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Qu’est-ce qu’un adaptateur de douille ?

Les outils tels que les clés à douille ne peuvent être utilisés qu’avec des douilles de même taille, mais si vous souhaitez utiliser une clé et une douille de taille différente, vous pouvez utiliser un adaptateur de douilles. Ces adaptateurs sont appelés adaptateurs de douilles ou adaptateurs de conversion.

L’adaptateur de douille est un outil utile qui permet d’utiliser l’outil dans un plus grand nombre d’applications, mais il s’agit essentiellement d’une mesure provisoire lors d’un usage ponctuel, avant l’achat d’un outil de taille officielle.

Utilisations des adaptateurs de douilles

Une clé à douille est un outil utile à avoir en cas de besoin.

Si vous avez un petit nombre d’outils, vous pouvez facilement savoir où ils sont. Mais dès lors que vous avez un grand nombre d’outils, ou  que vous êtes dans un endroit inhabituel, comme une boîte à outils dans un lieu de travail inconnu, les outils ne sont souvent pas de la bonne taille. Souvent, lorsque vous essayez d’utiliser une clé à douille pour serrer un boulon, vous ne pouvez pas l’utiliser parce que les douilles ne sont pas adaptées. Dans de tels cas, un adaptateur de douille permet de gagner du temps et s’avère très utile.

Principe de l’adaptateur de douille

L’adaptateur de douille est la pièce rectangulaire de la clé à douille, qui s’insère dans la saillie carrée de la douille. Un roulement sphérique est d’ailleurs inséré dans la saillie de la clé à douille pour éviter qu’elle ne tombe. Par conséquent, s’il existe un adaptateur de douille ayant un trou correspondant à la taille de la saillie de la clé et, de l’autre côté, une saillie correspondant au trou de la douille, il est possible d’utiliser des clés à douille et des douilles de tailles différentes par l’intermédiaire de cet adaptateur de douilles.

L’adaptateur de douille rend la clé à douille plus difficile à manipuler, car la douille est plus longue d’une longueur égale à celle de l’adaptateur de douilles, et si une grande douille est fixée à une petite clé à douille et tournée avec une grande force, un couple important est appliqué à l’articulation de la clé à douille. Cela peut entraîner une déformation du métal.

Qu’est-ce qu’un actionneur hydraulique ?

Les actionneurs hydrauliques sont des dispositifs hydrauliques qui convertissent les forces des fluides en énergie cinétique mécanique.

Les directions de mouvement converties par les actionneurs hydrauliques comprennent le mouvement linéaire et le mouvement rotatif. Les vérins hydrauliques sont des actionneurs hydrauliques qui produisent des mouvements vers l’avant et vers l’arrière, c’est-à-dire des mouvements linéaires.

Les mouvements rotatifs sont classés en mouvements rotatifs et oscillants. Les moteurs hydrauliques sont utilisés pour les applications de mouvement rotatif, tandis que les actionneurs rotatifs sont utilisés pour les applications de mouvement oscillant.

Des actionneurs similaires sont disponibles pour les équipements pneumatiques, mais par rapport à ceux-ci, les hydrauliques offrent une puissance, une vitesse et une précision plus élevées, ainsi qu’une plus grande durabilité.

Utilisations des actionneurs hydrauliques

Les actionneurs hydrauliques sont utilisés dans les machines de construction telles que les pelles hydrauliques et les grues. Comme ils peuvent générer de grandes quantités de puissance, ils sont également utilisés dans les machines industrielles telles que les véhicules, les avions et les chariots élévateurs, ainsi que dans les machines-outils telles que les tours et les fraiseuses.

L’unité hydraulique est la source de pression générée dans l’huile hydraulique qui déplace les actionneurs hydrauliques. La pompe hydraulique, le moteur ou le moteur électrique qui fait tourner la pompe et le réservoir d’huile qui stocke l’huile hydraulique font partie d’une seule et même unité.

Pour modifier le sens du mouvement d’un actionneur hydraulique, comme la marche avant/arrière ou la rotation droite/gauche, le flux d’huile hydraulique doit être commuté à l’aide d’électrovannes ou de vannes manuelles. Une vanne d’étranglement est également nécessaire pour régler la vitesse du mouvement et contrôler le débit de l’huile hydraulique.

Les systèmes énoncés ci-dessus sont les fonctions minimales requises pour faire fonctionner un actionneur hydraulique.

Principe des actionneurs hydrauliques

La puissance d’un actionneur hydraulique est transmise par l’huile hydraulique dans un circuit hydraulique fermé dans un système hydraulique. La poussée d’un vérin hydraulique peut être calculée par la surface réceptrice de pression × la pression du vérin hydraulique.

Lors de la conception d’un système, la poussée à générer est d’abord déterminée, puis la zone de réception de la pression est calculée en fonction de la pression qui peut être générée par la pompe hydraulique et le diamètre intérieur du cylindre est déterminé. Le moteur hydraulique génère un couple de rotation grâce à l’afflux d’huile hydraulique, qui est proportionnel au volume de poussée du moteur hydraulique.

Types d’actionneurs hydrauliques

1. Cylindres hydrauliques

Les vérins hydrauliques sont disponibles en version simple effet et double effet.

Type simple effet
Dans les types à simple effet, l’huile hydraulique n’est alimentée que dans la direction dans laquelle le cylindre doit travailler dans son mouvement alternatif. Comme la pression n’est appliquée que dans un sens, la poussée n’est générée que d’un seul côté et une force externe, telle qu’un ressort, est nécessaire pour déplacer le vérin dans le sens inverse.

Type à double effet
Les types à double effet peuvent être utilisés pour les deux types de mouvement alternatif. En raison de la structure du vérin, la zone sensible à la pression lors de l’extension est plus grande que la zone sensible à la pression lors de la rétraction, de sorte que le système hydraulique doit être conçu pour prendre en compte la différence de pression.

Les vérins hydrauliques peuvent être montés sous différentes formes, mais la méthode de montage dépend du type de mouvement auquel la machine est destinée.

2. Moteurs hydrauliques

Les moteurs hydrauliques comprennent les moteurs à piston, les moteurs à engrenages et les moteurs à palettes. Les types de moteurs oscillants sont les moteurs à simple palette et les moteurs à double palette.

Le type à double palette peut fournir un couple de rotation deux fois plus élevé que le type à simple palette, mais l’angle de rotation du type à double palette est plus petit.

Comment choisir un actionneur hydraulique ?

Les vérins hydrauliques peuvent être sélectionnés en fonction de la poussée requise et de la pression de l’huile hydraulique, mais un autre facteur essentiel est de vérifier la force de résistance. Le vérin hydraulique lui-même doit pouvoir supporter la pression de l’huile hydraulique. La résistance physique du cylindre hydraulique, telle que sa résistance au flambage, est également vérifiée.

Les moteurs hydrauliques peuvent être sélectionnés en fonction du couple requis, mais la résistance à la pression doit être vérifiée de la même manière que pour les cylindres hydrauliques. En outre, un débit maximal est spécifié pour les moteurs hydrauliques. Si nécessaire, des régulateurs de débit peuvent être incorporés dans le système hydraulique pour ajuster le débit.

Les types de mouvement des actionneurs hydrauliques comprennent le mouvement linéaire et le mouvement rotatif, mais des mouvements plus complexes peuvent être obtenus en combinant les deux types de mouvement.

Qu’est-ce qu’un convoyeur vertical ?

Les convoyeurs verticaux sont des équipements de transport permettant de déplacer verticalement des charges ou des objets de grande taille jusqu’au niveau souhaité.

Ils sont conçus pour transporter des bagages uniquement verticalement, ils ne sont donc pas conçus pour transporter des personnes et ne peuvent pas transporter des ascenseurs.

Les convoyeurs verticaux ont généralement une capacité de transport supérieure à celle des monte-bagages et comme ils ne relèvent pas de la catégorie des “ascenseurs” de la loi sur les normes de construction, ils sont plus faciles à installer, car ils ne nécessitent pas de demande de certification de construction ni d’autorisation du bureau des normes du travail, qui sont nécessaires pour l’installation d’un ascenseur.

Utilisations des convoyeurs verticaux

Les convoyeurs verticaux sont utilisés dans les usines, les centres de distribution et les entrepôts où de grosses charges doivent être transportées.

Ils sont idéaux pour améliorer l’efficacité du site car ils peuvent transporter des chariots et des palettes en même temps, ainsi que de grandes quantités de biens et de marchandises.

S’il est possible d’installer des élévateurs et d’autres équipements de levage pour le transport vertical de marchandises sur ces sites, les convoyeurs verticaux présentent l’avantage que, si l’on tient compte de l’installation et des procédures, le coût d’installation d’un élévateur représente environ la moitié du coût d’installation d’un convoyeur vertical.

Principe des convoyeurs verticaux

La structure d’un convoyeur vertical est similaire à celle d’un ascenseur, mais comme le convoyeur vertical est traité comme une “étagère”, sa structure est relativement simple.

Le chariot (cage de transport vertical ou plate-forme) et les poids sont installés dans le cadre de l’unité principale, et le chariot est soulevé et abaissé par une chaîne de suspension ou un fil métallique au moyen d’une unité d’entraînement.

Il existe également des transporteurs verticaux de type convoyeur, où l’entrée du lit de transport vertical est reliée à un convoyeur ou similaire.

Les transporteurs verticaux à convoyeur sont très efficaces et sûrs, car ils peuvent soulever et abaisser en continu des charges verticales (par exemple sur une chaîne de production) au moyen d’un convoyeur.

Il convient toutefois de noter que la taille et le poids des charges et des objets à transporter sont strictement réglementés par le type de convoyeur et par chaque fabricant, de sorte que les objets qui n’entrent pas dans le cadre de ces réglementations ne peuvent pas être transportés.

Qu’est-ce qu’un instrument de mesure du couple ?

Un instrument de mesure du couple est un appareil permettant de mesurer la force de rotation (couple) d’un objet ou d’une machine.

Le couple est la force de rotation ou le moment de rotation généré par la rotation d’un objet. Les instruments de mesure du couple sont utilisés dans une variété de situations, telles que l’évaluation des performances des machines et des moteurs, le contrôle de la qualité, le réglage et l’ajustement précis du couple, etc.

Des informations précises sur le couple permettent un réglage optimal et réduisent la consommation d’énergie. Une mesure précise du couple est également importante dans les processus de fabrication pour garantir la qualité du produit.

Vérifier que le bon couple est appliqué, en particulier lors des opérations d’assemblage, permet d’éviter les produits défectueux. Toutefois, comme les instruments de mesure du couple doivent être précis, il est important de procéder à un étalonnage régulier. Il est ainsi primordial que l’étalonnage soit effectué à la fréquence appropriée, conformément aux recommandations du fabricant.

Utilisations des instruments de mesure du couple

Les instruments de mesure du couple sont largement utilisés dans de nombreuses industries et situations. En voici quelques exemples :

1. L’industrie automobile

Les moteurs automobiles doivent être serrés avec une grande précision. La précision du serrage des boulons du moteur a souvent un impact direct sur la fiabilité et la durabilité du fonctionnement. Les instruments de mesure du couple peuvent être utilisés pour s’assurer que l’assemblage est effectué au couple correct.

Il est également important que les pneus soient montés avec le bon couple. L’utilisation d’un couple correct garantit une zone de contact correcte et une répartition uniforme de la charge sur le pneu, ce qui améliore la sécurité.

2. L’industrie aérospatiale

Les instruments de mesure du couple jouent également un rôle important dans l’assemblage des composants de l’industrie aérospatiale, tels que les moteurs d’avion, les ailes et les cadres. L’industrie exige une fiabilité et une précision élevées, c’est pourquoi une gestion précise du couple est essentielle.

3. L’industrie des machines

Le serrage correct des roulements et autres composants lors de l’assemblage d’une machine influe sur les performances et la fiabilité de cette dernière. Dans la partie transmission de puissance d’une machine, le réglage du couple des embrayages et des transmissions est également important pour le fonctionnement précis de la machine et le contrôle de la charge. Les instruments de mesure du couple permettent ainsi de s’assurer que ces couples sont corrects.

Principe des instruments de mesure du couple

Les instruments de mesure du couple comprennent les jauges de contrainte et les ultrasons.

1. Le type de jauge de contrainte

Les jauges de contrainte consiste à fixer un minuscule élément de résistance appelé jauge de contrainte à la surface d’un objet. Elle sert notamment à mesurer le changement de contrainte qui se produit lorsque le couple déforme l’objet. La résistance modifiée de la jauge de contrainte est observée dans un circuit électrique et convertie en valeur de couple. Cette jauge est utilisée dans une variété d’industries, mais plus particulièrement dans les industries automobile et aérospatiale.

2. Le type ultrasonique

Le type ultrasonique utilise des ondes ultrasoniques pour mesurer le couple. La légère déformation d’un objet due à un couple est détectée en mesurant le temps de propagation des ondes ultrasoniques et convertie en valeur de couple. Les capteurs de couple à ultrasons sont sans contact et donc très précis et fiables.

Comment choisir un instrument de mesure du couple ?

Lors de la sélection d’un instrument de mesure du couple, plusieurs facteurs importants doivent être pris en compte. Voici quelques exemples de facteurs à prendre en compte lors de la sélection d’un instrument de mesure du couple :

1. La précision de la mesure

La précision de mesure est une mesure de l’exactitude avec laquelle un instrument de mesure du couple peut mesurer le couple. Plus la précision de la mesure est élevée, plus la valeur du couple est précise.

La précision de mesure est généralement exprimée en pourcentage (%). Par exemple, une précision de mesure de ±1% peut entraîner une erreur de ±1% par rapport à la valeur réelle du couple. Il est donc important de choisir un instrument de mesure du couple capable d’atteindre la précision de mesure requise.

2. La plage de mesure

Il s’agit de la plage allant de la valeur de couple minimale à la valeur de couple maximale qu’un instrument de mesure du couple peut mesurer. Il est important que l’instrument de mesure du couple à sélectionner soit capable de couvrir la plage de couple de l’application cible. La plage d’un instrument de mesure du couple est exprimée en unités telles que le Newton mètre (Nm).

3. La direction de la mesure

Il s’agit de la direction du couple à laquelle l’instrument de mesure du couple correspond. Certains instruments de mesure du couple ne peuvent mesurer que dans le sens des aiguilles d’une montre ou dans le sens inverse. D’autres peuvent quant à eux mesurer dans les deux sens. Il est donc important de s’assurer que le sens de mesure requis est respecté.

Qu’est-ce qu’un poussoir ?

Un pousseur (anglais : pusher) est un dispositif mécanique qui exerce une action de poussée.

Il est utilisé pour pousser un objet au moyen d’une force mécanique. Cela peut s’avérer utile lorsqu’il s’agit d’objets lourds et difficiles à pousser avec la seule force humaine. Les objets qui nécessitent une forte pression peuvent ainsi être facilement déplacés et poussés.

Il peut reproduire des mouvements programmés mécaniquement, ce qui permet de maintenir un degré élevé de précision et de cohérence. Cet aspect est important pour les chaînes de production et les opérations de précision. Il peut être intégré dans des processus automatisés, de sorte que le travail peut être effectué avec une intervention humaine minimale.

Toutefois, le poussoir doit être commandé par un opérateur ayant reçu une formation adéquate avant de pouvoir être utilisé.

Utilisations des poussoirs

Les poussoirs sont utilisés dans une grande variété d’utilisations. En voici quelques exemples :

1. L’équipement automatisé

Les poussoirs sont utilisés dans les lignes de production automatisées. Les composants doivent y être placés dans la bonne position pendant l’assemblage et le traitement du produit. 

Ils sont souvent utilisés, par exemple, dans les lignes de production automobile. Lors de la fixation des composants sur la carrosserie du véhicule, le poussoir pousse les composants dans la bonne position, ce qui permet un assemblage de haute précision.

2. Les portes

Les poussoirs sont utilisés dans les mécanismes d’ouverture et de fermeture des portes automatiques ainsi que des ascenseurs. Les capteurs détectent les personnes ou les obstacles qui s’approchent, le capteur réagit ensuite et le poussoir ouvre puis ferme les portes automatiquement.

3. Les machines de construction

Les poussoirs sont montés sur des machines lourdes sur les chantiers de construction pour déplacer la terre et les matériaux de construction ainsi que pour niveler le sol. Les bulldozers utilisent des lames frontales pour pousser la terre et le sable hors du chemin et pour niveler le terrain. Cela permet de niveler le sol plus efficacement que manuellement.

4. L’équipement de jeu

Dans les dispositifs connus sous le nom “pousseur de pièces” dans les salles et les aires de jeux, les poussoirs sont utilisés pour faire sortir des pièces de monnaie et des prix. Les pièces sont placées sur le bord de la plate-forme du poussoir et celui-ci les pousse par l’arrière.

Principe du poussoir

Les poussoirs reposent sur le principe de base de l’utilisation d’une force mécanique afin de pousser des objets. Il existe différentes sources d’énergie, telles que l’électricité, l’hydraulique, le pneumatique et la force humaine. La force est fournie au pousseur par l’intermédiaire de celles-ci.

La force provenant de la source d’énergie est souvent transmise à l’organe de commande par l’intermédiaire d’un mécanisme de transmission tel qu’un lien ou un piston. L’élément de commande est chargé de pousser l’objet hors de son chemin. Elle se présente généralement sous la forme d’une tige, d’une plaque ou d’un plateau. De plus, il s’agit de la partie qui applique la force directement à l’objet.

La force transmise par la source d’énergie fait agir la partie opérationnelle du poussoir sur l’objet. Ce dernier est ainsi poussé vers l’extérieur, déplacé ou poussé vers l’intérieur.

Différentes formes sont conçues sur la base de ce principe. Les poussoirs hydrauliques utilisent des cylindres hydrauliques pour amplifier la force et pousser les objets vers l’extérieur. Les poussoirs électriques utilisent un moteur ou un mécanisme à engrenages pour transmettre la force et pousser les objets vers l’extérieur.

Comment choisir un poussoir

Lors du choix d’un poussoir, il est important de sélectionner le bon produit en fonction de l’objectif et des exigences de l’utilisation. Il convient tout d’abord de définir l’usage pour lequel le pousseur sera utilisé. Différentes utilisations requièrent des caractéristiques de poussoir différentes. Par exemple les opérations d’assemblage sur les lignes de production automatisées ou le déplacement de terre ainsi que de sable sur les chantiers de construction.

La taille et la forme de l’objet à extruder doivent également être prises en compte lors de la sélection de la capacité appropriée du poussoir. Il faut veiller à ce que le poids de l’objet et la force avec laquelle il est extrudé ne dépassent pas la capacité admissible du poussoir.

Ils peuvent être alimentés par l’électricité, la pression de l’air ou la force humaine. La source d’énergie appropriée doit donc être sélectionnée en fonction de l’environnement d’exploitation et des exigences du travail. L’électricité et la pression d’air sont souvent plus faciles à utiliser à l’extérieur ou dans des zones reculées.

Qu’est-ce qu’un objectif macro ?

Les objectifs macro sont des objectifs destinés à la macrophotographie, où le sujet est photographié à une distance très proche. La distance minimale de mise au point (généralement autour de 20 cm) est spécialement conçue pour être courte. En général, un objectif macro est un objectif qui produit des images avec un rapport d’agrandissement (rapport entre la taille du sujet sur la surface du capteur d’image et la taille réelle du sujet) de 0,5 à 1,0x ou plus. En général, comme il s’agit d’un objectif à focale unique, il a une faible ouverture maximale (généralement autour de 2,8) et se caractérise également par des images lumineuses.

Utilisations des objectifs macro

Les objectifs macro sont utilisées pour les petits sujets tels que les fleurs et les insectes afin d’obtenir des images nettes, détaillées et lumineuses du sujet en rendant la profondeur de champ faible et en rendant flous le premier plan et l’arrière-plan du sujet afin d’accroître la présence du sujet et d’augmenter le grossissement de la prise de vue, comme décrit ci-dessous.

Plus on est proche du sujet, plus la profondeur de champ diminue. Plus le nombre f est petit (lumineux) et plus la longueur focale est longue, plus la profondeur de champ est faible. Dans les situations où il n’est pas possible de s’approcher du sujet, un téléobjectif avec une faible profondeur de champ peut aider à estomper l’arrière-plan.

Principe des objectifs macro

Les objectif macro possèdent un éventail de longueur focale.

En général, comme la macrophotographie est réalisée à des courtes distances focales, les meilleurs objectifs macro ont généralement des distances focales comprises entre 40 et 60 mm ou moins. 

La largeur de la zone devant et derrière le sujet qui semble être mise au point lors de la prise de vue s’appelle la profondeur de champ, et les lentilles macro se caractérisent par le fait que celle-ci est exprimée comme étant petite (peu profonde). Par exemple, avec une lentille macro d’une longueur focale d’environ 50 mm, la profondeur de champ n’est que d’environ 7 mm pour un sujet à un diaphragme de 2,8 et une distance de prise de vue de 30 cm, et tout ce qui se trouve en dehors de cette largeur rendra l’image floue.

Structure d’un objectif macro

 Les objectifs macro ont une structure d’objectif composé d’un certain nombre de couches de lentilles pour ajuster les différentes distorsions et aberrations, telles que la courbure et la distorsion de l’image ou l’intensité de la lumière.

Par exemple, dans l’objectif Tessar à focale unique de Carl Zeiss inventé par Paul Rudolf en 1902, le nombre de lentilles est décrit comme “quatre éléments en trois groupes”, mais les troisième et quatrième lentilles en partant de la gauche sont intégrées et comptées comme “un seul groupe”. De nombreuses objectif macro disponibles dans le commerce utilisent des configurations de lentilles complexes telles que 6 éléments en 5 groupes ou 9 éléments en 8 groupes.

Les objectifs macro diffèrent des lentilles standard en ce sens qu’elles sont spécialement conçues pour permettre à l’objectif d’être déplacé loin vers l’avant afin de réduire la distance minimale de mise au point.

Types d’objectifs macro

Les objectifs macro se déclinent selon les trois types suivants, basés sur des longueurs focales au format 35 mm. Notez que les objectif macro ne sont pas seulement celles qui s’approchent du sujet. Toutes les lentilles macro disposent des modes AF (AutoFocus) et MF (ManualFocus) pour la mise au point.

1. Objectifs macro standard (50-60 mm)

Ces objectifs sont conçus avec une distance minimale de mise au point particulièrement courte afin d’obtenir des images rapprochées et agrandies du sujet. La profondeur de champ étant extrêmement faible, le flou avant et arrière est également important et plus le sujet est proche, plus il est difficile de faire la mise au point avec l’AF, ce qui nécessite une prise de vue en mode MF avec un trépied ou un obturateur à distance pour minimiser le bougé de l’appareil.

2. Objectifs macro à téléobjectif moyen (Environ 100 mm)

Utilisé à une distance de plusieurs mètres du sujet. Cet objectif permet de photographier des fleurs, des plantes et d’autres objets avec un angle de vue optimal sans que les insectes et les petits animaux ne s’aperçoivent de la prise de vue, tout en éliminant les objets étrangers à l’environnement. Il convient également aux portraits, aux instantanés, aux paysages et à la photographie d’animaux sauvages dans les aquariums. Considéré comme le plus populaire des objectifs macro. 

3. Objectifs macro à téléobjectif (Environ 200 mm)

Utilisé pour photographier des sujets élevés ou éloignés, ou des sujets dont on ne peut s’approcher en raison d’obstacles, avec une taille d’image supérieure à celle d’un téléobjectif standard ou moyen. En revanche, l’angle de vue sur l’écran est plus petit qu’avec un téléobjectif moyen, ce qui permet de créer une image plus impressionnante du sujet.

Qu’est-ce qu’un enregistreur sans papier ?

Les enregistreurs sans papier font référence aux appareils d’enregistrement qui ne nécessitent pas de papier.

Au 20e siècle, le terme “enregistreur” désignait couramment les dispositifs d’enregistrement sur papier millimétré. Une aiguille mobile ou un stylo est placé au-dessus d’une bande de papier millimétré. Ce qui est détecté par le toucher de l’aiguille est noté. Cet appareil était peu facile d’utilisation car il fallait stocker le papier graphique enregistré et le remplir à nouveau.

Aujourd’hui, avec l’essor des dispositifs d’enregistrement tels que la mémoire flash, les dispositifs d’enregistrement sur papier ont pratiquement disparu. Lorsque nous parlons d’appareils d’enregistrement, nous faisons presque toujours référence aux enregistreurs sans papier.

Utilisations des enregistreurs sans papier

Les enregistreurs sans papier sont l’un des dispositifs les plus couramment utilisés dans les domaines industriels.

Dans les usines de traitement, par exemple, ils sont utilisés comme enregistreurs pour le contrôle des processus. Ils servent à enregistrer des données importantes qui peuvent être examinées ultérieurement. En outre, les données faisant l’objet d’accords ou de correspondance avec les autorités préfectorales, etc. peuvent nécessiter l’installation d’enregistreurs.

Ils sont souvent employés dans les infrastructures, par exemple. Ils sont utilisés dans des lieux qui ne sont pas toujours habités, comme les sous-stations électriques, les stations d’épuration et les sismographes dans les zones montagneuses.

Principe des enregistreurs sans papier

Les enregistreurs sans papier sont divisés en trois grandes parties : la détection, l’affichage et l’enregistrement.

Un écran tactile est souvent installé pour la partie affichage. Les valeurs continues sont affichées sur l’écran tout en effectuant un zoom avant ou arrière et en utilisant la méthode d’affichage. En outre, les réglages tels que les valeurs de l’échelle, les unités et les modifications de la fréquence d’échantillonnage peuvent souvent être effectués sur la section d’affichage.

La section de détection fait référence à la partie détectant les valeurs continues. Dans de nombreux cas, le type de signal analogique peut être réglé. Dans les installations industrielles, l’on utilise souvent des mesures de température avec Pt 100 Ω, des signaux de tension de 1 à 5 V DC, des signaux de courant de 4 à 20 mA DC, etc. Certains enregistreurs sans papier enregistrent plusieurs signaux analogiques simultanément.

Dans la plupart des cas, une mémoire à semi-conducteurs est utilisée pour la partie enregistrement. Les signaux sont enregistrés sous forme de signaux numériques selon qu’une charge électrique est appliquée ou non au semi-conducteur qui sert d’élément d’enregistrement. La fréquence d’enregistrement suit un taux d’échantillonnage défini.

Qu’est-ce qu’un stérilisateur à chaleur sèche ?

Les stérilisateurs à chaleur sèche sont des appareils qui utilisent de l’air sec chauffé pour tuer les micro-organismes présents sur divers instruments.

La stérilisation est effectuée en générant de l’air sec à une température de 100°C ou plus dans un four électrique et en exposant les instruments à l’air pendant une durée déterminée.

Les conditions de stérilisation (température et durée) sont définies en fonction de la résistance à la chaleur des bactéries cibles. Les instruments eux-mêmes doivent également être très résistants à la chaleur.

L’air sec est exposé aux instruments selon la méthode discontinue ou continue décrite ci-dessous.

Lors de la manipulation d’une grande variété d’instruments, la méthode par lots est utilisée et le processus de stérilisation est effectué pour chaque instrument individuellement.

Utilisations des stérilisateurs à chaleur sèche

Les stérilisateurs à chaleur sèche sont souvent utilisés pour la verrerie, les pommades et les poudres qui doivent être stérilisées.

Par exemple, dans les milieux de culture cellulaire, si des micro-organismes sont introduits, ils peuvent se multiplier en raison des nutriments contenus dans le liquide.

Par conséquent, la culture cellulaire ne peut pas être promue comme prévu à l’origine, et il est donc nécessaire d’empêcher la contamination par des micro-organismes provenant de l’extérieur.

C’est pourquoi il est important de stériliser la verrerie, les scalpels et les pinces qui entrent en contact avec le liquide de culture à l’aide d’un stérilisateur à chaleur sèche.

Principe des stérilisateurs à chaleur sèche

La stérilisation par chaleur sèche est une technique qui utilise de l’air sec chauffé pour tuer thermiquement les micro-organismes sur divers instruments.

Elle peut être utilisée sur des objets tels que le verre, le métal et les textiles présentant une résistance à la chaleur relativement élevée.

Une technique similaire est la stérilisation à la vapeur à haute pression, qui utilise de la vapeur d’eau saturée à haute pression, mais la stérilisation à la chaleur sèche peut être utilisée pour les instruments qui ne doivent pas être exposés à la vapeur d’eau.

Les conditions de stérilisation typiques d’un stérilisateur à chaleur sèche sont 160°C pendant 90 minutes ou 145°C pendant 45 minutes.

Les stérilisateurs à chaleur sèche peuvent être utilisés en discontinu ou en continu, selon la méthode de chauffage.

Dans le premier cas, le produit non chauffé est traité dans un seul conteneur, tandis que dans le second, le produit à chauffer est placé sur un tapis roulant ou autre et chauffé dans un four.

L’efficacité de la méthode discontinue est moindre, car le produit est retiré après le traitement thermique, ce qui entraîne des températures plus basses dans le four. Toutefois, elle convient au traitement d’une grande variété de produits, car plusieurs stérilisations peuvent être effectuées dans des conditions différentes.

Les systèmes continus, quant à eux, conviennent aux situations où un petit nombre de produits sont traités thermiquement en grandes quantités.

Qu’est-ce qu’une élingue à courroie ?

Une élingue à courroie est un dispositif de courroie utilisé lors du levage de charges à l’aide d’une grue ou d’un palan.

Le mot “élingue” désigne un câble de levage, et il existe trois principaux types de matériaux : le câble métallique, la courroie en fibre et la chaîne. Parmi ceux-ci, les élingues utilisant des courroies en fibres sont collectivement appelées élingues à courroie.

Par rapport aux chaînes et aux câbles métalliques, les élingues à courroie sont plus légères et les fibres elles-mêmes sont plus souples, de sorte qu’elles risquent moins d’endommager la charge.

Elles sont également compactes et faciles à transporter.

Utilisations des élingues à courroie

Les élingues à courroie sont principalement utilisées pour envelopper les charges lors de leur levage et de leur déchargement.

Les méthodes utilisées peuvent être divisées en trois grandes catégories : la suspension droite, la suspension à travers l’œil (suspension à cale) et la suspension à panier, chacune ayant un poids maximal détaillé pour la charge, en fonction de la largeur et du matériau de la courroie.

En fonction de la taille de la charge, plusieurs élingues à courroie peuvent être utilisées pour stabiliser la charge pendant le levage, mais dans ce cas, il est impératif d’utiliser des courroies achetées en même temps chez le même fabricant. En effet, la résistance des Élingues à courroie varie considérablement en fonction du fabricant et des conditions de stockage.

Elles constituent donc en quelque sorte une bouée de sauvetage pour le transport de votre précieuse cargaison.

Principe des élingues à courroie

Les élingues à courroie étaient autrefois fabriquées à partir de matériaux à base de nylon, mais aujourd’hui, on utilise souvent des matériaux à base de polyester, qui sont supérieurs aux matériaux à base de nylon en termes de dureté et de faible absorption d’eau.

Les élingues à courroie sont classées selon les normes et les différentes catégories d’élingues à courroie ont des charges maximales d’utilisation différentes, même si la largeur de la courroie est la même. Par exemple, une courroie de première qualité d’une largeur de 50 mm et une courroie de deuxième qualité d’une largeur de 35 mm sont définies avec la même charge maximale d’utilisation d’une tonne.

Les élingues à courroie ne sont souvent pas adaptées à une utilisation dans des environnements à haute température, tels que les sites de placage ou lors de la manipulation de produits chimiques, car le matériau dont elles sont constituées n’est souvent pas résistant à la chaleur ou aux produits chimiques. Dans de tels cas, il convient d’utiliser des élingues à chaîne.

De plus, les fibres de la courroie s’usent peu à peu avec l’utilisation quotidienne, de sorte qu’à un certain point d’usure, la courroie n’est plus assez résistante pour être utilisée.

Pour faciliter l’identification visuelle du degré d’usure, certains fabricants ont tissé dans la courroie un fil rouge appelé ligne de démarcation. Les courroies dont les lignes de démarcation sont visibles ou les courroies tellement sales qu’il est difficile de voir les lignes de démarcation ou les dommages subis par la courroie ne doivent pas être utilisées, car elles sont dangereuses en termes de résistance.

En somme, une licence est nécessaire pour effectuer des opérations d’élingage et celles-ci doivent toujours être effectuées par une personne qualifiée, comme le stipule la loi sur la santé et la sécurité au travail.

Qu’est-ce que le polyuréthane ?

Les polyuréthanes sont des polymères à liaisons uréthanes obtenus par réaction entre des groupes isocyanates et des groupes hydroxyles.

En modifiant le type et la composition des principales matières premières et la méthode de moulage, le polyuréthane peut être fabriqué à partir de matériaux flexibles spongieux, semblables à du caoutchouc, jusqu’à des matériaux durs et résistants tels que les pneus en caoutchouc.

Utilisations du polyuréthane

Les polyuréthanes peuvent être divisés en deux catégories principales en termes d’apparence : les polyuréthanes à base de mousse, qui sont poreux, et les polyuréthanes sans forme, qui ressemblent à du caoutchouc. Les utilisations de chacune de ces catégories étant très différentes, elles sont décrites séparément ci-dessous.

1. À base de mousse

Le polyuréthane à base de mousse se décline en deux types : la mousse souple et la mousse dure. La mousse souple, en particulier, est utilisée dans un large éventail d’utilisations, des articles de tous les jours aux utilisations industrielles. Les utilisations de la mousse souple comprennent les éponges utilisées dans les cuisines, les coussins pour les écouteurs et autres appareils, les rouleaux pour les équipements industriels et les matériaux d’insonorisation.

Les utilisations de la mousse rigide de polyuréthane sont souvent utilisées sur les chantiers de construction comme isolant thermique.

2. Systèmes non moussés

Les polyuréthanes non moussés sont riches en élasticité et en ténacité et sont utilisés comme matériaux structurels élastiques tels que le caoutchouc et les élastomères, ainsi que dans les textiles, les peintures et les adhésifs.

En tant qu’élastomères, ils sont utilisés dans les pneus, les courroies, les joints, les rouleaux, les pièces de machines et les pare-chocs d’automobiles. Les fibres de polyuréthane sont également connues sous le nom de spandex et sont largement utilisées dans les vêtements tels que les vestes, les pantalons, les maillots de bain, les vêtements de sport, etc. en raison de leur grande élasticité.

Composition du polyuréthane

Les matières premières utilisées pour fabriquer le polyuréthane comprennent les diisocyanates, dont la molécule comporte des groupes isocyanates bifonctionnels, les polyols, dont la molécule comporte des groupes hydroxyles, et les diols de faible poids moléculaire.

Alors que les diisocyanates utilisés dans les polyuréthanes sont peu nombreux, comme le montre le tableau 1, il existe une très large gamme de polyols, qui sont les matières premières du côté des composants du groupe hydroxyle. En effet, les polyols eux-mêmes sont des polymères dont le poids moléculaire varie de plusieurs centaines à plusieurs milliers, et les monomères qui les composent se présentent sous la forme d’un large éventail de combinaisons.

Les diols de faible poids moléculaire du groupe hydroxyle sont également représentés dans le tableau 1, et leurs dimères sont également utilisés comme diols de faible poids moléculaire. Les triols à trois groupes hydroxyle, représentés dans le coin inférieur droit du tableau 1, et les alcools à un groupe hydroxyle sont également utilisés pour ajuster le poids moléculaire.

Caractéristiques des polyuréthanes

Les caractéristiques des polyuréthanes varient considérablement en fonction du type de matière première utilisée dans le mélange, mais en général, les polyuréthanes présentent une excellente résistance mécanique (élasticité, ténacité) et les autres caractéristiques suivantes.

1. Avantages

• Résistance mécanique élevée, excellente élasticité et ténacité, haute résistance à la traction. Maintien de l’élasticité même en cas de dureté élevée.
• Excellente résistance à l’abrasion et au vieillissement.
• Excellente résistance à l’huile et aux solvants et bonne adhérence.
• Excellentes propriétés à basse température et bonne résistance aux intempéries.
• Grande résistance à la compression.

2. Inconvénients

• Mauvaise résistance à la chaleur, avec une limite de température d’utilisation continue de 80°C à 100°C.
• Facilement hydrolysable et vulnérable à l’eau.
• La combustion génère des gaz toxiques.

Ces caractéristiques varient fortement en fonction de la combinaison des matières premières utilisées. Par exemple, la dureté et la résistance varient considérablement en fonction du rapport entre les polyols et les diols de faible poids moléculaire utilisés. De plus, le composant polyol contribue de manière significative à la résistance aux intempéries et à l’hydrolyse ; il est donc important de concevoir les molécules en fonction des performances requises.

Autres informations sur le polyuréthane

Méthodes de production des mousses de polyuréthane

La mousse de polyuréthane est un matériau moulé semblable à une éponge, fabriqué en faisant mousser du polyuréthane pendant le processus de moulage. Il existe plusieurs méthodes de fabrication de la mousse de polyuréthane, notamment le moulage en plaques, qui consiste à faire mousser un mélange de matières premières sans le placer dans un moule, puis à le découper pour lui donner la forme voulue. Le moulage en moules, qui consiste à utiliser un moule pour lui donner la forme voulue. Le moulage en stratifié, qui permet de produire des panneaux isolants de grande taille.

1. Polyuréthane à base de mousse souple

Dans les polyuréthanes mous, de l’eau est ajoutée comme agent moussant à la matière première, le polyol, et les groupes isocyanates réagissent avec l’eau pour produire du dioxyde de carbone. Parallèlement, la résinisation se poursuit par la réaction du polyol, du diol de faible poids moléculaire et de l’isocyanate, de sorte que les bulles de gaz carbonique durcissent en continu pour former une mousse poreuse.

Lors de la réaction avec l’eau, l’isocyanate devient une amine, mais en raison de la réactivité extrêmement élevée de l’amine, celle-ci réagit immédiatement avec un autre groupe d’isocyanate pour former une liaison urée. C’est pourquoi la composition des polyuréthanes à base de mousse souple n’est pas seulement liée à l’uréthane, mais contient également de nombreuses liaisons d’urée.

2. Polyuréthanes à base de mousse rigide
Dans les polyuréthanes à mousse rigide, on utilise comme agent moussant un agent physique à faible point d’ébullition, qui s’évapore avec la chaleur de réaction lors de la conversion de l’uréthane. Les bulles de la mousse rigide sont des bulles indépendantes qui assurent un haut degré d’isolation thermique.