カテゴリー: category_fr

Qu’est-ce que la graisse de contact ?

La graisse de contact protège les glissières contre la sulfatation et l’oxydation.

Elle est résistante à la décomposition thermique, possède une excellente résistance aux gaz acides et aux produits chimiques et est durable. Fabriquée à partir d’une huile synthétique chimiquement stable, elle possède une excellente résistance au froid et conserve sa fluidité même à des températures inférieures à -40°C (-40°F).

Elle contribue à la durabilité en réduisant l’usure des contacts. Elle n’a pas d’effet sur les propriétés électriques lorsqu’elle est utilisée sur des composants électroniques et conserve l’effet lubrifiant de la fonction d’origine de la graisse sans provoquer de coulures.

Utilisations de la graisse de contact

Utilisée pour protéger les contacts électriques des pièces coulissantes des véhicules et des équipements électriques contre la sulfatation et de l’oxydation 

La graisse de contact sert dans les zones où les alimentations électriques sont commutées. Elle augmente la durabilité en réduisant l’usure des contacts et en empêchant la formation d’étincelles lors de la connexion. De plus, comme les contacts ne sont plus exposés à l’air, il ne se forme pas de film d’oxyde, ce qui réduit le risque de défaillance des contacts. Même dans le cas des modèles à commutation par glissement, les contacts ne sont pas conducteurs entre eux, ce qui élimine les risques de court-circuit.

Principe de la graisse de contact

Le film résistant produit par l’excellent effet de protection des contacts empêche l’usure des contacts et les protège contre les gaz corrosifs et l’oxydation.

L’utilisation d’huiles synthétiques chimiquement stables et inertes lui confère une meilleure stabilité à l’oxydation que les huiles minérales ou synthétiques. De plus, comme il s’agit d’une graisse semi-fluide, elle conserve son effet de protection contre la corrosion et de lubrification pendant une période plus longue que les graisses sous forme d’huile.

Comme l’huile de silicone est utilisée, l’effet sur la viscosité causé par les changements de température est plus faible que celui causé par l’utilisation d’huiles minérales ou synthétiques. La résistance à la chaleur est particulièrement bonne, ce qui permet de l’utiliser à des températures élevées.

Les fluides silicones utilisés ont un point d’écoulement inférieur ou égal à -40°C. Ils ont donc une excellente fluidité à basse température, ce qui leur permet de conserver leur pouvoir lubrifiant même à basse température.

Les fluides silicones utilisés sont chimiquement stables et inertes, ils ont donc peu d’effet sur les matériaux, notamment sur les résines. Toutefois, il existe un risque d’altération ou de détérioration de certains caoutchoucs et plastiques, en fonction du vieillissement et des propriétés du matériau.

Qu’est-ce qu’un tube ondulé ?

Les tubes ondulés sont des tubes utilisés pour protéger les fils électriques et organiser le câblage.

Il existe deux types de tubes ondulés, l’un avec des fentes pour faciliter l’insertion et l’extraction des fils, l’autre sans fentes pour l’étanchéité. Les deux sont utilisés dans des cas différents.

Les tubes ondulés s’écrivent en anglais “corrugate tubes”, et comme leur nom l’indique, de nombreux produits ont une forme tubulaire ondulée et sont flexibles, ce qui en fait un matériau de protection des fils s’adaptant facilement. Ils sont robustes et résistants à l’écrasement sous pression, et sont utilisés pour des applications intérieures et extérieures, selon le matériau.

La couleur est généralement noire, mais un orange bien visible est utilisé pour les véhicules afin de faciliter l’identification au premier coup d’œil de la protection des fils à haute tension. Des produits transparents blancs sont également disponibles pour les applications médicales.

Utilisations des tubes ondulés

Les tubes ondulés sont utilisés pour protéger les fils électriques de l’usure.

La gaine du fil ne peut à elle seule faire face aux stimuli externes tels que les pierres ou la lumière du soleil, qui peuvent endommager la gaine du fil et exposer le conducteur interne. Des fuites peuvent se produire à ces endroits et provoquer un incendie.

Un exemple d’utilisation extérieure des tubes ondulés est celui des systèmes de drainage. Les tubes ondulés non fendus sont faciles à mettre en œuvre, flexibles et étanches à l’air. Ils sont donc utilisés pour les gouttières des voiturettes de golf et d’autres véhicules, ainsi que pour les tuyaux de drainage des unités extérieures des climatiseurs domestiques.

La résine relativement résistante et flexible utilisée protège le câblage des chocs violents, de l’abrasion et de la chaleur. Elle est utilisée dans un très grand nombre de situations pratiques et sert à protéger et à organiser le câblage dans les usines, les chantiers de construction, les automobiles, les bureaux, les ordinateurs et les équipements de bureautique.

Il existe également différents types de tubes ondulés pour différentes applications, tels que les tubes ondulés présentant une excellente résistance aux flammes et à la chaleur. La longueur peut être facilement ajustée à l’aide de cutters.

Caractéristiques des tubes ondulés

Les tubes ondulés sont disponibles en deux types, avec ou sans fentes pour faciliter l’entrée des fils à l’intérieur.

1. Tubes ondulés fendus

Les tubes ondulés fendus présentent l’avantage d’être plus faciles à installer. Il n’est pas nécessaire de sertir au préalable les extrémités des fils et le tube ondulé peut être installé au cours d’un processus ultérieur, ce qui permet de réduire le temps d’attente avant le traitement des extrémités des fils.

L’inconvénient est qu’il est nécessaire de prendre des mesures distinctes pour le dépassement des fils. La prévention des fissures à l’aide d’un ruban en PVC et le traitement brut ou par demi-enroulement sont nécessaires dans le processus ultérieur. Le traitement par demi-enroulement est coûteux et prend du temps ; si cela ne pose pas de problème, il est donc recommandé d’opter pour une conception sans fente.

Avec les fentes, il est facile de placer des fils à l’intérieur, mais s’ils sont laissés tels quels, les fils peuvent dépasser des fentes lorsqu’ils sont pliés, et si les fils se coincent dans les fentes, ils peuvent se briser.

Pour éviter cela, il est nécessaire de prendre des mesures pour empêcher la fente de s’ouvrir pendant le câblage, par exemple en utilisant du ruban de vinyle pour couvrir l’ensemble du tube afin d’éviter qu’il ne se fissure.

2. Tubes ondulés sans fentes

L’avantage des tubes ondulés sans fentes est qu’il n’est pas nécessaire de prendre des mesures distinctes pour empêcher le débordement des fils. Le travail décrit dans les inconvénients du type à fentes n’est plus nécessaire, mais le processus de fixation des pièces est requis pour fixer le tube au fil.

Les inconvénients sont une mauvaise maniabilité lors de la fixation au fil et des restrictions de processus. Comme le fil doit être pré-fileté avant que les bornes ne soient serties, cela affecte la maniabilité du processus après le pré-filetage.

Dans le cas de l’absence de fente, des restrictions s’appliquent au premier passage du tube ondulé avant le sertissage des bornes sur le fil, mais comme il n’y a pas de fente, il n’est pas nécessaire de prendre des mesures pour empêcher le fil de dépasser par la fente à l’aide d’un ruban de vinyle ou d’autres moyens. Cela permet de réduire le coût des matériaux et le temps de traitement. La section fermée présente également l’avantage de rendre plus difficile la pénétration de la poussière et de l’eau à l’intérieur par rapport aux sections fendues.

Les sections avec ou sans fentes présentent toutes deux des avantages et des inconvénients et doivent être sélectionnées en fonction de l’application et du cas. Il existe différents types de diamètres intérieurs de tubes, qui doivent être choisis en fonction du nombre de fils à insérer dans le tube ondulé.

Autres informations sur les tubes ondulés

Matériaux des tubes ondulés

Le polypropylène, le polyéthylène et le nylon sont les principaux matériaux utilisés dans les tubes ondulés, chacun ayant des prix et des caractéristiques différents, ce qui permet de choisir le plus approprié en fonction de l’application.

• Polypropylène
  La résistance à la chaleur n’est pas très forte et il peut être utilisé de -50°C à 95°C. Il présente une excellente résistance aux intempéries et est donc utilisé à l’extérieur. Ce matériau est ignifuge et autoextinguible.
• Polyéthylène
  La résistance à la chaleur est de l’ordre de -40°C à 50°C. Il présente une excellente résistance aux intempéries et est donc utilisé à l’extérieur. Le type transparent blanc convient aux applications médicales car l’intérieur est visible.
• Nylon
  La résistance à la chaleur est d’environ -50°C à 125°C. De nombreux produits présentent une excellente résistance à la chaleur et le matériau est ignifuge et auto-extinguible.

Dans certains pays, les rats peuvent pénétrer dans l’équipement et ronger les câbles souples, provoquant la rupture des fils, mais certains tubes ondulés contiennent un répulsif dans le matériau de base que les rats n’apprécient pas, et des mesures sont prises pour prévenir les dommages causés par les rats.

Qu’est-ce qu’un capuchon de connecteur ?

Les capuchons de connecteurs sont des accessoires qui protègent la partie femelle du connecteur, empêchant les corps étrangers d’y pénétrer et de l’endommager.

Ils ont de nombreuses et utilisations et différentes formes afin de contribuer à la sécurité des données et à la protection contre les virus. Les couvercles de connecteurs, quant à eux, sont utilisés pour protéger la partie mâle du connecteur.

Les deux sont utilisés pour protéger différentes parties du connecteur. Il est important de noter qu’ils sont utilisés à des fins différentes et qu’ils ciblent des parties différentes du connecteur. Comprendre ces différences et choisir l’accessoire de protection approprié permet de prolonger la durée de vie du connecteur et d’améliorer la sécurité.

Utilisations des capuchons de connecteurs

Les principaux usages des capuchons de connecteurs sont d’empêcher une insertion incorrecte, de protéger les bornes des connecteurs et de servir de mesure de sécurité. Ils sont également utilisés dans les cas suivants :

1. Empêcher la pénétration de corps étrangers

Les capuchons pour connecteurs protègent les parties correspondantes du connecteur, tandis que les capuchons pour pièces de raccordement protègent la partie à laquelle les fils sont connectés. Ces capuchons sont montés sur les connecteurs non utilisés afin d’empêcher la poussière et les corps étrangers de pénétrer dans l’accouplement. Ils servent également à empêcher tout contact accidentel avec les parties sous tension.

2. Prévenir d’une mauvaise insertion

L’utilisation de capuchons de connecteurs simplifie le risque d’insertion accidentelle de clés USB et d’autres dispositifs.

3. Mesure de sécurité

Permet d’éviter les fuites de données et l’infection par des virus.

4. En tant qu’accessoire

Les capuchons de connecteurs peuvent être utilisés non seulement pour protéger les connecteurs, mais aussi comme accessoires pour les smartphones, les tablettes et les ordinateurs portables. Ils peuvent être connectés à l’USB ou à la prise audio de chaque appareil pour exprimer l’individualité et le goût. Ils sont également souvent appréciés en tant que cadeaux.

Types de capuchons connecteurs

Deux types de capuchons de connecteurs existent, l’un pour la connexion et l’autre pour le câblage. Il existe également différents types, en fonction de l’appareil et de l’interface. Voici quelques exemples :

• Pour PC
• Pour PDA
• Pour le type USB-A
• Pour le type USB-B
• Pour les connecteurs modulaires de réseau LAN
• Pour appareils mobiles
• Pour lecteurs de cartes
• Pour équipements intelligents
• Pour dispositifs USB compacts de type micro
• Pour dispositifs USB pratiques
• Pour lecteurs de cartes mémoire
• Pour connecteurs de prises téléphoniques modulaires
• Pour les connecteurs VGA et DVI des équipements vidéo numériques

Structure des capuchons de connecteurs

Les capuchons de connecteurs sont généralement formés pour être insérés dans le connecteur. Toutefois, des couvercles coulissants intégrés à l’équipement ont récemment été proposés.

Ces couvercles sont intégrés dans l’appareil lui-même et protègent les bornes du connecteur tout en permettant de les ouvrir et de les fermer facilement selon les besoins. En utilisant la fonction coulissante, le couvercle est dégagé et facilite l’utilisation des connecteurs.

En somme, comme le couvercle est intégré à l’appareil lui-même, il n’y a aucun risque de retrait ou de perte et une protection adéquate est toujours assurée. De tels couvercles de connecteurs sont très utiles pour améliorer la durabilité et la fiabilité des équipements électroniques. Le brevet souligne leur applicabilité à une grande variété d’appareils électroniques et devrait trouver une large application sur le marché.

Autres informations sur les capuchons de connecteurs

Différences avec les couvercles de connecteurs

Les capuchons de connecteurs sont utilisés pour protéger les connecteurs femelles des équipements. Les couvercles de connecteurs, quant à eux, sont utilisés pour protéger la partie enfichable du câble.

Cependant, comme ils sont souvent mentionnés sans distinction, il est nécessaire de savoir de quel composant il s’agit en fonction du contexte.

Qu’est-ce qu’un couvercle de connecteurs ?

Un couvercle de connecteurs est un accessoire utilisé pour protéger la partie enfichable du câble (connecteur mâle) et améliorer la sécurité.

En plus d’empêcher l’entrée de corps étrangers, ils contribuent également à la sécurité en évitant les erreurs d’insertion et les accidents de contact électrique. Ils sont façonnés pour faciliter la connexion et la déconnexion en fonction de la forme de chaque connecteur.

Les matériaux les plus couramment utilisés sont la résine ABS à base de plastique et le polyéthylène. Le capuchon de connecteur est un composant similaire.

Utilisations des couvercles de connecteurs

Les couvercles de connecteurs sont utilisés pour empêcher une insertion incorrecte, pour protéger les bornes des connecteurs et comme mesure de sécurité.

1. Prévention de la pénétration de corps étrangers

Les couvercles de connecteurs recouvrent la partie enfichable afin d’empêcher la pénétration de corps étrangers tels que la poussière et l’humidité dans le connecteur.

2. Prévention d’une insertion incorrecte

Les couvercles de connecteurs conçus dans des formes et des couleurs spécifiques servent à empêcher une insertion incorrecte dans le mauvais connecteur.

3. Prévention des erreurs de câblage

Plusieurs couvercles de connecteurs de couleurs différentes peuvent être utilisés en combinaison pour éviter les erreurs de câblage.

4. Mesures de sécurité

Les couvercles de connecteurs dotés d’une fonction de verrouillage permettent d’empêcher tout accès non autorisé et toute fuite de données.

5. Prévention de la déconnexion des câbles

La fixation de la partie du connecteur réduit la facilité de déconnexion du câble et améliore la stabilité de la connexion.

6. Réduction des contraintes

Le Couvercles de connecteurs réduit les contraintes sur le câble et la connexion du connecteur et contribue à une durée de vie plus longue.

Structure du couvercle de connecteurs

Certains capuchons de connecteur ont une forme particulière. Par exemple, le type de capuchon dont le bord est incurvé crée un espace entre le connecteur et le bord, ce qui facilite l’extraction du connecteur USB. De même, les capuchons à bord large empêchent de voir la surface métallique du connecteur.

Certains capuchons de connecteurs USB sont dotés d’un verrou qui s’enclenche lorsqu’ils sont insérés dans le connecteur USB. Ce verrou ne peut être déverrouillé qu’à l’aide d’un outil d’extraction spécial. Cette caractéristique réduit encore le risque d’insertion incorrecte et d’accès non autorisé.

Types de couvercles de connecteurs

Il existe différents types de couvercles de connecteurs, en fonction de l’appareil et de l’interface. En voici quelques exemples

• Pour les câbles PC
• Pour les câbles de PDA
• Pour les câbles USB de type A, B, Mini-B, Micro-B et C
• Pour les connecteurs de câbles d’équipements vidéo numériques tels que VGA, DVI et HDMI
• Pour les câbles de réseau LAN et de prise téléphonique modulaire
• Pour les câbles d’équipements audio et vidéo

Informations complémentaires sur les couvercles de connecteurs

1. Différence avec les capuchons de connecteurs

Les couvercles de connecteurs sont utilisés pour protéger la partie enfichable du câble (connecteur mâle). Les capuchons de connecteurs, quant à eux, sont utilisés pour protéger les connecteurs femelles de l’équipement.

Toutefois, comme ils sont souvent mentionnés sans distinction, il est nécessaire de noter de quel composant il s’agit dans le contexte des textes et des conversations.

2. Respect des lois, règlements et normes

Pour vendre divers produits et composants, il est nécessaire de les concevoir conformément aux lois et règlements nationaux, mais lorsqu’on exporte des produits et des composants en Europe, il est essentiel de se conformer à la directive ROHS (Restriction of Hazardous Substances), un règlement qui a été adopté par l’Union européenne et qui s’applique à tous les produits et composants. La directive ROHS est une exigence obligatoire pour l’exportation de produits et de composants vers l’Europe. Certains couvercles de connecteurs sont conformes à la directive ROHS.

La directive ROHS exige que la concentration de certaines substances chimiques dangereuses dans divers produits et composants soit inférieure à un certain niveau et qu’ils soient exempts de soudure au plomb (soudure ne contenant pas de composants en plomb). Les substances chimiques spécifiques sont les suivantes

• Plomb
• Mercure
• Chrome hexavalent
• Cadmium
• Polybromobiphényles
• Éthers diphényliques polybromés
• Phtalate de diéthylhexyle
• Phtalate de diptyle
• Phtalate de putyle et de benzyle
• Phtalate de diisoptyle

La teneur de chaque substance est spécifiée à 0,1 % ou moins. En effet, la directive ROHS vise à faciliter le recyclage de divers produits et composants et à garantir que les substances dangereuses n’ont pas d’impact négatif sur la santé humaine lorsqu’elles sont éliminées.

Qu’est-ce qu’un Pistolet à Graisse ?

Un pistolet à Graisse est un outil utilisé pour appliquer de la graisse lubrifiante sur les composants d’une machine ou d’un équipement.

Les pistolets à Graisse sont généralement équipés d’un mécanisme qui utilise une pompe manuelle ou de l’air comprimé pour pousser la graisse hors d’un récipient et dans le composant. Également appelé pistolet à graisse ou lubrificateur. La graisse est un lubrifiant utilisé pour assurer le bon fonctionnement des pièces coulissantes des machines et pour réduire les frottements.

Il s’agit généralement d’un produit semi-solide fabriqué en ajoutant un agent épaississant à un lubrifiant liquide et en le mélangeant uniformément. La graisse peut être appliquée facilement et avec précision sur les pièces à l’aide d’un pistolet à Graisse. Cette méthode permet une application plus efficace et plus uniforme que l’application directe de la graisse sur les pièces.

Elle permet également de s’assurer que la quantité exacte de graisse nécessaire est fournie à la pièce, évitant ainsi tout gaspillage inutile. L’utilisation de la bonne quantité de graisse permet également de réduire les coûts.

Applications des pistolets à Graisse

Les pistolets à Graisse sont des appareils utilisés pour la lubrification d’un large éventail de machines. Elles sont généralement utilisées pour appliquer de la graisse, par exemple, sur les roulements d’un équipement rotatif. Voici quelques exemples d’applications des pistolets à Graisse

1. Machines industrielles

Largement utilisées pour la lubrification des pièces automobiles et des véhicules. Elles permettent de graisser divers composants tels que les joints à rotule, les essieux, les roulements de roue et les suspensions. Ils sont particulièrement utilisés dans les secteurs de l’entretien et de la fabrication des véhicules.

Les engrenages sont également utilisés dans les équipements de transport industriels. La graisse peut être appliquée sur les surfaces des dents de l’engrenage et sur le mécanisme de l’engrenage dans la boîte de vitesses pour réduire la friction et l’usure.

2. machines de construction

Les pistolets à Graisse sont également souvent utilisés sur les machines lourdes utilisées dans l’industrie de la construction. Les machines lourdes telles que les grues, les excavateurs et les bulldozers en sont des exemples. Les pistolets à Graisse sont utilisés pour fournir de la graisse aux articulations et aux bagues afin d’assurer le bon fonctionnement des machines.

3. machines agricoles

Les pièces des machines agricoles et des tracteurs ont également besoin de graisse. Les pistolets à Graisse sont utilisés pour lubrifier les essieux, les roulements et les articulations des tracteurs.

Principe du Pistolet à Graisse

Le principe de base d’un pistolet à Graisse est d’utiliser un mécanisme de pompe pour pousser la graisse et alimenter les pièces. Le contenant du pistolet à Graisse est rempli d’une cartouche ou d’un bidon à remplir de graisse. Les capacités de graisse varient de 80 g à 500 g.

Les cartouches permettent de garder les mains propres lors du remplacement de la graisse, mais elles peuvent être coûteuses. Les pistolets à Graisse sont équipés d’une pompe qui pousse la graisse vers l’extérieur. La source d’entraînement peut être manuelle, électrique ou pneumatique. L’actionnement de la pompe applique une pression sur le réservoir de graisse et la graisse se déplace dans la direction de la tête de la pompe.

La graisse est introduite dans le composant par la buse. Les buses sont souvent longues et étroites et conçues pour faciliter l’accès au composant. En mettant la buse en contact avec la pièce, la graisse est appliquée sur la surface de la pièce.

Types de pistolets à Graisse

Il existe différents types de pistolets à graisse, notamment les pistolets à cartouche qui peuvent être facilement chargés de graisse, les pistolets flexibles dont l’embout est pliable, les pistolets manuels, les pistolets rechargeables et les pistolets à air comprimé.

1. Type à cartouche

Ce type de pistolet à Graisse utilise une cartouche préalablement remplie de graisse. Elles sont généralement équipées d’une pompe manuelle et la graisse est expulsée par l’action de la pompe. La caractéristique de ce type est que la graisse peut être facilement remplacée.

2. Type flexible

Pistolets à Graisse équipés de tuyaux et de buses flexibles. Ils permettent d’accéder aux espaces restreints et aux positions difficiles. La longueur des tuyaux et la forme des buses peuvent varier et être sélectionnées en fonction des besoins de l’opération.

3. à commande manuelle

Pistolets à Graisse dans lesquels la graisse est expulsée en actionnant manuellement la poignée de la pompe. La pression est créée en déplaçant la poignée de la pompe de haut en bas pour faire sortir la graisse. Simples et faciles à utiliser, elles sont idéales pour les petits travaux.

4. rechargeables

Les pistolets à Graisse rechargeables sont alimentés par une batterie intégrée. Le moteur pousse la graisse vers l’extérieur, éliminant ainsi la nécessité d’une opération manuelle. Comme il ne nécessite pas d’alimentation électrique, il est très mobile et convient aux gros volumes de graisse.

5. Type à air comprimé

Ce pistolet à graisse utilise de l’air comprimé pour expulser la graisse. Comme la graisse est fournie par la pression de l’air, de grandes quantités peuvent être fournies efficacement. Elle convient pour l’alimentation de charges lourdes et de longues distances, car une pression élevée peut être générée.

Qu’est-ce qu’un réservoir de capture ?

Les réservoirs de capture sont des composants principalement utilisés dans les moteurs à combustion interne (moteurs à essence et diesel). Ils servent à séparer l’huile des gaz blow-by (gaz imbrûlés), ainsi qu’à retenir les impuretés telles que le brouillard d’huile et les boues générées dans le moteur à combustion interne.

Dans le domaine du sport automobile, l’installation de réservoirs de capture est souvent exigée par la réglementation pour des raisons de sécurité, et des pièces de rechange sont vendues à cet effet par diverses entreprises.

Utilisations des réservoirs de capture

Les gaz de soufflage générés pendant le processus de combustion du moteur sont normalement réintroduits dans le circuit d’admission (par exemple, à l’entrée du collecteur d’admission) par l’intermédiaire de la soupape PCV.

Au cours de ce processus, les brouillards d’huile et les boues générés à l’intérieur du moteur sont également réintroduits dans l’air d’admission, ce qui provoque la combustion de l’huile à des charges élevées et à des régimes élevés, entraînant la formation de fumée blanche. De plus, le brouillard d’huile peut contaminer le circuit d’admission, le filtre à air peut être mouillé par l’huile, ce qui réduit l’efficacité de l’admission, et l’huile peut s’échapper de l’entrée d’air d’admission.

Pour éviter ces problèmes, des réservoirs de capture sont installés dans les moteurs des voitures de course et des véhicules qui utilisent beaucoup les hauts régimes.

Principe du réservoir de capture

Il existe deux grands types de réservoirs de capture : ceux qui sont dotés de chicanes internes et ceux qui n’en ont pas. Le premier est appelé “type séparé” et se caractérise par le fait que les tuyaux d’entrée et de sortie des gaz de blow-by sont séparés par une plaque de séparation appelée chicane.

Alors que le premier type sépare le brouillard d’huile du gaz-liquide en le frappant contre la chicane, le second type sépare le gaz-liquide en prolongeant le tuyau d’entrée du gaz de soufflage plus profondément que le tuyau de sortie, et présente donc des performances supérieures en matière de séparation gaz-liquide.

Toutefois, dans ce dernier type, le tuyau d’entrée des gaz de soufflage est facilement bloqué par l’accumulation d’huile et la pression dans le carter peut augmenter en raison des gaz de soufflage qui ont perdu leur voie d’évacuation, de sorte qu’il est nécessaire de vidanger l’huile dans un délai plus court qu’avec le type séparé.

Les produits à usage général sont disponibles auprès de différents fabricants, mais lors de la sélection, il convient de choisir la capacité appropriée en fonction de la cylindrée du moteur et de la quantité d’huile utilisée, et de le fixer fermement à une partie solide du moteur ou du véhicule lors de l’installation.

Qu’est-ce qu’un niveau automatique ?

Un niveau automatique est un type d’instrument d’arpentage qui est installé sur un terrain plat. On l’utilise pour vérifier la ligne de visée horizontale en regardant à travers la lentille, pour vérifier la planéité du sol ou d’un bâtiment, mais également pour mesurer des différences de hauteur, etc.

Les niveaux sans fonction automatique doivent être installés parfaitement par rapport au sol et la planéité du sol doit être vérifiée visuellement lors de l’installation. Toutefois, les niveaux automatiques ont une fonction qui compense automatiquement l’inclinaison du sol dans une certaine plage. Par conséquent, ils peuvent être installés dans un grand nombre d’endroits et il n’est pas nécessaire de vérifier le niveau lors de l’installation. Cela signifie que le niveau peut être vérifié sans qu’il soit nécessaire de choisir un emplacement d’installation particulier.

Utilisations des niveaux automatiques

Les niveaux automatiques sont largement utilisés dans le domaine du génie civil et de la construction. L’utilisation la plus courante est la vérification de la différence de hauteur entre deux points dans le cadre de l’arpentage des terres et des routes. Ils servent également à vérifier si le sol est de niveau lors de la construction de bâtiments et pour le niveler si nécessaire. Les niveaux qui lisent automatiquement l’échelle sont appelés “niveaux électroniques”.

Les niveaux laser, un type de niveau automatique moins précis mais plus fonctionnel, servent non seulement à garantir le niveau en utilisant la rectitude du laser, mais sont également utilisés activement pour définir les pentes et faire fonctionner les machines de construction, tirant ainsi le meilleur parti de leur fonctionnalité.

Principe des niveaux automatiques

Le principe le plus courant du maintien de l’affichage de l’échelle d’un niveau automatique repose sur les caractéristiques d’un pendule.

Lorsqu’ils sont installés sur un sol non nivelé, l’échelle vue à travers l’objectif serait également inclinée s’il n’y avait pas de compensation. De ce fait, les niveaux sans fonction automatique utilisent un tube à bulles en forme de barre pour compenser visuellement ce phénomène. Le niveau automatique utilise quant à lui la propriété du pendule de toujours pointer dans la direction verticale. Il suspend l’affichage de l’échelle au pendule et est réglé de manière à ce qu’il soit toujours corrigé dans la direction verticale à l’intérieur d’une certaine plage. Pour arrêter et stabiliser le pendule, on utilise un système de freinage pneumatique à l’aide d’un piston ou d’un cylindre, ou un système de freinage magnétique à l’aide d’un aimant. Le format d’affichage de la balance est généralement optique.

Le principe d’un niveau électronique est le même que celui d’un niveau automatique. Toutefois, l’échelle est associée à un code-barres et l’image est analysée pour automatiser la lecture de l’échelle.
Les niveaux électroniques sont utilisés par le GSI (Geospatial Information Authority of Japan) pour l’arpentage car ils sont très précis et ne permettent pas d’erreurs de la part de l’observateur.

Qu’est-ce qu’une goupille d’éjection ?

Les goupilles d’éjection sont l’un des composants du moule utilisés dans le processus de moulage des pièces moulées sous pression en aluminium et des pièces en résine pour retirer le produit moulé du moule.

Lors du moulage à l’aide d’une matrice, le métal ou la résine en fusion est versé entre deux matrices, et le produit moulé est retiré une fois que le matériau a refroidi et durci. La goupille d’éjection démoule la pièce moulée en se déplaçant contre la pièce moulée, qui est collée au moule, et en l’éjectant hors du moule.

En d’autres termes, sans la goupille d’éjection, le produit ne peut pas être poussé hors du moule.

Utilisations des goupilles d’éjection

Les goupilles d’éjection sont utilisées dans le moulage à l’aide de matrices. Elles constituent un élément d’outillage nécessaire pour le moulage par injection de produits moulés sous pression en alliages d’aluminium, de magnésium, de fonte et d’autres métaux, ainsi que pour le moulage par injection de diverses pièces en plastique.

Les goupilles d’éjection sont généralement vendues en tant que produits standard. Les goupilles d’éjection rondes largement utilisées peuvent être sélectionnées en fonction du diamètre de l’arbre, de la longueur totale, du diamètre de la bride, de l’épaisseur de la bride et du matériau. Il existe également deux types de goupilles d’éjection : les goupilles rondes et les goupilles carrées.

Les goupilles rondes sont principalement utilisées pour les produits moulés à fond peu profond, semblables à des couvercles. Elles sont installées aux quatre coins, le plus près possible des nervures (protubérances et arêtes) et aux endroits où il est difficile de retirer le produit du moule, ce que l’on appelle la résistance au démoulage.

Les goupilles carrées, quant à elles, sont principalement utilisées pour les produits moulés à fond profond. Dans le cas des produits moulés en plastique, elles sont utilisées sur les bords du produit, où elles sont moins visibles, car la résine peut blanchir pendant l’extrusion.

Principe des goupilles d’éjection

Les goupilles d’éjection sont utilisées pour retirer un produit moulé collé au moule en le poussant, ce qui a pour effet de l’extraire du moule. Les moules sont généralement divisés en moules fixes et mobiles. Une fois que le moule est fermé et que le métal ou la résine est versé dans l’espace entre les deux moules, le moule mobile s’ouvre par glissement.

Lorsque le moule s’ouvre, le produit moulé reste collé au moule mobile. Le produit moulé est alors séparé du moule mobile par le mouvement de la goupille d’éjection, qui avait été encastrée dans le moule mobile et qui fait maintenant saillie du moule mobile.

La goupille d’éjection est fixée à la plaque d’éjection de la machine de moulage. La plaque d’éjection est poussée vers l’extérieur par un composant appelé tige d’éjection de la machine de moulage, qui éjecte alors la goupille d’éjection du moule.

Structure des goupilles d’éjection

Les goupilles d’éjection droites se composent d’une partie coulissante droite, d’une partie non coulissante et d’une partie à bride.

1. Partie coulissante

La partie coulissante est insérée dans le trou de montage du noyau et doit être usinée avec une grande précision et une bonne rugosité de surface en raison du mouvement de frottement à chaque tir. Si les dimensions circonférentielles de la goupille ne sont pas finies avec précision, du métal fondu ou de la résine peuvent pénétrer dans le jeu et provoquer des bavures.

2. Pièces non coulissantes

La partie non coulissante est la partie qui est reliée à la bride. Comme la bride a une forme en escalier à sa base, les contraintes sont concentrées à la base de la bride en raison des contraintes de compression et de flexion appliquées à la goupille. C’est pourquoi la base de la bride est recuite pour garantir la résistance à la concentration des contraintes.

Selon la forme du produit moulé, la rotation de la goupille d’éjection peut entraîner une déformation de la forme causée par des fluctuations de l’épaisseur de la paroi ou des dommages à la goupille d’éjection elle-même. Dans de tels cas, il est conseillé d’envisager l’usinage de la tête de la broche d’éjection pour l’empêcher de tourner. Plus précisément, de petites protubérances peuvent être placées sur la tête du goujon éjecteur, ou la tête peut être partiellement coupée.

Marques des goupilles d’éjection

Les marques des goupilles d’éjection sont généralement laissées sur les produits moulés après leur retrait du moule. Si ces marques sont directement visibles à l’œil nu, le produit peut être considéré comme présentant un défaut d’aspect. Dans ce cas, il est possible de régler le côté fixe sur la partie exposée extérieur et le côté mobile sur la partie non exposée de sorte que les repères des éjecteurs ne soient pas perceptibles.

Il est également efficace d’envisager l’utilisation d’une plaque de dévêtissage comme moyen d’éviter les marques des goupilles d’éjection.

Une autre méthode pour éliminer physiquement les marques d’éjecteurs consiste à utiliser un outil d’ébavurage tel qu’un couteau.

Qu’est-ce qu’une poulie à courroie plate ?

Une poulie à courroie plate est un composant cylindrique utilisé lorsqu’une courroie plate est utilisée pour transmettre une puissance de rotation.

Elle peut transmettre la puissance d’une poulie tournante à une autre poulie ou à un autre arbre par l’intermédiaire d’une courroie. Elle peut transmettre le mouvement rotatif d’un moteur à des pièces de machine et est utilisée pour une variété de mouvements rotatifs.

Les courroies plates sont des courroies dont la section transversale est plate et rectangulaire. Elle se caractérise par sa simplicité de construction et par le fait qu’elle peut être enlevée sans démonter la poulie. Elle est utilisée dans diverses machines depuis l’Antiquité.

Utilisations des poulies à courroie plate

En raison de leurs caractéristiques et de leur capacité de transmission efficace, les poulies à courroie plate sont utilisées dans une grande variété d’utilisations. Elles sont utilisées dans les cas suivants : 

1. L’automobile

Le moteur d’une automobile est un moteur à combustion interne qui convertit l’énergie en mouvement de rotation. Les poulies à courroie plate sont parfois utilisées pour transférer la puissance du moteur à divers composants.

Une courroie plate fixée au vilebrequin du moteur transmet l’énergie à un compresseur ou à un générateur de climatisation. Cela permet au climatiseur de produire de l’air froid et de générer de l’électricité.

2. Climatisation

Dans le domaine du chauffage et du refroidissement, les poulies à courroie plate sont souvent utilisées pour entraîner les ventilateurs et les compresseurs des climatiseurs et des systèmes de chauffage. Cela permet la circulation de l’air et la régulation de la température. Une transmission efficace de la puissance est particulièrement importante dans les systèmes de chauffage et de refroidissement à grande échelle dans les locaux commerciaux et les usines.

3. Machines agricoles

Les faucheuses sont des appareils utilisés pour couper l’herbe et la végétation en transmettant la puissance du moteur aux lames et à la section de coupe. Des poulies à courroie plate peuvent être utilisées pour la transmission de la puissance. La capacité effective de transmission de puissance peut être utilisée pour faciliter les travaux agricoles.

Principe de la poulie à courroie plate

Le corps d’une poulie à courroie plate est une pièce métallique cylindrique. Il est généralement fabriqué en acier ou en aluminium et, si nécessaire, usiné pour augmenter sa résistance à l’usure et sa solidité. La poulie comporte souvent des saillies, appelées flasques, à ses deux extrémités.

Les flasques empêchent la courroie plate de se détacher de la poulie et empêchent la courroie de se déplacer sur le côté. Ceci est particulièrement important pour les poulies tournant à grande vitesse afin de maintenir la stabilité de la courroie.

Le trou au centre de la poulie est l’élément qui permet à la poulie de tourner à travers l’arbre. Le trou de l’arbre est cylindrique et conçu pour permettre une fixation correcte à l’arbre. La taille du trou de l’arbre est choisie pour assurer la compatibilité avec l’arbre.

Les courroies appliquées sur des poulies à courroie plate peuvent transmettre la rotation grâce aux forces de frottement agissant sur la courroie et la poulie. Dans ce cas, il est important de concevoir la courroie de manière à ce que l’angle de contact auquel la courroie est effectivement appliquée sur la poulie soit maximisé afin de transmettre la puissance de rotation de manière plus efficace.

Comment choisir une poulie à courroie plate

Lors du choix d’une poulie à courroie plate, il est important de tenir compte de plusieurs facteurs :

1. Matériau

Le matériau de la poulie pour courroie plate est choisi en fonction de sa résistance à l’usure et à la corrosion. L’acier et l’aluminium sont souvent utilisés comme matériaux courants.

L’acier présente une résistance et une durabilité élevées et convient donc pour les charges lourdes et les vitesses élevées. L’aluminium est léger et résistant à la corrosion, ce qui le rend avantageux pour les utilisations générales de transmission de puissance. La fonte est parfois utilisée et se caractérise par une excellente résistance à l’usure.

2. Dimensions

Les dimensions de la poulie sont sélectionnées en vérifiant le diamètre et la largeur. Les dimensions sont l’un des facteurs clés affectant la capacité de transmission de puissance et la vitesse de rotation.

Le diamètre de la poulie influence la tension de la courroie et l’efficacité de la transmission de puissance. Des poulies plus grandes peuvent réduire la contrainte de flexion de la courroie. La largeur des poulies garantit que la courroie se déplace avec précision à l’intérieur de la bride, ce qui accroît la stabilité de la transmission de puissance.

3. Méthode de montage

Lors du montage des poulies, il est important de vérifier la compatibilité avec la taille de l’arbre et la méthode de montage. En général, elles sont installées à l’aide d’une rainure de clavette.

Qu’est-ce qu’un engrenage à crémaillère ?

Un engrenage à crémaillère est un engrenage de diamètre infini dont les dents de même forme sont régulièrement espacées sur une barre ou une plaque carrée ou ronde.

Ils sont utilisés en combinaison avec des pignons (engrenages de petit diamètre). Il s’agit d’une crémaillère et d’un pignon qui peut convertir un mouvement rotatif et linéaire dans les deux sens.

Une crémaillère peut être considérée comme une partie d’un engrenage dont le diamètre est infiniment grand.

Utilisations des engrenages à crémaillère

Les engrenages à crémaillère ne sont pas utilisés seuls, mais principalement en combinaison avec des engrenages à pignon, et leur utilisation se trouve dans les machines et les dispositifs où se produisent des mouvements rotatifs et linéaires.

Le mouvement linéaire du cylindre pneumatique est converti en mouvement rotatif au moyen d’une crémaillère et d’un pignon. Il existe également un mécanisme de direction à crémaillère pour les automobiles, qui convertit la rotation de l’arbre de direction en un mouvement linéaire des barres d’accouplement. Voici d’autres exemples typiques d’utilisation :

• Mécanismes de mise au point pour l’équipement optique des télescopes et des microscopes.
• Mécanismes de positionnement vertical pour les broches et les tables des perceuses.
• Mécanismes de positionnement et de réglage des machines-outils.
• Mécanisme de levage des ascenseurs de chantier.

Principe des engrenages à crémaillère

1. Dimensions et spécifications

Un engrenage à crémaillère est un engrenage de diamètre infini dont les dents sont disposées en ligne droite, sans notion de rapport de réduction et avec un rapport de réduction de 1. Les dimensions de base des engrenages à crémaillère sont spécifiées dans les normes suivantes en tant que crémaillères de référence standard.

• Engrenages cylindriques – Profil de la dent de l’engrenage involu – Partie 1 : Profil de la dent de la crémaillère de référence standard

Désignation	Symbole	Formule de calcul	Description
Module	m	P/n	Taille des dents en millimètres
Pas	P	Nm	Distance entre les dents adjacentes sur la ligne de référence
Angle de pression	α	20° par exemple	Angle de la dent par rapport à la normale de la ligne de référence
Hauteur des extrémités des dents	ha	1.00m	Distance entre la ligne de référence et l’extrémité de la dent
Hauteur de l’origine de la dent	hf	1.25m	Distance entre la ligne de référence et le fond de la dent
Longueur de la dent	hp	2.25m	Distance entre le fond de la dent et la pointe de la dent
Nombre de dents	z	–	Nombre de dents
Coefficient de dislocation	x	–	Quantité de dislocation divisée par le module
Hauteur de la ligne de tangage	H	–	la hauteur de la ligne de tangage
Hauteur de la ligne de tangage	a	zm/2 + H + xm
Diamètre du cercle de référence	d	zm
Engrenages à Crémaillère	L	πmz	Distance parcourue par l’Engrenages à Crémaillère lors d’une révolution du pignon

2. Longueur

Il n’y a pas de limite théorique au nombre de dents d’un engrenage à crémaillère, mais plus il y a de dents et plus la longueur est grande, plus la flexion et la déformation sont importantes et plus la précision de fabrication est faible. De plus, la longueur qui peut être fabriquée est limitée par la machine à tailler les engrenages.

Par conséquent, pour les longs engrenages à crémaillère, les deux faces de la crémaillère sont usinées et plusieurs engrenages à crémaillère sont connectés de manière à ce que le pas des dents corresponde. La longueur totale des engrenages à crémaillère connectés n’est pas limitée, mais la longueur d’un seul engrenage à crémaillère est généralement d’environ 2,000mm.

Types d’engrenages à crémaillère

1. Classification selon la forme du profil de la dent

Il existe deux types de profil de denture pour les engrenages à crémaillère : les engrenages à crémaillère à denture droite et les engrenages à crémaillère à denture hélicoïdale (engrenages à crémaillère à denture en retrait).

Engrenages à Crémaillère à denture droite
Les flancs des dents sont perpendiculaires à la direction longitudinale de l’engrenage à crémaillère et les dents sont parallèles et régulièrement espacées. Ce type d’engrenage à crémaillère se caractérise par sa forme simple et sa facilité de production.

Engrenages à crémaillère (Lotus)
Les flancs des dents forment un angle (angle de torsion) par rapport à la direction longitudinale de l’engrenage à crémaillère et les dents sont parallèles et également espacées. Ils se caractérisent par leur grande résistance, leur excellent silence et leur aptitude à des vitesses élevées. Toutefois, une charge de poussée est appliquée en direction du centre axial du pignon, ce qui nécessite des contre-mesures.

Il est à noter que le pas des dents de l’engrenage à crémaillère et du pignon est identique. Alors que dans le cas des engrenages hélicoïdaux, les dents de l’engrenage à crémaillère et du pignon doivent avoir le même angle de torsion et des directions de torsion opposées.

2. Classification selon la forme de la section transversale

Les sections transversales typiques des engrenages à crémaillère sont rectangulaires (barres carrées) et circulaires (barres rondes).

3. Classification selon le matériau

Les matériaux typiques utilisés pour les engrenages à crémaillère sont les suivants, qui peuvent être traités thermiquement en fonction de leur résistance et de leurs propriétés :

• Aciers au carbone pour la construction de machines, par exemple S45C.
• Aciers alliés pour la construction de machines Aciers faiblement alliés pour la construction de machines, par exemple SCM415, SCM440.
• Tiges en acier inoxydable SUS304, etc.
• Matériaux en résine tels que le polyacétal (POM) et le MC901 (plastiques techniques).
• Barres en cuivre et alliages de cuivre, C3604 (laiton de décolletage), etc.

4. Autres

En plus de ce qui précède, il existe également des moteurs linéaires, où le moteur est fixé à une tête linéaire avec une crémaillère et un pignon et un réducteur pré-assemblés.

Autres informations sur les Engrenages à Crémaillère

Caractéristiques de la crémaillère et du pignon

Avantages

• Capable de gérer de longues courses.
• Les modules peuvent être changés pour s’adapter à des charges plus importantes.
• Peut être utilisé pour le transport à grande vitesse.
• Peut être modifié en termes de matériau, de rectification ou de durcissement, de forme pour s’adapter à une variété d’applications.

Inconvénients

• Soumis à des charges élevées (forces de frottement).
• Tendance à être bruyant.
• Le jeu ne peut être évité.