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Qu’est-ce qu’un film de polyimide ?

Le polyimide est la matière plastique la plus résistante à la chaleur parmi les résines thermodurcissables en raison de sa structure moléculaire extrêmement solide.

Il possède également d’autres propriétés électriques telles qu’une isolation élevée, une faible constante diélectrique et une faible perte diélectrique, ainsi qu’une excellente résistance aux produits chimiques et aux radiations. Il s’agit d’un matériau indispensable dans les équipements électriques et électroniques, divers dispositifs industriels et les applications aérospatiales. Son faible coefficient de dilatation par rapport à la chaleur permet de minimiser les erreurs dimensionnelles.

Son adhérence, sa résistance à la chaleur de brasage et sa stabilité dimensionnelle contribuent de manière significative à la miniaturisation des produits.

Utilisations du film polyimide

Les films polyimide sont utilisés comme substrats pour le câblage imprimé flexible de précision et comme isolants pour les bobines de moteur. Notamment en raison de leur faible constante diélectrique et de leur faible coefficient de dilatation par rapport à la chaleur. Ils sont incorporés dans les ordinateurs portables et les smartphones.

Le polyimide est généralement de couleur jaune ou orange, mais les films de polyimide transparents ont un large éventail d’utilisations. Ils sont utilisés comme substrats pour les lunettes intelligentes, les substrats d’affichage de nouvelle génération, les substrats de cellules solaires et d’autres substrats utilisant la transparence, ainsi que pour les dispositifs d’affichage tels que les panneaux tactiles et les écrans.

Principe du film de polyimide

La structure de la chaîne principale du polyimide se compose principalement d’anneaux aromatiques (anneaux de benzène et d’imide). Les quelques liaisons simples librement rotatives signifient que la structure conformationnelle change très peu, ce qui conduit à une transition vitreuse et à un point de fusion élevés. C’est la raison pour laquelle les polyimides présentent une résistance élevée à la chaleur.

De nombreux films de polyimide ont une coloration jaune ou orange, qui est due à la formation de complexes de transfert de charge intra et intermoléculaires basés sur la polarisation de l’anneau imide. Des polyimides incolores et transparents sont nécessaires pour être utilisés comme matériaux optiques. Des exemples incluent des polyimides avec une structure non plane intentionnellement entravée stériquement par des substituants, et des polyimides avec une structure alicyclique.

Lorsqu’il est utilisé comme substrat, il est important de maintenir la constante diélectrique du film diélectrique de polyimide aussi basse que possible afin d’augmenter la vitesse du signal. On peut y parvenir en introduisant des groupes de liaison volumineux dans la chaîne principale. Le but étant de réduire la proportion d’anneaux imides à forte polarisation. On peut également y parvenir en introduisant des groupes fluorés ou trifluorométhyles en tant que substituants.

Types de films polyimide

1. Le film de polyimide à usage général

Le film de polyimide à usage général est le type de film de polyimide le plus courant et est utilisé dans un grand nombre d’industries. Sa principale caractéristique est sa grande résistance à la chaleur.

Les films de polyimide à usage général ont généralement une température de résistance à la chaleur supérieure à 200°C. Cela les rend aptes à être utilisés dans des environnements à haute température. Ils présentent également une excellente résistance aux produits chimiques et à l’abrasion et peuvent supporter une utilisation à long terme dans divers environnements.

2. Le film de polyimide résistant à la chaleur ultra-élevée

Il s’agit d’un type de film dont la résistance à la chaleur est encore plus élevée que celle du film de polyimide à usage général. Les températures de résistance à la chaleur atteignent généralement 300°C ou plus. Ils sont largement utilisés dans les secteurs industriels exigeants et dans l’industrie aérospatiale où des environnements à haute température sont requis.

En tant que composant des équipements aéronautiques et spatiaux, ils sont parfois utilisés comme matériau isolant dans les parties à haute température des moteurs et des systèmes de propulsion. Les films jouent également un rôle important dans les moteurs, les fours à haute température, les équipements électroniques et d’autres situations où l’isolation et la protection sont nécessaires dans des environnements à haute température.

3. Le film de polyimide transparent

Les films polyimides transparents ont les mêmes propriétés que les films polyimides ordinaires, mais avec la transparence. Le film polyimide ordinaire est généralement non transparent, alors que celui-ci est rendu transparent par un procédé spécial.

Il est utilisé dans la fabrication de composants transparents tels que les couvercles de capteurs, les sacs transparents à haute température et les capteurs optiques pour automobiles, où des fenêtres transparentes sont nécessaires dans des environnements à haute température. Il peut également être utilisé dans des domaines tels que la fabrication de semi-conducteurs et d’équipements optiques.

4. Le film de polyimide adhésif

Le film de polyimide adhésif est un type de film de polyimide dont l’une des faces est adhésive, il est donc facile à appliquer. Il se révèle particulièrement utile pour l’assemblage ainsi que la protection des appareils électroniques et des composants électriques.

Les films polyimide adhésifs sont utilisés pour isoler le câblage, protéger les composants et comme matériaux d’étanchéité dans le processus de fabrication des équipements électroniques. Le film convient également à la protection et à l’isolation des composants à haute température, car il conserve ses propriétés adhésives dans les environnements à haute température.

Qu’est-ce qu’un tube en polyimide ?

Les tubes en polyimide sont des tubes qui présentent une excellente résistance à la chaleur et au froid. Bien que certains tubes soient constitués d’un film en polyimide enveloppé et collé, s’ils sont fabriqués sans soudure, ils ne sont pas affectés par la colle et présentent une résistance totale à la chaleur.

Leur construction multiple spéciale les rend résistants aux chocs et à la flexion, sans risque de déchirure. Les tubes peuvent avoir un diamètre intérieur de 0,08 mm et une épaisseur de 0,013 mm, voire être très fins et ultrafins.

Ceux dont le diamètre intérieur est plus grand sont appelés courroies tubulaires. Le polyimide peut être collé avec la plupart des adhésifs et présente de bonnes caractéristiques d’ouvrabilité.

Utilisations des tubes en polyimide

Les utilisations typiques sont les manchons de conducteurs et les isolateurs pour les composants électroniques, les cathéters médicaux et les tubes de perfusion pour les équipements d’analyse dans les utilisations médicales, et les revêtements de fibres optiques dans d’autres utilisations. Ils sont également utilisés pour les capteurs de température, les éléments chauffants et les fils conducteurs. Avec leurs surfaces lisses et leurs dimensions précises, les courroies tubulaires servent dans les mécanismes d’entraînement des équipements de bureautique et des instruments de précision.

Ils peuvent être laminés avec des résines autres que le polyimide à l’intérieur ou à l’extérieur pour améliorer les propriétés de glissement. Ils peuvent également être tissées avec des fils métalliques pour augmenter l’épaisseur et la résistance de la paroi. Des procédés spéciaux tels que les trous, les rainures ou la conicité peuvent également être appliqués.

Principe des tubes en polyimide

Grâce à sa structure moléculaire extrêmement solide, le polyimide est un matériau qui peut résister à des températures allant de -269°C à 400°C. Il possède d’excellentes propriétés électriques, telles qu’une isolation élevée, une faible constante diélectrique et une faible perte diélectrique, ainsi qu’une résistance aux produits chimiques et aux radiations. Ils sont de couleur jaune à orange en raison de la formation de complexes de transfert de charge intra- et intermoléculaires basés sur la polarisation de l’anneau imide.

La structure de la chaîne principale se compose principalement d’anneaux aromatiques (anneaux benzène et imide), ce qui signifie qu’il y a peu de liaisons simples en rotation libre et peu de changements dans la structure conformationnelle. Ils sont très rigides, ce qui signifie que leurs points de transition vitreuse et de fusion sont plus élevés. Les interactions intermoléculaires contribuent également aux températures de transition vitreuse élevées et basses des polyimides. Elles ont tendance à baisser à mesure que la symétrie moléculaire diminue et que la structure s’éloigne d’une structure linéaire.

En fonction de l’utilisation, il est souvent traité avec des substituants pour améliorer ou conférer des propriétés, ou le tube est traité physiquement. Par exemple, lorsqu’il est utilisé comme cathéter médical. Le coefficient de frottement est alors abaissé pour permettre de travailler avec des tubes très fins et pour réduire la résistance de surface. Lorsqu’il est combiné à une résine autre que le polyimide sous forme de couches, les propriétés de glissement sont améliorées.

Types de tubes en polyimide

1. Les tubes en polyimide résistant à la chaleur

Ils sont à base de résine de polyimide et ont des propriétés de résistance à des températures élevées. Les températures typiques de résistance à la chaleur sont de 200°C ou plus, certains produits présentant une résistance à la chaleur de 300°C ou plus.

Ils sont largement utilisés comme isolants électriques et composants résistants à la chaleur dans des environnements à haute température, tels que les pièces de moteur, les radiateurs, les bobines isolantes dans les moteurs électriques et les pièces pour l’industrie aérospatiale. En particulier, ils servent souvent dans des environnements exposés à des températures élevées, tels que les avions, les équipements spatiaux et les automobiles.

2. Les tubes en polyimide haute résistance

Les tubes en polyimide haute résistance ont de fortes propriétés mécaniques et une excellente durabilité. En raison de la grande résistance de la structure polymère du polyimide, celui-ci est couramment utilisé dans des applications structurelles et comme composants à géométrie complexe.

Dans l’industrie de la construction, les tubes en polyimide à haute résistance sont utilisés pour l’isolation des bâtiments. En revanche, dans l’industrie automobile, ils sont appliqués aux composants des moteurs, aux engrenages, aux roulements et aux roues dentées. Leur robustesse et leur durabilité leur permettent d’être utilisés dans des conditions difficiles.

3. Les tubes en polyimide à isolation électrique

Ils sont utilisés comme matériaux isolants pour les composants et le câblage électriques en raison de leurs excellentes propriétés d’isolation électrique. Les propriétés isolantes élevées du polyimide n’entravent pas le flux des signaux électriques et peuvent fournir une isolation électrique sûre et fiable.

Il est utilisé dans les équipements électriques à haute tension et à haute fréquence, les moteurs électriques, les transformateurs et les panneaux solaires. Il est largement utilisé dans les applications industrielles, en particulier lorsqu’une isolation électrique de haute performance est requise.

4. Les tubes en polyimide absorbant l’eau

Les tubes en polyimide absorbant l’eau ont la propriété d’absorber efficacement l’eau grâce à un processus spécial. Cette propriété leur permet de contenir et d’évacuer l’eau.

Ils absorbent efficacement la saleté, la graisse et l’huile, ce qui les rend très utiles comme produits de nettoyage dans les cuisines et les voitures. Les tubes en polyimide absorbants sèchent également rapidement lorsqu’ils sont inondés. Ils sèchent donc rapidement et peuvent être réutilisés après avoir contenu de l’eau.

Qu’est-ce qu’un potentiomètre ?

Un potentiomètre est un dispositif ou un élément qui convertit l’angle de rotation ou la quantité de mouvement en une tension.

Il se compose d’un élément résistif et d’un élément coulissant (racleur) qui se déplace sur la surface de l’élément résistif. Il présente la caractéristique de pouvoir faire varier librement la valeur de la résistance en déplaçant l’élément coulissant.

Les potentiomètres sont donc une forme de résistance variable, raison pour laquelle les résistances variables sont appelées potentiomètres dans les pays anglophones.

Utilisations des potentiomètres

1. Résistance variable

Les potentiomètres fonctionnent en ajustant la quantité de courant et de tension. En raison de leur capacité à être réglés librement sur n’importe quelle valeur de résistance souhaitée, les potentiomètres remplissent les rôles de circuit mentionnés ci-dessus.

Dans les équipements grand public, les potentiomètres sont utilisés pour contrôler différents volumes, tels que le contrôle du volume des équipements audio, et dans les contrôleurs des consoles de jeu.

2. Capteurs de déplacement

Une autre fonction des potentiomètres est celle de capteurs de déplacement. Cet capteur est capable de mesurer les distances et les dimensions des objets à mesurer.

Si la position d’un essuie-glace sur une voiture, par exemple, change lorsqu’il est déplacé, la fonction de capteur de déplacement peut être utilisée pour mesurer la distance et les dimensions de l’essuie-glace. Les potentiomètres, qui sont peu coûteux et relativement précis, sont également utilisés dans des utilisations destinées aux équipements industriels.

On peut citer à titre d’exemple les équipements marins, les équipements médicaux, les machines de construction et les machines-outils.

Principe des potentiomètres

1. Comment la valeur de la résistance est-elle déterminée ?

Dans les potentiomètres, lorsqu’un élément coulissant (partie mobile) se déplace sur un élément résistif, la valeur de la résistance est déterminée par l’endroit où l’élément résistif s’arrête. Une tension constante est appliquée à deux bornes de l’élément résistif. Une troisième borne produit une sortie qui dépend de la position à laquelle l’élément coulissant (racleur) se déplace.

La surface de l’élément résistif étant recouverte d’un matériau résistif uniforme, la résistance par longueur est la même et la résistance est déterminée par la position de l’élément coulissant (racleur).

2. Utilisation dans les capteurs de déplacement

En utilisant le mécanisme ci-dessus, la quantité de déplacement est mesurée à partir de la tension de sortie réelle. Le résultat de cette mesure peut être utilisé comme capteur de déplacement.

De plus, il peut être utilisé pour entrer une quantité analogique dans un contrôleur de système à des fins de contrôle ou pour détecter l’état de sortie d’un servomoteur.

Types de potentiomètres

Les potentiomètres sont disponibles sous forme de potentiomètres linéaires et de potentiomètres rotatifs. Le premier type détecte les positions linéaires, tandis que le second détecte les angles de rotation.

Les potentiomètres rotatifs sont disponibles en version monotour ou multitour et utilisent des matières plastiques conductrices ou d’autres matériaux. Ils sont soigneusement fabriqués de manière à ce que la variation de la résistance soit linéaire par rapport à l’amplitude du mouvement, dans le but d’accroître la précision.

D’autres classifications incluent les types à contact et sans contact. Les types à contact comprennent l’élément résistif en cermet, qui est un mélange de céramique et de métal, l’élément résistif à fil enroulé et l’élément résistif en plastique conducteur.

Autres informations sur les potentiomètres

Potentiomètres numériques

Contrairement aux potentiomètres analogiques décrits ci-dessus, les potentiomètres numériques couvrent ces inconvénients. Il s’agit d’un composant électronique qui règle la partie coulissante d’un potentiomètre analogique du côté du contrôleur.

La résistance collective à l’intérieur du circuit intégré est commutée sous le contrôle du contrôleur. Comme il n’y a pas de pièces mobiles, il n’y a pas d’usure, une valeur de résistance stable et de haute précision peut être obtenue et aucun bruit n’est généré. Il se caractérise donc par une longue durée de vie et des performances élevées.

Les potentiomètres analogiques et numériques ont leurs propres caractéristiques. Il est donc important de prendre en compte les spécifications et les coûts requis par le circuit à utiliser et de décider lequel des deux doit être utilisé.

Qu’est-ce qu’un indicateur de position ?

Un indicateur de position est une pièce d’un élément de machine qui permet à l’utilisateur de mesurer facilement la position d’une pièce de la machine, la pièce à usiner, en mesurant la quantité de mouvement de la pièce et en l’affichant sous forme de compte.

Montés sur un arbre rotatif, ils permettent à l’utilisateur de vérifier la vitesse d’avance réelle. Des indicateurs de position avec affichage numérique sont également disponibles. L’affichage numérique permet un réglage précis de la position. De plus, la lecture permet d’éliminer les erreurs conventionnelles dues aux sens de l’opérateur et aux écarts de réglage, ce qui contribue à l’amélioration des opérations.

Utilisations des indicateurs de position

Les indicateurs de position conviennent au positionnement des machines. Ils sont utilisés pour ajuster les pièces à la bonne largeur et à la bonne position, par exemple sur les machines d’emballage et de conditionnement.

Comme ils sont en contact direct avec l’équipement, ils sont très sensibles à l’environnement de fonctionnement. Par conséquent, en fonction du matériau utilisé pour la partie du moyeu de montage. L’utilisation peut être classée dans les deux catégories suivantes :

• Acier
  L’acier est utilisé dans des environnements généraux et dans une grande variété d’utilisations dans de nombreux domaines. Il est par exemple utilisé dans les machines-outils et les équipements.
• Acier inoxydable
  Résistant à la rouille et à la corrosion, il est utilisé dans des environnements spéciaux où la résistance à l’eau et aux produits chimiques et l’hygiène sont importantes. Il est par exemple utilisé dans les machines et équipements qui manipulent des produits alimentaires et chimiques.

Principe de l’indicateur de position

Les indicateurs de position sont montés sur les vis d’alimentation ou les arbres rotatifs d’alimentation et utilisent la rotation de l’arbre pour calculer la vitesse d’alimentation de la section de la pièce.

En faisant correspondre l’indication d’une rotation du moyeu avec le pas de l’axe rotatif d’avance, l’axe rotatif d’avance peut vérifier la vitesse d’avance réelle. La vitesse d’avance permet des réglages précis et une compréhension exacte de la situation de travail.

Qu’est-ce qu’un positionneur ?

Un positionneur est un dispositif qui met en œuvre le positionnement sur la base de commandes externes.

Ils sont utilisés en combinaison avec des actionneurs tels que des moteurs et des cylindres hydrauliques et sont conçus pour déplacer la machine vers une position cible. Ils sont utilisés dans l’usinage et les vannes de contrôle, où une grande précision de positionnement, une grande vitesse et une grande durabilité sont requises.

Utilisations des positionneurs

Les positionneurs sont un type de dispositif de contrôle du positionnement utilisé dans un large éventail d’équipements. Voici quelques exemples :

1. Vannes de régulation

Les positionneurs sont souvent utilisés pour contrôler l’ouverture des vannes de contrôle. Les dispositifs de contrôle des vannes de contrôle sont parfois appelés positionneurs. De nombreux produits sont vendus avec un positionneur fixé à la vanne de contrôle.

Ils sont souvent utilisés dans les usines de traitement. Les usines chimiques, pétrochimiques, les aciéries et les centrales thermiques en sont des exemples typiques. Ils sont utilisés pour contrôler le débit d’air réactif et la pression des gaz d’échappement.

2. Positionnement sur les lignes d’automatisation et d’assemblage

Sur les lignes d’automatisation et d’assemblage, le positionnement des pièces du produit est très important. Les positionneurs peuvent être utilisés pour obtenir une grande précision de positionnement, ce qui permet d’améliorer la qualité des produits et la productivité.

Les positionneurs sont aussi parfois utilisés dans les robots industriels, où un positionnement avancé est nécessaire. Ils sont souvent utilisés dans les usines à chaînes de montage, par exemple dans l’industrie automobile.

3. Usinage

Dans l’industrie de l’usinage, les dispositifs de contrôle du positionnement sont également appelés positionneurs. Un positionnement de haute précision est parfois nécessaire dans l’usinage.

L’utilisation de positionneurs permet un contrôle avancé du positionnement, ce qui se traduit par une meilleure précision du produit et des temps d’usinage plus courts. Ils sont utilisés dans les processus de tournage, de pliage et de soudage.

Principe des positionneurs

Les positionneurs acquièrent généralement des informations sur la position au moyen d’un élément de détection de position. Sur la base de ces informations, des actionneurs tels que des moteurs et des vérins hydrauliques sont actionnés pour déplacer le positionneur jusqu’à la position cible avec une précision contrôlée.

Plus précisément, des capteurs optiques et magnétiques sont utilisés comme éléments de détection de position. En mesurant la différence entre la position cible et la position actuelle à l’aide de ces capteurs, il est possible d’obtenir des informations sur la position.

Une fois les informations de position acquises, un actionneur est piloté pour le positionnement sur la base de ces informations. Des moteurs électriques pas à pas, des servomoteurs et des vérins hydrauliques sont utilisés comme actionneurs. Ces actionneurs effectuent le positionnement en fonction des signaux de commande et se déplacent jusqu’à la position cible avec une précision contrôlée.

La commande par rétroaction peut être réalisée en combinant des capteurs de détection de position et des actionneurs afin d’obtenir une commande de positionnement plus avancée. La commande par rétroaction est mise en œuvre en ajustant la quantité d’entraînement de l’actionneur en fonction des informations sur la position actuelle obtenues à partir du capteur de détection de position.

Types de positionneurs

Il existe plusieurs types de positionneurs. Voici quelques exemples de types de positionneurs :

1. Positionneurs électropneumatiques

Les positionneurs électropneumatiques sont des positionneurs qui entrent des signaux électriques et utilisent la pression de l’air pour l’entraînement du positionnement. Des capteurs magnétiques ou optiques sont utilisés et le positionneur est contrôlé par un élément piézoélectrique.

Ce type de positionneurs est souvent utilisé pour les vannes de contrôle. Il existe de nombreuses vannes dont l’ouverture est commandée par la pression de l’air et un signal électrique.

2. Positionneurs électro-électriques

Les positionneurs électro-électriques sont des positionneurs qui entrent des signaux électriques et utilisent l’électricité pour l’entraînement du positionnement. Des capteurs optiques ou magnétiques sont utilisés comme capteurs, tandis que des moteurs pas à pas ou des servomoteurs sont utilisés comme actionneurs. Les moteurs à induction, couramment utilisés pour les grandes vannes, sont parfois utilisés.

3. Positionneurs pneumatiques

Les positionneurs pneumatiques sont des positionneurs qui entrent des signaux pneumatiques et utilisent la pression de l’air pour l’unité d’entraînement du positionnement. Ils sont utilisés dans les endroits où une protection contre les explosions est requise. Tels que les installations de matières dangereuses, et conviennent lorsque l’électricité ne doit pas être introduite.

Qu’est-ce qu’une lentille à bille ?

Une lentille à bille est une lentille sphérique dotée d’une longueur focale extrêmement courte et d’une grande capacité de collecte de la lumière par rapport à une lentille convexe normale.

En raison de leur courte distance focale, elles sont utilisées comme éléments de couplage dans divers capteurs et fibres optiques pour focaliser une large gamme de lumière en un seul point ou pour la collimation (convergence de la lumière en un état parallèle).

En règle générale, les lentilles à bille ont un diamètre compris entre 0,5 mm et 10 mm et permettent d’obtenir des distances focales extrêmement faibles, comprises entre 0,3 mm et 7,3 mm.

Utilisations des lentilles à bille

Les lentilles à bille sont utilisées comme éléments collecteurs de lumière dans les capteurs optiques tels que les lecteurs de codes-barres et les endoscopes. Ces capteurs nécessitent une taille réduite et la capacité de détecter une gamme plus large d’informations optiques, de sorte que la longueur focale courte est directement liée à la capacité du capteur.

Les lentilles à bille sont également utilisées pour coupler la lumière de la source laser à la fibre optique. En utilisant une lentille à bille dont l’ouverture est adaptée au diamètre du faisceau et à l’ouverture numérique (NA) du faisceau laser, la lumière diffusée par le faisceau laser est alignée en ligne droite et pénètre dans la fibre optique.

Principe des lentilles à bille

Les lentilles à bille sont des éléments optiques utilisés dans les équipements de précision et ne peuvent donc pas être expédiées en tant que produit si elles présentent une rayure ou une poussière aussi petite que 0,1 mm, c’est pourquoi elles sont fabriquées dans une salle blanche de haut niveau et expédiées après avoir passé une inspection précise.

Pour les mêmes raisons, il est également difficile d’automatiser le processus de production et, dans de nombreux cas, le transport, l’inspection et le tri sont effectués manuellement. Par conséquent, le prix de vente tend à être élevé, allant de plusieurs milliers à dix mille yens pour une seule lentille à bille.

L’étendue de l’assurance qualité est également définie en détail pour chaque produit et, outre le diamètre et la longueur focale, la longueur d’onde de conception, la sphéricité, la qualité de la surface et les variations d’excentricité sont également spécifiées.

Les lentilles à bille sont fabriquées à partir de matériaux en verre simple (verre optique) tels que N-BK7 et N-SF15. Les lentilles à bille en saphir peuvent également être utilisées dans une large gamme de longueurs d’onde, de l’infrarouge à l’ultraviolet (longueurs d’onde de 0,17 à 5,5 micromètres).

Les produits dont la surface est traitée par un revêtement antireflet portent des marques de contrôle de l’axe optique imprimées afin d’identifier la surface traitée, et ces marques doivent être effacées avec de l’alcool ou un produit similaire lors de l’utilisation.

Qu’est-ce qu’une caméra pour cartes ?

Une caméra pour cartes est une caméra destinée à être montée sur une carte.

En général, une caméra avec un objectif se trouve sur la carte pour la connexion. De nombreux produits utilisent des capteurs d’image COMS (Complementary Metal-Oxide-Semiconductor) pour la caméra, tandis que d’autres utilisent des caméras CCD (Charge-Coupled Device).

La taille de base est d’environ 20mm par côté. La clarté de l’image ou de la vidéo acquise varie en fonction du nombre de pixels du capteur utilisé.

Utilisations des caméras pour cartes

Les caméras pour cartes sont souvent utilisées dans des appareils qui traitent ou contrôlent des informations au moyen d’une caméra. Il s’agit par exemple de caméras sur des PC et des tablettes, de caméras dans des enregistreurs de conduite et de caméras attachées à des équipements de laboratoire.

Les différents produits ont plusieurs types de terminaux de connexion, diverses normes pour les informations vidéo transmises et différentes longueurs d’ondes lumineuses prises en charge, ce qui doit être pris en compte lors de la sélection appropriée. Il est également important de tenir compte de la taille, de la quantité d’énergie utilisée pendant le fonctionnement et du nombre de pixels.

Principe des caméras pour cartes

Une caméra pour cartes se compose d’un capteur d’image COMS, d’un terminal de connexion et d’une unité de traitement qui convertit l’image obtenue par le capteur et la sortie du terminal en une norme. Nombre d’entre elles sont dotées d’un objectif pour la collecte de la lumière.

En fonctionnement, la lumière concentrée par la lentille est irradiée sur le capteur d’image COMS et un signal électrique est émis en fonction de l’intensité de la couleur. Les signaux électriques sont ensuite éliminés du bruit, convertis pour répondre aux normes de sortie de l’USB et d’autres dispositifs, puis émis par le terminal de connexion. Les données de sortie sont utilisées pour activer d’autres dispositifs sur la carte à laquelle la caméra pour cartes est connectée.

Le capteur d’image COMS émet un signal électrique en nombre de pixels en fonction de l’intensité des couleurs rouge, verte et jaune. Cette sortie atténue ensuite le bruit et les changements soudains de gradient. La précision de l’image est donc déterminée par le nombre de pixels et les algorithmes de traitement.

Comment choisir une caméra pour cartes

1. Résolution

La résolution d’une caméra pour cartes est une mesure du niveau de détail et de clarté de l’image ou de la vidéo. Elle est généralement exprimée en pixels et est une combinaison des nombres de pixels horizontaux et verticaux.

Par exemple, une résolution de 1920×1080 signifie que la caméra a une résolution de 1920 pixels horizontalement et de 1080 pixels verticalement. Il est important de choisir la résolution appropriée en fonction de l’environnement dans lequel elle est utilisée et de la qualité vidéo requise.

2. Type de capteur d’image

Il existe deux principaux types de capteurs d’image dans les caméras pour cartes : CMOS et CCD. Les capteurs CMOS possèdent des circuits qui traitent le signal analogique dans les différents pixels, ce qui permet une lecture rapide et l’intégration de fonctions. Ils sont généralement utilisés dans les caméras pour cartes grand public et dans les applications générales.

Les capteurs CCD, quant à eux, possèdent des éléments de conversion photoélectrique directement sur la puce du capteur d’image et peuvent capturer des signaux analogiques avec une grande précision. Ils peuvent donc être utilisés pour des applications spécialisées nécessitant une qualité d’image élevée ou dans des environnements à faible luminosité.

3. Objectif

Les objectifs des caméras pour cartes doivent être choisis en fonction de la longueur focale, de l’angle de vision, de la mise au point variable ou fixe et des performances optiques. L’angle de vue, en particulier, est également important en termes de surface couverte, mais une grande surface peut manquer de détails, de sorte qu’il est nécessaire de choisir un objectif adapté à l’utilisation prévue et à l’environnement de prise de vue.

La facilité de changement d’objectif sera également importante si les objectifs sont changés plus fréquemment pour les besoins photographiques futurs.

4. Interface

L’interface est importante pour la connexion de la caméra pour cartes. Les interfaces les plus courantes sont l’USB, le HDMI et l’Ethernet.

Il est nécessaire de vérifier la compatibilité avec ses propres terminaux, systèmes et appareils et de sélectionner l’interface appropriée. Dans la plupart des cas, elle est incluse lors de l’achat de l’appareil photo, mais ce n’est pas toujours le cas. Il faut donc vérifier au moment de l’achat.

Qu’est-ce qu’un fil de liaison ?

Le fil de liaison est un fil métallique fin utilisé dans le processus de “wire bonding”, l’un des processus de fabrication des dispositifs semi-conducteurs tels que les circuits intégrés et les LSI. Il s’agit d’un matériau de connexion utilisé pour échanger de l’énergie et des signaux électriques entre le dispositif semi-conducteur et l’extérieur de l’emballage.

Les puces IC fabriquées dans le processus frontal de fabrication des semi-conducteurs sont séparées de la plaquette dans le processus final et fixées une à une sur une plaque métallique appelée grille de connexion à l’intérieur de l’emballage. Les fils de liaison sont ensuite utilisés pour relier les électrodes de la puce au leadframe.

Utilisations du fil de Liaison

Le fil de liaison est utilisé comme matériau pour relier les électrodes des dispositifs semi-conducteurs au leadframe dans le processus back-end de fabrication des dispositifs semi-conducteurs.

Le processus de bonding est répété à grande vitesse : le fil est connecté à l’électrode, le fil est déformé pour former une boucle, le fil est connecté à la borne externe, puis le fil est coupé. Il en va de même pour les dispositifs semi-conducteurs dotés d’un petit nombre de broches, tels que les semi-conducteurs discrets et les circuits intégrés à usage général, ainsi que pour les semi-conducteurs dotés de plus de 100 broches, tels que les LSI.

Principe du fil de liaison

Les matériaux utilisés pour les fils de liaison sont l’or, l’argent, le cuivre et l’aluminium.

Le fil de liaison en or est le fil haute performance le plus couramment utilisé. Il présente une excellente conductivité électrique, une résistance à la corrosion, une facilité de traitement et une stabilité chimique. Il est efficace pour le collage de longues portées avec de grandes distances entre l’électrode de la puce et la grille de connexion, ainsi que pour le collage à pas fin avec un espacement très étroit entre les fils de connexion. L’inconvénient est qu’il est coûteux, car il est fabriqué en or d’une pureté supérieure à 99 %.

Des fils de liaison en argent et en cuivre ont été mis au point pour remplacer les fils de liaison en or coûteux, dans le but de réduire considérablement les coûts.

Les fils de liaison en aluminium sont utilisés dans les dispositifs de puissance où des courants élevés sont requis dans des environnements difficiles. Ils présentent une excellente aptitude à la liaison et une résistance à l’humidité et sont utilisés sous forme de fils de plus gros diamètre ou de fils en forme de ruban.

Il existe deux types de méthodes de connexion des fils de Liaison : la liaison par boule et la liaison par coin.

Le bonding à billes est la méthode de bonding la plus courante. Le fil de liaison passe par un tube appelé capillaire dans le dispositif de liaison, où une décharge électrique fait fondre le fil sous le capillaire pour former une boule de métal à l’extrémité. Le capillaire descend juste au-dessus du point de connexion et, lorsque la bille touche le tampon métallique, des ondes ultrasoniques, de la chaleur et une charge sont appliquées pour déformer le fil et le lier au tampon.

Les fils d’or, d’argent et de cuivre sont utilisés pour la liaison par billes, tandis que les fils d’aluminium ne conviennent pas à la liaison par billes car leur surface est oxydée par la décharge électrique.

Le bonding par coin utilise un outil appelé coin à travers le fil pour lier le fil à la pastille en appliquant des ondes ultrasoniques et une charge sur le fil. Il est souvent utilisé pour le collage de fils d’aluminium car il ne provoque pas de décharge électrique qui ferait fondre le fil comme dans le cas du collage par billes, mais les fils d’or, d’argent et de cuivre peuvent également être utilisés.

Qu’est-ce qu’un bouchon de trous ?

Les bouchons de trous sont des bouchons ou des couvercles qui permettent de boucher les trous usinés ou les trous de panneaux dans les pièces de fonderie.

Pour l’installer, le bouchon de trous est choisi en fonction de la taille et de l’épaisseur du trou et poussé d’un côté avec un doigt en un seul mouvement. Ils peuvent donc être manipulés facilement et de manière fiable sans nécessiter d’outils spéciaux.

Le matériau utilisé est principalement le nylon 6. Une large gamme de dimensions est disponible en fonction du diamètre et de l’épaisseur, ce qui permet de choisir la taille optimale. La gamme de couleurs comprend de nombreuses spécifications discrètes telles que le noir et l’ivoire, qui n’affectent pas l’environnement.

Utilisations des bouchons de trous

Les bouchons de trous sont utilisés pour boucher les trous indésirables créés lors du traitement des tôles et des pièces moulées.

Ils se caractérisent par leur facilité d’utilisation, car les bouchons de trous de la bonne taille pour le diamètre du trou peuvent être sélectionnés et mis en place de manière à s’insérer dans le trou.

Parmi les exemples d’utilisation, on peut citer les trous de drainage dans les coffres de voiture et les trous pour les ceintures de sécurité.

Construction des bouchons de trous

Les bouchons de trous sont des éléments simples permettant de boucher les trous. La partie cylindrique a un diamètre légèrement inférieur à celui de la partie supérieure et présente une saillie en forme de bouton sur la partie cylindrique. En poussant le bouton dans le trou, le bouton est comprimé et la partie supérieure est aplatie. Le trou peut ainsi être obstrué sans se détacher facilement.

Il est important de choisir la bonne taille en fonction de l’épaisseur et du diamètre du trou. Le choix de la bonne taille en fonction des dimensions du trou à bloquer augmentera l’efficacité de l’utilisation. Si le panneau ou le trou usiné est épais, il est plus efficace de choisir un bouchon de trous dont la longueur correspond à l’épaisseur.

La large gamme de diamètres, d’épaisseurs et de couleurs garantit le meilleur choix pour l’application.

Qu’est-ce qu’un raccord pour tuyaux ?

Un raccord pour tuyaux est un dispositif permettant de raccorder différents types de tuyaux et de tubes.

Ils permettent le transfert de fluides et de gaz et facilitent l’assemblage et la réparation des systèmes de tuyauterie. Les raccords pour tuyaux sont disponibles dans une large gamme de types et le bon produit doit être sélectionné en fonction du matériau du tuyau et du fluide. Il convient d’être prudent, car un mauvais choix peut entraîner des fuites et des accidents.

Utilisations des raccords pour tuyaux

Les raccords pour tuyaux sont utilisés dans de nombreuses situations. Ils servent principalement à raccorder les tuyaux entre eux afin de minimiser les fuites de fluides et de gaz.

Les raccords pour les tuyaux d’arrosage utilisés dans les jardins et les potagers en sont des exemples typiques. Les raccords intermédiaires pour les rallonges et les raccords de connexion aux robinets sont tous deux des raccords pour tuyaux. Les raccords pour tuyaux d’arrosage commerciaux peuvent être facilement raccordés, mais présentent l’inconvénient d’être sujets aux fuites.

Dans les usines, ils sont utilisés pour raccorder les systèmes de tuyauterie et les machines. Dans les systèmes de tuyauterie, ils servent à raccorder des tuyaux de diamètres et de types différents et jouent un rôle important dans la construction et la réparation des systèmes. Dans les machines, ils sont utilisés dans les unités hydrauliques et pneumatiques et jouent un rôle important dans la connexion de différents types d’équipements.

Les systèmes d’approvisionnement en eau et d’assainissement constituent une autre application. Ils sont utilisés pour l’alimentation et l’évacuation de l’eau, le raccordement des pommes de douche et des robinets, et sont reliés à l’équipement qui contrôle le débit de l’eau. Ils sont également utiles, par exemple, pour alimenter en air des produits gonflables.

Principe des raccords pour tuyaux

Un raccord pour tuyaux est un dispositif permettant de raccorder différents tuyaux et flexibles. Il est composé des éléments suivants :

1. L’élément de raccordement

Les raccords pour tuyaux comportent un élément de raccordement, qui est relié à l’extrémité du tuyau ou de la canalisation. Le raccord est généralement de forme cylindrique et peut comporter une rainure en spirale ou un ardillon (saillie) à l’intérieur.

2. Joints d’étanchéité

Le raccord du Raccords Pour Tuyaux est responsable de la formation d’un joint d’étanchéité. Les composants en caoutchouc tels que les joints toriques ou les joints d’étanchéité sont couramment utilisés.

3. Moyens de fixation

Les raccords pour tuyaux sont souvent dotés d’un moyen de fixer fermement la tuyauterie au raccord. En général, on utilise des colliers de serrage ou des boulons et des écrous. Ces moyens assurent une connexion sûre entre le raccord et la tuyauterie et l’empêchent de se libérer sous l’effet de forces ou de pressions extérieures.

4. Matériaux et résistance

Les raccords pour tuyaux doivent être fabriqués dans un matériau correspondant au type de fluide utilisé. Si des matériaux résistants sont choisis, ils peuvent supporter des conditions environnementales telles que des produits chimiques, des températures élevées et des pressions importantes. Les matériaux courants sont les métaux tels que l’acier inoxydable et le laiton, et les plastiques tels que le polypropylène et le nylon.

Types de raccords pour tuyaux

Il existe un grand nombre de types de raccords pour tuyaux pour différentes applications. Voici quelques exemples :

1. Raccords en bambou

Les raccords pour tuyaux sont des raccords dont la saillie en forme de pousse de bambou correspond au diamètre intérieur du tuyau. Le tuyau est inséré dans le raccord et fixé à l’aide d’un collier de serrage ou d’un dispositif similaire. Les raccords à barbillon sont disponibles dans une grande variété de formes et de matériaux et sont généralement utilisés pour les fluides à basse pression.

2. Raccords rapides

Les raccords rapides sont des raccords qui permettent de connecter et de déconnecter rapidement des tuyaux. La connexion est établie en ajustant le raccord pour tuyaux à l’extrémité du tuyau à la douille dans le corps du raccord. Ils sont largement utilisés dans les systèmes de tuyaux industriels et agricoles.

3. Raccords filetés

Ce type de raccord pour tuyaux permet de raccorder des tuyaux et des tubes en les vissant l’un à l’autre. L’un des raccords est doté d’un filetage externe et l’autre d’un trou fileté interne. Cela permet d’établir la connexion en vissant le tuyau ou le tube dans le raccord.

Ils se caractérisent par leur facilité d’installation et sont généralement utilisés dans les systèmes à basse et moyenne pression. Des matériaux auxiliaires tels que du ruban d’étanchéité sont parfois utilisés pour assurer l’étanchéité.

4. Raccords à bride

L’étanchéité est obtenue en fixant les brides ensemble à l’aide de boulons et d’écrous et en intercalant un joint entre elles. Les raccords à bride sont généralement utilisés pour les pressions élevées et les grands diamètres.