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¿Qué es una Caja de Empalme?

Una caja de empalme es un dispositivo utilizado para proteger las conexiones de los cables durante la instalación eléctrica. Su principal función es garantizar la seguridad de las conexiones y cumplir con las normas técnicas de instalaciones eléctricas.

Las conexiones de cables en baja tensión suelen protegerse utilizando tubos termorretráctiles o cinta de vinilo. Sin embargo, las cajas de empalme se emplean adicionalmente para evitar que las personas toquen accidentalmente estas conexiones y para mejorar el aspecto estético de la instalación.

En resumen, las cajas de empalme desempeñan un papel importante al proporcionar protección y seguridad en las conexiones eléctricas, además de mejorar la apariencia general de la instalación.

Usos de las Cajas de Empalme

Las cajas de empalme son comúnmente utilizadas en trabajos eléctricos, y a continuación se presentan algunos ejemplos de su uso:

• Puntos de empalme en trabajos de tendido de conductos.
• Puntos de derivación para líneas eléctricas.
• Puntos de empalme en postes de alumbrado público.

En los hogares, las cajas de empalme se utilizan raramente, ya que el cableado eléctrico suele estar contenido dentro de las paredes. Sin embargo, es más común encontrarlas en edificios comerciales y públicos.

Existen diferentes tipos de cajas de empalme. Algunas se utilizan simplemente para proteger las conexiones eléctricas al colocarlas sobre ellas, mientras que otras cuentan con terminales o tapas específicas para este propósito.

Principio de las Cajas de Empalme

Las cajas de empalme constan de un cuerpo, una tapa y un orificio de entrada.

1. Cuerpo

El cuerpo puede ser de resina o de metal. Para la resina se suele utilizar el PVC, mientras que para el metal se utiliza principalmente el hierro. Se utiliza el blanco lechoso o el color ratón, y básicamente se elige una cajas de empalme de un color similar al exterior para que pase desapercibida. En el caso del metal, también existen productos chapados con zinc en caliente para resistir a la corrosión.

2. Tapas

Las tapas se construyen generalmente atornillándolas al cuerpo. En las cajas de plástico también se utilizan tornillos de acero.

3. Orificio de Entrada

Se proporcionan aberturas en los laterales del cuerpo en cualquiera de los cuatro lados o en todos ellos para la entrada de cables. Básicamente, el cableado no se introduce directamente en la abertura de entrada de cables, sino que se pasa al interior mediante capacones de conexión o tubos conduit.

Tipos de Cajas de Empalme

Existen varios tipos de cajas de empalme: 

1. Cajas de Empalme para VVF

Se trata de cajas de empalmes específicas para VVF que perforan y conectan cables VVF y están fabricadas básicamente de resina.

2. Cajas de Salida y Cajas de Tiro

Estas cajas de empalme se utilizan en diversos lugares, como fábricas y exteriores. Se utilizan conectando tubos finos de acero, tubos VE y otros tubos conduit a los puntos de entrada. Sirven como puntos de relevo para los cables que han pasado a través de tubos conduit, y se conectan y ramifican en el interior y se tienden de nuevo a través de tubos conduit a varios lugares.

También hay disponibles productos a prueba de salpicaduras que pueden utilizarse en el exterior y productos con terminales múltiples que pueden cambiarse fácilmente para el cableado y la ramificación.

3. Cajas de Empalme Antideflagrantes

Se utilizan en conjuntos con tubos conduit de acero grueso, etc. La construcción a prueba de explosiones se utiliza en atmósferas de gas inflamable y está sellada para evitar la ignición por electricidad. Se utiliza principalmente en plantas químicas e instalaciones de almacenamiento de materiales peligrosos donde la ignición es una preocupación.

Tienen una construcción robusta y se introducen mediante un prensaestopas con empaquetadura antideflagrante. La tapa y otras partes de apertura y cierre también están selladas con empaquetadura.

4. Caja Expuesta Redonda

Las cajas de empalme redondas también se denominan cajas redondas. Se utiliza mucho en reformas, cableado de fábricas, etc. La tapa y el cuerpo se atornillan generalmente en dos puntos de la parte superior e inferior.

Las cajas redondas son de menor volumen que las cajas de tiro y otros tipos de cajas. Por ello, se utilizan para conexiones de cableado relativamente pequeñas. En algunos casos, la parte inferior de la caja se abre por los cuatro lados, sin que entren los cables, y se utiliza como orificio de drenaje.

¿Cómo elegir una Caja de Empalme?

Las cajas de empalme se eligen en función de su tipo, tamaño y color. Existen varios tipos, como se ha descrito anteriormente, pero la selección depende de la aplicación. No hay una regla general, así que seleccione el tipo que sea fácil de usar, pero siempre se requiere una caja de empalme a prueba de explosiones en zonas a prueba de explosiones.

Si se selecciona una caja de tiro o similar, puede ser de varios tamaños. Por lo general, cuanto mayor sea el número de conductores, más conexiones de cableado habrá que almacenar, por lo que deberá elegirse una caja de empalme de mayor tamaño. El color debe elegirse de modo que combine con el color del entorno. Si el color deseado no está disponible en el mercado, deberá pintarse por separado.

¿Qué son los Cortadores Laterales?

Un cortador lateral es una herramienta de corte utilizada en máquinas herramienta.

Estos cortadores tienen filos de corte en la circunferencia exterior y en ambos lados, también conocidos como fresas laterales. Además de las cuchillas convencionales, existen diferentes formas de cuchillas, como las rugosas y las escalonadas. Similar a las fresas laterales, existen sierras para metales que tienen filos de corte solo en la superficie exterior, ya sean regulares o rugosos.

Los cortadores laterales se emplean para mecanizar superficies planas, ranuras y otras formas. También son adecuados para trabajar bordes y esquinas. Estos cortadores se utilizan no solo en el mecanizado de metales, sino también para cortar madera y plásticos. Son ampliamente utilizados en diversos campos de fabricación, como la industria automotriz, aeroespacial y de electrodomésticos, donde son indispensables para dar forma al producto.

Usos de los Cortadores Laterales

Los cortadores laterales se utilizan como herramientas de corte para el corte de ranuras, el corte escalonado, el corte lateral, la determinación de la anchura y el ranurado. Como tienen filos de corte en ambos lados, la dimensión de anchura (grosor) es mayor en el filo de corte y el cuerpo principal es más pequeño que el de una sierra para metales.

La anchura (grosor) del filo de corte es menor que la del cuerpo principal, lo que significa que incluso en los casos en los que la profundidad de corte es grande, los lados del cuerpo principal no rozan con los lados de la pieza de trabajo, permitiendo que los lados de la ranura se acaben limpiamente. Por tanto, es especialmente adecuado para el mecanizado de ranuras.

También se utilizan en máquinas industriales, donde las cuchillas giratorias de alta velocidad pueden cortar el material. Pueden estar equipadas con un dispositivo para sujetar el material o con un dispositivo de avance automático. Se utilizan ampliamente para procesar metales y plásticos y desempeñan un papel importante en las industrias manufacturera y de la construcción.

Principio de los Cortadores Laterales

Los cortadores laterales enganchan el material en la cuchilla y lo cortan con la cuchilla giratoria. Se utilizan principalmente como herramientas manuales, en las que el material a cortar se sujeta con el mango y se corta enganchando la cuchilla en el material haciéndola girar.

La cuchilla está inclinada para cortar el material, y se puede conseguir un corte limpio aplicando la fuerza adecuada al material.

Tipos de Cortadores Laterales

Hay tres tipos de cortadores laterales : corte descendente, corte ascendente y de volante, todos los cuales tienen una cosa en común: el tamaño, el paso y la posición de la cuchilla se seleccionan de forma que al menos un filo de corte pique siempre en la zona de corte.

1. Corte Descendente

Las plantillas y los soportes de los mandriles deben ser lo suficientemente resistentes como para soportar la resistencia de las operaciones de fresado. El método de mecanizado más recomendado es el de corte descendente, que garantiza que la pieza no sea forzada hacia abajo, hacia la mesa, por las fuerzas principales. La fuerza descendente hace que la dirección de avance sea en el mismo sentido que la resistencia al corte.

2. Corte Ascendente

El corte ascendente es un método de mecanizado alternativo para los casos en los que una rigidez insuficiente causa problemas o cuando deben mecanizarse piezas nuevas. Este método puede utilizarse para resolver problemas causados por una rigidez insuficiente del montaje o por el atasco de virutas en ranuras profundas.

3. Volantes de Inercia

Los volantes de inercia son una herramienta complementaria altamente efectiva en situaciones donde el montaje carece de rigidez suficiente, así como en máquinas con baja potencia y par de torsión. Para obtener los mejores resultados, es recomendable colocar el volante de inercia lo más cerca posible de la herramienta y asegurar firmemente la pieza de trabajo. Esto garantiza un mecanizado óptimo y seguro.

¿Qué es una Máquina de Corte por Plasma de Aire?

Las máquinas de corte por plasma de aire son máquinas que utilizan plasma de arco de alta temperatura para cortar metal.

Como un tipo de máquina de corte por plasma, utiliza plasma de arco de alta temperatura, lo que permite un corte eficiente de los metales. En comparación con las máquinas de corte por gas y plasma, también pueden cortar muchos metales, incluyendo metales duros como el acero inoxidable, aluminio, latón y hierro.

También se utilizan mucho en grandes fábricas, talleres de reparación de automóviles y astilleros. Cuando hay que cortar metal, las máquinas de corte por plasma de aire son esenciales en muchas industrias, ya que son muy eficientes.

Al igual que las máquinas de corte por plasma, requieren un alto grado de habilidad, pero cuando se operan correctamente, son eficientes metal. La seguridad también debe tenerse en cuenta y es importante llevar el equipo de seguridad adecuado, como gafas de seguridad y guantes, cuando se opera la máquina.

Usos de las Máquinas de Corte por Plasma de Aire

Las máquinas de corte por plasma de aire se utilizan principalmente para el corte de metal, sobre todo en las plantas de procesamiento. A diferencia de las máquinas de corte por plasma, estas máquinas utilizan aire a alta presión y pueden cortar muchos metales, incluidos metales duros, aluminio, latón y hierro.

También se utilizan para cortar acero y estructuras de acero, procesar metal en obras de construcción y para cortar metal en talleres de reparación de automóviles y barcos. Además, se utilizan ampliamente en diversos sectores, como tuberías, acerías y la industria aeroespacial.

Las máquinas de corte por plasma de aire, al igual que las máquinas de corte por plasma, se utilizan manualmente y son eficaces para cortar chapas gruesas, aunque no son adecuadas para el corte de acabado, ya que la superficie cortada tiende a ser algo rugosa.

Principio de las Máquinas de Corte por Plasma de Aire

Las máquinas de corte por plasma de aire utilizan un arco de plasma para fundir el metal mediante altas temperaturas generadas por el arco y el flujo de plasma.

El arco de plasma se crea mediante la aplicación de electricidad de alta frecuencia entre el electrodo en la punta de la antorcha y el objeto a cortar. El electrodo se calienta por la corriente eléctrica, lo que ioniza las moléculas de aire circundantes y las convierte en plasma. Este arco de plasma se mantiene gracias al gas plasmatizado, que alcanza temperaturas extremadamente altas (aproximadamente 20,000 °C). El metal se funde por el arco de plasma de alta temperatura y luego se corta mediante el flujo de aire a alta presión.

Además, existen máquinas de corte por plasma de aire que incorporan un sistema de inyección de agua interna para refrigerar la antorcha. Esto ayuda a prolongar la vida útil de la antorcha al liberar el calor generado alrededor del arco de plasma.

El tipo de inyección de agua también ofrece la ventaja de mejorar la precisión del corte, ya que el arco de plasma genera menos calor en este caso. Esto permite obtener cortes más precisos y controlados.

Otras Informaciones sobre Máquinas de Corte por Plasma de Aire

Ventajas de las Máquinas de Corte por Plasma de Aire

El uso de las máquinas de corte por plasma de aire tiene cuatro ventajas: pueden cortar chapas de hasta 100 mm de espesor; pueden cortar materiales que no se pueden cortar con corte por gas, como acero inoxidable y aleaciones de aluminio; pueden cortar curvas con relativa facilidad; tienen bajos costos de funcionamiento; y son fáciles de operar y seguras. Tambien existen otras ventajas relacionadas como:

1. Corte de Alta Precisión
Como el material se funde por el calor del arco de plasma, no hay tensiones residuales en la superficie de corte. Por lo tanto, la superficie de corte es lisa y limpia. El corte también puede realizarse con una máquina CNC, lo que permite procesos de corte de alta precisión.

2. Ahorro de Energía
El material fundido por el calor generado por el arco de plasma se descarga a gran velocidad. Esto reduce el consumo de potencia y ahorra energía.

3. Alta Flexibilidad
Durante el corte, la calidad de la superficie cortada puede modificarse introduciendo un gas limpiador entre la antorcha y el objeto a cortar. Esto permite establecer las condiciones de corte adecuadas al cortar chapas metálicas de diferentes materiales y grosores.

4. Bajo Costo de Instalación
En comparación con otras tecnologías de corte, el costo del equipo es bajo, por lo que puede introducirse a bajo costo. Los consumibles utilizados también son baratos, por lo que los costos de funcionamiento también pueden mantenerse bajos.

¿Qué es una Grasa de Urea?

La grasa de urea es una grasa que tiene dos o más enlaces de urea que son difíciles de descomponer y contiene un agente espesante que asegura la estabilidad científica.

El agente espesante se mezcla con el líquido para convertirlo en semisólido. La grasa se utiliza generalmente en máquinas que giran a velocidades relativamente bajas, cojinetes sometidos a grandes cargas y superficies deslizantes donde los metales se deslizan unos contra otros para reducir la fricción y la carga de los equipos.

Se clasifica en varios tipos según el espesante y el aceite base utilizados. Las propiedades del espesante en particular determinan en gran medida las propiedades de la grasa. Las características de las grasas de urea, que reflejan las propiedades de la urea, son una mayor resistencia al calor y al agua que otras grasas.

Además, las grasas de urea tienen una consistencia única. Por lo tanto, en comparación con otras grasas con agentes espesantes, que tienen la misma dureza, las grasas de urea pueden proteger la maquinaria durante más tiempo.

Uso de las Grasas de Urea

La grasa de urea es conocida por su excelente resistencia al calor y al agua, lo que la convierte en una opción frecuente para su uso en cojinetes de equipos y piezas deslizantes que operan en condiciones de alta temperatura.

Por ejemplo, en los trenes de laminación de metales, donde las máquinas están sometidas a cargas pesadas y altas temperaturas, mientras se utiliza agua de refrigeración, las grasas de urea con su resistencia excepcional al calor y al agua son especialmente adecuadas.

Además, las grasas de urea también encuentran aplicación en productos de uso doméstico en general. Por ejemplo, se utilizan en el interior de los carretes de pesca sujetos a cañas. Al utilizar grasas de urea resistentes al agua, las partes internas pueden protegerse del agua salada. La consistencia única de la grasa de urea ayuda a proteger los engranajes de precisión en el interior del carrete.

Principio de la Grasas de Urea

La urea utilizada como espesante en las grasas de urea es científicamente estable y tiene dos o más enlaces de urea que no se rompen fácilmente. Las ureas se clasifican además según el número de grupos de urea, siendo dos la diurea, tres la triurea y cuatro la tetraurea. De ellas, la diurea tiene un rendimiento superior como grasa. Por esta razón, la diurea se utiliza a menudo en las grasas de urea.

Características de las Grasas de Urea

1. Características Químicas de las Grasas de Urea

La diurea se subdivide a su vez según la estructura de los dos extremos de la molécula espesante. Las clasificaciones son diurea aromática, diurea alifática y diurea alicíclica. De ellas, la diurea aromática tiene el mayor rendimiento graso, con una excelente resistencia al agua y estabilidad al cizallamiento. Otras diureas alifáticas se ablandan durante el cizallamiento, cuando la grasa es fluida y se aplican fuerzas de cizallamiento.

Después vuelve a su dureza original cuando deja de fluir y pierde su elasticidad al cizallamiento. Adecuada para su uso en lubricación centralizada (donde la grasa se suministra a varias ubicaciones mediante una única bomba de grasa). El reblandecimiento por cizallamiento también tiene la ventaja de reducir el par y el ruido cuando se utiliza en rodamientos.

Además de las características de la estructura a nivel molecular, el rendimiento del aceite base (aceite de base) también afecta a la grasa, por lo que es importante seleccionar la grasa óptima en función de sus características generales, no sólo del agente espesante. Existen muchos tipos de grasas a base de jabón metálico, como el jabón de calcio, el jabón de litio, el disulfuro de molibdeno, el complejo de litio, etc. Por otra parte, entre las grasas no jabonosas se encuentra la urea, de la que la Grasas de Urea es un ejemplo excelente.

2. Características Físicas de las Grasas de Urea

En general, la dureza de la grasa varía según la cantidad y el tipo de espesante utilizado, y se expresa en términos de “consistencia”. El valor más común utilizado para medir la “consistencia” es la “consistencia de mezcla”. La dureza de las grasas se clasifica en diferentes niveles, como n.º 000, n.º 00, n.º 0, n.º 1, n.º 2, n.º 3, n.º 4, n.º 5 y n.º 6.

Por ejemplo, una grasa con un grado de adición entre 445 y 475 se considera una grasa blanda y semifluida, y se clasifica como n.º 000. Por otro lado, una grasa con una consistencia miscible en el rango de 85-115 se conoce como n.º 6 y se considera una grasa muy dura. Muchas grasas de urea tienen una consistencia miscible cercana al nivel n.º 2, lo que las clasifica como grasas de dureza normal. Aunque su dureza es normal, el uso de agentes espesantes a base de urea les confiere una larga duración, así como una gran resistencia al calor, al agua, a la corrosión, y propiedades lubricantes y de resistencia al desgaste.

Más Información sobre las Grasas de Urea

1. Tipos de Espesantes de Grasa

El espesante hace que el aceite base, que constituye la grasa, sea semisólido. Al mezclar el aceite base con el espesante, el espesante se incorpora al aceite base y se vuelve semisólido.

Existen dos tipos principales de espesantes: a base de jabón metálico y sin jabón. Hay muchos tipos de grasas a base de jabón metálico, como las grasas a base de jabón de calcio, jabón de litio, complejo de aluminio y complejo de litio. Las grasas no jabonosas, por su parte, incluyen la bentonita, el PTFE y la urea, siendo la grasa de urea un producto típico.

2. Desventajas de las Grasas de Urea y Contramedidas

Aunque la grasa de urea tiene muchas ventajas sobre las grasas a base de litio, también tiene desventajas. Algunos tipos de grasas de urea se endurecen cuando se utilizan en ambientes con altas temperaturas. Este fenómeno se produce porque las moléculas del espesante se polimerizan a altas temperaturas.

Por esta razón, el uso regular en las proximidades de temperaturas resistentes al calor puede causar una degradación del rendimiento debido al endurecimiento, por lo que debe tenerse cuidado. Antes de utilizarla, compruebe minuciosamente la marca de la grasa en el catálogo del fabricante antes de aplicarla a la máquina. Existen también grasas de urea con un alto grado de reblandecimiento y endurecimiento bajo cizallamiento.

No hay ningún problema si la selección o el diseño de la máquina se hacen deliberadamente para aprovechar estas características, pero los cambios no intencionados pueden causar problemas con la máquina utilizada, por lo que se requiere una confirmación suficiente antes de su uso.

¿Qué son los Soldadores de Arco?

Un soldador de arco es una máquina de soldar que utiliza la descarga de arco para unir metales idénticos.

La descarga de arco se refiere al fenómeno de una corriente eléctrica que fluye a través de aire no conductor cuando se aplica una corriente elevada entre conductores no conectados. El flujo de corriente crea un estado de excitación, que puede alcanzar temperaturas de entre 5.000 y 20.000 °C. El hierro se funde a unos 1.500 °C, lo que permite crear temperaturas suficientes para unir hierro con hierro.

Existen varios tipos de soldadores de arco, pero básicamente se utiliza un electrodo o varilla de soldadura para unir el metal base. En este proceso, la oxidación y la nitruración se evitan mediante gas inerte.

Usos de los Soldadores de Arco

Los soldadores de arco se utilizan habitualmente en todo tipo de estructuras metálicas, como coches, vehículos ferroviarios, barcos, aviones, edificios, maquinaria de construcción y maquinaria industrial. El metal base suele ser el acero, pero también puede utilizarse para unir metales no ferrosos como el aluminio y el titanio.

La soldadura se realiza en una atmósfera con altos niveles de nitrógeno y oxígeno, por lo que la nitruración y la oxidación pueden causar defectos de soldadura. Para evitar este fenómeno, durante la soldadura por arco se utiliza gas inerte para bloquear el nitrógeno y el oxígeno. Los gases inertes se denominan gases de protección e incluyen el argón y el dióxido de carbono.

Principios de los Soldadores de Arco

Los soldadores de arco se dividen a grandes rasgos en máquinas de soldadura por arco con electrodo consumible y máquinas de soldadura por arco con electrodo no consumible, dependiendo de si el electrodo para la descarga está fundido o no. Los tipos de electrodos consumibles incluyen la soldadura por arco protegido y la soldadura MIG/MAG, mientras que los tipos de electrodos no consumibles incluyen la soldadura TIG y la soldadura por plasma.

1. Método de Soldadura por Arco Protegido

Este método de soldadura utiliza una varilla de soldadura con un alambre de núcleo metálico recubierto de un material de revestimiento compuesto principalmente de carbonato cálcico y celulosa para generar una descarga de arco. El material de revestimiento se descompone debido al calor, produciendo gas de protección. Este gas protege contra el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera y evita soldaduras defectuosas.

2. Métodos de Soldadura MIG y MAG

MIG/MAG significa “Metal Inert Gas, Metal Active Gas” y es un método de soldadura que utiliza dióxido de carbono inerte o gas argón como gas de protección para evitar la oxidación y la nitruración.

El hilo de soldadura se suministra automáticamente, lo que proporciona una excelente eficacia. Sin embargo, tiene el inconveniente de que es difícil soldar metales no férreos como el aluminio y no puede utilizarse más que para soldar metales férreos.

3. Método de Soldadura TIG

TIG significa “Tungsten Inert Gas” (gas inerte de tungsteno) y utiliza tungsteno como electrodo para la descarga. Como gas de protección se utiliza gas argón o helio. Las varillas de soldadura deben prepararse por separado.

4. Método de Soldadura por Plasma

Este método utiliza tungsteno como electrodo para la descarga y emplea un arco de plasma como fuente de calor para soldar. El plasma tiene la ventaja de una densidad de energía extremadamente alta y una baja deformación del material base. Por otro lado, las máquinas de soldar y los costes de funcionamiento son caros.

Estructura de los Soldadores de Arco

Los soldadores de arco generan una descarga de arco emitiendo electrones de calor desde el electrodo. La energía térmica generada se utiliza para fundir el material base y realizar la unión. Los Soldadores de Arco comunes se pueden clasificar en tipos de fuente de corriente alterna y corriente continua.

1. Soldadores de Arco de Corriente Alterna

Los soldadores de arco de corriente alterna utilizan varios tipos de transformadores de fuga. Entre ellos, el tipo de núcleo móvil tiene excelentes características. Las bobinas primaria y secundaria están enfrentadas y el núcleo de hierro móvil se mueve para cambiar la reactancia contra fuga y ajustar la corriente secundaria.

2. Soldadores de Arco de Corriente Continua

Los soldadores de arco de corriente continua tienen mecanismos internos para el control del inversor. Por lo tanto, su estructura interna es compleja y presentan las desventajas de su elevado precio y su escasa facilidad de mantenimiento. Sin embargo, tienen un amplio rango de ajuste de tensión y pueden soldar con un rendimiento estable.

Estas máquinas de soldar están equipadas con una antorcha de soldadura y un alimentador automático de varilla de soldadura, así como un dispositivo para el llenado y el chorro de gas de protección.

Más Información sobre los Soldadores de Arco

Puntos a Tener en Cuenta al utilizar Soldadores de Arco

Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos cuando se utilicen los soldadores de arco.

1. Ropa
La ropa debe comprobarse como parte de la preparación para la soldadura. La ropa común incluye una gorra o capucha de trabajo, gafas de seguridad, cubrebrazos, guantes de cuero, careta de protección contra la luz para soldar, una cubierta frontal, cubrepiés y una máscara antipolvo.

2. Preparación de los Componentes
Prepare las piezas que se van a utilizar para soldar. Para soldar se necesita la propia soldadora, cables de cabtyre, pinzas de masa, pinzas de varilla de soldadura, alargadores de cable de varilla de soldadura, herramientas de alimentación eléctrica y secadores de varilla de soldadura.

Las herramientas de alimentación y otros equipos se preparan según el método de conexión del cuerpo de la soldadora y la fuente de alimentación a la que se conecta. Si la conexión de la máquina de soldar incluye trabajos en el circuito de carga, la Ley de Prevención de Riesgos Laborales exige que se asista a una formación especial para manipuladores de electricidad de baja tensión. Una vez preparados los componentes, se preparan las herramientas utilizadas para soldar.

Entre las herramientas más utilizadas se encuentran los martillos kellen, los martillos picadores, los cepillos de alambre, los marcadores sólidos, las galgas de soldadura, las amoladoras de disco y los extintores. Al realizar soldaduras por arco se aplica la Ley de Salud y Seguridad en el Trabajo. Hay que tener en cuenta que es obligatorio nombrar a un supervisor del trabajo y realizar controles especiales de salud y mediciones del entorno de trabajo.

¿Qué es un Iman de Álnico?

Los imanes de álnico se fabrican con aluminio, níquel y cobalto.

A veces se añaden cobre y otros elementos como aditivos y se utilizan como potentes imanes permanentes. No son tan comunes como los imanes de ferrita debido a la inseguridad del suministro de materias primas, y su desventaja es que se desmagnetizan con facilidad.

Debido a su elevada temperatura de Curie, son resistentes a las altas temperaturas y al agrietamiento, y tienen una excelente resistencia mecánica. Los imanes de álnico se fabrican por fundición y sinterización.

Aplicaciones de los Imanes de Álnico

Los imanes de álnico tienen una elevada temperatura de Curie de 850°C (punto de Curie), lo que significa que sus propiedades magnéticas cambian poco con la temperatura y pueden utilizarse a altas temperaturas. También se utilizan en diversos contadores, instrumentos, contadores de vatios-hora y equipos de seguridad debido a sus excelentes propiedades mecánicas, como la resistencia al agrietamiento.

• Imanes para Instrumentos de Medición
  Amperímetros, voltímetros, vatímetros, velocímetros, etc.
• Imanes para Equipos de Audio
  Medidores de nivel, medidores de picos, auriculares, altavoces, pastillas magnéticas para guitarras eléctricas, etc.
• Imanes para Equipos Rotativos
  Motores sin núcleo, motores paso a paso, servomotores, etc.
• Comunicación, Medición y Control
  Interruptores de láminas, sensores, relés, etc.
• Equipos Aplicados
  Solenoides, etc.

Otras aplicaciones incluyen el uso de un imán de álnico en forma de barra de 5 cm que traga el ganado para adsorber haces de alambre y otras limaduras de hierro en el tercer estómago para prevenir la pericarditis por heridas.

Propiedades de los Imanes de Álnico

Los imanes de álnico tienen tres formas.

• Tipo Barra
  Tipo barra redonda con un pequeño diámetro exterior de 3 mmφ, indicado por diámetro exterior x longitud
• Tipo Anillo
  Indicado por diámetro exterior x diámetro interior x altura
• Tipo Cuadrado
  Indicado por anchura x altura x longitud

Los imanes de álnico se caracterizan por una fuerza magnética tan fuerte como la de los imanes de tierras raras como los imanes de neodimio. También tienen una elevada temperatura de Curie, lo que significa que pueden utilizarse a altas temperaturas con escasos cambios en el magnetismo debido a la temperatura. También pueden fabricarse en dimensiones acordes con el uso previsto.

Sin embargo, entre sus desventajas figuran los costes fluctuantes debidos a la inestabilidad de los precios del cobalto y el níquel, las principales materias primas, y su susceptibilidad a la desmagnetización. Como la fuerza coercitiva no es muy alta, puede desmagnetizarse por campos magnéticos externos o choques mecánicos.

Además, la autodesmagnetización suele producirse en formas de láminas delgadas con grandes campos antimagnéticos. Para compensar la fuerza coercitiva, hay que aumentar la longitud en la dirección de la magnetización.

Más Información sobre los Imanes de Álnico

1. Invención del Imán de Álnico

En 1931, Tokushichi Mishima inventó el acero MK, compuesto principalmente de aleaciones de hierro, níquel y aluminio. Este acero MK fue el inicio de una tendencia mayor a utilizar aleaciones en materiales magnéticos.

Más tarde, Tokushichi Mishima intentó mejorar las propiedades magnéticas del acero MK añadiendo cobalto y cobre, y ésta es la base de los Imanes de Álnico; en 1934, Kotaro Honda, Kazumasa Masumoto, Yuki Shirakawa y otros añadieron titanio al acero MK y desarrollaron el acero NKS con un alto poder de retención.

En 1938, GE en EE.UU. anunció los imanes de álnico, que se fabricaban añadiendo cobre al acero NKS y se generalizaron. En aquella época, la composición de los imanes de álnico era de un 8% de aluminio, un 14% de níquel, un 24% de cobalto, un 3% de cobre y el resto de hierro.

2. Degradación de los Imanes de Álnico

Los imanes de álnico se ven afectados por el envejecimiento, la temperatura y los campos magnéticos externos, que provocan el deterioro de su fuerza magnética. La desventaja de los imanes de álnico es que tienen una fuerza coercitiva menor que otros imanes permanentes, como los de neodimio y samario-cobalto, por lo que su fuerza magnética tiende a deteriorarse con el tiempo tras su fabricación.

Si se van a utilizar imanes de álnico durante un largo periodo de tiempo, es necesario comprobar periódicamente si la fuerza magnética ha disminuido. Los imanes de álnico también tienen una temperatura de Curie elevada y son resistentes al calor, pero su fuerza magnética se debilita a altas temperaturas. Si la temperatura es demasiado alta, es posible que la fuerza magnética no se recupere al enfriarse, por lo que deben utilizarse dentro de la temperatura correcta.

Los imanes de álnico tienen una fuerza coercitiva baja, por lo que se ven muy afectados por los campos magnéticos externos. Por lo tanto, en presencia de un campo magnético intenso, son incapaces de retener su fuerza magnética, lo que provoca una reducción de la fuerza magnética. Otro inconveniente es que los daños parciales, como la oxidación o la deformación, hacen imposible mantener la fuerza magnética de todo el imán.

¿Qué es un Reductor de Velocidad de Tornillo Sin Fin?

Los reductores de velocidad de tornillo sin fin son reductores que utilizan engranajes helicoidales en el mecanismo de reducción.

Un reductor de velocidad es un dispositivo que toma la salida rotacional de un motor (motor eléctrico) u otro dispositivo rotativo generador de potencia como entrada rotacional y baja (reduce) su velocidad rotacional para aumentar su par. Hay varios engranajes (ruedas dentadas) que componen un mecanismo de desaceleración. Uno de ellos es el engranaje helicoidal, que es una combinación de un tornillo sin fin (eje helicoidal) y una rueda helicoidal.

Otros tipos son los engranajes reductores que combinan engranajes rectos (engranajes de dientes rectos), que son comunes, los engranajes reductores de engranajes cónicos y los engranajes reductores de engranajes de inglete que consisten en engranajes cónicos con ejes de engranajes ortogonales (engranajes cónicos), y los engranajes reductores de engranajes planetarios que combinan tres tipos de engranajes rectos (engranajes de sol, engranajes planetarios y engranajes internos).

Usos de Reductores de Velocidad de Tornillo Sin Fin

Los reductores de velocidad de tornillo sin fin, al igual que otros reductores, pueden mover objetos grandes con poca fuerza, por lo que se incorporan a instalaciones y maquinaria con fines de transmisión de potencia.

Entre los usos específicos de los reductores de velocidad de tornillos sin fin se incluyen:

• Accionamientos para prensas y trenes de laminación
• Accionamientos de elevación y descenso para ascensores y escaleras mecánicas de velocidad media y baja
• Accionamientos para cintas transportadoras

Los reductores de velocidad de tornillo sin fin se utilizan en una amplia variedad de industrias y aplicaciones, pero son particularmente adecuados para su uso en las siguientes situaciones.

• Cuando se Requieren Límites de Ruido
  Estos se utilizan en lugares donde existen restricciones acústicas, aprovechando su bajo nivel de ruido, que es una característica de los reductores de tornillo sin fin.
• Cuando se Requiere una Parada Repentina
  El mecanismo autoblocante se utiliza en ascensores y montacargas donde se requiere una acción de parada precisa e instantánea.
• Cuando hay una Carga de Impacto
  Los engranajes helicoidales están fabricados con materiales blandos de baja altitud, como las aleaciones de cobre, que pueden absorber cierta cantidad de impactos. Esta característica se utiliza, por ejemplo, en trituradoras de rocas.
• Cuando el Espacio es un Problema
  Se utilizan en cintas transportadoras, equipos de envasado y otras máquinas que pueden instalarse ocupando poco espacio y requieren un par elevado.

Principio de los Reductores de Velocidad de Tornillo Sin Fin

Los reductores utilizan un mecanismo de engranaje formado por un tornillo sin fin (eje helicoidal, eje helicoidal) y dos tipos de ruedas helicoidales.

El tornillo sin fin es uno de los engranajes helicoidales; cuando el tornillo sin fin gira, los dientes roscados del tornillo sin fin presionan contra los dientes de la rueda helicoidal como una cuña que se introduce en ella, haciendo que gire. Cuando el tornillo sin fin (lado de entrada) gira una vuelta, la rueda helicoidal (lado de salida) gira un diente.

En este caso, el número de dientes del tornillo sin fin se denomina diente. Un tornillo sin fin con dos dientes significa que una rotación del tornillo sin fin hace girar la rueda helicoidal dos dientes. La relación de reducción de un tornillo sin fin se puede calcular de la siguiente manera.

El sentido de giro del tornillo sin fin puede ser bidireccional (por ejemplo, en sentido horario o antihorario, visto desde el lado del eje de entrada). Esto puede conseguirse seleccionando el sentido de giro del tornillo sin fin como giro a derechas o a izquierdas. Se puede utilizar el mismo método de giro del tornillo sin fin, pero invirtiendo el sentido de giro de la rueda helicoidal. Para el sentido de giro del tornillo sinfín y el sentido de rotación de la rueda helicoidal.

Características de los Reductores de Velocidad de Tornillo Sin Fin

Los reductores de velocidad de tornillo sin fin tienen seis características principales.

1. Relaciones de Reducción Elevadas

Los reductores de una etapa (combinación de un tornillo sin fin y una rueda helicoidal) permiten relaciones de reducción elevadas de 1/60 o, en casos especiales, 1/120.

2. Ejes Giratorios Ortogonales

Las direcciones axiales de los ejes de entrada y salida son ortogonales. Esto significa que no existe ningún sentido coaxial.

3. Cualquier Sentido de Giro

El sentido de giro del eje de salida conectado a la rueda helicoidal puede modificarse seleccionando el sentido de torsión izquierdo o derecho del tornillo sin fin.

4. Libertad de Disposición de los Ejes

Los ejes de entrada y salida pueden instalarse en cuatro direcciones en uno o ambos lados.

5. Efecto de Autobloqueo

El lado del tornillo sin fin (lado del eje de entrada) puede girar el lado de la rueda helicoidal (lado del eje de salida), pero el lado del tornillo sin fin (lado del eje de entrada) no puede girar el lado de la rueda helicoidal (lado del eje de salida). Esto se denomina efecto de autobloqueo. 

6. Baja Vibración y Bajo Ruido

El engrane del tornillo sinfín y la rueda helicoidal proporciona un mayor contacto lineal y deslizamiento, lo que se traduce en un menor nivel de ruido y vibraciones que las transmisiones rodantes como los engranajes rectos o los engranajes cónicos.

Una desventaja de los reductores de velocidad de tornillo sin fin es que las superficies de contacto de los dientes de engrane son grandes y propensas a agarrotarse. Para superar este problema, el tornillo sin fin se fabrica con acero aleado u otro material duro sometido a tratamiento térmico, mientras que la rueda helicoidal se fabrica con aleación de cobre, hierro fundido u otro material de baja dureza para reducir el coeficiente de fricción.

¿Qué es Ozonizador y los Generadores de Ozono?

Ozonizador y generador de ozono es un dispositivo que genera ozono gaseoso para su uso en desodorización, esterilización y control de infecciones. También se denomina generador de ozono u ozonizador.

El ozono es un gas alotrópico de oxígeno formado por tres átomos de oxígeno. Es una molécula muy inestable y se descompone gradualmente en oxígeno a temperatura ambiente. Es 1,54 veces más pesado que el aire y tres veces más pesado que el oxígeno en gravedad específica, y su solubilidad en agua es unas 10 veces mayor que la del oxígeno.

El ozono tiene una amplia gama de efectos, como la esterilización, la desodorización, la decoloración y la oxidación, y su poder oxidante sólo es superado por el flúor en la naturaleza, y se dice que es 1,65 veces mayor que el cloro en el aire y siete veces mayor en el agua.

El ozono es un gas tóxico con un olor característico y se ha demostrado que tiene efectos adversos en el cuerpo humano dependiendo de su concentración. 

Usos de los Ozonizadores y Generadores de Ozono

Como el ozono es un gas altamente oxidante, los ozonizadores y generadores de ozono se utilizan para eliminar moho, bacterias, virus y materia orgánica. Tiene una gran solubilidad en el agua y se utiliza en el tratamiento de aguas por su efecto desinfectante y desodorizante cuando está disuelto.

El ozono tiene la ventaja de que no persiste porque se descompone en moléculas de oxígeno, y puede utilizarse en cualquier lugar porque su materia prima es el aire u oxígeno. Por ello, los ozonizadores y generadores de ozono demuestran su eficacia en diversos campos industriales, como el tratamiento de aguas y aguas residuales, la esterilización y desodorización en áreas médicas y residenciales y en procesos de producción de alimentos, así como en el tratamiento y almacenamiento de materias primas para la alimentación.

Principios de los Ozonizadores y Generadores de Ozono

Los ozonizadores y generadores de ozono producen ozono utilizando métodos de descarga, ultravioleta o electrólisis. De éstos, el método más común para aplicaciones industriales es el método de descarga silenciosa, que es un tipo de método de descarga.

1. Tipo de Descarga

En los ozonizadores y generadores de ozono de descarga, el oxígeno es convertido en ozono por los electrones producidos en el proceso de descarga cuando un gas que contiene oxígeno es llenado y descargado. Los electrones chocan con las moléculas de oxígeno y las descomponen en átomos de oxígeno, que se enlazan entre sí para producir ozono.

Los ozonizadores y generadores de ozono de descarga incluyen la descarga silenciosa, la descarga de corona y la descarga de fluencia. Los hay de todos los tamaños y se utilizan en una gran variedad de situaciones.

El tipo de descarga silenciosa tiene la mayor eficiencia energética de todos los generadores de ozono existentes, y la mayoría de los grandes generadores de ozono son de este tipo. El tipo de descarga de corona tiene una menor eficiencia de generación de ozono y se utiliza generalmente para generadores de ozono a pequeña escala.

2. Tipo de Descomposición Electrolítica

El tipo de electrólisis genera ozono electrolizando agua con una membrana electrolítica polimérica entre los electrodos. Se utiliza dióxido de plomo (tipo beta) como electrodo anódico para generar oxígeno y altas concentraciones de ozono.

Este método produce ozono altamente concentrado, por ejemplo del 15-20% en peso. Sin embargo, la eficacia de generación de ozono del tipo de descarga es mejor, lo que lo hace inadecuado para la producción a gran escala.

3. Método Ultravioleta

El tipo ultravioleta genera ozono irradiando gases que contienen oxígeno con luz ultravioleta. Cuando las moléculas de oxígeno se irradian con rayos generadores de ozono, que tienen una longitud de onda corta entre los rayos ultravioleta, las moléculas de oxígeno se disocian para producir átomos de oxígeno, que se combinan con otras moléculas de oxígeno para generar ozono.

En la generación de ozono por el método ultravioleta, las reacciones de descomposición del ozono se producen en paralelo o los átomos de oxígeno producidos en las reacciones de descomposición reaccionan con el ozono para destruirlo. Como resultado, la eficacia y la cantidad de ozono generado es baja y se utiliza para la desinfección a pequeña escala.

Peligros de los Ozonizadores y Generadores de Ozono

El ozono tiene efectos esterilizantes y descontaminantes, por lo que cada vez más hogares se plantean instalar generadores. Por otro lado, el ozono puede ser peligroso para el cuerpo humano dependiendo de su concentración en el aire, por lo que hay que tener cuidado al utilizar generadores.

El peligro más importante que hay que tener en cuenta con los generadores de ozono es que se utilizan fuera del ámbito de aplicación especificado, y que una mayor concentración de ozono en la habitación puede tener un efecto adverso en el cuerpo humano. Especialmente en el uso doméstico, donde se tiende a carecer de experiencia, el dispositivo puede ser utilizado de una manera altamente peligrosa sin ser conscientes de ello.

Además, la propia concentración supuesta se basa en el supuesto de que el ozono se extiende por toda la habitación, por lo que si, por ejemplo, se está cerca de una salida de pulverización, la concentración es muy alta y existe el riesgo de que aumente la toxicidad en esa zona.

Puntos a Tener en Cuenta al Introducir Ozonizadores y Generadores de Ozono

Los ozonizadores y generadores de ozono se dividen claramente en dos categorías: comerciales y domésticos. La cantidad de ozono producida, el flujo de aire y el entorno en el que se utiliza son completamente diferentes entre el uso comercial y el doméstico. A la hora de elegir un ozonizador y generador de ozono hay que tener en cuenta esta diferencia.

Hay dos grandes diferencias entre el uso comercial y el doméstico: la primera es el volumen de generación de ozono, que es de más de 200 mg/h para uso comercial, decenas a cientos de veces superior a los 0,3-5,0 mg/h para uso doméstico.

El otro es el entorno en el que se utilizan: mientras que los generadores de ozono comerciales se utilizan en entornos desatendidos, los generadores de ozono domésticos están diseñados para utilizarse en entornos atendidos, de forma que la concentración de ozono en la habitación no alcance niveles peligrosos.

Utilizar sin saberlo un ozonizador y generador de ozono comercial en el hogar puede dar lugar a altas concentraciones de ozono y puede ser muy peligroso. Es necesario seleccionar el modelo adecuado para la situación en la que se va a utilizar.

¿Qué es una Sala Blindada RF?

Una sala blindada RF, es una sala diseñada para bloquear los efectos de las ondas electromagnéticas externas y los campos magnéticos que tienen un impacto negativo en los equipos eléctricos y electrónicos, y también diseñada en una estructura que no emite ondas electromagnéticas ni campos magnéticos al exterior.

Los equipos electrónicos que utilizan electricidad generan ondas electromagnéticas, por lo que los equipos y dispositivos electrónicos se ven constantemente afectados por diversos campos eléctricos. También es probable que afecten a su entorno. La función principal de las salas blindadas RF es eliminar los efectos de estas ondas electromagnéticas.

Las salas blindadas RF se cubren con materiales conductores como metal o malla metálica. Puede construirse a partir de obra nueva o, en el caso de edificios existentes, ensamblarse a partir de paneles que pueden montarse en el interior. La finalidad para la que se utiliza, los detalles de medición y el lugar donde se va a instalar. El diseño se basa en el entorno y otros factores.

Usos de Salas Blindadas RF

Las salas blindadas RF se utilizan cuando se desea eliminar los efectos adversos de las radiaciones electromagnéticas. Los usos específicos incluyen:

• Salas de medición con equipos para medir campos biomagnéticos, como la resonancia magnética, la magnetoencefalografía y la magnetocardiografía
• Salas de ordenadores en las que está en juego la confidencialidad
• Salas de medición de perturbaciones electromagnéticas o laboratorios de evaluación de señales sin sus efectos
• Estudios de grabación

Se utilizan para proporcionar un entorno para el desarrollo de productos y el control de calidad de instrumentos de precisión y equipos electrónicos. Las salas blindadas RF también se utilizan para evitar que el ruido electromagnético (ondas de radio no deseadas) generado por equipos y dispositivos dentro de la instalación afecte a equipos y dispositivos fuera de la instalación.

Principio de las Salas Blindadas RF

El apantallamiento electromagnético aprovecha la propiedad de los materiales conductores, como mallas metálicas y placas de metal, de reflejar las ondas electromagnéticas. Una sala cubierta con estos materiales conductores es una sala blindadas RF.

Cuando se construye una sala blindada RF, es importante no sólo apantallar las ondas electromagnéticas generadas en el espacio y las influidas desde el exterior, sino también apantallar el ruido radioeléctrico que se filtra desde ambos lados. El blindaje de las aberturas (puertas, ventanas, aberturas de aire acondicionado, etc.) es especialmente importante.

En función de su finalidad y de la gama de frecuencias que deban tratar, las salas blindadas RF pueden clasificarse en las tres categorías siguientes:

• Para el Blindaje Electrostático
  las salas blindadas RF se utilizan para mantener un potencial eléctrico constante en la sala. (por ejemplo, salas de EEG, salas de pruebas auditivas, etc.)
• Para Blindaje Magnético
  Se trata generalmente de salas blindadas RF para campos geomagnéticos hasta 10 kHz.
• Para Apantallamiento Electromagnético Plano
  Las salas blindadas RF de 10 kHz a 40 GHz. (por ejemplo, laboratorios de ruido para equipos electrónicos, cámaras anecoicas, estudios de grabación, etc.)

El apantallamiento en las medidas de CEM suele referirse al blindaje electromagnético. El apantallamiento electromagnético se utiliza a menudo en las medidas de CEM e inmunidad de los equipos electrónicos.

Más Información sobre las Salas Blindadas RF

1. Diferencia entre las Salas Blindadas RF y Cámaras Anecoicas

Una sala blindada RF se caracteriza por el blindaje de toda la sala, hasta las puertas, el aire acondicionado y el suministro eléctrico, con el fin de apantallar las ondas electromagnéticas. En cambio, una cámara anecoica está revestida en su interior con un absorbedor de ondas de radio para suprimir por completo la reflexión de las ondas de radio.

El absorbedor de ondas de radio tiene una forma esponjosa y espinosa y contiene polvo de carbono y componentes de ferrita. Al extender el absorbedor por toda la superficie de la habitación, es posible atenuar las ondas electromagnéticas incidentes en un factor aproximado de 1/100.000. Las ondas electromagnéticas no pueden existir en una cámara anecoica, que a veces se denomina cámara anecoica.

2. Evaluación de Antenas en una Cámara Anecoica

Mientras que el objetivo principal de las salas blindadas RF es evaluar la alta calidad de la propia señal de destino bloqueando las interferencias y el ruido, las pruebas de radiación de antena se realizan a menudo en cámaras anecoicas, aprovechando la naturaleza no reflectante de las ondas electromagnéticas.

Las pruebas de direccionalidad de las ondas de radio son esenciales para las comunicaciones móviles, incluidas las ondas milimétricas, los radares montados en vehículos y la tecnología de detección. Una cámara anecoica es un entorno indispensable para evaluar la forma del haz radiante de una antena y las características eléctricas de la propia antena.

3. Cajas de Blindaje y Cámaras Anecoicas

Una cámara anecoica es un equipo muy grande y, por tanto, costoso, incluido su mantenimiento. En el caso de las salas blindadas RF, el costo del absorbedor de ondas radioeléctricas se reduce, pero el coste sigue siendo considerable, por lo que las cajas blindadas también se utilizan ampliamente, dependiendo de la escala de la evaluación que se desee realizar.

Del mismo modo, el tipo de caja anecoica también se utiliza ampliamente, dependiendo de la aplicación de evaluación, debido a su fácil tamaño.

¿Qué son los Agitadores Magnéticos?

Un agitador es un dispositivo para agitar una solución y generalmente se refiere a un agitador magnético que hace girar un agitador en la solución sobre el dispositivo cambiando la fuerza magnética del propio dispositivo. Existen muchos tipos diferentes de agitadores magnéticos, y el dispositivo adecuado debe seleccionarse en función de la forma y el tamaño del recipiente utilizado en el experimento, como un tubo de ensayo, un matraz o un vaso de precipitados, la viscosidad de la solución que se va a agitar y las condiciones experimentales, como el calentamiento o no.

Además del propio agitador, también hay una gran variedad de formas y materiales para el agitador. Al seleccionar un agitador, también es necesario seleccionar un agitador adecuado desde la perspectiva de la presencia o ausencia de sedimentos en la solución, la necesidad de controlar la contaminación durante la agitación, la viscosidad de la solución y la forma del recipiente.

Usos de los Agitadores Magnéticos

Los agitadores magnéticos son dispositivos utilizados para agitar diversas soluciones, como agua y disolventes orgánicos. Existen dos tipos de agitadores: los agitadores magnéticos, que agitan utilizando un agitador, y los agitadores que agitan utilizando palas agitadoras conectadas al propio dispositivo. Este artículo se centra en los agitadores magnéticos.

Los agitadores magnéticos pueden utilizarse para agitar soluciones en varios tipos de aparatos, como tubos de ensayo, vasos de precipitados y matraces, cambiando el cuerpo del aparato y el tipo de agitador, y se utilizan en una amplia gama de trabajos experimentales, principalmente en química y biología. También existen agitadores magnéticos múltiples que pueden agitar varias muestras en un solo aparato, y los agitadores magnéticos integrados con una placa caliente que puede calentarse durante la agitación.

Principio de los Agitadores Magnéticos

Un agitador magnético típico contiene un motor e imanes en el cuerpo del dispositivo, que hacen girar los imanes, que a su vez hacen girar el agitador colocado en la parte superior del dispositivo. En los agitadores magnéticos se suelen utilizar imanes de ferrita, pero también se pueden emplear imanes de neodimio con gran fuerza magnética e imanes de samario-cobalto, que no pierden su fuerza magnética al calentarse.

En lugar de utilizar un imán y un motor, los agitadores magnéticos de inducción electromagnética (agitadores electromagnéticos) utilizan el campo magnético creado por la electricidad que fluye a través de una bobina. Los agitadores magnéticos tienen características como la ausencia de pérdida de rendimiento por deterioro del imán interno y un cuerpo delgado.

Tipos de Agitadores Magnéticos

Existe una gran variedad de agitadores magnéticos con diferentes capacidades, velocidades, tamaños, número de puntos de agitación y con o sin placas calientes. Debe seleccionar el dispositivo adecuado en función del tamaño y la forma del recipiente utilizado en su experimento, la viscosidad de la solución (si es fácil de agitar o no), si se requiere calentamiento o no y el coste.

Además de los agitadores magnéticos, también se dispone de Agitadores de diferentes formas y tamaños. Algunos ejemplos típicos son los agitadores cilíndricos estándar, los agitadores de bolas de rugby, que se ven menos afectados por la velocidad de rotación y la forma del recipiente, y los agitadores en forma de cruz para dispersar sedimentos.

Aunque se suele utilizar resina de PTFE resistente a los productos químicos para el exterior del agitador, puede producirse contaminación de la muestra (contaminación) debido a la abrasión durante la rotación. Si se desea evitar la contaminación, utilice agitadores fabricados con PVDF o PEEK.