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Qu’est-ce qu’un porte-outils ?

Un porte-outils est un dispositif de connexion utilisé dans le but de connecter un outil à la broche de la machine-outil.

Ils peuvent monter ou maintenir des outils utilisés pour la coupe, par exemple. Outre ceux de type simple, il existe également une large gamme de porte-outils intégrés à une queue. Ce sont eux qui servent à fixer les porte-outils à la broche de la machine-outil.

Utilisations des porte-outils

Les porte-outils sont utilisés comme équipement périphérique à des fins d’outillage et pour maintenir les outils utilisés pour la coupe. Ils peuvent être fixés par diverses méthodes, notamment les suivantes :

• Mandrins à pinces
  Ils conviennent aux outils de coupe qui tournent à grande vitesse. Ils sont utilisés pour des instruments très polyvalents tels que les forets et les fraises en bout.
• Mandrins hydrauliques
  Ils sont adaptés à l’usinage de haute précision. Le mandrin à emmanchement trempé convient quant à lui à l’usinage sur cinq axes et celui à grande vitesse.
• Mandrins de fraisage
  Ils sont adaptés à l’usinage intensif et peuvent être utilisés pour le perçage et le fraisage.

Principe du porte-outils

Le principe du porte-outils est expliqué ici pour chaque type de système de serrage.

1. Mandrins à pinces

Le mandrin à pince est appelé “système de fixation”. En pratiquant une incision dans le porte-outils, on peut y faire passer l’outil à l’intérieur. On le maintient ensuite en serrant le pourtour extérieur. Le faux-rond est faible et il est possible d’effectuer des montages avec une grande précision.

2. Mandrins hydrauliques

Les mandrins hydrauliques sont également connus sous le nom de “mandrins hydro”. Lors du serrage de l’outil, une pression élevée est appliquée à l’huile à l’intérieur du porte-outils. Cela permet de générer une pression hydraulique qui déforme et fixe ainsi l’outil à l’endroit souhaité.

3. Mandrins à serrage dur

Un mandrin à serrage dur chauffe le porte-outils à une température élevée. Cela permet ainsi de serrer l’outil avec une excellente rigidité et puissance de maintien en utilisant la dilatation ainsi que la contraction du métal causées par la chaleur.

4. Mandrins de fraisage

Les mandrins de fraisage utilisent des forces de roulement à aiguilles afin de serrer l’outil. Cela augmente structurellement la tenue et la rigidité de ce dernier.

Qu’est-ce qu’une thermistance à puce ?

Une thermistance est un élément semi-conducteur qui modifie rapidement sa résistance lorsque la température ambiante change et qui est fabriqué à partir d’un mélange de plusieurs métaux.
Les thermistances à puce sont des thermistances montées en surface sur des cartes de circuits imprimés.

Il existe deux types de thermistances : en premier, les thermistances NTC (coefficient de température négatif), dont la résistance diminue lentement lorsque la température augmente. En second, les thermistances CTR (résistance à température critique), dont la résistance diminue rapidement lorsque la température augmente. La résistance de ces types de thermistances diminue rapidement lorsque la température augmente.

À l’inverse, il existe trois types de thermistances CTP (coefficient de température positif), dont la résistance augmente rapidement avec la température.

Utilisations des thermistances à puce

La résistance des thermistances NTC diminue lorsque la température augmente. Cette caractéristique est utilisée dans les capteurs pour la détection de la température et dans les circuits pour le contrôle de la température.

Les thermistances CTP ont une température à laquelle la valeur de la résistance augmente avec la température. Cette caractéristique est utilisée dans les capteurs pour la détection de cette dernière, comme circuits de protection contre les surintensités à la place des fusibles, et dans les circuits de détection des appareils de chauffage par exemple.

Un exemple d’utilisation réelle est celui des climatiseurs. Les thermistances sont utilisées dans les unités intérieures et extérieures pour contrôler la température intérieure.

Dans les voitures, les thermistances servent à mesurer la température du moteur et de l’air ambiant afin de garantir une combustion optimale dans le moteur.

On peut également les trouver dans les appareils ménagers tels que les réfrigérateurs et les machines à café.

Principe des thermistances à puce

Les thermistances NTC sont fabriquées à partir d’un mélange de manganèse, de fer, de cobalt, de nickel, etc. Les thermistances CTP sont fabriquées à partir d’un mélange de titanate de baryum et de céramiques, ou d’un mélange de polymères ainsi que de noir de carbone. Les thermistances CTR sont quant à elles fabriquées en mélangeant du vanadium avec des additifs.

Normalement, lorsque la température d’un conducteur tel qu’un métal augmente, les électrons libres et les cations en mouvement dans le cristal du conducteur entrent violemment en collision les uns avec les autres.

Cela est dû au fait que les cations vibrent à mesure que la température augmente. Les collisions provoquées par ces vibrations ralentissent la vitesse de déplacement des électrons libres, ce qui se traduit par une valeur de résistance plus élevée.

C’est pourquoi la résistance augmente dans les thermistances NTC et CTR lorsque la température augmente.

En revanche, dans les semi-conducteurs, les cations augmentent lorsque la température augmente, mais ce rapport l’emporte sur la diminution de la vitesse de déplacement des électrons libres. Cela entraîne une diminution de la résistance. Par conséquent, la résistance des thermistances CTP diminue lorsque la température augmente.

En utilisant les caractéristiques des différents éléments, les thermistances sont utilisées efficacement dans de nombreux endroits de notre environnement.

Qu’est-ce que la pâte de diamant ?

La pâte de diamant est un abrasif obtenu en mélangeant dans de l’huile et de la graisse des particules de diamant uniformément dispersées, telles que des diamants qui n’ont pas été transformés en bijoux ou des diamants synthétiques qui ont été créés artificiellement.

Elle se caractérise par un pouvoir de polissage extrêmement stable.

Utilisations de la pâte de diamant

La pâte de diamant est utilisée comme abrasif dans diverses applications. Le polissage de produits fabriqués à partir de matériaux métalliques et non métalliques en est un exemple. Les métaux comprennent l’acier trempé et l’acier brut, le carbure cémenté, l’acier inoxydable et le duralumin, l’aluminium et le laiton, ainsi que tous les métaux durs et tendres.

Les matériaux non métalliques comprennent les céramiques, les ferrites, les semi-conducteurs en silicium et en germanium, le verre et les plastiques, les pierres précieuses et semi-précieuses telles que les rubis, les saphirs, les menorahs et les cristaux. Ils sont également utilisés pour le polissage des moules en plastique et des métaux et pour les finitions finales telles que le polissage des miroirs. En tant que pâte, elle convient également au polissage de formes complexes difficiles à travailler en raison de leur complexité ou de leur courbure.

Principe de la pâte de diamant

1. Structure de la pâte de diamant

La pâte de diamant est constituée de fines particules de diamant uniformément malaxées dans un gel visqueux, un liquide ou un solide. Cela signifie que la teneur en particules de diamant n’est pas modifiée à chaque utilisation et que la pâte peut être utilisée comme abrasif tout en conservant un pouvoir abrasif constant. Il existe également une grande variété de tailles de particules de diamant, qui peuvent être sélectionnées en fonction du matériau et de l’application de l’objet à polir.

2. Caractéristiques de la pâte de diamant

La pâte de diamant se présentant sous forme de pâte, l’abrasif ne s’écoule pas après l’application, comme c’est le cas avec les abrasifs liquides. De plus, comme elle peut être utilisée en conservant son état de pâte, elle permet de polir diverses pièces et formes, telles que des formes complexes et des surfaces incurvées, qui sont difficiles à réaliser avec d’autres abrasifs.

Il convient de noter que la pâte de diamant existe en version à base d’huile et en version à base d’eau. La pâte de diamant à base d’eau peut être lavée avec de l’eau, ce qui la rend facile à nettoyer après le processus de polissage et très pratique. En revanche, les pâtes de diamant à base d’huile conviennent aux zones sujettes à la rouille.

Autres informations sur la pâte de diamant.

1. Taille des grains de la pâte de diamant

Les produits à base de pâte de diamant sont marqués d’un #6000, par exemple. Le “#xx” indique la taille du grain, qui est une mesure de la taille des grains abrasifs. Plus le chiffre est élevé, plus les grains abrasifs sont petits et plus le polissage est précis.

La taille de grain utilisée diffère en fonction de la finition, par exemple, #16 avec une petite taille de grain est utilisé pour la finition grossière, tandis que #10000 avec une grande taille de grain est utilisé pour la finition miroir. Les grains particulièrement petits, jusqu’à 400, sont classés par tamis selon les normes JIS.

En revanche, les grains supérieurs à 400 ne sont pas spécifiés dans la norme JIS et sont laissés à l’appréciation de chaque fabricant. Dans la zone supérieure à 400, certaines tailles de particules sont souvent décrites comme xx µm. Le rapport taille des particules/taille des particules dans cette zone peut ne pas être clairement indiqué dans la spécification, il convient donc d’être prudent.

À titre de guide de conversion, 15000/taille de particule = taille de particule, ce qui donne une indication approximative. Toutefois, comme indiqué ci-dessus, il ne s’agit que d’une valeur de référence, car la notation peut varier d’un fabricant à l’autre. Si vous souhaitez obtenir plus de détails, contactez le distributeur.

2. Comment utiliser la pâte de diamant

Utilisation dans l’industrie
Lors de l’utilisation de la pâte de diamant dans le traitement industriel, utilisez un diluant pour la diluer à une concentration et une dureté adaptées à l’application. La pâte est ensuite appliquée sur un tissu abrasif tel qu’un tampon de feutre ou une plaque abrasive telle qu’une plaque d’acier ou de verre, et la pâte est généralement appliquée en frottant l’objet avec le tissu ou la plaque abrasive.

Au cours de ce processus de polissage, les diamants contenus dans la pâte de diamant provoquent l’usure du tissu abrasif et de la plaque abrasive. Par conséquent, lorsque la durée de vie utile du tissu ou du plateau abrasif est dépassée, il est nécessaire de le retourner et d’utiliser le côté opposé ou de le remplacer par un nouveau plateau abrasif.

Pour les bricoleurs
En revanche, lors de l’utilisation de la pâte de diamant comme outil de bricolage, il est recommandé de préparer, en plus de la pâte, une feuille de laine artificielle. En effet, les fibres d’un drap de laine artificielle sont plus uniformes que celles d’autres draps, ce qui le rend adapté à la finition des miroirs. Une quantité appropriée est appliquée sur le drap de laine et une finition en ligne ou en cercle est appliquée. À ce stade, on ne peut utiliser ni trop ni trop peu de pâte de diamant pour le polissage.

La finition capillaire produit souvent des lignes de polissage droites, c’est pourquoi la finition circulaire est recommandée. La finition circulaire est une méthode de polissage d’un échantillon par rotation du drap de laine dans une certaine zone. Elle permet un polissage régulier et uniforme.

Un polissage continu, comme si l’on essuyait de la pâte de diamant, augmente le lustre. Il est important d’éviter d’essuyer avec des produits de nettoyage pendant le polissage. Grâce à l’utilisation de la pâte diamant, même les métaux anciens et rouillés peuvent parfois être polis comme s’ils étaient à l’état neuf.

Qu’est-ce qu’un indicateur à cadran ?

Un indicateur à cadran est un instrument de mesure permettant de mesurer la longueur et le faux-rond d’une pièce. Certains produits ont la même forme et la même fonction et sont appelés comparateurs.

Il est placé en position sur une fondation et mesure la pièce pour déterminer la différence dimensionnelle par rapport à un exemplaire (par exemple, une jauge de longueur de bloc). L’échelle de mesure peut être en centièmes de millimètres ou en millièmes de millimètres. Si la température n’est pas contrôlée, la méthode de mesure, l’état de la fondation et de la pièce, etc., la mesure ne sera pas effectuée avec la précision souhaitée et peut entraîner des erreurs importantes.

Utilisations des indicateurs à cadran

Les utilisations concernent la mesure de pièces utilisées dans les équipements de précision, de pièces de diamètre relativement faible et la mesure du faux-rond de pièces circulaires.

Tout d’abord, placez la base à fixer sur le dessus du socle et placez l’indicateur à cadran ou le calibre à l’extrémité.

Ensuite, placez un exemplaire de la dimension donnée sur la base, ajustez-le dans la plage qui peut être mesurée en contact avec la pointe et réglez l’aiguille de l’indicateur sur 0 (zéro).

Retirez l’exemplaire dimensionnel et placez la pièce à mesurer entre la base et l’élément de mesure. L’indication sur l’aiguille est la différence dimensionnelle entre le modèle et la pièce, de sorte que les dimensions de la partie concernée de la pièce peuvent être mesurées.

Principe de l’indicateur à cadran

Il existe deux types d’indicateurs à cadran : le type à broche, dans lequel un élément de mesure en forme de tige se déplace de haut en bas dans la direction longitudinale pour indiquer la différence dimensionnelle, et une méthode basée sur le principe d’un élément de mesure en forme de tige qui se déplace d’avant en arrière dans la direction inclinée pour indiquer la différence dimensionnelle.

Le type de broche est le plus courant et est utilisé pour mesurer des formes simples. L’élément de mesure se déplace de haut en bas, de sorte qu’il est relativement facile de régler l’élément de mesure pour qu’il soit perpendiculaire à la base et de le fixer.

Le type à levier est souvent utilisé pour mesurer des zones étroites où l’élément de mesure ne peut pas entrer dans le type à broche. Il convient d’être prudent lors de l’utilisation de cette méthode. L’élément de mesure est conçu pour s’incliner autour de sa base. L’élément de mesure doit être installé à un angle proche d’un angle droit par rapport à la direction dans laquelle les dimensions augmentent ou diminuent à la position de mesure de la pièce.

Dans les deux cas, l’élément de mesure est déplacé de haut en bas ou d’avant en arrière, ce qui fait osciller l’aiguille comme une horloge. La différence entre le modèle et l’aiguille peut être constatée en lisant l’affichage de l’aiguille lorsque l’élément de mesure de la pièce est réglé avec la dimension spécifiée à 0 (zéro) sur le modèle. Il convient de prêter une attention particulière à la résolution de l’affichage (nombre de millimètres par échelle) et au nombre de semaines pendant lesquelles l’aiguille est restée en position, ce qui doit être vérifié visuellement pendant la mesure.

En travaillant avec une méthode de mesure définie et un contrôle de la température, il est possible d’effectuer des mesures au millième de millimètre près avec une grande précision.

Qu’est-ce qu’un roulement à billes à contact oblique ?

Les roulements à billes à contact oblique sont des roulements avec des angles de contact entre les billes et les bagues intérieure et extérieure.

Le contact angulaire signifie que la ligne reliant les points de contact entre la bague intérieure et les billes et les points de contact entre les billes et la bague extérieure ne sont pas orthogonales à l’axe de rotation (ne se croisent pas à 90°). Dans un roulement radial normal, la ligne reliant les deux points de contact entre les bagues intérieure et extérieure et les billes est orthogonale à l’axe de rotation du roulement.

Angulaire signifie angle, et l’angle de contact permet des charges radiales (charges perpendiculaires à l’axe) et des charges axiales (charges horizontales par rapport à l’axe) dans une direction jusqu’à un certain niveau.

Utilisations des roulements à billes à contact oblique

Les roulements à billes à contact oblique sont utilisés dans les pompes hydrauliques, les pompes verticales, les compresseurs, les palans et les bandes transporteuses, car ils peuvent supporter une certaine quantité de charge radiale et de charge axiale dans un sens.

Ils peuvent également supporter des charges axiales dans les deux sens, voire des charges axiales plus importantes dans un sens, lorsque deux ou plusieurs roulements sont assemblés. Lorsque deux ou plusieurs roulements sont assemblés, il est important de déterminer l’orientation de chaque roulement après avoir soigneusement vérifié la charge à supporter dans la direction souhaitée.

Principe des roulements à billes à contact oblique

Il existe plusieurs types de roulements, que l’on peut diviser en “roulements” et “paliers lisses”. Les roulements sont couramment utilisés dans les véhicules et les machines et équipements industriels. Les roulements se composent principalement des trois éléments suivants

• les chemins de roulement (bagues intérieure et extérieure sur lesquelles roulent les billes et les rouleaux)
• les éléments roulants (les “billes” ou “rouleaux” qui roulent entre les bagues intérieure et extérieure)
• les supports de roulements (pièces qui empêchent les éléments roulants d’entrer en collision les uns avec les autres ou de tomber des chemins de roulement)

En outre, les roulements à billes à contact oblique présentent un angle de contact entre les chemins de roulement et les éléments roulants. Plus cet angle est grand, plus la charge axiale admissible est importante. Toutefois, il est important de choisir l’angle correct, car cela peut nécessiter une réduction de la vitesse de rotation.

La charge sur l’arbre en rotation varie en fonction du poids et du fonctionnement de la machine utilisée. Lors de l’installation d’un roulement, il convient d’examiner attentivement la façon dont la charge est appliquée à l’arbre et la façon dont elle peut être supportée au mieux, puis de choisir le roulement qui convient à l’application et à l’usage.

Autres informations sur les roulements à billes à contact oblique

1. Angle de contact des roulements à billes à contact oblique

Les angles de contact standard des roulements à billes à contact oblique sont de 15°, 30° et 40°, désignés respectivement par les symboles “C”, “A” et “B”. La charge axiale et la vitesse de rotation admissibles dépendent de la taille de l’angle de contact.

Lorsque des vitesses de rotation élevées sont utilisées, un petit angle de contact est souvent choisi, tandis qu’un grand angle de contact est choisi lorsque la charge axiale est importante. L’angle de contact permet également de combiner deux roulements à billes à contact oblique et d’appliquer une mise sous pression, ce qui permet d’améliorer la précision de rotation et la rigidité.

2. Mise sous pression des roulements à billes à contact oblique

La pressurisation détermine la quantité de pression appliquée en combinant des roulements dans des directions opposées et en contrôlant le jeu interne. Il existe deux types de combinaisons pour la pressurisation : les combinaisons frontales et les combinaisons arrière, qui sont indiquées par les symboles “DF” et “DB”. D’autres combinaisons incluent la combinaison parallèle “DT” avec des combinaisons opposées.

Les quantités de pressurisation sont classées en “pression fine”, “pression légère”, “pression moyenne” et “pression forte” et doivent être sélectionnées en fonction des conditions d’utilisation. Chaque quantité de pression est déterminée par la taille du roulement et est décrite dans les données techniques du fabricant. Lors de l’application de la pression, il faut également veiller à ce qu’elle ne soit pas trop élevée, par exemple en modifiant légèrement les tolérances dimensionnelles des pièces à monter.

Si la pression est trop élevée, la rigidité augmentera, mais la résistance à la rotation augmentera, ce qui peut entraîner des problèmes tels qu’une augmentation de la production de chaleur ou une déformation des roulements. Il existe plusieurs méthodes d’alimentation en pression, mais on utilise généralement la méthode de la pression constante et la méthode de la position fixe.

• Méthode à pression constante
  Cette méthode utilise un ressort ou un dispositif similaire pour appliquer une force constante au roulement, ce qui permet à la pression de rester constante même si le roulement s’use. Cependant, elle présente des inconvénients tels que la complexité de la structure et la nécessité de calculer la force du ressort.
• Méthode à position fixe
  Une entretoise est placée entre les deux roulements et la pression est ajustée en contrôlant l’épaisseur de l’entretoise. Cette méthode est souvent utilisée en raison de la simplicité de sa structure, bien que la quantité de pression appliquée change au fur et à mesure que les roulements s’usent.

La pressurisation est essentielle pour l’utilisation précise des roulements à billes à contact oblique, mais elle doit être envisagée en fonction des conditions de fonctionnement lors de la conception. Les pièces de montage doivent également être finies avec une grande précision.

Qu’est-ce qu’un ordinateur industriel ?

Les ordinateurs industriels sont des ordinateurs qui, contrairement aux ordinateurs personnels ordinaires, sont spécialisés dans un but ou une tâche spécifique.

Ils sont utilisés dans divers domaines industriels, tels que les ateliers de production des usines, les unités de contrôle des équipements et les appareils médicaux. Ils sont souvent utilisés pendant de longues périodes et dans des environnements difficiles, ils doivent donc être très durables et fiables.

Une autre caractéristique importante est qu’ils bénéficient d’une alimentation et d’une maintenance stables à long terme. Ils sont donc indispensables au développement de l’industrie.

Utilisations des ordinateurs industriels

Les ordinateurs industriels sont utilisés dans une grande variété d’utilisations, mais voici quelques exemples typiques :

1. L’industrie manufacturière

Les ordinateurs industriels sont utilisés pour contrôler et surveiller les lignes de production et pour le contrôle de la qualité. Par exemple, dans la fabrication d’automobiles et de semi-conducteurs. Ils y assurent le fonctionnement précis des robots et des machines et détectent les défauts des produits. Les ordinateurs industriels sont également utilisés pour la planification de la production et le contrôle des stocks.

2. Le secteur médical et social

Les ordinateurs industriels sont utilisés pour contrôler et traiter les données des équipements médicaux et sociaux. Par exemple, dans les équipements d’imagerie diagnostique tels que l’IRM et le scanner, les ordinateurs industriels génèrent et analysent des images à grande vitesse et avec une grande précision. De même, dans les équipements de maintien en vie tels que les poumons cardiaques artificiels et la dialyse, ils y surveillent les signes vitaux du patient et fournissent le traitement approprié.

3. Le transport et la logistique

Les ordinateurs industriels sont utilisés pour contrôler et gérer les systèmes de transport ainsi que de logistique. Par exemple, dans les transports publics, tels que les transports ferroviaires et aériens, les ordinateurs industriels traitent et dirigent les informations relatives aux horaires et à la sécurité.

Dans les installations logistiques telles que les entrepôts et les centres de distribution, les ordinateurs industriels rationalisent et optimisent les opérations liées à la réception, à l’expédition et à la gestion des stocks.

Principe des ordinateurs industriels

Contrairement aux PC ordinaires, les ordinateurs industriels sont conçus pour résister à des environnements difficiles tels que les températures élevées, les vibrations et la poussière. La fiabilité et la facilité de maintenance sont également importantes, car ils doivent fonctionner de manière stable sur une longue période.

Ils peuvent être divisés en deux catégories principales : le matériel et les logiciels.

1. Le matériel

Les mécanismes caractéristiques du matériel sont les suivants :

• Une grande durabilité, telle que la résistance à la chaleur et aux vibrations
• Des composants très fiables, tels que des blocs d’alimentation et des ventilateurs, sont utilisés.
• Une grande capacité d’extension et de compatibilité.
• Des performances environnementales élevées, telles que l’économie d’énergie et le faible niveau de bruit.

2. Les logiciels

Les mécanismes logiciels distinctifs sont les suivants :

• Haute fiabilité, telle que la performance et la sécurité en temps réel.
• Moins de risques de bogues, de virus et d’autres défauts.
• Une facilité de mise à jour et de maintenance.
• Une grande facilité d’utilisation, comme la facilité de fonctionnement et la visibilité.

Autres informations sur les ordinateurs industriels

Prix des ordinateurs industriels

À l’avenir, les ordinateurs industriels seront indispensables dans une société dotée d’un IoT et d’un M2M avancés. Ils sont également introduits dans divers processus sur les sites de fabrication, du contrôle en temps réel des lignes de production à la maintenance préventive et à l’amélioration de la qualité.

Alors qu’ils élargissent leurs champs d’application, le coût élevé de leur introduction suscite également des inquiétudes. Nous présentons ici les prix de référence des ordinateurs industriels par étude de cas.

Veuillez noter qu’il ne s’agit que de prix de référence et que vous devez toujours obtenir un devis après avoir discuté de l’application réelle et du prix avec le distributeur.

1. Machine pour la visualisation d’images médicales : jusqu’à 6300€
S’il est possible d’utiliser DeepLearning à l’avenir tout en utilisant pleinement ImageJ et Matlab, un PC coûteux et très performant est toujours nécessaire.

2. PC de simulation : ~ 5000€
Il s’agit d’un PC pour la simulation optique, avec beaucoup de mémoire et une configuration de CPU coûteuse pour exécuter des calculs de force brute pendant 24 heures ou plus.

3. Serveur/machine d’enregistrement des données : ∼ 2500€
Le but de cette machine est d’enregistrer les données acquises par les appareils connectés dans une base de données sur un serveur séparé, qui est destiné à être utilisé dans le réseau de l’usine.

Qu’est-ce qu’un ressort en uréthane ?

Les ressorts en uréthane sont des composants fabriqués en uréthane qui sont utilisés comme ressorts en raison de leur élasticité.

Souvent fabriqués à partir d’uréthane moulé, les ressorts en uréthane sont flexibles et résilients, absorbant les chocs et offrant un amortissement. Ils améliorent le confort et réduisent la tension causée par les vibrations et les impacts. Ils sont également très durables, ce qui prolonge la durée de vie du produit.

De plus, l’uréthane est un matériau relativement léger, ce qui permet d’alléger les produits. Il peut contribuer à améliorer le rendement énergétique et le rendement du carburant, en particulier dans les équipements de transport tels que les véhicules et les avions. L’uréthane est sensible aux températures élevées. Il se détériore souvent lorsqu’il est exposé à celles-ci pendant de longues périodes.

Des mesures appropriées doivent être prises, en particulier dans les environnements à haute température tels que les compartiments moteurs des véhicules. Il est donc important de choisir un uréthane d’une dureté et d’une épaisseur appropriées, car il peut se déformer sous l’effet de fortes charges.

Utilisations des ressorts en uréthane

Grâce à leurs propriétés de flexibilité, d’amortissement et d’absorption des chocs, les ressorts en uréthane sont utilisés dans un grand nombre d’usages. Voici quelques exemples des principales utilisations de ceux-ci :

1. Les automobiles

Les ressorts en uréthane sont utilisés comme coussins dans les sièges de voiture. La souplesse et l’élasticité de ceux-ci peuvent améliorer le confort des conducteurs et des passagers. Ils contribuent ainsi également à réduire la fatigue après de longues heures de conduite.

2. Les meubles

Les ressorts en uréthane sont utilisés dans les coussins des canapés et des chaises. Ils sont confortables et ne se fatiguent pas facilement, même après de longues périodes d’assise. Ils ont également l’avantage de conserver facilement leur forme et de ne pas s’user facilement après de longues périodes d’utilisation.

Les ressorts en uréthane sont également utilisés dans les matelas et les lits. Ils peuvent assurer la répartition de la pression et le confort en épousant les contours du corps.

3. Les matériaux de construction

Les ressorts en uréthane sont parfois utilisés pour absorber les vibrations externes dues aux tremblements de terre et au vent. Ils peuvent aussi améliorer la résistance aux tremblements de terre et la stabilité des bâtiments. En incorporant des ressorts en uréthane dans les éléments structurels d’un bâtiment, les vibrations et les chocs sont absorbés par le bâtiment lui-même. Par conséquent, les dommages causés aux équipements et dispositifs internes peuvent être réduits.

Principe des ressorts en uréthane

Le principe des ressorts en uréthane repose sur les propriétés du matériau uréthane. L’uréthane est un matériau élastique qui se déforme lorsqu’une force extérieure est appliquée. Il reprend toutefois sa forme initiale lorsque la force extérieure est supprimée. Ce phénomène est dû à la structure de la molécule d’uréthane.

L’arrangement des molécules est temporairement modifié par une force extérieure et revient à son arrangement initial lorsque la force extérieure est supprimée, ce qui confère à l’uréthane son élasticité. Les propriétés élastiques de celui-ci lui permettent également d’absorber les forces extérieures lorsqu’elles sont appliquées.

Il présente donc d’excellentes propriétés d’amortissement et d’absorption des chocs. Lorsque ces ressorts sont utilisés dans les sièges de voiture, par exemple, l’uréthane se déforme temporairement lorsqu’un poids ou un impact est appliqué. Cela lui permet d’absorber la force.

L’uréthane a également la propriété d’absorber les vibrations. Lorsque des vibrations sont appliquées à ces ressorts, les molécules de l’uréthane vibrent temporairement et absorbent l’énergie. Cela permet de réduire les vibrations, par exemple dans le cadre du contrôle des vibrations dans les bâtiments.

Comment choisir un ressort en uréthane ?

Divers types de ressorts en uréthane sont produits dans différentes formes et matériaux pour différentes applications. Les points clés pour choisir le bon type de ressort sont les suivants :

1. La charge et dureté

Il est important de choisir un ressort en uréthane ayant la dureté appropriée, en tenant compte de la charge ou de l’effort appliqué au produit ou à l’équipement à utiliser. Plus la dureté est élevée, plus la capacité de charge est importante, mais plus la flexibilité et l’absorption des chocs sont faibles.

Inversement, une dureté plus faible augmente la flexibilité et l’amortissement, mais diminue la capacité de charge. Il est également important de connaître à l’avance les valeurs du module de forme et d’élasticité afin de comprendre les propriétés physiques.

2. La taille et forme

Il est important de choisir des ressorts en uréthane de taille et de forme adaptées au produit et à l’équipement. Les produits peuvent être sélectionnés en fonction des dimensions et de la forme requises, puis également être commandés sur mesure si nécessaire.

3. Le confort et la durabilité

Les ressorts en uréthane plus souples conviennent aux utilisations où le confort est important, comme les canapés et les matelas. En revanche, les plus durs conviennent mieux à celles où la durabilité est requise, comme les suspensions automobiles.

Qu’est-ce qu’une barre d’alésage ?

Une barre d’alésage est un outil utilisé pour les opérations d’alésage sur les machines-outils.

Elle se compose d’une mèche à une seule lame et d’une vis de réglage dimensionnel. L’alésage est un processus de finition utilisé pour le perçage de trous de précision, dans lequel un trou pré-percé est alésé avec une précision de 0,05 mm ou moins.

Le jeu (jeu entre les engrenages) est moins susceptible de se produire que lors de la finition de trous par interpolation circulaire d’une fraise en bout, et la circularité est plus facilement assurée.

Utilisations des barres d’alésage

Principalement utilisées pour le perçage de précision de trous avec des tolérances H7 et H6. En effet, elles garantissent une rugosité de surface et une circularité plus élevées que les fraises en bout et peuvent donc être utilisées pour l’usinage avec des tolérances plus serrées.

L’alésage est essentiel dans le domaine des produits industriels et constitue une méthode d’usinage très répandue, notamment dans les joints utilisés dans les moteurs et les transmissions, ainsi que dans les trous d’engrenage pour les arbres.

L’alésage est également utilisé dans les joints des machines de tous les jours, car plus la précision de l’alésage est élevée, moins il y a de cliquetis et plus la durabilité de l’alésage est grande.

Principe de la barre d’alésage

Une barre d’alésage se compose d’une plaquette remplaçable (plaquette jetable) et d’une vis permettant de régler les dimensions. La position de l’insert peut être déplacée en tournant la vis à l’aide d’une clé hexagonale, de manière à ce qu’il soit aligné avec le trou pré-percé avant l’usinage.

Un point à noter lors de l’usinage à l’aide d’une barre d’alésage est le programme après la pénétration. Si la broche revient au point d’usinage alors qu’elle tourne encore, la surface finie sera rayée en forme de spirale.

Les alésoirs peuvent également être utilisés pour le perçage de trous de précision, mais ils conviennent mieux à l’usinage de petits diamètres et sont plus économiques. En revanche, l’alésage convient au perçage de trous d’un diamètre de 20 mm ou plus, mais l’inconvénient est que les barres d’alésage sont chères et donc plus coûteuses.

Types de barres d’alésage

Il existe deux principaux types de barres d’alésage

1. Les barres d’alésage en acier rapide supérieur (ARS)

Elles sont utilisées dans les opérations d’ébauche pour la finition de trous de 15 mm ou moins avec des tolérances générales. Elles sont utilisées dans les trous d’un diamètre de 15 mm ou plus pour la finition des tolérances, par exemple h7.

2. Barres d’alésage en carbure de tungstène

Ces barres d’alésage sont fabriquées dans un matériau plus dur que l’acier rapide supérieur et utilisées dans l’usinage de précision. Elles sont utilisées pour les trous de tolérance de 15 mm ou moins, car elles se cassent facilement lorsqu’elles sont utilisées pour l’usinage grossier de tolérances générales. Elles sont plus chères que les barres d’alésage en acier rapide, mais sont moins coûteuses à long terme, car les tolérances sont plus stables et le temps peut être réduit.

L’inconvénient est qu’elles ont une faible ténacité et qu’elles sont fragiles aux chocs, de sorte qu’elles peuvent se briser en fonction de la direction dans laquelle elles sont piquées. Il est nécessaire d’envisager des méthodes de traitement qui évitent les chocs.

Autres informations sur les barres d’alésage

Comment régler les barres d’alésage

Pour régler la barre d’alésage, tournez la vis de réglage intégrée à la barre pour ajuster les dimensions.

Retirez les colliers de serrage et tournez les vis dans le sens des aiguilles d’une montre en regardant l’échelle pour agrandir les dimensions. Tourner la vis de réglage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre réduira la taille, mais il faut faire attention car le jeu entre les vis est susceptible d’entraîner des dimensions différentes de celles de l’échelle.

Certains types de barres d’alésage sont dotés d’une échelle numérique, ce qui présente l’avantage d’éliminer la nécessité de mal lire l’échelle ou de la surveiller, mais l’inconvénient est son prix élevé. Comme pour l’analogique, l’affichage réel et les dimensions ne correspondent pas toujours, de sorte que l’effort de mise au point est le même dans les deux cas.

Qu’est-ce qu’une perceuse à béton ?

Les perceuses à béton sont des perceuses vendues pour percer des trous dans des matériaux tels que le béton et la brique. Il existe plusieurs types de perceuses à béton, les principales étant les marteaux perforateurs et les perceuses à percussion. Ces deux types de perceuses ont la particularité de percer non seulement en faisant tourner la perceuse, mais aussi en la faisant vibrer en même temps.

La principale différence de fonctionnement entre ces modèles est le diamètre du trou qui peut être percé dans le béton. Si des trous plus importants doivent être percés dans le béton, il convient d’utiliser un marteau perforateur, par exemple, et de choisir le modèle le plus approprié en fonction de l’application.

Utilisations des perceuses à béton

La principale utilisation des perceuses à béton est, comme leur nom l’indique, de percer des trous dans des matériaux en ciment tels que le béton, mais elles peuvent également être utilisées pour percer des matériaux en pierre tels que le marbre.

Les perceuses à béton utilisent la rotation du foret et les vibrations (impact) pour percer des trous, mais certains modèles de perceuses à béton peuvent également être utilisés pour percer des trous dans le métal et le bois en arrêtant l’action des vibrations et en permettant au foret de tourner uniquement. Certains modèles peuvent également être utilisés comme tournevis électriques.

Principe des perceuses à béton

Les perceuses à béton percent des trous dans le béton, ce qui nécessite de faire vibrer la perceuse. Il y a deux façons de faire vibrer la perceuse : en utilisant une came et un ressort pour provoquer la vibration, ou en utilisant un piston pour comprimer de l’air afin de faire vibrer la perceuse. La première méthode est utilisée dans les perceuses à vibrations, tandis que la seconde est utilisée dans les perceuses à percussion.

Les marteaux perforateurs génèrent des bruits et des vibrations très forts en raison de la puissance de l’impact qu’ils produisent. C’est pourquoi les opérateurs doivent également prendre des mesures de réduction du bruit, telles que des gants, des coquilles et des bouchons d’oreille. De plus, il convient d’accorder une attention suffisante à l’environnement, notamment aux horaires de travail.

Les perceuses vibrantes ne nécessitent pas beaucoup d’attention en ce qui concerne le bruit et les vibrations, mais elles sont moins puissantes que les perceuses à percussion, de sorte que le diamètre du trou est plus petit et la vitesse de forage plus faible qu’avec les perceuses à percussion. C’est pourquoi, dans de nombreux cas, l’utilisation d’un marteau perforateur doit encore être envisagée pour assurer l’efficacité du travail, par exemple lors du perçage d’un grand nombre de trous dans le béton.

Qu’est-ce qu’un tendeur ?

Un tendeur, également appelé ridoir, est un dispositif permettant de régler la tension d’un câble ou d’un fil.

Un tendeur se compose de trois parties, avec un filetage droit et un filetage gauche à chaque extrémité de la partie centrale. Par conséquent, si les vis droite et gauche des deux extrémités sont fixés de manière à ne pas tourner et que l’on fait tourner la partie centrale, la distance entre les fils des deux extrémités se rapprochera ou s’éloignera en fonction du sens de la rotation.

En utilisant cette action pour relier un câble ou un fil de fer aux vis de droite et de gauche, la tension du câble ou du fil de fer peut être réglée librement.

Utilisations des tendeurs

Les applications typiques des tendeurs sont les contreventements antisismiques, qui sont utilisés dans la construction de bâtiments résistant aux tremblements de terre. Il s’agit de contreventements (ou plus précisément de contreventements pour structures renforcées et de contreventements pour structures en bois), qui sont étayés par des tiges d’acier d’environ 2 cm de long. Cependant, si elles sont laissées telles quelles, elles fléchiront et ne feront pas partie de la structure.

Les tendeurs sont également utilisés dans les grands ponts, les ponts suspendus et les ponts routiers.

Principe des tendeurs

Comme mentionné ci-dessus, un tendeur se compose de trois parties : l’une est le corps du tendeur, appelé corps du tendeur, et les deux autres parties sont constituées de deux vis de tendeur.

Les deux vis de tendeurs sont vissés aux deux extrémités du corps du tendeur et sont filetés respectivement à droite et à gauche. Cela signifie que les vis de tendeurs eux-mêmes ne tournent pas, mais que la distance entre les deux vis peut être ajustée pour se rétrécir ou s’élargir lorsque le corps du tendeur est tourné.

La longueur totale du tendeur peut donc être modifiée, et si une corde ou un fil est relié aux deux extrémités du tendeur, la tension de la corde ou du fil peut être ajustée en faisant tourner le corps du tendeurs.

Les matériaux utilisés pour les tendeurs sont l’acier inoxydable et l’acier SNR, qui sont spécifiés dans les normes JIS, en particulier pour les contreventements antisismiques destinés aux matériaux de construction.