes et le gaz propane à usage domestique. Dans l’industrie, ils peuvent être utilisés pour mesurer les concentrations d’oxygène et détecter les gaz toxiques tels que le monoxyde de carbone et le sulfure d’hydrogène, ainsi que les gaz inflammables tels que les solvants organiques.

Utilisations des détecteurs de gaz

Les détecteurs de gaz sont utilisés dans un large éventail d’applications, depuis les sites de production de gaz, les usines chimiques, les usines de semi-conducteurs, les sites de construction de tunnels, l’industrie sidérurgique, l’agriculture et d’autres industries, jusqu’aux ménages. Et pour cause, les fuites de gaz présentent de nombreux risques.

Par exemple, les fuites de gaz inflammables peuvent entraîner des problèmes à grande échelle tels que des incendies et des explosions. Les gaz toxiques peuvent entraîner des risques pour la santé des travailleurs et une pollution de l’environnement. Les concentrations d’oxygène inférieures à un certain niveau peuvent également entraîner l’asphyxie des travailleurs.

Les détecteurs de gaz sont utilisés pour détecter rapidement et informer les travailleurs des fuites de gaz susceptibles de provoquer ces accidents graves. Il convient donc de choisir le type de détecteurs de gaz approprié en fonction de l’application.

1. Obligation d’installer des détecteurs de gaz (usage domestique général)

Cela dépend du type de gaz utilisé. Si vous utilisez du gaz de ville, l’installation est recommandée mais pas obligatoire. Si vous utilisez du gaz propane, l’installation est obligatoire dans les complexes d’habitation de trois logements ou plus.

Les détecteurs de gaz résidentiels détectent les composants gazeux tels que le méthane, l’éthane et le propane, tandis que les alarmes incendie détectent la fumée et la chaleur.

2. Obligation d’installer des détecteurs de gaz (usage industriel et commercial)

Contrairement à ce qui se passe dans les ménages, les détecteurs de gaz peuvent être obligatoires dans diverses installations à usage industriel et commercial. Il s’agit par exemple d’installations industrielles manipulant des gaz inflammables ou toxiques, et d’installations commerciales telles que des centres commerciaux souterrains spécifiques, des sous-sols et des immeubles de grande hauteur. (Législation applicable : loi sur la sécurité des gaz à haute pression, loi sur les services d’incendie, loi sur la santé et la sécurité au travail)

Types de détecteurs de gaz

1. Classification selon le type d’objet à mesurer

• Type de détection de gaz à un seul composant
  Un seul appareil est utilisé pour mesurer un type de gaz. Compact, léger et facile à manipuler.
• Type de détection de gaz combiné
  Un seul appareil peut être utilisé pour mesurer plusieurs types de gaz. Ils peuvent mesurer une large gamme de gaz, y compris les gaz inflammables, les gaz toxiques et l’oxygène, et sont utilisés pour assurer la sécurité dans diverses usines et sur divers sites de travail.

2. Classification selon la méthode d’installation

• Détecteurs portables
  Fixés à l’opérateur et utilisés pour effectuer des mesures pendant le travail, ces détecteurs signalent à l’opérateur une anomalie lorsqu’un gaz est détecté.
• Détecteurs fixes
  Ils mesurent en permanence les concentrations de gaz dans les installations de l’usine, contribuant ainsi à la stabilité du fonctionnement de l’usine. Lorsqu’ils sont utilisés dans de grandes installations, les sections/systèmes de détection et d’alarme peuvent être séparés pour surveiller plusieurs sites à la fois.

Principe des détecteurs de gaz

La large gamme de gaz pouvant être détectés par les détecteurs de gaz signifie que les méthodes d’analyse sont également diverses. Pour de nombreux capteurs, les gaz organosiliciés, les gaz corrosifs (tels que SOx et NOx) et les gaz acides (tels que HF et HCl) sont des gaz qui entraînent une dégradation (= gaz divers). De plus, des gaz autres que les gaz cibles, tels que les hydrocarbures, les alcools et les solvants organiques, peuvent dans de nombreux cas perturber la précision des mesures (gaz d’interférence).

Vérifiez au préalable le type de capteur intégré au détecteur que vous envisagez d’utiliser et le type correspondant de gaz divers ou interférents. Le principe des différents capteurs et les gaz qu’ils sont censés détecter sont décrits ci-dessous.

1. Type semi-conducteur

Le capteur utilise le changement de résistance qui se produit lorsqu’un semi-conducteur entre en contact avec un gaz. Il est très sensible et peut mesurer jusqu’à de faibles concentrations.
Cible : gaz inflammables et toxiques.

2. Type semi-conducteur à fil chaud

Au lieu du semi-conducteur utilisé dans le type semi-conducteur, une bobine de fil de platine et un semi-conducteur sont intégrés. Caractéristiques : haute sensibilité et aptitude à la miniaturisation.
Cible : gaz inflammables et toxiques.

3. Nouveau type de céramique

Utilise la chaleur générée par la combustion des gaz combustibles sur une nouvelle céramique (catalyseur d’oxydation des particules ultrafines). Une large gamme de concentrations peut être mesurée et on peut s’attendre à un fonctionnement stable.
Objet : gaz combustibles.

4. Type à combustion catalytique

Le catalyseur d’oxydation, le platine, est porté à une température élevée et lorsque le gaz l’atteint, une réaction de combustion se produit et la température augmente. Ce changement de température est utilisé pour la détection. Excellente précision et reproductibilité.
Objet : gaz combustibles

5. Type d’électrolyse à potentiel constant

Détecte le courant généré lorsque le gaz est électrolysé sur les électrodes. Les gaz cibles peuvent être sélectionnés en réglant le potentiel, et le système se caractérise également par sa faible sensibilité aux gaz interférents.
Objet : gaz toxiques.

6. Batterie galvanique à diaphragme

Une batterie galvanique est intégrée à l’appareil. Lorsque le gaz traverse le diaphragme de la batterie, une réaction se produit entre les deux électrodes, générant un courant électrique. L’intensité de ce courant est utilisée pour déterminer la concentration du gaz cible. La batterie intégrée permet de fonctionner sans alimentation externe.
Objet : oxygène.

7. Type infrarouge non dispersif

Chaque type de gaz a la propriété d’absorber le rayonnement infrarouge d’une longueur d’onde spécifique. La concentration du gaz est calculée à partir de la quantité de rayonnement infrarouge absorbée à la longueur d’onde de mesure. Le système peut fonctionner de manière stable sur une longue période et est très sélectif en ce qui concerne l’objet de la mesure.
Objet : gaz combustibles et toxiques.

8. Interférométrie à ondes lumineuses

Détecte les gaz en fonction des variations de l’indice de réfraction du gaz. Peut être utilisé avec une précision stable sur une longue période.
Objet : gaz combustibles

9. Type à conduction thermique

La température de l’élément de détection augmente lorsque l’élément chaud entre en contact avec le gaz. La concentration du gaz est calculée à partir de la valeur du changement de température et du changement de résistance de l’élément, car la conductivité thermique varie en fonction du type de gaz et a une valeur spécifique. Convient à la mesure de gaz très concentrés.
Objet : gaz combustibles.

Qu’est-ce qu’une peinture à l’uréthane ?

Pour commencer, une explication des propriétés des composants de la peinture est qu’il s’agit d’un mélange de pigments, de résines, d’additifs et de solvants, tels que l’eau et les solvants. La résine est le composant qui influence fortement la durabilité de la peinture ainsi que la couleur et la brillance de la finition après peinture, et joue un rôle important dans la détermination des propriétés chimiques de la peinture.

Les peintures à l’uréthane sont des peintures qui contiennent des résines à l’uréthane comme composant de la résine et se caractérisent par leur faible coût de production. Les peintures acryliques sont généralement les peintures les moins chères, suivies par les peintures acryliques.

Cette peinture à l’uréthane contient de la résine uréthane comme composant de résine, qui possède une excellente flexibilité et offre donc une grande adhérence. Elle a également été utilisée dans un large éventail d’utilisations en raison de sa belle brillance et de son aspect luxueux.

La demande est actuellement en baisse, car les peintures à base de silicone très durables sont de plus en plus courantes, mais elles restent populaires en raison de leur faible coût et de leur grande polyvalence.

Utilisations des peintures à l’uréthane

Les peintures à l’uréthane sont utilisées pour peindre les murs extérieurs, les motos et les meubles. Bien qu’elles soient relativement bon marché, elles sont connues pour être des peintures très pratiques en raison de leur excellente brillance, de leur élasticité et de leur adhérence. Elles sont également utilisées pour les projets de bricolage, car elles sont faciles à manipuler par les amateurs. Depuis peu, les peintures uréthanes en aérosol sont vendues dans les centres de rénovation et sont facilement disponibles. Les peintures à l’uréthane vendues dans le commerce sont souvent des peintures à base d’huile très volatiles ; il est donc indispensable de porter des gants en caoutchouc et un masque.

Caractéristiques des peintures à l’uréthane

Comme expliqué au début de cet article, les peintures à l’uréthane contiennent de la résine d’uréthane comme ingrédient. Ce composant de la résine contribue de manière significative aux propriétés chimiques des peintures à l’uréthane, telles que leur durabilité et leur couleur et brillance uniques après la mise en peinture.

Ce matériau est synthétisé par la réaction de polymérisation de polyols à plusieurs groupes hydroxyles et de polyisocyanates. En modifiant la combinaison et le rapport de mélange du polyol et du polyisocyanate, il est possible de développer des peintures aux propriétés variées (Fig. 1).

Lors de son utilisation, la peinture est dissoute dans l’eau ou dans un solvant, diluée puis appliquée. Ce processus de dilution permet non seulement de faciliter la manipulation de la peinture, mais aussi d’augmenter son adhérence. En fonction de la solution dissoute dans la peinture, les peintures sont classées en peintures à base d’eau, à base d’huile ou élastiques.

• Peintures à base d’eau
  Ces peintures sont diluées avec de l’eau et sont très pratiques car elles suppriment l’odeur caractéristique des peintures. Toutefois, comme elles contiennent de l’eau, elles sont plus sensibles aux facteurs externes tels que la température et l’humidité.
• Peintures à l’huile
  Peinture diluée avec un solvant, ce qui est moins cher et réduit le processus de travail. Elles présentent toutefois des inconvénients tels qu’une forte odeur de solvant et un risque d’inflammation.
• Peintures élastiques
  Les peintures élastiques utilisent un composé élastique comme durcisseur, ce qui leur confère une fonction élastique. L’élasticité élevée présente l’avantage de réduire le risque de fissuration. Toutefois, il faut veiller à éviter une mauvaise dissipation de la chaleur et une adhérence réduite en cas d’utilisation inappropriée.

Différences entre les peintures uréthanes monocomposantes et bicomposantes

Il existe deux types de peinture à l’uréthane : à un composant et à deux composants. Les peintures à un composant comportent un durcisseur ajouté au préalable aux couches de base et peuvent être appliquées seules. Elles sont classées comme étant à base d’eau ou à base d’huile, en fonction de leur solubilité dans les solvants, et sont diluées avec de l’eau ou un solvant avant d’être utilisées. Les types à deux composants, en revanche, sont préparés séparément sous la forme d’un agent de base et d’un durcisseur, qui doivent être mélangés avant utilisation. Les types à deux composants sont également classés comme étant à base d’eau ou à base d’huile en raison de leur solubilité dans le solvant, et sont dilués avec de l’eau ou un solvant approprié avant d’être utilisés.

Avantages des peintures à l’uréthane

L’avantage le plus évident des peintures à l’uréthane est leur grande fonctionnalité. Par rapport à d’autres peintures, le film de peinture est plus souple et peut donc s’adapter aux changements de forme du bois au fil du temps. Ils sont également utilisés pour la finition de meubles et de revêtements de sol haut de gamme en raison de la brillance unique de leur finition.

En raison de sa forte adhérence, ce revêtement est également utilisé comme couche de base pour les murs extérieurs. Le film de revêtement adhérent est efficace pour réduire l’apparition de fissures.

De plus, des peintures à l’uréthane à deux composants mélangées à un durcisseur ont été mises au point, ce qui leur confère une grande polyvalence. Le type de revêtement à deux composants se caractérise par un film de revêtement dense formé dans une structure en treillis.

Inconvénients des peintures à l’uréthane

Les peintures à l’uréthane présentent quatre inconvénients.

Le premier est que la durabilité n’est que de 6 à 10 ans, ce qui est inférieur aux autres peintures. Toutefois, comme il s’agit d’une peinture peu coûteuse offrant de bonnes performances, elle peut être considérée comme la meilleure peinture lorsqu’il s’agit d’un nouveau revêtement.

Deuxièmement, il existe un risque de décoloration. Les peintures à l’uréthane sont sujettes à la décoloration causée par les rayons ultraviolets. Les murs extérieurs et les toits exposés aux rayons UV pendant la journée sont susceptibles de jaunir.

Troisièmement, elles sont vulnérables à l’eau. Les agents de durcissement des peintures à l’uréthane réagissent facilement à l’eau. Par conséquent, si le revêtement est appliqué dans un environnement humide, par exemple, le durcisseur peut réagir avec l’humidité de l’air, ce qui entraîne une perte de performance du film de revêtement. Il est donc nécessaire d’être attentif aux conditions météorologiques, à l’humidité et aux autres conditions environnementales au moment de l’utilisation.

Quatrièmement, il existe un risque d’expansion du film de peinture. Dans le cas de murs extérieurs isolés, la chaleur est piégée entre le mur extérieur et le film de peinture. Par conséquent, la chaleur dilate le film de peinture et il y a un risque de décollement. Ce phénomène n’est pas seulement dû à la chaleur, mais aussi à l’air qui pénètre par la rouille ou par des corps étrangers tels que des taches de main.