カテゴリー: category_fr

Qu’est-ce qu’un générateur de haute tension ?

Un générateur haute tension est un appareil qui convertit le courant alternatif basse tension reçu de la compagnie d’électricité en courant alternatif ou continu à haute tension.

L’électricité elle-même transmise par la compagnie d’électricité est à haute tension, par exemple 6,6 kV ou 33 kV. Toutefois, pour des raisons de sécurité, elle est convertie à une tension plus basse. C’es-à-dire, par exemple 200 V ou 400 V à l’endroit où l’électricité est effectivement utilisée. Lors de l’utilisation d’équipements dont le fonctionnement nécessite des tensions élevées ou lors de la réalisation de tests utilisant ces même tensions, il est nécessaire de convertir celles qui sont basses en hautes tensions.

Il existe plusieurs types de générateurs de haute tension pour différentes utilisations. Ils ont chacun des caractéristiques et des plages de tension différentes. La gamme varie d’un fabricant à l’autre, mais comprend des alimentations stabilisatrices haute tension à courant continu, des équipements de test et de claquage de la tension de tenue, des générateurs de tension d’impulsion, des générateurs d’impulsion haute tension et des équipements de test haute tension.

Utilisations des générateurs de haute tension

Les utilisations des générateurs de haute tension varient en fonction des caractéristiques de l’équipement, mais les principales sont les suivantes :

• Revêtement de diverses pièces telles que les carrosseries automobiles et les matériaux de construction à l’aide d’une haute tension continue.
• Essais de tenue à la tension, de claquage diélectrique et d’impulsion sur des fils électriques ainsi que d’autres équipements électriques industriels.
• Traitement de surface des métaux, des plastiques et d’autres matériaux par génération répétée de hautes tensions.
• Traitement des eaux usées par plasma sous-marin.
• Essais de foudroiement et de surtension en générant des éclairs simulés.
• Formation pratique à la haute tension et tests d’évaluation dans les lycées techniques, les universités ainsi que d’autres centres de qualification.

Principe des générateurs de haute tension

Les générateurs de haute tension utilisent des circuits électroniques ayant une fonction d’amplification, appelés “circuits d’amplification”. Ils permettent ainsi de convertir les basses tensions en hautes tensions.

Il s’agit de circuits électroniques qui produisent un signal de sortie avec plus d’énergie que le signal d’entrée. Ils sont constitués de composants tels que des condensateurs, des résistances et des diodes. Un exemple typique est le circuit Cockcroft-Walton.

Les circuits Cockcroft-Walton sont utilisés lorsqu’une alimentation haute tension à courant relativement faible est nécessaire. Ils peuvent produire des tensions élevées allant de quelques 10 V à plusieurs millions de volts. Le circuit est composé de condensateurs et de redresseurs, qui sont empilés à la manière d’une échelle dans un circuit amplificateur de tension. Comme ses composants sont simples, ils sont plus légers et moins chers que les transformateurs.

Dans un circuit amplificateur, lorsqu’une tension est appliquée, le condensateur en amont est chargé jusqu’à une valeur de crête maximale de la valeur d’entrée. La plaque polaire en aval a alors un potentiel égal à la somme de ce condensateur et de la tension de l’alimentation. Grâce au redresseur, aucun courant ne circule dans la polarisation inverse. Ainsi, lorsque le courant circule dans la polarisation avant vers le condensateur suivant, ce dernier est chargé en fonction de son potentiel.

En répétant ce processus, les condensateurs sont chargés en séquence et leur potentiel augmente progressivement. La décharge en série dans cet état produit une sortie à haute tension.

Qu’est-ce qu’un moteur à haut rendement ?

Un moteur est une machine qui convertit l’énergie électrique en mouvement rotatif. Il s’agit d’un équipement très important dans l’industrie, utilisé dans de nombreuses usines.

Cependant, les moteurs ne peuvent pas non plus convertir 100 % de l’énergie électrique en mouvement rotatif. De ce fait, un pourcentage de l’énergie électrique fournie est toujours libéré sous forme de chaleur. Cette perte est très faible si un seul moteur est utilisé. Il y a environ 100 millions de moteurs au Japon et les pertes sont donc très élevées.

Des moteurs à haut rendement ont été mis au point dans le but de réduire ces pertes.

Utilisations des moteurs à haut rendement

Les moteurs à haut rendement sont déjà largement disponibles sur de nombreux marchés pour remplacer les moteurs existants. Les utilisations de ces moteurs comprennent tous les produits dans lesquels des moteurs ordinaires peuvent être utilisés.

Par conséquent, les moteurs à haut rendement sont de plus en plus utilisés dans de nombreux dispositifs rotatifs tels que les pompes. Notamment celles qui servent à fournir de l’eau et dans les souffleurs de racines qui servent à souffler de l’air.

Ces moteurs à haut rendement sont équivalents à la norme mondiale IEC et sont généralement spécifiés dans une classe de rendement supérieure (IE3).

Principe des moteurs à haut rendement

Les moteurs à haut rendement consomment moins d’électricité que les moteurs classiques. Cela présente donc le grand avantage de lutter contre le réchauffement climatique et de réduire la consommation d’électricité. Toutefois, il convient de rester attentif à certains points.

Si vous devez uniquement remplacer le moteur, vous pouvez généralement acheter le même, mais si la seule alternative est un moteur à haut rendement, vous devez être prudent.

Les moteurs à haut rendement ont tendance à avoir une vitesse plus élevée. Ainsi, le fait de les raccorder à des pompes et à des ventilateurs sans aucune investigation peut, à l’inverse, augmenter la consommation d’énergie. Cela en raison de l’augmentation de la demande de puissance. De plus, le courant de démarrage peut également être plus élevé. Il est donc nécessaire de vérifier au préalable qu’il n’y a pas de problème au niveau du câblage, des disjoncteurs, des aimants ou d’autres équipements connexes.

En somme, le couple généré sera plus élevé et le système de démarrage en étoile delta ne pourra pas être adopté. Il est donc nécessaire de vérifier ces informations auprès du fabricant de l’équipement avant de remplacer un moteur conventionnel par un moteur à haut rendement.

Cependant, en raison du problème du réchauffement climatique, il devient de la responsabilité des entreprises de réduire autant que possible les émissions de CO2.

Dans la mesure du possible, l’adoption de moteurs à haut rendement sera très appréciée en tant que réponse environnementale de l’entreprise.

Qu’est-ce qu’une centrifugeuse ?

Une centrifugeuse est une machine qui sépare des mélanges de différentes gravités spécifiques (liquide-liquide ou liquide-solide) en appliquant la force centrifuge.

Il est possible de laisser les mélanges se décanter spontanément en utilisant la différence de gravité spécifique (par exemple à l’aide d’une ampoule à décanter), mais la séparation se fait par gravité (1G) et prend plus de temps. Les centrifugeuses peuvent appliquer des forces de milliers de G, ce qui accélère la séparation. Les centrifugeuses qui peuvent appliquer des dizaines de milliers de G ou plus sont appelées ultracentrifugeuses.

Utilisations des centrifugeuses

Les centrifugeuses sont utilisées dans diverses utilisations, notamment dans les laboratoires des universités et des entreprises, dans les établissements médicaux et sur les sites de production des fabricants. Dans chacun de ces domaines, les produits sont utilisés en fonction de l’utilisation et de l’échelle.

1. Utilisations en laboratoire

Les centrifugeuses sont souvent utilisées dans les laboratoires de biochimie. Les utilisations typiques comprennent les opérations de récupération de cellules mélangées à des liquides, ainsi que la séparation et la récupération de protéines et de peptides.

Dans les laboratoires pharmaceutiques, elles sont utilisées pour des opérations telles que la séparation de liquides mélangés de gravité spécifique différente. Ils sont souvent utilisés dans les salles de contrôle de la qualité, par exemple pour analyser les ingrédients pharmaceutiques. Les deux sont utilisés en laboratoire.

2. Utilisations dans les institutions médicales

Dans les institutions médicales, ils sont utilisés pour les tests sanguins tels que les tests de coagulation et les tests biochimiques. Lorsque le sang recueilli dans des tubes de prélèvement sanguin contenant des anticoagulants est soumis à une centrifugation, les composants des cellules sanguines se déposent au fond du tube de prélèvement et le plasma peut être recueilli comme surnageant (tests de coagulation).

En revanche, si le sang est prélevé dans un récipient ne contenant pas d’anticoagulant et qu’on le laisse coaguler, puis qu’on le centrifuge, les solides (cellules sanguines et composants de la coagulation) se déposent et le sérum peut être recueilli comme surnageant (tests biochimiques).

3. Utilisations industrielles

Dans les utilisations industrielles, il est utilisé dans les usines alimentaires pour raffiner le sucre et séparer les matières grasses du lait, et dans les usines chimiques pour déliquider les résines, séparer les boues et récupérer les catalyseurs. Elles sont également utilisées dans le traitement des eaux usées et des boues. Les centrifugeuses principalement utilisées dans ces domaines industriels sont les centrifugeuses décanteuses et les centrifugeuses cylindriques.

Principe des centrifugeuses

Les mélanges liquide-solide ou liquide-liquide ayant des gravités spécifiques différentes peuvent être séparés par gravité en restant immobiles (sédimentation gravitationnelle). Cependant, la sédimentation gravitationnelle prend du temps car elle n’agit qu’à 1G.

Une centrifugeuse est un appareil qui permet de séparer des substances plus rapidement que la sédimentation par gravité en appliquant des forces centrifuges de plusieurs milliers de G. L’ampleur de la force centrifuge dépend de la distance entre la substance à séparer et l’axe de rotation et de la vitesse de rotation.

1. Centrifugeuses expérimentales

Une centrifugeuse de laboratoire se compose principalement d’un rotor, qui maintient le récipient de l’échantillon et le fait tourner, d’un arbre d’entraînement, qui est l’axe de rotation, et d’un moteur relié à l’arbre d’entraînement.

Le récipient contenant l’échantillon est appelé tube de sédimentation et peut être de différentes formes, telles que des tubes à essai, des tubes de Spitz, des plaques à puits profonds et des microtubes. Il est donc généralement possible d’adapter une variété de récipients en changeant la section du rotor ou en changeant les adaptateurs.

Lors de l’utilisation d’une centrifugeuse de laboratoire, l’échantillon équilibré doit être positionné symétriquement par rapport à l’axe de rotation du rotor. De plus, dans le cas des rotors oscillants, l’échantillon doit également être positionné de manière à ce que le centre de gravité du godet se trouve sur l’axe d’oscillation.

Si l’équilibre n’est pas correct, la séparation de l’échantillon risque de ne pas être possible. De nombreuses centrifugeuses sont équipées d’un dispositif d’arrêt automatique en cas de détection d’un déséquilibre.

2. Centrifugeuses industrielles

La centrifugeuse décanteur est un type de centrifugeuse industrielle dont l’échelle est plus grande que celle d’une centrifugeuse de laboratoire. Dans une centrifugeuse décanteur, la séparation est réalisée en faisant tourner le bol à grande vitesse. Le mélange entre par un tuyau d’alimentation et est déshydraté par la force centrifuge tout en étant transporté par un convoyeur à vis. Les solides et les liquides sont respectivement recueillis par le boîtier et évacués hors de la machine.

Types de centrifugeuses

Les centrifugeuses peuvent être classées en fonction de leur utilisation.

1. Centrifugeuses expérimentales

Les centrifugeuses de laboratoire existent en différentes tailles, de la plus petite à la plus grande, et peuvent être divisées en modèles de table et modèles de sol. Les tubes de sédimentation vont des petits tubes pour microtubes d’une capacité de 2ml ou moins aux grands tubes pour récipients de plusieurs centaines de ml à plus d’un litre.

De par leur construction, ils sont généralement capables de séparer plusieurs échantillons à la fois. Certains produits sont également équipés d’un mécanisme de refroidissement pour refroidir la chaleur générée par la friction entre le rotor et l’air (centrifugeuses refroidies), compte tenu du fait que des échantillons biologiques sont manipulés.

2. Centrifugeuses industrielles

Les centrifugeuses industrielles peuvent être divisées en deux types : les machines de sédimentation centrifuge et les machines de filtration centrifuge.

• Centrifugeuses de sédimentation
  Ce type de centrifugeuses possède un rotor dépourvu de filtres ou de trous à travers lesquels le liquide peut passer. Chaque couche se forme sur la paroi du rotor et le liquide séparé est recueilli par déchargement.
• Machine de filtration centrifuge
  On utilise un panier ou un dispositif similaire dont les parois du corps rotatif sont percées de trous et sur lequel est fixé un matériau filtrant (tissu, filtre métallique). La sédimentation est retenue dans le panier par le matériau filtrant, et l’eau plus petite que le matériau filtrant est évacuée par les trous du panier.

Outre le type de décanteur mentionné ci-dessus, il existe également un type de décanteur appelé “cylindrique”. Une variété de produits est disponible pour répondre aux différentes utilisations et industries.

Qu’est-ce qu’un boulon à haute résistance ?

Les boulons à haute résistance (HR) sont beaucoup plus résistants que les boulons utilisés dans les machines générales.

Le matériau d’acier couramment utilisé, appelé SS400, a une résistance à la traction de 400 N/mm2, alors que le matériau utilisé pour les boulons à haute résistance a une résistance de 800 N/mm2 au plus bas.

Pour cette raison, il n’est pas utilisé pour des applications mécaniques générales, mais dans le domaine de la construction. Ils sont largement utilisés comme boulons pour fixer des éléments en acier dans des assemblages par friction, qui sont souvent utilisés dans la construction métallique.

Utilisations des boulons à haute résistance

Les boulons à haute résistance sont principalement utilisés dans le secteur de la construction. Il existe différentes méthodes de construction de structures, parmi lesquelles la méthode de construction de structures en acier, qui est très facile à mettre en œuvre par rapport aux structures en béton.

C’est pourquoi les boulons à haute résistance sont utilisés pour assembler les éléments en acier. Dans le cas des structures en acier, le soudage des cadres en acier prend beaucoup de temps et la qualité n’est pas stable avec le soudage sur site, c’est pourquoi ils sont assemblés à l’aide d’une méthode connue sous le nom de soudage par friction. Des boulons à haute résistance sont utilisés car un couple élevé est nécessaire pour générer cette force de frottement.

Principe des boulons à haute résistance

Les boulons à haute résistance étant utilisés dans les assemblages de charpentes métalliques, où un couple élevé est nécessaire, l’acier au chrome et l’acier au chrome-molybdène ont été utilisés pendant de nombreuses années, mais aujourd’hui, l’acier à faible teneur en carbone et à teneur en bore ajoutée est largement utilisé.

Cela permet d’éviter la rupture tardive, qui était un problème avec les aciers au chrome et au chrome-molybdène. Les boulons à haute résistance sont également divisés en deux types en fonction de leur forme et de leur méthode d’utilisation : les boulons à haute résistance de type torse et les boulons hexagonaux à haute résistance.

Les boulons à haute résistance de type torse ont une forme spéciale pour la pièce de fixation et nécessitent un outil spécial, mais la gestion du couple est très facile car la pièce de fixation est formée pour se briser si elle est serrée au-delà du couple spécifié.

D’autre part, les boulons hexagonaux à haute résistance peuvent être serrés avec les mêmes clés et autres outils que les boulons et écrous ordinaires, mais la gestion du couple peut être négligée. Les boulons à haute résistance sont plus chers que les boulons hexagonaux ordinaires, etc., mais ils sont toujours utilisés sur les chantiers de construction, car les boulons hexagonaux fabriqués à partir de matériaux courants ne peuvent pas supporter des couples élevés.

Autres informations sur les boulons à haute résistance

Boulons à haute résistance et assemblage par friction

L’assemblage par friction de boulons à haute résistance est une méthode d’assemblage de plaques d’acier au moyen de forces de friction générées sur les surfaces de contact des plaques d’acier en les serrant ensemble avec la forte force axiale appliquée au boulon à haute résistance.

Par rapport à un assemblage utilisant uniquement la force axiale d’un boulon normal, cette méthode ajoute une force d’assemblage supplémentaire sur la surface des plaques d’acier, et est donc utilisée dans des domaines de construction tels que les ponts routiers et les gratte-ciel, où un assemblage plus solide est nécessaire. Un autre avantage est qu’il n’est pas nécessaire d’utiliser des armes à feu comme dans le cas des assemblages rivetés, et qu’il n’est pas nécessaire d’avoir des compétences spécialisées telles que le soudage.

Les forces de frottement entre les plaques d’acier doivent être élevées, il est donc important que les surfaces de contact soient antidérapantes. La résistance au glissement est déterminée par le “coefficient de glissement” stipulé dans le code de la construction, qui doit être d’au moins 0,45. Plus le coefficient de glissement est élevé, plus la résistance et la force de frottement sont importantes, c’est pourquoi le traitement de surface par frottement est utilisé pour rendre la surface de la tôle d’acier rugueuse au préalable.

Traitement de surface par friction

Il existe trois types de traitement de surface par friction : le traitement antirouille, le traitement par grenaillage et le traitement par phosphatation.

Traitement antirouille
Le traitement antirouille est une méthode de traitement simple qui consiste à rendre rugueuse la surface de contact de la tôle d’acier, par exemple à l’aide d’une meuleuse, puis à l’oxyder dans l’atmosphère.

Traitement par grenaillage
Le grenaillage est une méthode de traitement dans laquelle de fines billes (sable de silice ou billes d’acier), appelées médias, sont pulvérisées avec de l’air comprimé pour rendre la surface rugueuse avec de fines irrégularités. La particularité est que la surface perd son éclat métallique après le grenaillage.

Traitement au phosphate
Il s’agit d’une méthode simple qui consiste à appliquer des produits chimiques phosphatés sur la surface de collage et qui est largement utilisée car elle ne nécessite pas beaucoup de travail. Il est strictement interdit de travailler dans des environnements pluvieux ou humides, car l’humidité entraîne un manque d’adhérence et un décollement du joint.

Différences entre les boulons à haute résistance et les boulons à haute tension

Les boulons à haute résistance et les boulons à haute tension sont identiques. Ils sont fabriqués en acier à haute résistance (acier à haute tension), d’où les deux termes “haute résistance” et “haute tension”. Il existe différents types d’acier à haute tension : certains ont une teneur en nickel plus élevée, de l’ordre de 3 %, afin d’accroître la résistance au sel près des côtes, tandis que d’autres sont résistants aux intempéries et contiennent des quantités accrues de Ni et de Cu afin d’augmenter la résistance à la corrosion atmosphérique.

Qu’est-ce qu’une machine à chanfreiner ?

Une machine à chanfreiner est une machine de traitement permettant de couper les coins du bois, de l’acier et d’autres matériaux en transformant les coins en une face en C.

Les formes de traitement comprennent le chanfreinage en C, le chanfreinage en R et le chanfreinage de filets de forme fine, qui sont principalement utilisés pour éviter les blessures lorsque les coins sont faits de matériaux durs.

Lorsque des instructions de chanfreinage figurent sur des dessins ou d’autres documents, la mention “C2” signifie que la machine à chanfreiner enlève 2 mm à la longueur et à la largeur. Il existe également différents types de copeaux pour machines à chanfreiner, par exemple pour le bois et l’acier, qui peuvent être utilisés avec la machine pour couper en fonction du matériau.

Utilisations des machines à chanfreiner

Les machines à chanfreiner sont utilisées pour usiner les angles de matériaux tels que le bois, l’acier, le plastique et l’aluminium en surfaces C ou R afin d’éviter les blessures lorsque les angles sont debout.

Elles améliorent la précision dimensionnelle des pièces grâce à leur grande précision d’usinage et à leurs surfaces de coupe lisses. Elles peuvent également améliorer la résistance et la durabilité des matériaux. Elles sont généralement utilisées dans une grande variété d’industries, y compris pour les grandes pièces de machines telles que les voitures et les avions, les matériaux de construction et les produits en bois tels que les meubles, et plus récemment, en combinaison avec les imprimantes 3D, elles peuvent produire des pièces avec des formes encore plus avancées.

Principe des machines à chanfreiner

Les machines à chanfreiner peuvent couper au moyen d’une tête de coupe rotative. Les lames sont souvent fabriquées en alliages durs ou en carbure cémenté, comme le diamant, et sont généralement choisies en fonction du matériau : pour le chanfreinage en C, le chanfreinage en R, le chanfreinage de filets, etc.

La profondeur de coupe et la vitesse d’usinage sont réglées en fonction des paramètres de la machine. Les bavures et les copeaux générés pendant la coupe sont traités par le système d’éjection pour améliorer la qualité de la surface usinée.

Il est nécessaire de sélectionner l’outil de coupe à utiliser en fonction de la dureté et de l’épaisseur du bois, du plastique, de l’acier, de l’aluminium, etc. et d’effectuer l’usinage de manière appropriée. Des lames de formes variées ont également été développées pour les surfaces courbes et les petites surfaces.

Types de machines à chanfreiner

Il existe différents types de machines à chanfreiner : les machines à main, les machines de table et les machines à chanfreiner les tuyaux.

1. Type “à main”

Les machines à main sont portables et conviennent pour travailler dans des espaces confinés, par exemple, dans des endroits élevés ou sur les coins de grands équipements. Il est utilisé pour une large gamme d’applications, car il peut traiter des courbes, supprimer des diamètres de trous, des rayons, des rainures et des angles. De plus, le chanfreinage R permet d’arrondir les angles.

2. Type “de table”

Les machines à chanfreiner de table sont utilisées pour éliminer les bavures après la coupe, lorsqu’une finition propre après l’usinage est requise.

3. Machines à chanfreiner les tuyaux

Il existe trois types de machines à chanfreiner les tuyaux : les menteries, les alésoirs électriques et les alésoirs manuels. Les aléseuses sont principalement utilisées pour les tuyaux en PVC, car elles peuvent prendre les côtés intérieur et extérieur. Les alésoirs électriques sont principalement utilisés pour chanfreiner les tuyaux en acier et peuvent prendre les côtés intérieur et extérieur, mais ils sont plus chers. Les alésoirs manuels peuvent prendre les côtés intérieur et extérieur et peuvent être utilisés sans alimentation électrique, mais ils doivent être réglés pour chaque type et diamètre de tuyau.

Autres informations sur les machines à chanfreiner

Combinaison avec d’autres machines.
Les machines à chanfreiner peuvent être utilisées en combinaison avec diverses autres machines pour un usinage plus efficace.

1. Tours

Les tours peuvent être utilisés avec des machines à chanfreiner pendant la rotation du matériau afin de garantir un usinage précis et uniforme. Les tours sont également utilisés pour un large éventail d’applications, non seulement pour le chanfreinage, mais aussi pour le perçage, le fraisage et de nombreuses autres opérations d’usinage.

2. Perceuses

Les perceuses procèdent en mettant en contact un outil de coupe avec le matériau et en le faisant tourner. En combinaison avec les machines à chanfreiner, elles peuvent être utilisées pour usiner des matériaux carrés à la profondeur et à l’angle optimaux.

3. Fraiseuses

Les fraiseuses utilisent des outils rotatifs équipés de tranchants pour usiner des lignes droites, des courbes et des formes complexes. Lorsqu’elles sont utilisées en combinaison avec des machines à chanfreiner, il est possible de chanfreiner des zones qui ne peuvent pas être usinées avec des fraiseuses.

4. Autres machines utilisées en combinaison

D’autres machines sont utilisées en association avec les chanfreineuses, notamment les coupe-fils et les machines à décharge électrique. Celles-ci peuvent traiter des zones qui ne peuvent pas être chanfreinées par la chanfreineuse. Les coupe-fils sont des machines qui utilisent des fils fins pour couper les matériaux, tandis que les machines à décharge électrique utilisent des décharges électriques à haute fréquence.

Qu’est-ce qu’un tachymètre sans contact ?

Les tachymètres sans contact sont utilisés pour mesurer la rotation des équipements rotatifs sur les machines industrielles.

Ces équipements sont mesurés de différentes manières, ce qui est très important car leur rotation peut déterminer leur capacité.

Cependant, l’utilisation de tachymètres à contact pour mesurer la rotation prend du temps et est dangereuse. Notamment lorsqu’il n’est pas nécessaire d’effectuer une surveillance constante et en particulier si l’équipement tourne à grande vitesse.

C’est pourquoi les tachymètres sans contact sont utilisés pour les tests de performance des ces équipements. Ils peuvent ainsi être facilement mesurés grâce à ceux-ci.

Il existe différents types de tachymètres, allant des tachymètres de poche jusqu’à ceux installés de manière permanente.

Utilisations des tachymètres sans contact

La vitesse de rotation des équipements utilisant des moteurs est extrêmement importante.

Par exemple, dans le cas des souffleurs de racines, la vitesse de rotation est utilisée pour déterminer leur capacité. Il est donc nécessaire d’effectuer des tests de performance avant les expédier aux clients. Des tachymètres sans contact sont alors utilisés pour mesurer leur vitesse de rotation. En principe, comme ce type d’équipement ne nécessite pas de surveillance constante, le type sans contact se suffit à lui-même.

Toutefois, les tachymètres sans contact sont souvent préférés même pour les équipements qui nécessitent une surveillance constante. En effet, ceux à contact ne peuvent pas détecter des vitesses de rotation précises en raison de l’usure causée par le vieillissement des équipements.

Principe des tachymètres sans contact

Il existe différents types de tachymètres sans contact. Le type le plus ancien est le stroboscopique.

Ce type de tachymètre détecte la vitesse de rotation en faisant correspondre le cycle de la lumière à la vitesse de rotation, qui clignote comme le stroboscope d’un appareil photo. Lorsque le nombre de clignotements du stroboscope est synchronisé avec le nombre de rotations, l’objet semble immobile.

Le nombre de tours peut alors être mesuré en fonction de celui qui est affiché.

D’autres types de tachymètres sans contact mesurent la vitesse de rotation en émettant une lumière rouge visible. Ils fixent un objet ressemblant à un réflecteur sur l’arbre ou la poulie du dispositif rotatif, qui sert de point de repère, de manière à ce que la lumière rouge visible brille sur celui-ci.

La lumière est ainsi réfléchie à intervalles réguliers et le nombre de tours peut être mesuré.

D’autres tachymètres sans contact peuvent également être réalisés si vous souhaitez les fabriquer vous-même. Vous pouvez par exemple combiner un capteur de proximité avec une plaque de fer. Fixez une plaque de fer à une poulie, par exemple, et fixez un capteur de proximité qui réagit à celle-ci. Le capteur de proximité réagit ainsi à un certain cycle, ce qui permet de l’utiliser en tant que tachymètre sans contact.

Il existe différents types de tachymètres sans contact, mais pour la plupart d’entre eux, il est important de connaître à l’avance le diamètre ou la circonférence de la poulie ou de l’arbre. En effet, même avec la même impulsion, si la circonférence change, le nombre de tours changera également.

Qu’est-ce qu’un compteur de point de rosée ?

Le point de rosée est la température à laquelle se produit la condensation lorsqu’un gaz est refroidi.

Ces compteurs sont utilisés pour mesurer en continu le point de rosée d’un gaz.

La première situation dans laquelle la mesure du point de rosée est nécessaire est celle des séchoirs. Un point de rosée bas signifie qu’il y a moins d’humidité dans l’air. Cela permet ainsi d’éliminer efficacement l’humidité des articles à sécher.

Dans l’industrie des gaz industriels, un point de rosée élevé signifie également qu’il y a plus d’humidité dans l’air.

En cas d’utilisation à l’extérieur, par exemple, les basses températures peuvent entraîner de la condensation et du gel. C’est pourquoi le point de rosée est constamment mesuré à l’aide de l’un de ces compteurs.

Utilisations des compteurs de point de rosée

Les compteurs de point de rosée sont d’abord utilisés dans les séchoirs. Lorsque vous pensez à un séchoir, vous pensez peut-être à une machine qui sèche les aliments à des températures élevées. Il se trouve toutefois que certains aliments peuvent changer de propriétés à des températures élevées.

Il est donc nécessaire de les sécher à basse température et, ce faisant, de les exposer à de l’air ayant un point de rosée bas. Dans cette situation, le point de rosée est alors constamment mesuré à l’aide de ce compteur spécifique.

Dans d’autres industries, il existe également des machines qui n’apprécient pas l’humidité ou dont l’efficacité peut s’en trouver réduite.

Lorsque de l’azote ou de l’oxygène est fourni à ces machines, le point de rosée est toujours mesuré à l’aide d’un compteur.

Principe des compteurs de point de rosée

Ils mesurent la teneur en humidité de l’air et peuvent être divisés en deux grands types de mesure : le type à capacitance et le type à refroidissement par miroir.

Le type à capacitance permet une grande facilité de mesure et est donc utilisé dans les appareils portables. Le type refroidi par miroir, en revanche, est plus précis et peut être utilisé lorsque la précision est requise.

Comme son nom l’indique, le type à capacitance utilise l’électricité pour détecter l’humidité. Il contient un capteur très fin à l’intérieur duquel est déposé un métal spécial. Lorsque l’humidité adhère à ce capteur, la valeur de la résistance change en fonction de la quantité d’humidité. Cette modification de la résistance est émise par le capteur comme étant la quantité d’humidité.

Comme leur nom l’indique, les systèmes refroidis par miroir utilisent des miroirs. Dans ce type de système, le gaz pour lequel le point de rosée doit être mesuré est pulvérisé sur la surface du miroir à l’intérieur de l’instrument. Le refroidissement provoque alors une condensation sur la surface de celui-ci, et le chauffage de y élimine la condensation.

En répétant ce processus et en trouvant le meilleur équilibre, on obtient le point de rosée. Cette méthode permet d’obtenir des mesures très précises, mais prend un peu de temps.

Qu’est-ce qu’un condensateur électrolytique ?

Les condensateurs électrolytiques sont des condensateurs qui utilisent un film d’oxyde d’aluminium ou de tantale comme diélectrique.

Leurs caractéristiques générales sont une capacité élevée et une polarité de tension. Les condensateurs électrolytiques sont disponibles avec un électrolyte liquide ou solide et sont classés comme suit

1. Électrolytes liquides

• Condensateurs électrolytiques à l’aluminium 
• Condensateurs électrolytiques au tantale 

2. Électrolytes solides

• Condensateurs électrolytiques solides à base de dioxyde de manganèse
• Condensateurs électrolytiques solides à base de polymères fonctionnels
• Condensateurs électrolytiques solides à base de semi-conducteurs organiques

Les condensateurs électriques à double couche (supercondensateurs) peuvent également être inclus dans les condensateurs électrolytiques.

Utilisations des condensateurs électrolytiques

Les condensateurs électrolytiques sont utilisés comme circuits de lissage dans les alimentations électriques. Ils conviennent également comme condensateurs de découplage et condensateurs de secours.

Les condensateurs électrolytiques au tantale sont particulièrement adaptés aux condensateurs de découplage car, en plus de leur capacité élevée, ils doivent présenter une faible impédance sur une large bande de fréquences.

Principe des condensateurs électrolytiques

Le mécanisme d’un condensateur électrolytique est décrit en prenant pour exemple un condensateur électrolytique en aluminium. Les condensateurs électrolytiques à l’aluminium utilisent comme diélectrique un film d’oxyde (Al2O3) formé sur la surface du métal du côté de l’anode par un traitement de surface électrochimique. Un processus de gravure est également effectué sur la surface de la feuille d’aluminium pour former des irrégularités de surface, ce qui permet d’augmenter considérablement la surface et d’obtenir une grande capacité.

L’électrolyte est rempli entre les électrodes pour prolonger les cathodes, mais l’électrolyte s’échappe progressivement de l’emballage et s’évapore sur une longue période, de sorte qu’une diminution de la capacité au fil du temps est inévitable. Ce phénomène est particulièrement visible à haute température. Pour prolonger la durée de vie, il est donc nécessaire d’éviter toute augmentation de la température ambiante.

La constante diélectrique de l’oxyde d’aluminium formé à la surface de la feuille d’aluminium est de 7~10, avec une tension de claquage diélectrique de 500 kV/mm ou plus et est largement utilisée en raison de ses excellentes propriétés d’isolation et de sa bonne productivité. En d’autres termes, les condensateurs électrolytiques à l’aluminium utilisent la capacité de la couche de déplétion de la polarité inverse de cette diode, mais en raison de cette polarité inverse, la tension appliquée des condensateurs électrolytiques à l’aluminium est limitée à une seule direction. C’est pourquoi ils ne peuvent pas être utilisés avec des tensions inversées.

Les condensateurs électrolytiques au tantale sont construits en utilisant du pentoxyde de tantale comme diélectrique et du dioxyde de manganèse comme électrolyte. L’électrolyte étant solide, il n’y a pas de fuite. Les condensateurs électrolytiques au tantale ont un avantage sur les condensateurs électrolytiques à l’aluminium en termes de durée de vie.

Types de condensateurs électrolytiques

Tous les types de condensateurs électrolytiques se caractérisent par leur capacité élevée, mais chacun a une application spécifique.

1. Condensateurs électrolytiques en aluminium

Les condensateurs électrolytiques en aluminium sont principalement utilisés dans les circuits d’alimentation électrique, car ils sont faciles à fabriquer des condensateurs de grande capacité. Comme ils n’ont pas de bonnes caractéristiques à haute fréquence, ils sont utilisés dans les circuits de lissage après le redressement des alimentations commerciales. Malgré leur petite taille, ils ont une grande capacité et sont disponibles dans une large gamme de variétés. Ils se caractérisent également par leur prix relativement bas.

2. Condensateurs électrolytiques au tantale

Bien que de petite taille, ces condensateurs ont une capacité raisonnable, mais comme le tantale est une sorte de métal rare et cher, les condensateurs de grande capacité ne sont pas fabriqués. La limite supérieure se situe autour de plusieurs centaines de μF. En raison de leurs excellentes caractéristiques à haute fréquence et en température, ils sont utilisés dans les circuits de lissage des alimentations à découpage qui activent et désactivent le courant à haute fréquence.

Ils sont également utilisés comme condensateurs de découplage pour absorber les bruits de pointe dans les circuits d’alimentation, comme décrit dans la section “Utilisations des condensateurs électrolytiques”.

3. Condensateurs électriques à double couche

En raison de leur résistance interne relativement élevée (plusieurs centaines de milli-ohms à une centaine d’ohms), ils ne peuvent pas être utilisés pour l’absorption des ondulations ou à d’autres fins. Ils sont principalement utilisés comme batteries secondaires pour la sauvegarde de l’alimentation. En raison de leur capacité extrêmement élevée et du nombre illimité de cycles de charge/décharge, ils sont utilisés pour la sauvegarde des circuits de mémoire, etc.

Qu’est-ce qu’un actionneur électromagnétique ?

Les actionneurs électromagnétiques sont des dispositifs capables de convertir des forces électriques produites par des phénomènes électromagnétiques en forces physiques dans des machines, telles que celles produisant des mouvements rotatifs ou linéaires.

Dans divers domaines de l’industrie, les actionneurs électromagnétiques sont utilisés dans les contrôleurs de mouvement qui utilisent des moteurs et des solénoïdes pour commander des machines en les déplaçant ou en les arrêtant.

Outre une solide expérience, l’utilisation d’actionneurs électromagnétiques requiert des connaissances spécialisées en matière de champs électromagnétiques et d’analyse des structures et des mécanismes. Il est donc important de comprendre les principes relatifs aux aspects physiques tels que les champs électromagnétiques.

Utilisations des actionneurs électromagnétiques

Les actionneurs électromagnétiques sont largement utilisés dans de nombreux domaines de l’équipement électrique et électronique, tels que les machines industrielles, l’équipement médical et les machines d’analyse. Ils sont notamment utilisés comme solénoïdes et moteurs, ainsi que comme contrôleurs de mouvement, et sont donc utilisés dans une grande variété d’industries.

Ils sont par exemple utilisés dans les équipements de précision tels que les appareils d’analyse dans le domaine médical, les semi-conducteurs et les équipements industriels. En fonction du type et de la taille de l’actionneur électromagnétique, les utilisations dans lesquelles il est utilisé varient.

Parmi les mouvements que peuvent effectuer les actionneurs électromagnétiques, on trouve les mouvements de translation, dans lesquels l’actionneur se déplace sans changer de direction, et les mouvements de rotation, dans lesquels l’actionneur change de direction sur place.

Ils se caractérisent par une action plus rapide que les vérins pneumatiques ou hydrauliques et sont utilisés pour contrôler le mouvement des machines. Par exemple pour ouvrir et fermer des interrupteurs et des vannes afin de contrôler le mouvement.

Principe des actionneurs électromagnétiques

Le principe d’un actionneur électromagnétique consiste à utiliser la loi de Faraday. Elle est générée par l’électricité circulant dans une bobine interne, pour convertir une quantité électrique en un mouvement physique en déplaçant le noyau de fer mobile (plongeur) à l’intérieur de la bobine sous l’effet de la force d’un aimant.

L’opération elle-même utilise le principe d’un électro-aimant, selon lequel une force magnétique est générée lorsque l’électricité est appliquée à la bobine à l’intérieur de l’actionneur électromagnétique. Cette force entraîne le déplacement du noyau de fer mobile à l’intérieur de la bobine, ce qui se traduit par un mouvement de rotation ou de va-et-vient. La force magnétique est proportionnelle à l’ampleur du courant et la direction de la force magnétique peut être modifiée en fonction de la direction du courant.

Dans les moteurs, une rotation soutenue est générée en changeant la polarité des électro-aimants, de sorte que le flux de courant crée une force qui attire le noyau de fer à l’intérieur de la bobine. L’électro-aimant devient alors un actionneur linéaire.

Autres informations sur les actionneurs électromagnétiques

1. Différences entre les actionneurs électromagnétiques, les cylindres et les moteurs

Le terme “actionneur” fait référence à un élément qui convertit des signaux d’entrée électriques ou d’autres énergies en mouvement physique. Ainsi, la catégorie des “actionneurs électromagnétiques” comprend divers types de moteurs et de contrôleurs de mouvement pour le mouvement linéaire.

Les “cylindres” sont aussi fondamentalement synonymes, bien qu’il faille être prudent lorsque l’on utilise le terme “cylindre” au lieu d’actionneurs électromagnétiques, car il inclut les cas d’air (pneumatique) et d’hydraulique.

Avec la réduction du coût des actionneurs électromagnétiques, les machines industrielles s’orientent de plus en plus vers eux, qui sont plus rapides et plus fins que les commandes pneumatiques ou hydrauliques et sont également supérieurs en termes d’économies d’énergie.

2. Contrôleurs de mouvement

Dans le domaine des équipements industriels, où les actionneurs électromagnétiques sont les plus utilisés, il existe un certain nombre de fabricants qui fournissent un support de système. Cela comprenant non seulement des actionneurs mais aussi des capteurs pour détecter les mouvements, diverses unités de servocommande qui contrôlent réellement les mouvements détaillés ainsi que des systèmes de communication entre les dispositifs en tant qu’ensemble avec des logiciels.

Dans certains cas, les développeurs d’équipements et les fabricants d’ensembles finaux sont en mesure de développer tous ces systèmes par eux-mêmes. Cependant, dans d’autres cas, c’est une lourde charge que de développer tous les circuits intégrés (CPU) et les logiciels d’exploitation complexes et à forte intensité de savoir-faire (par exemple, la commande PWM) par eux-mêmes.

Le domaine des logiciels de commande et de leurs circuits intégrés dans le domaine numérique a considérablement progressé avec le temps, de sorte qu’il est souvent nécessaire de disposer d’une unité spécialisée pour suivre le flux technologique. C’est pourquoi il existe également des entreprises spécialisées dans l’assistance aux contrôleurs de mouvement.

Qu’est-ce qu’un moniteur de puissance ?

Les moniteurs de puissance sont des appareils et des systèmes qui surveillent la consommation d’électricité en temps réel afin d’économiser l’énergie, principalement dans le but de réduire l’impact sur l’environnement et de diminuer les coûts.

La surveillance continue du système en question et la connaissance en temps réel de la consommation d’énergie au fil du temps peuvent conduire à des économies d’énergie pour l’ensemble de l’installation.

En effet, les comparaisons avec les données de fonctionnement du système permettent de voir quand la consommation d’énergie est plus élevée.

Utilisations des moniteurs de puissance

Les moniteurs de puissance sont utilisés dans le but de mesurer la consommation d’électricité au fil du temps.

Le besoin de moniteurs de puissance a augmenté, en particulier depuis la mise en œuvre de la loi révisée sur les économies d’énergie, qui oblige les entreprises dont la consommation d’énergie est égale ou supérieure à 1 500 kl d’équivalent pétrole à rendre compte de leur consommation d’énergie.

Parmi les exemples de domaines d’utilisation des moniteurs de puissance, citons la fabrication, l’exploitation minière, la fourniture d’électricité, de gaz et de chaleur, les grands magasins, les hôtels, les écoles, les hôpitaux, les immeubles de bureaux, les bureaux publics, les parcs d’attractions, les magasins de proximité, les restaurants rapides, les restaurants familiaux et les clubs de remise en forme. Les clubs de fitness sont également tenus de rendre compte de leur consommation d’énergie à l’échelle de l’entreprise.

Principe des moniteurs de puissance

Les moniteurs de puissance peuvent mesurer la puissance (active, apparente, réactive), la puissance intégrée (active, apparente, régénérative, réactive), la puissance active intégrée optionnelle, les valeurs instantanées, maximales et minimales de la tension, les valeurs instantanées et maximales du courant, le facteur de puissance et la fréquence.

Le moniteur de puissance dispose d’une large plage de mesure, avec des unités de puissance allant de W à MW (mégawatts).

Le moniteur de puissance dispose de deux sorties d’impulsion d’intégration de puissance et peut mesurer la puissance active et la puissance régénérative ou réactive.

Le moniteur de puissance dispose également de fonctions de communication étendues, avec des protocoles de communication tels que la communication RS-485, MODBUS, PC Link, le protocole UPM01 et la communication radio 920 MHz.

Ainsi, les moniteurs de puissance offrent un support puissant pour l’analyse des économies d’énergie, et 15 facteurs de puissance différents peuvent être mesurés avec une seule unité, y compris la consommation électrique intégrée. Ils sont également disponibles dans des versions compactes.

Le moniteur de puissance est également compatible avec les systèmes 440 V et triphasés à quatre fils, et diverses données mesurées peuvent être transmises à des PC et à d’autres appareils via la communication. La sortie d’impulsions de la puissance intégrée est également possible.

Certains moniteurs de puissance utilisent un TC dédié de 5 A, qui peut détecter le courant secondaire du TC utilisé dans le compteur existant.

Cela signifie que les TC existants peuvent être utilisés, qu’il n’est pas nécessaire d’en installer de nouveaux. Ainsi, les coûts d’installation peuvent être réduits sans couper les lignes électriques.