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Qu’est-ce qu’une fraiseuse à usage général ?

Les fraiseuses à usage général sont des machines-outils dans lesquelles les outils de coupe, tels que les fraises et les fraises en bout, sont montés sur un axe rotatif appelé broche, et la surface du matériau est coupée pendant que l’outil est en rotation.

Les outils de coupe enlèvent la surface du matériau en faisant tourner la lame de l’outil autour de l’axe de rotation, ce qui crée une surface de contact avec le matériau et enlève les copeaux le long de la surface de contact. Les fraises en bout ont une section de coupe à l’extrémité et peuvent usiner des trous perpendiculaires à l’axe.

La position de l’outil, le sens de déplacement, la profondeur de coupe et la vitesse d’avance nécessaires à l’usinage doivent être réglés manuellement par l’opérateur sur les fraiseuses à usage général non mécanisées. En revanche, sur les fraiseuses à commande numérique, ces réglages peuvent être effectués automatiquement par ordinateur.

Utilisations des fraiseuses à usage général

Les fraiseuses à usage général sont des machines-outils largement utilisées pour la découpe de matériaux et ont un large éventail d’applications. Par exemple, elles peuvent être utilisées non seulement pour l’usinage de surfaces planes et courbes, mais aussi pour le perçage, l’usinage par étapes et le rainurage. Elles sont également utilisées pour une variété de matériaux de différentes tailles qui peuvent être fixés à la fraiseuse, bien que le métal soit souvent utilisé comme matériau de travail.

Les fraiseuses et les fraises en bout sont utilisées comme outils, les fraises en bout ayant une plus grande variété d’arêtes de coupe et de formes que les fraiseuses, et sont utilisées lorsqu’une coupe plus détaillée est nécessaire. Il est important de sélectionner l’outil le mieux adapté à l’objectif de l’usinage.

Contrairement aux fraiseuses à usage général dotées de fonctions CNC (commande numérique par ordinateur), l’opérateur doit régler manuellement la position de l’outil et du matériau, la vitesse d’avance relative et la profondeur de coupe.

En général, les fraiseuses à usage général sont largement utilisées, notamment dans l’industrie manufacturière, mais leur usage n’est pas limité : elles peuvent également être utilisées pour le bricolage et l’usinage amateur, permettant un usinage simple sans nécessiter de connaissances spécialisées.

Principe des fraiseuses à usage général

Les fraiseuses à usage général sont actionnées manuellement de manière à permettre à l’opérateur d’usiner le matériau tout en ajustant la position de l’outil. Les conditions qui peuvent être réglées par l’opérateur comprennent la position de l’outil, la vitesse et la profondeur de coupe. Les fraiseuses à usage général excellent dans le fonctionnement manuel et permettent à l’opérateur de disposer d’un certain degré de liberté.

Les fraiseuses à commande numérique élaborent des programmes d’usinage en important des données 3D issues de la CAO. Ainsi, l’usinage de matériaux aux géométries complexes peut être réalisé automatiquement. Les fraiseuses à usage général, quant à elles, sont capables d’usiner de petites quantités et reflètent les compétences de l’opérateur.

Pour commencer, une fraiseuse est une machine-outil qui coupe et transforme des matériaux et qui se compose d’une lame de forage montée sur un arbre rotatif. Le processus utilisant une lame de forage permet d’usiner des surfaces planes et courbes. Les matériaux métalliques sont souvent utilisés comme matériaux de transformation. Ils sont utilisés pour une variété de matériaux tels que l’aluminium, le laiton et l’acier inoxydable, qui ont tous une taille qui peut être fixée à la fraiseuse.

Les fraiseuses utilisent également un outil appelé fraiseuse en bout. Par rapport au fraisage, les fraises en bout offrent une plus grande variété d’arêtes de coupe et de formes et conviennent à des opérations de coupe plus détaillées. L’outil le plus approprié doit être choisi en fonction de l’objectif de l’usinage.

Types de fraiseuses à usage général

Les fraiseuses à usage général sont un type de machine-outil capable de découper des matériaux de manière manuelle par l’opérateur. Les types de fraiseuses peuvent être classés en deux grandes catégories :

1. Fraiseuses horizontales

Les fraiseuses horizontales sont un type de fraiseuse dans lequel le matériau est placé sur une plate-forme et l’outil se déplace latéralement vers la gauche ou la droite. Elles peuvent traiter des matériaux de grande taille et sont utilisées dans la fabrication de pièces pour les navires, les avions et les automobiles. Elles sont également très efficaces et sûres, car l’opérateur n’a pas besoin de s’approcher du matériau.

2. Fraiseuses verticales

Les fraiseuses verticales sont un type de fraiseuse qui effectue un usinage vertical, l’outil se déplaçant de haut en bas. Elles peuvent traiter des matériaux de petite et moyenne taille et sont largement utilisées dans les opérations d’usinage. Elles peuvent également traiter des matériaux placés à la verticale et sont excellentes pour le perçage et le rainurage.

Qu’est-ce qu’un circuit logique ?

Les circuits logiques sont des circuits intégrés qui combinent des circuits de base tels que des opérations logiques dans un petit boîtier.

Chaque boîtier contient un ou plusieurs circuits de base et le nombre de broches, y compris les broches d’alimentation et les broches d’entrée/sortie, varie de quelques broches à plusieurs dizaines de broches, avec des produits de différentes tailles.

Les groupes de produits comprennent non seulement des circuits arithmétiques simples, mais aussi des commutateurs de bus pour la transmission à grande vitesse de signaux numériques et des décalages de niveau pour connecter des lignes de signaux de tensions différentes.

Utilisations des circuits logiques

Les circuits logiques sont utilisés dans presque tous les appareils électriques et circuits électroniques existant dans le monde.

Même dans les équipements électroniques dotés de LSI à grande échelle développés exclusivement pour des applications spécifiques, les circuits logiques sont utilisés comme des composants d’interface importants, effectuant la conversion des signaux et la commutation autour du LSI.

Toutefois, comme les circuits logiques ont une grande surface de boîtier par rapport au nombre de circuits, ils sont souvent remplacés par des circuits dédiés qui combinent plusieurs fonctions dans un seul circuit dans le domaine des équipements électroniques grand public, où la miniaturisation et la réduction du poids progressent, et où la demande de circuits logiques dans ce domaine est en baisse.

Principe des circuits logiques

Les circuits logiques peuvent être classés en trois types selon la structure du dispositif :

1. TTL (logique à transistors)：circuits intégrés logiques constitués de transistors bipolaires et de résistances. Bien qu’il s’agisse d’un type de dispositif plus ancien, ils sont encore utilisés aujourd’hui dans diverses applications en raison de leur capacité à conduire des courants importants.
2. Circuits logiques CMOS (Complimentary MOSFET Logic)：circuits intégrés logiques combinant des MOSFET à canaux P et des MOSFET à canaux N. Ces circuits consomment moins d’énergie que les circuits TTL et sont moins coûteux, ce qui en fait aujourd’hui les circuits intégrés logiques les plus répandus.
3. Logique BiCMOS ：un circuit intégré logique qui utilise le CMOS dans les sections d’entrée et de circuit logique et des transistors bipolaires dans la section de sortie pour obtenir une commande à courant élevé avec une faible consommation d’énergie.

En plus de la classification ci-dessus par structure de dispositif, les circuits logiques se présentent sous un certain nombre de variantes, selon les fonctions montées, l’échelle du circuit, le niveau d’alimentation, le type de boîtier et la forme des broches.

De plus, les circuits logiques combinatoires de base (AND, NAND, OR, NOR, XOR, NOT), les circuits logiques comprennent également des circuits de verrouillage qui conservent les données d’entrée sous certaines conditions, des circuits de bascule qui verrouillent et conservent les données d’entrée au moment de l’entrée de l’horloge, des circuits de registre à décalage qui convertissent les signaux d’entrée en série en signaux parallèles, des circuits de registre à décalage qui convertissent les signaux d’entrée en série en signaux parallèles, des circuits de registre à décalage qui convertissent les signaux d’entrée en série en signaux d’entrée. Les circuits de registre à décalage qui convertissent les signaux d’entrée sériels en signaux de sortie parallèles.

Les fonctions secondaires comprennent les déclencheurs de Schmitt qui répondent à l’entrée d’un signal analogique en fournissant une hystérésis au seuil du signal d’entrée, et les sorties à trois états qui ont non seulement des sorties H et L mais aussi un état ouvert (état de haute impédance) pour éviter les collisions de signaux lors de la commutation entre les signaux d’entrée et de sortie à double usage, Les circuits logiques peuvent être sélectionnés pour s’adapter au mieux à l’application sur la base de la combinaison avec les fonctions principales.

Qu’est-ce qu’un tour à usage général ?

Un tour est un type de machine-outil destiné au travail des métaux. La pièce à usiner est fixée sur une base rotative appelée mandrin, et un outil de coupe appelé mors est appliqué sur la pièce pour lui donner la forme souhaitée.

Il existe différents types de tours, qui sont généralement classés en tours à usage général, où l’usinage est effectué manuellement, et en tours à commande numérique, où l’usinage est effectué automatiquement par des programmes à commande numérique.

Les tours à usage général, également appelés tours ordinaires, sont les tours les plus basiques, composés d’une tête de broche, d’un banc, d’une contre-pointe, d’une unité d’alimentation et d’une table alternative.

Utilisations d’un tour à usage général

Les tours sont utilisés pour l’usinage de formes cylindriques et coniques à partir de matériaux cylindriques ou en barres, pour l’alésage et le filetage.

Dans les usines et autres sites de production, les tours à commande numérique (CN) sont le type de tour le plus courant. En effet, ils conviennent à la production de masse, car ils traitent les coordonnées définies selon le programme.

Toutefois, comme les tours à commande numérique ne peuvent pas prendre en charge les modifications en cours de processus et les usinages supplémentaires, les tours à usage général sont utilisés pour les prototypes et les produits sur mesure qui doivent être usinés tout en procédant à des ajustements individuels.

Les tours à usage général conviennent également à la production de petites séries, car il n’est pas nécessaire de créer des programmes d’usinage.

Caractéristiques des tours à usage général

La procédure d’usinage avec un tour à usage général est la suivante.

Tout d’abord, l’outil de coupe approprié (octet) est sélectionné en fonction de la taille, du matériau, de la forme et du contenu de l’usinage de la pièce, et la vitesse de la broche ainsi que les autres conditions d’usinage sont déterminées.

Ensuite, la pièce est fixée dans le mandrin. L’outil est fixé sur le porte-outil de la table alternative en ajustant l’outil de manière à ce que la hauteur de l’arête de coupe corresponde à la hauteur du centre.

Après avoir arasé la face frontale de la pièce pour la rendre plane (meulage de face), le foret de centrage est placé sur la contre-pointe et approché de la pièce, le foret est placé au centre de la pièce (centrage) et la norme d’usinage est fixée, après quoi le tournage est effectué selon le dessin.

Avec un tour à usage général, il n’est pas nécessaire de créer un programme d’usinage, comme c’est le cas avec un tour à commande numérique, de sorte que le travail peut commencer immédiatement. Les tours à usage général présentent l’avantage de pouvoir effectuer des modifications et des ajouts pendant l’opération d’usinage, ce qui permet de corriger immédiatement les erreurs, et comme ils sont usinés à la main, toute usure ou tout défaut des morsures peut être remarqué et traité rapidement.

En revanche, les tours à usage général exigent des compétences élevées pour l’usinage manuel, la vitesse de travail et la précision de l’usinage peuvent varier en fonction du niveau de compétence de l’opérateur. De plus, comme tout est fait à la main, de la mise en place de la pièce et de l’octet au lattage, l’efficacité du travail est faible et ces machines ne sont pas adaptées à la production de masse.

Qu’est-ce qu’un voyant lumineux ?

Les voyants lumineux sont des composants qui affichent l’état d’un appareil ou d’un autre équipement au moyen de la lumière. En général, le terme de voyant lumineux fait référence ceux qui sont électriques.

L’histoire des voyants lumineux au sens pur est longue, et les phares sont les plus anciens, étant utilisés pour indiquer les routes de navigation. Ils étaient déjà utilisés en Colombie-Britannique. Les voyants lumineux électriques utilisés à l’époque moderne ne sont apparus qu’au XXe siècle et sont aujourd’hui indispensables à la vie et à l’industrie.

Le mécanisme des voyants lumineux a évolué au fil du temps : Les flammes fabriquées à partir de matériaux combustibles en combustion, les lampes à gaz, etc.

Utilisations des voyants lumineux

Les voyants lumineux font partie intégrante de notre vie quotidienne.

Les plus familiers que tout le monde connait probablement sont les feux de circulation. Ils servent à indiquer le passage autorisé en vert, la prudence en orange et l’interdiction de passer en rouge.
D’autres exemples familiers sont les voyants lumineux rotatifs des camions de pompiers et des voitures de police. Nous pouvons donc constater que ces voyants lumineux sont donc un élément courant de la vie quotidienne.

Les voyants lumineux rotatifs et les voyants lumineux d’état de fonctionnement sont également utilisés dans de nombreux sites de production. Ils ont un large éventail d’utilisations.

Principe des voyants lumineux

Le principe de fonctionnement des voyants lumineux a évolué d’hier à aujourd’hui.

Dans le passé, les voyants lumineux utilisaient des ampoules en forme de haricot. Cette ampoule est une coquille de verre contenant un filament lumineux et un gaz inerte. Lorsqu’un courant électrique traverse ce filament lumineux, il produit de la lumière et de la chaleur.

L’ampoule peut être recouverte de verre coloré ou de résine pour afficher une couleur spécifique. Cependant, l’inconvénient de ces ampoules haricots présentent est que si le gaz inerte à l’intérieur est retiré, le filament brûle ou tombe en panne.

Dans le voyant rotatif, un moteur de rotation est utilisé en même temps que l’ampoule. Le moteur fait tourner le réflecteur de manière à ce qu’il orbite autour de l’ampoule et il attire ainsi l’attention. Les voyants lumineux rotatifs sont plus visibles que les voyants ordinaires. Ils présentent toutefois l’inconvénient d’avoir un moteur intégré, ce qui augmente le nombre de pièces.

Les voyants lumineux à LED sont aujourd’hui le type de voyant lumineux le plus courant, car ce sont des diodes qui émettent de la lumière lorsqu’une tension est appliquée. De plus, contrairement aux filaments, elles génèrent très peu de chaleur. Cela se traduit par une longue durée de vie et une grande efficacité.

Ces dernières années, des voyants lumineux à LED qui clignotent de manière répétée ont également été commercialisés comme alternative aux voyants lumineux rotatifs.

Qu’est-ce qu’une LED montée en surface (SMD)?

Les LED montées en surface sont un type de boîtier d’élément de diode électroluminescente (LED : Light Emitting Diode) qui est monté par soudure directement sur un motif d’une carte de circuit imprimé, sans trous d’insertion dans la carte.

Elle est également appelée LED SMD, abréviation de Surface Mount Device (dispositif de montage en surface), ou LED à puce. En plus des types à émission par le haut, il existe également des types à émission latérale qui émettent de la lumière par le côté.

Par rapport aux anciens boîtiers LED de type “bullet”, les LED montées en surface sont plus lumineuses, ont un angle de rayonnement plus large, sont plus petites et nécessitent moins d’espace de montage, et ont une meilleure efficacité de dissipation de la chaleur grâce au matériau et à la structure situés à l’arrière de l’élément.

Utilisations des LED montées en surface (SMD)

Les LED montées en surface sont utilisées dans la plupart des appareils d’éclairage général, tels que les plafonniers, les éclairages indirects, les supports de bureau et les lampes à détecteur, en raison de leur luminosité et de leur capacité à éclairer une large zone.

Comme elles peuvent être montées sur la surface des produits, elles sont également utilisées dans les panneaux de commande et les télécommandes d’appareils photo numériques et de caméras vidéo.

Les LED montées en surface sont également utilisées dans un grand nombre d’autres applications, telles que les phares d’automobiles, les éclairages de pièces, les compteurs et autres panneaux, le rétroéclairage de téléviseurs et d’écrans LCD et la décoration électrique.

Principe des LED montées en surface (SMD)

Les LED montées en surface se composent d’un élément LED carré de 0,3 mm de côté fixé à un cadre de plomb, l’élément LED et les électrodes étant reliés par un fil de liaison, puis encapsulés dans de la résine époxy, de la résine de silicium ou une autre résine.

La résine époxy ou silicium transparente est utilisée comme matériau d’encapsulation pour permettre à la lumière émise par les éléments LED de briller hors de l’emballage, mais des matériaux en verre ont également été utilisés récemment.

La résine de silicium est utilisée dans les DEL pour les produits de grande puissance tels que les luminaires et le rétroéclairage des écrans à cristaux liquides, car elle se dégrade plus lentement en termes de transmission de la lumière en raison de la dégradation. Les résines époxy, qui se dégradent plus rapidement que les résines de silicone, sont utilisées dans les DEL pour les produits de faible puissance tels que les indicateurs. Les matériaux en verre se dégradent encore plus lentement que les résines de silicone et sont très fiables.

Les LED montées en surface sont souvent utilisées pour des applications d’éclairage général, mais la lumière blanche est nécessaire pour l’éclairage. C’est pourquoi les LED montées en surface (SMD) pour les applications d’éclairage sont dotées de mécanismes permettant d’obtenir de la lumière blanche, par exemple en mélangeant des LED unicolores. Les principales méthodes de production de lumière blanche sont décrites à la suite.

Méthode de la puce unique : combinaison d’une DEL bleue et d’un luminophore jaune qui est excité par la lumière bleue et émet de la lumière jaune. Le bleu et le jaune étant des couleurs complémentaires, leur mélange produit une lumière perçue comme blanche par l’œil humain. C’est actuellement la méthode la plus répandue, car sa structure est simple et son efficacité élevée. Une autre méthode consiste à combiner des LED bleues avec des phosphores rouges et verts pour mélanger les trois couleurs primaires de la lumière et obtenir une lumière blanche plus naturelle.

Méthode multi-puces : elle combine des LED bleues, rouges et vertes, qui sont les trois couleurs primaires de la lumière ; la tension d’éclairage diffère en fonction de la couleur des LED, ce qui rend la structure du circuit plus complexe.

Qu’est-ce qu’un tour ordinaire ?

Un tour est un type de machine-outil destiné au travail des métaux. La pièce à usiner est fixée sur une base rotative appelée mandrin, et un outil de coupe appelé mèche est appliqué à la pièce pour lui donner la forme souhaitée.

Il existe différents types de tours, dont le plus simple est le tour ordinaire. D’une manière générale, un tour désigne un tour ordinaire.

Un tour ordinaire se compose d’une tête de broche, d’un banc, d’une contre-pointe, d’un alimentateur et d’une table alternative, etc. Le travail d’affûtage de la pièce en lui appliquant un octet se fait à la main. En changeant le type d’octet, il est possible de réaliser différents types d’usinage sur une même machine.

Utilisations des tours ordinaires

Les tours sont utilisés pour l’usinage de matériaux cylindriques ou en barres, la pièce étant tournée et rasée. Les tours sont utilisés pour tourner des pièces symétriquement par rapport à l’axe de rotation, de sorte que les tours sont utilisés pour l’usinage afin de créer des formes cylindriques ou coniques, le filetage, etc.

Dans les usines et autres lieux de travail, les tours à commande numérique sont les plus répandus, car ils effectuent l’usinage automatiquement par commande numérique. Les tours ordinaires sont moins efficaces que les tours à commande numérique parce qu’ils sont actionnés à la main et ne conviennent pas à la production de masse, mais ils conviennent pour les traitements complexes et difficiles que les tours à commande numérique ne peuvent pas traiter, et pour les traitements en petites séries tels que les prototypes et les produits sur mesure.

De plus, comme l’utilisation d’un tour ordinaire permet de bien comprendre le principe du tour, il est utilisé à des fins éducatives et de formation pratique dans les lycées techniques et les écoles professionnelles.

Caractéristiques des tours ordinaires

Un tour ordinaire se compose d’une tête de broche, d’un banc, d’une contre-pointe, d’une unité d’alimentation et d’une table à mouvement alternatif.

La tête de la broche est équipée d’une broche et d’un moteur pour faire tourner la pièce, d’un convertisseur de vitesse de la broche et d’un levier de démarrage. La broche est équipée d’un mandrin pour maintenir la pièce en place. Le mandrin saisit la pièce de manière mécanique, magnétique ou à vide, mais le type le plus courant est le type mécanique.

La contre-pointe est un support mobile situé à l’opposé du support de la broche et peut être fixée en fonction de la longueur de la pièce à usiner. Un centre d’appui peut être placé sur l’axe de la contre-pointe pour soutenir la pièce à usiner, ou une perceuse peut être placée pour le perçage.

La table alternative est située entre la tête de la broche et la contre-pointe et se compose d’une selle, d’un tablier et d’un porte-outil sur lequel les mors sont montés. L’unité d’alimentation est située au sommet de la table alternative et alimente la tourelle verticalement et horizontalement.

Le banc est le corps principal du tour et supporte la tête de la broche, la contre-pointe, la table alternative et d’autres équipements. Comme les opérations de coupe génèrent une forte résistance à la coupe, le banc doit être très rigide pour résister à cette résistance. Les vibrations du moteur doivent également être supprimées pour améliorer la qualité de l’usinage.

Les opérations d’usinage qui peuvent être effectuées avec un tour ordinaire comprennent l’arrondi extérieur pour donner une forme cylindrique à l’extérieur de la pièce, l’effilage pour donner une forme conique à la pièce, le battage pour séparer la matière, l’alésage pour usiner l’intérieur d’un cylindre et le filetage.

Qu’est-ce qu’un système éolien ?

Les systèmes éoliens désignent tous les équipements qui convertissent la force du vent en énergie de rotation pour les éoliennes, qui est à son tour convertie en énergie électrique.

Le type d’éolienne le plus répandu est l’éolienne à hélice à trois pales, mais les éoliennes de type Darius à pales incurvées verticalement sont également progressivement utilisées en raison de leur supériorité en termes de coût et d’emplacement.

Comme elles n’émettent pas de CO2 lors de la production d’électricité et qu’elles sont supérieures en termes d’analyse du cycle de vie aux équipements de production d’énergie photovoltaïque, qui est également une source d’énergie naturelle, elles sont présentées comme la prochaine génération d’équipements de production d’énergie.

Utilisations des systèmes éoliens

Les systèmes éoliens étaient autrefois utilisés pour compléter l’approvisionnement en énergie des îles éloignées, mais ces dernières années, ils sont devenus la source d’environ la moitié de l’énergie renouvelable mondiale, principalement en Europe, aux États-Unis et en Chine.

Ces dernières années, pour compenser l’instabilité désavantageuse de leur production, des méthodes de production d’électricité les associant à des batteries de stockage et à d’autres sources d’énergie renouvelables ont été envisagées.

Les générateurs d’énergie solaire sont privilégiés au Japon, car leur installation est limitée aux endroits où les fluctuations saisonnières du vent sont faibles et où de grandes surfaces de terrain et de routes sont disponibles.

Principe des systèmes éoliens

Dans les systèmes éoliens à hélice, le vent, qui est la source d’énergie, est reçu par les pales situées à l’extrémité de l’hélice, qui le convertissent en énergie de rotation.

La vitesse de rotation de base de l’hélice dépend du nombre de pales de l’éolienne ; moins il y a de pales, plus la vitesse de rotation est élevée. Le système à trois pales est le plus courant car il offre un bon équilibre entre vitesse et stabilité.

Afin de stabiliser le nombre de tours, un mécanisme de pas variable est installé à l’extrémité pour modifier l’angle des pales en fonction de la puissance du vent, et un dispositif de suivi est installé au niveau de la connexion entre la tour et l’hélice pour modifier la direction de l’extrémité en fonction de la direction du vent. Un mécanisme de freinage est également prévu pour arrêter le rotor si la vitesse du vent dépasse la limite supérieure, par exemple en cas de typhon, afin de protéger l’équipement contre les dommages.

La rotation de l’hélice est reliée au générateur, soit en l’état, soit par l’intermédiaire d’un dispositif d’augmentation de la vitesse qui augmente la vitesse jusqu’à une vitesse adaptée à la production d’énergie, et l’énergie générée par le générateur est convertie en une fréquence et une tension adaptées à la transmission par l’intermédiaire d’un onduleur et d’un transformateur avant d’être connectée au réseau électrique.

Qu’est-ce qu’un équipement d’analyse ?

La Japan Analytical Instrument Manufacturers Association (JAIMA), la plus grande association de fabricants d’instruments d’analyse au Japon, définit les équipements d’analyse comme des “instruments, appareils ou dispositifs de mesure qualitative et quantitative de la composition, des propriétés, de la structure et de l’état des substances”.

La classification des instruments diffère selon le domaine d’analyse. Les instruments de laboratoire peuvent être utilisés à des fins d’expérimentation et de recherche, de mesure de l’environnement et de la sécurité, d’examen physique (médical) et de recherches liés à la biologie (par exemple, mesure de l’ADN).

Utilisations des équipements d’analyse

Les équipements d’analyse sont utilisés par un grand nombre d’organisations. Ils sont par exemple utilisés dans des instituts de recherche tels que les universités, dans des entreprises privées telles que les fabricants de matériaux et de produits pharmaceutiques, ainsi que dans le laboratoire de police scientifique.

La chromatographie en phase liquide et la chromatographie en phase gazeuse sont par exemple d’équipements utilisés pour déterminer la composition et la quantité d’impuretés d’une substance. Les spectrophotomètres urbains-visibles sont quant à eux des équipements utilisés pour déterminer la concentration des composants dans les liquides, tandis que les spectrophotomètres infrarouges sont utilisés pour déterminer la structure chimique des substances.

Il existe également des analyseurs d’oxyde d’azote (Nox meter) et d’ozone pour l’analyse des substances de l’environnement, ainsi que des TOC meter pour l’analyse de la pollution de l’eau.

Principe des équipements d’analyse

Le principe des équipements d’analyse varient considérablement d’un modèle à l’autre. Cet article présente les principes de la chromatographie liquide haute performance (CLHP), qui est l’un des types d’analyseurs les plus utilisés. La CLHP est un appareil dans lequel “le liquide à analyser est injecté dans une colonne pour en séparer chaque composant”.

La colonne est garnie d’une phase stationnaire, et le pouvoir d’interaction et d’adsorption de la phase stationnaire diffère en fonction du composant, et donc le temps de rétention sur la colonne varie. Comme le temps de rétention diffère, le temps nécessaire à l’élution diffère pour chaque composant, c’est-à-dire qu’ils peuvent être séparés et détectés comme des pics distincts.

L’équipement utilisé en chromatographie liquide comprend un liquide (phase mobile) pour l’écoulement de l’échantillon dans la colonne, une pompe pour la phase mobile, un échantillonneur automatique (ou un injecteur pour l’injection manuelle) pour l’injection de l’échantillon, un four pour le maintien d’une température constante de la colonne et un détecteur. L’échantillon injecté dans la colonne à un débit constant par la pompe traverse la phase stationnaire de la colonne, est séparé pour chaque composant et les composants séparés sont détectés par le détecteur. La quantité de chaque composant peut être déterminée à partir des valeurs de surface et des rapports de taille des pics détectés.

Qu’est-ce qu’un équipement de distillation ?

Les équipements de distillation désignent les équipements qui séparent les substances requises d’un certain agrégat. Il existe de nombreuses combinaisons possibles d’agrégats, de substances à séparer, de méthodes de séparation et d’échelle de séparation, qui sont fabriquées par l’industrie en réponse à la demande.

Même si l’on ne considère que la méthode de séparation, il existe différents types d’équipements de séparation, en fonction de la forme de l’agrégat, de la nature et de la taille des substances à séparer, etc. De plus, la technologie permettant d’y parvenir évolue quotidiennement, les techniques les plus récentes étant utilisées, et il convient toujours de choisir la méthode optimale.

Par exemple, les équipements de distillation de substances huileuses indésirables à partir de liquides contenant des substances huileuses sont fabriqués selon la méthode du filtre, qui sépare par la taille des particules de substance. La méthode est basée sur la force centrifuge, qui sépare par la masse.

Utilisations des équipements de distillation

Les équipements de distillation ont de nombreuses applications dans divers domaines, notamment les équipements de séparation huile-eau, les équipements de séparation de l’air, les équipements de séparation du sang et les équipements de séparation magnétique, pour n’en citer que quelques-uns.

Les domaines liés à l’environnement dans lesquels les équipements de distillation sont utilisés sont particulièrement remarquables. On peut parler d’une technologie qui reflète le contexte social au service de l’avenir.

Les équipements de distillation jouent également un rôle majeur dans l’industrie. Ils sont indispensables dans les industries qui manipulent des matières premières, où il est urgent d’augmenter la pureté des substances requises, ce qui est également la base de l’amélioration de la qualité de fabrication. On les retrouve également dans les industries où ces équipements sont essentiels pour éliminer les substances indésirables.

Principe des équipements de distillation

Il existe différents mécanismes de séparation utilisés dans les équipements de distillation, dont les types et les caractéristiques sont énumérés ci-dessous :

• Séparation par centrifugeuse :
  Cette méthode de séparation, utilisée depuis longtemps, permet de séparer les substances en fonction de leurs masses différentes. Elle implique une rotation et n’est donc pas adaptée aux matériaux sensibles aux chocs.
• Séparation solide-liquide par tamisage :
  Cette méthode de séparation est également utilisée depuis longtemps et dépend de la précision de traitement du “tamis”.
• Séparation par adsorbant :
  Cette méthode implique la mise au point de matériaux capables d’adsorber la substance à séparer. Elle est adaptée à la séparation des composés organiques, qui ont connu récemment un développement important.
• Gazéification et séparation par décomposition thermique :
  Cette méthode est efficace pour les solvants organiques, etc., et convient à la séparation des huiles usées, etc.
• Séparation par attraction magnétique :
  Efficace, par exemple, pour la séparation de haute précision des boues fines des déchets industriels.
• Séparation à l’aide de filtres :
  Cela dépend des performances du filtre utilisé, mais comme le développement des filtres progresse constamment et suit le principe de l’offre et de la demande, ce n’est qu’une question de temps avant qu’un filtre demandé ne devienne disponible.

Qu’est-ce qu’un connecteur à sertir à extrémité fermée ?

Les connecteurs à sertir à extrémité fermée sont des éléments terminaux permettant de relier deux ou plusieurs fils électriques par sertissage.

Le câblage électrique utilise le cuivre comme fil d’âme, qui présente une résistance extrêmement faible. Par conséquent, en mettant en contact deux ou plusieurs fils d’âme, il est possible de fournir de l’électricité à l’extrémité du câblage. Cependant, le simple fait de tordre les fils pour les mettre en contact génère une résistance de contact qui peut provoquer des étincelles ou une inflammation. Afin de réduire la résistance de contact, lors du raccordement des fils, ceux-ci sont stockés dans des cosses à sertir et fermement connectés en les saisissant à l’aide d’une pince à sertir.

Les connecteurs à sertir à extrémité fermée sont un type de borne à sertir fermée d’un côté.

Utilisations des connecteurs à sertir à extrémité fermée

Les connecteurs à sertir à extrémité fermée sont utilisés pour réparer le câblage des équipements industriels et pour connecter de nouveaux équipements.

Ils sont utilisés notamment pour réparer le câblage d’un équipement industriel lorsque le câblage a été arraché par un choc violent. Comme ils ne sont pas conçus pour des câbles de grande section, ils sont utilisés pour connecter des câbles relativement fins de 0,75 à 8 mm2.

Pour le raccordement de nouveaux équipements, ces connecteurs sont utilisés pour raccorder les fils de l’équipement du côté de l’alimentation électrique. Les produits électriques destinés à un usage spécifique sont livrés avec les fils d’alimentation, appelés fils conducteurs, exposés. Des bornes fermées peuvent être utilisées pour les raccorder à l’équipement qui sert de source d’alimentation.

Principe des connecteurs à sertir à extrémité fermée

Les connecteurs à sertir à extrémité fermée sont des bornes de raccordement dont la construction est très simple. Plus précisément, ils sont divisés en une partie conductrice et une partie gainée.

La partie conductrice est un cylindre métallique qui écrase et serre les fils ensemble. Son épaisseur ne dépasse pas 1 mm environ, ce qui permet de l’écraser facilement à l’aide d’une pince à sertir. L’entrée du conducteur est légèrement élargie pour faciliter l’insertion des fils. Le matériau utilisé est essentiellement le même cuivre que celui utilisé pour le câblage. La section totale du conducteur est proportionnellement plus grande que la section transversale du câblage à connecter.

La partie gainée recouvre l’ensemble du conducteur, à l’exception de l’entrée du câblage dans la section du conducteur. Des isolants sont utilisés car ils doivent être isolés électriquement de l’environnement. Dans la plupart des cas, on utilise du nylon car il est bon marché. La tension maximale de fonctionnement est d’environ 200 V, car plus la tension est élevée, plus une simple isolation en nylon est dangereuse.

Lors du sertissage proprement dit, les fils sont tordus et insérés à partir de l’entrée du câblage jusqu’à ce qu’ils atteignent la partie gainée et soient connectés. À ce stade, si le fil central du câblage sort de la partie gainée, cela peut entraîner des chocs électriques ou des accidents dus à des défauts de mise à la terre. Lors de l’installation, il est essentiel de vérifier que le fil d’âme est complètement à l’intérieur de la gaine et qu’il ne peut pas être facilement retiré en le tirant à la main.