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¿Qué es una Bomba Mecánica de Refuerzo?

Las bombas mecánicas de refuerzo se utilizan para aumentar la capacidad de las bombas existentes. La velocidad de bombeo puede aumentar drásticamente utilizando las bombas mecánicas de refuerzo.

En combinación con bombas de desbaste, como las bombas de vacío rotativas selladas con aceite y las bombas secas, la velocidad de bombeo puede aumentar considerablemente en zonas de presión donde las bombas de desbaste tienen velocidades de bombeo bajas. La desventaja, sin embargo, es que puede producirse reflujo. Esto debe tenerse en cuenta.

Aplicaciones de las Bombas Mecánicas de Refuerzo

Las bombas de vacío son bombas capaces de crear vacío. Hay una gran variedad de productos que pueden fabricarse utilizando condiciones de vacío.

Se utilizan en una amplia gama de campos, como el envasado al vacío, el secado al vacío, la destilación al vacío de películas finas, la metalurgia al vacío, la exploración espacial, la impregnación al vacío, la desgasificación, los procesos de semiconductores y las pruebas en túneles de viento de baja densidad.

Las denominadas bombas de desbaste, como las bombas de vacío rotativas de aceite y las bombas secas, no tienen capacidad suficiente en determinadas regiones de presión, lo que se traduce en velocidades de bombeo reducidas. En estos casos se utilizan bombas mecánicas de refuerzo.

Principio de las Bombas Mecánicas de Refuerzo

La carcasa de las bombas mecánicas de refuerzo contiene dos rotores en forma de calabaza. Cada uno gira en sentido opuesto (hacia dentro). Cada rotor está sincronizado para crear un vacío en el interior en el momento adecuado.

El gas aspirado por el lado de admisión queda atrapado en el espacio entre el rotor y la carcasa; la rotación de los dos rotores empuja la expectativa hacia el lado de escape. Este tipo de bombas mecánicas de refuerzo se denominan bombas de vacío tipo roots.

Mientras que la velocidad de bombeo a presión constante se reduce con una bomba de desbaste, la bomba mecánicas de refuerzo mejora la velocidad de bombeo en el rango 10000 – 0,1 Pa.

El vacío se define como un estado en el que la magnitud de la presión atmosférica en un espacio es inferior a la presión atmosférica. La presión atmosférica es la presión que se aplica siempre a todos los objetos en el aire. Siempre que los organismos vivos se encuentran en cualquier estado, están sometidos a la presión del aire, es decir, a la presión atmosférica.

¿Qué es una Multi Grúa?

Las multi grúas son equipos de grúa ligeros y portátiles.

Su forma es como la de una grúa en miniatura, y los brazos y las patas se pueden plegar para que sea lo bastante compacta como para transportarla en una furgoneta ligera. La grúa está equipada con ruedas, que permiten desplazarla suavemente a mano como un carro.

Algunas utilizan un sistema hidráulico para accionar el brazo, lo que facilita su movimiento hacia arriba y hacia abajo. Se utilizan para levantar y mover en lugares de trabajo donde no se dispone de instalaciones de grúa.

Usos de las Multi Grúas

Se utilizan en trabajos de mantenimiento de maquinaria agrícola, vehículos, líneas de transporte, máquinas herramienta, etc., para cargar/descargar y cargar vehículos. La capacidad de carga debe ser adecuada para la aplicación.

Adecuadas cuando no se dispone de equipo de grúa o cuando no se puede utilizar dicho equipo. Se pueden mover a mano, incluso con cargas suspendidas en el aire. La altura regulable también permite utilizarlas en zonas cubiertas.

Principio de la Multi Grúa

Los brazos y las piernas se pueden plegar para utilizarlos donde se necesiten. Una vez plegada, puede transportarse en una furgoneta ligera. El funcionamiento es manual y sencillo.

El procedimiento de montaje consiste en soltar los pasadores de bloqueo de las patas y conectarlas a tierra, inclinar la grúa hacia atrás y asegurarla con los pasadores de bloqueo. Con el cable ligeramente hacia fuera, el brazo se eleva mediante un cilindro hidráulico.

La altura del brazo puede ajustarse libremente mediante un sistema hidráulico, por lo que la grúa puede utilizarse incluso cuando hay obstáculos por encima, por ejemplo, en un tejado. La longitud del brazo puede ajustarse extrayendo o introduciendo el pasador, generalmente en tres etapas diferentes.

La capacidad es constante independientemente de la longitud del brazo, y la carga puede moverse hacia arriba y hacia abajo con un cabrestante manual sin cambiar la posición de elevación ni la altura del brazo.

Las ruedas permiten un movimiento suave mediante empuje manual incluso cuando la carga está elevada. También puede utilizarse como plataforma rodante cuando se transportan cargas pesadas.

¿Qué es una Pinza Múltiple?

Las pinzas múltiples son fijaciones que se utilizan para montar postes, tubos y andamios en las obras. Las piezas cilíndricas con superficies lisas (por ejemplo, tubos de bombeo, tubos metálicos de andamios, puntales, etc.) se cruzan entre sí y se fijan en las intersecciones con las pinzas múltiples para garantizar un montaje resistente.

Puntos a tener en cuenta en la Selección de Pinzas Múltiples

1. El Número de Tubos que hay que fijar y el Ángulo en que se Cruzan

Por lo general, dos tubos son ortogonales entre sí, pero también existen pinzas múltiples que permiten agrupar tres o más tubos en paralelo y ajustar el ángulo a voluntad.

2. Diámetro Exterior de los Tubos a fijar

El diámetro interior del anillo (banda de sujeción) a través del cual se enroscan los tubos de la pinza múltiple debe ser igual o ligeramente mayor que el diámetro exterior de los tubos que se van a fijar.

Usos de las Pinzas Múltiples

Las pinzas múltiples se utilizan para intersectar tubos cilíndricos y asegurar los puntos de intersección, y se emplean con frecuencia en las siguientes situaciones:

• Construcción de tubos de andamiaje en obras de construcción.
• Construcción de estantes para vides de cultivo rastrero en terrenos agrícolas. Especialmente utilizados en la construcción de espalderas para vides.
• Fijación de armazones de tubos en la construcción de cobertizos sencillos.

Los tubos metálicos de superficie lisa son difíciles de perforar y atornillar. Por ello, fijar las intersecciones con pinzas múltiples facilita y refuerza su fijación. Como no es necesario taladrar ni clavar clavos en los tubos, el desmontaje es relativamente sencillo y los tubos pueden reutilizarse.

Principio de las Pinzas Múltiples

La construcción básica de una pinza múltiple consiste en una banda de engarce (la parte del anillo a través de la cual se enrosca el tubo) y un tornillo de apriete. La banda de engarce está curvada en forma circular y es adecuada para sujetar tubos cilíndricos.

Cuando utilice la abrazadera, afloje el tornillo de apriete, pase el tubo a través de la banda de engarce y sujételo temporalmente con cinta de engarce. Ajuste la posición y el ángulo de la pinza múltiple y, a continuación, apriete el tornillo de apriete para fijarla en su sitio.

Al seleccionar pinzas múltiples deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

• Número y ángulo de los tubos que se van a cruzar:                   las pinzas múltiples comunes tienen dos bandas de engarce ortogonales entre sí, lo que permite fijar dos tubos en ángulo recto. Algunos productos permiten agrupar tres o más tubos en paralelo y ajustar el ángulo de las bandas de engarce según se desee.                                                                                              Sin embargo, los que tienen ángulos de banda de engarce ajustables corren el riesgo de que las piezas móviles se deterioren y pierdan resistencia tras un uso repetido. Al montar estructuras críticas para la seguridad, como andamios, se recomiendan las pinzas múltiples con bandas de engarce no móviles.
• Diámetro del tubo y de la banda de engarce: si el diámetro de la banda de engarce es demasiado grande en relación con el tubo, puede crearse un hueco y la pinza múltiple puede moverse. Compruebe el diámetro exterior del tubo que va a fijar y seleccione una pinza múltiple con un diámetro similar o ligeramente superior.

¿Qué son las Escotillas de Máquina?

Las escotillas de máquina son como puertas especiales para introducir grandes equipos en un edificio.

La razón por la que se describe como “como una puerta” es que, como sugiere el nombre de “escotilla”, no es necesariamente una puerta.

En los laboratorios y fábricas, la construcción del tejado no se realiza necesariamente después de introducir los equipos. En muchos casos, los equipos se introducen y se instalan una vez construido el edificio. Por lo tanto, se necesita una ruta específica para introducir los equipos, y una puerta especial para acceder al edificio o al sótano se denomina Escotillas de máquina.

Usos de las Escotillas de Máquina

Las escotillas de máquina no suelen utilizarse en general. Las escotillas de máquina sólo se utilizan para cargar y descargar equipos.

Por lo tanto, las escotillas de máquina sólo se utilizan cuando se está montando una planta o un laboratorio o cuando hay una renovación importante de equipos.

Por supuesto, las personas también pueden entrar y salir por las escotillas de máquina, pero abrirlas y cerrarlas es difícil porque, básicamente, son puertas pesadas y resistentes.

Además, las escotillas de máquina al sótano no son básicamente escaleras, y el equipo se baja mediante bloques de cadenas o cabrestantes, por lo que es muy difícil entrar y salir del sótano desde una escotilla de máquina.

Principio de las Escotillas de Máquina

Las escotillas de máquina se diseñan al mismo tiempo que el edificio de la fábrica o el laboratorio. Esto se debe a que, básicamente, forman parte del edificio.

Por eso, cuando se construye una fábrica o un laboratorio, es necesario tener una lista clara de los equipos que se colocarán en él. Por supuesto, se requieren dimensiones precisas puesto que de nada sirve construir unas escotilla de máquina si no caben en ellas.

Del mismo modo, las escotillas de máquina utilizadas para transportar el equipo al sótano deben tener un peso exacto, ya que suelen ir equipadas con un cabrestante especial, bloques de cadenas y carreras de mantenimiento para su desplazamiento. Si se utilizan por encima de su capacidad de carga, pueden producirse accidentes graves.

También es muy importante dónde el lugar donde se instalan las escotillas de máquina. Si la escotilla de máquina se utiliza como muelle de carga exterior, se necesita un espacio amplio. Si la escotilla de máquina se utiliza como muelle de carga hacia el sótano, es necesario ubicarla en el pasillo de carga.

Sin embargo, si se trata de un pasillo y existe la posibilidad de utilizar una carretilla elevadora o similar, también hay que tener en cuenta la capacidad de carga.

¿Qué es el Acero Estructural Laminado para estructuras soldadas?

Como su nombre indica, el Acero Estructural Laminado para estructuras soldadas es un material de acero utilizado para uniones soldadas. Como el acero se desarrolló originalmente para su uso en la construcción naval, se utilizan las iniciales “Steel” y “Marine” para designar el acero, por ejemplo SM400B, SM490C, etc.

Los valores numéricos representan la resistencia mínima garantizada a la tracción. La última letra del alfabeto también indica el grado, A, B, C y cuanto más se pasa de C, más alto es el grado.
En la actualidad existen 11 grados diferentes de Acero Estructural Laminado en función del límite elástico, la resistencia a la tracción y la composición química.

Usos del Acero Estructural Laminado para Estructuras Soldadas

El Acero Estructural Laminado para estructuras soldadas se utiliza principalmente para componentes soldados. Como el acero se desarrolló originalmente para la construcción naval, se utilizaba sobre todo para los cascos de los barcos.

En el pasado, también se utilizaba para aplicaciones arquitectónicas al unir rígidamente columnas y vigas. Sin embargo, en la actualidad está disminuyendo el uso del Acero Estructural Laminado para estructuras de edificios, ya que también tiene una excelente soldabilidad.

En los últimos años, además de en cascos, también se utilizan mucho en aplicaciones relacionadas con infraestructuras sociales, como tuberías, maquinaria industrial y centrales de generación de energía.

Características del Acero Estructural Laminado para estructuras soldadas

Actualmente se dispone de los siguientes 11 tipos de acero laminado para estructuras soldadas, en función de su composición química, límite elástico, resistencia a la tracción y otras características de rendimiento. SM400A, AM400B, SM400C, SM490A, SM490B, SM490C, SM490YA, SM490YB, SM520B, SM520C y SM570.

El Acero Estructural Laminado Soldado es similar en composición aditiva al Acero Estructural Laminado General (material SS), pero el Acero Estructural Laminado General se produce a partir de Acero Calcinado y el Acero Estructural Laminado Soldado se produce a partir de Acero Muerto.

Se trata de acero fundido al que se añade un agente desoxidante, como silicio o aluminio, para eliminar los óxidos. Los aceros no desoxidados se convierten en aceros calcinados. La desoxidación permite que el acero conserve su tenacidad a bajas temperaturas.

Por tanto, puede utilizarse en la gama de temperaturas de -10°C a 350°C. Las clases B y C son tipos de acero sometidos a pruebas de impacto que garantizan la tenacidad a bajas temperaturas y no provocan fracturas frágiles; la clase A es un tipo de acero con una excelente resistencia a la intemperie y una gran solidez; y la clase C es un tipo de acero que puede utilizarse a temperaturas comprendidas entre -10 °C y 350 °C.

La clase Y es un acero diseñado para tener un límite elástico aproximadamente 40 N/mm2 superior al de las clases A y B de SM490. Está destinado a puentes y aplicaciones de ingeniería civil en las que se utiliza durante largos periodos de tiempo.

¿Qué es el Acero Estructural Laminado?

El acero estructural laminado, también conocido como acero SS, es un tipo de acero de bajo contenido en carbono.

Debido a su bajo contenido en carbono, se utiliza como materia prima ya que no puede reforzarse mediante tratamiento térmico.

Es ampliamente utilizado en diversas áreas, ya que puede fabricarse en varias formas como chapa, acero en forma de H, barra y acero plano, lo que lo hace muy versátil.

Usos del Acero Estructural Laminado

Dentro de los muchos tipos de acero, el acero estructural laminado se destaca en diversas aplicaciones debido a su buena relación de rendimiento y pocos defectos en comparación con otros materiales de acero.

Se usa en:

• Productos de construcción e ingeniería civil como soportes y vigas de puentes, armazones y cubiertas de edificios, barras de refuerzo para cimientos, entre otros.

• Maquinaria industrial, como tornos, soldadoras, prensas y partes de máquinas.

• Equipos de producción, incluyendo contenedores, moldes y equipos de fundición.

• Medios de transporte como ferrocarriles, barcos y vehículos.

• Equipos de energía como torres de transmisión y turbinas eólicas.

• Electrodomésticos como frigoríficos y hornos microondas.

• Equipos auxiliares como bancos, andamios y señales de tráfico.

Características del Acero Estructural Laminado

Los aceros bajos en carbono con contenido de aproximadamente 0,2% de carbono se consideran acero estructural laminado (SS). Contienen impurezas limitadas, y los contenidos de fósforo y azufre se mantienen por debajo del 0,05%. Además, el aumento de la resistencia a través del tratamiento térmico no es efectivo cuando el contenido de carbono es inferior al 0,3%.

El acero estructural laminado se utiliza tanto como materia prima como tal, destacando por su resistencia a la tracción y límite elástico. Aunque no forma una película protectora de óxido como el cobre o el aluminio, las zonas calentadas y cortadas pueden oxidarse y requieren pintura o tratamiento superficial. El acero fundido se funde directamente, mientras que el acero encalado se moldea, manteniendo la calidad debido al prensado interno causado por el laminado.

Tipos de Acero Estructural Laminado

Existen cuatro tipos de acero estructural laminado: SS330, SS400, SS490 y SS540. El número después de SS representa la resistencia mínima a la tracción, siendo 400-510 MPa para SS400.

Aunque existen estándares para SS330 y SS540, rara vez se distribuyen, y el SS490 no se usa ampliamente debido a su alto contenido de carbono.

Productos de Acero Estructural Laminado en Dimensiones

Los productos de acero estándar varían en dimensiones, incluyendo acero en forma de L, acero en forma de U, acero en forma de H y acero plano. Las chapas con un grosor de hasta 3,2 mm, como la chapa de acero laminada en frío (por ejemplo, SPCC), son ejemplos. Otros tipos de acero al carbono incluyen el de bajo contenido (por ejemplo, S15C), contenido medio (por ejemplo, S45C) y alto contenido (por ejemplo, SK5).

¿Qué es la Masilla de Resina Epoxi?

Las masillas de resina epoxi se componen principalmente de emulsiones de resina sintética, pigmentos y cargas, formando una mezcla pastosa.

Estas masillas, en forma de pasta, experimentan un proceso de secado y endurecimiento con el tiempo. El período de secado varía en función de la temperatura y la humedad del entorno donde se aplique la masilla de resina epoxi, por lo que es aconsejable verificar su nivel de secado al tacto.

Una de sus ventajas es su facilidad de manejo, sin embargo, es importante tener en cuenta que su resistencia es limitada, lo que limita su uso a áreas específicas.

Usos de las Masillas de Resina Epoxi

La masillas de resina epoxi se utiliza a menudo como material de acabado o base debido a su escasa resistencia.

Se utiliza principalmente como base para el acabado de la superficie de materiales como madera contrachapada, pizarra de amianto, placas de yeso, mortero y hormigón con pintura de emulsión de resina sintética. En las obras de construcción, suele utilizarse para rellenar los agujeros de los clavos en las juntas donde se unen los agujeros de los clavos y las juntas entre los paneles de yeso antes de aplicar el papel pintado.

Cuando se utiliza como material de acabado, se emplea en zonas donde es poco probable que esté expuesto al agua, como el agua de lluvia. Suele emplearse para reparar paredes, sobre todo en hogares corrientes.

Tipos de Masillas de Resina Epoxi

Existen dos tipos de masillas de resina epoxi : las generales y las resistentes al agua. 

1. Tipo General

Los tipos generales se caracterizan por una fuerza de adherencia de 2,5 kgf/cm2 o superior (24,5 N/cm2 o superior). Como no se han establecido normas para la resistencia al agua o a los álcalis, que son los puntos débiles de las masillas de resina epoxi, muchas de estas masillas son vulnerables a la humedad.

2. Tipo Resistente al Agua

El tipo resistente al agua tiene una fuerza de adhesión de 5,0 kgf/cm2 o más (49,0 N/cm2 o más), que es más fuerte que el tipo general, y también tiene normas para la resistencia al agua y a los álcalis. Por lo tanto, entre las masillas de resina epoxi, se puede decir que es un producto especializado en la resistencia al agua y a los álcalis.

3. Aplicaciones Finas y Gruesas

Las masillas generales y resistentes al agua también se clasifican en dos categorías: masillas de aplicación fina con un grosor máximo de 0,5 mm por aplicación y masillas de aplicación gruesa con un grosor máximo de 1,5 mm por aplicación. El tiempo de secado de cada una de ellas difiere significativamente: las capas finas tardan hasta 5 horas en secarse y las gruesas, hasta 24 horas. Dependiendo de lo que se utilice, algunas masillas de aplicación gruesa también pueden usarse como masillas de aplicación fina, por lo que pueden utilizarse para diferentes fines.

Características de las Masillas de Resina Epoxi

Las masillas de resina epoxi sintéticas tienen ventajas e inconvenientes en cuanto a dónde se pueden utilizar y dónde no, su aplicación, manejo y trabajabilidad, por lo que deben utilizarse según su finalidad.

Ventajas

Las masillas de resina epoxi son adecuadas para su uso en interiores. Algunas no necesitan amasarse con agua y pueden utilizarse sin preocuparse por la proporción de mezcla, lo que las hace fáciles de manejar y, por tanto, de utilizar incluso para los principiantes en bricolaje.

Algunas masillas son resistentes al adelgazamiento y al agrietamiento por secado al rellenar agujeros de tornillos y juntas. Algunas masillas también son muy abrasivas y se pueden lijar fácilmente con papel de lija, lo que facilita el trabajo con ellas.

Desventajas

Las masillas de resina epoxi no se pueden utilizar en exteriores o al aire libre. Esto se debe a que la condensación hace que las masillas de resina epoxi se descascarillen cuando se utilizan en exteriores o al aire libre. Por lo tanto, no puede utilizarse para la preparación de superficies de mortero u hormigón en exteriores. Debido a su falta de resistencia, puede utilizarse para superficies acabadas, pero no para aplicaciones de reparación como el mortero sin retracción, donde se requiere la resistencia de la propia estructura.

Como el material no cura por reacción química, una vez que se abre el envase y se empieza a utilizar, puede secarse y no puede usarse todo el tiempo. Por lo tanto, hay que tener cuidado con la cantidad utilizada y cómo se almacena.

¿Cómo Utilizar Masillas de Resina Epoxi?

Las masillas de resina epoxi pueden diluirse con agua potable o utilizarse sin diluir. Muchas pueden usarse inmediatamente después de abrir el envase, mientras que otras pueden usarse sin diluir, pero se diluyen para ablandar la masilla antes de usarla y mejorar así su trabajabilidad.

Las áreas de uso son los agujeros de tornillos y las juntas en placas de yeso y las superficies de hormigón interiores irregulares o desiguales. Aplique masillas de resina epoxi en emulsión sobre la zona a rectificar utilizando una espátula o herramienta similar.
Después de que la masilla de resina epoxi aplicada se haya secado, se puede utilizar papel de lija para lijarla y crear una superficie uniforme.

Dependiendo del tipo de masillas de resina epoxi utilizada, la masilla puede quedar fina o agrietada debido al grosor del revestimiento y al grado de dilución. Se recomienda comprobar las características de la masilla de resina epoxi que se vaya a utilizar en el momento de realizar el trabajo.

¿Qué son las Pinturas de Dispersión no Acuosa a Base de Resinas Acrílicas?

Las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas son pinturas en las que la resina acrílica, que es un componente de la pintura, se dispersa en un disolvente orgánico en forma de partículas.

En inglés, el término es ‘Non Aqueous Dispersion’, por lo que se utiliza el acrónimo NAD paint. Otros nombres para este tipo de pintura son “pintura de dispersión no acuosa” y “pintura de emulsión no acuosa”.

Aplicaciones de las Pinturas de Dispersión no Acuosa a Base de Resinas Acrílicas

El disolvente utilizado normalmente en las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas es una pintura de tipo disolvente débil que utiliza alcoholes minerales (diluyente de pintura). Las pinturas de disolvente débil tienen un olor más suave que los disolventes fuertes, como el tolueno, el xileno, las cetonas y los ésteres, y es menos probable que ataquen el sustrato y la película de pintura antigua, por lo que se utilizan ampliamente en trabajos de repintado de paredes exteriores y tejados.

Las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas se utilizan en paredes y tejados exteriores, hormigón, mortero, madera, metal y otros materiales de construcción. Tienen una gran resistencia a la intemperie y durabilidad y proporcionan un excelente rendimiento de impermeabilización frente al ambiente exterior.

Principios de las Pinturas de Dispersión no Acuosa a Base de Resinas Acrílicas

En las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas, el disolvente se evapora durante el proceso de secado tras el pintado, lo que hace que las partículas dispersas se combinen y formen una película de recubrimiento que fija la pintura. En comparación con las pinturas de emulsión de resina sintética (EP), que utilizan agua como disolvente, las pinturas de dispersión no acuosa a base de resina acrílica se caracterizan, por tanto, por una mejor adherencia al sustrato pintado y una mayor resistencia al agua de condensación, etc.

En términos de calidad, una de las ventajas de la EP es su buena coloración, su resistencia a la influencia de la película de pintura antigua en aplicaciones de repintado, y su resistencia a las marcas de quemaduras y manchas en el pintado de madera. Además, en términos de trabajo, las propiedades de endurecimiento, especialmente el endurecimiento inicial, son buenas y de secado rápido, lo que significa que se pueden aplicar dos capas en un día y que es fácil de usar incluso en climas fríos donde el tiempo de secado es largo.

La buena eficacia y las propiedades de secado rápido pueden atribuirse al hecho de que la pintura es un sistema de dispersión de partículas finas. La naturaleza tixotrópica de la pintura, que disminuye su viscosidad durante la aplicación y aumenta durante el reposo, hace que sea fácil de aplicar y menos propensa al goteo. También puede decirse que tienen un olor más suave que las pinturas al disolvente que utilizan disolventes fuertes.

Sin embargo, entre sus desventajas se incluyen un olor más fuerte en comparación con las pinturas al agua y un brillo y una resistencia de la película de pintura inferiores en comparación con las pinturas con disolventes fuertes.

Estructura de las Pinturas de Dispersión no Acuosa a Base de Resinas Acrílicas

Las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas son pinturas en las que partículas de resina de 0,1 µm a varias µm de tamaño se dispersan en un disolvente de hidrocarburo alifático, y no contienen conservantes de formaldehído, resinas a base de urea, resinas a base de fenol ni resinas a base de melamina. La pintura no debe contener conservantes de formaldehído, resinas de urea, resinas fenólicas ni resinas melamínicas.

Además de partículas de resina acrílica y alcoholes minerales como dispersante, las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas contienen pigmentos como componente colorante y dispersantes para dispersar las partículas de resina y los pigmentos. Los alcoholes minerales son una mezcla de compuestos de hidrocarburos de petróleo con un punto de ebullición de unos 160-200°C y propiedades de secado moderadas. También se utiliza como diluyente de pintura.

Más Información sobre las Pinturas de Dispersión no Acuosa a Base de Resinas Acrílicas

Método de Producción de Dispersiones de Partículas de Resina Acrílica

En las pinturas de dispersión no acuosa a base de resinas acrílicas, se produce una base de pintura en la que se dispersan partículas de resina acrílica. A continuación, se añaden componentes colorantes, como pigmentos, para obtener productos de diversos colores. Las pinturas base con partículas dispersas de resina acrílica se elaboran en los siguientes pasos

1. Preparación de la materia prima
Se disuelve un dispersante en alcohol mineral como dispersante. El dispersante es predominantemente un dispersante de alto peso molecular en lugar de un dispersante de bajo peso molecular.

2. Polimerización
Al dispersante en el que se disuelve el dispersante, se añaden por lotes o gota a gota monómeros acrílicos e iniciadores, que son las materias primas de la resina acrílica, para iniciar la polimerización. En este punto, se calienta la temperatura si es necesario. El monómero acrílico y el iniciador se disuelven en el dispersante, pero a medida que avanza la polimerización y el polímero aumenta su peso molecular, se vuelve insoluble en el dispersante y se precipita en forma de partículas en el dispersante.

A medida que las partículas precipitan, el dispersante se adsorbe en la superficie de las partículas, protegiéndolas de la agregación y la coalescencia en partículas gruesas y estabilizándolas para que no sedimenten.

3. Maduración
Para garantizar que no queden monómeros sin reaccionar, se añaden los iniciadores necesarios y se calienta el proceso.

¿Qué son las Pinturas Resistentes al Calor?

Las pinturas resistentes al calor son aquellas diseñadas para soportar altas temperaturas.

A diferencia de las pinturas convencionales que resisten temperaturas entre 70°C y 100°C, las pinturas resistentes al calor pueden soportar temperaturas de 100°C o más. Estas pinturas utilizan resinas de silicona en su composición, lo que evita la descomposición causada por el calor, a diferencia de las resinas comunes en las pinturas convencionales.

Además, se incorporan “pigmentos inorgánicos” para reforzar la resistencia de la película de pintura, y la capacidad de soportar el calor varía según el tipo de pigmento utilizado.

Usos de las Pinturas Resistentes al Calor

Las pinturas resistentes al calor pueden utilizarse a temperaturas de aproximadamente -50°C a 600°C. Son resistentes tanto al frío como al calor. Por tanto, pueden utilizarse principalmente en zonas expuestas a altas temperaturas. Algunos ejemplos conocidos son los revestimientos de estufas, equipos de camping, ollas y sartenes, silenciadores de motocicletas, incineradores y calderas.

Además de ser resistentes al calor, también pueden utilizarse en climas cambiantes. Sin embargo, como las temperaturas de resistencia al calor varían en función del pigmento utilizado, es necesario comprobar el calor que hará en la zona y elegir el producto adecuado para la aplicación.

Principio de las Pinturas Resistentes al Calor

Las pinturas resistentes al calor se basan en resina de silicona, contienen pigmentos corporales para aumentar la resistencia y están compuestas de materiales como pigmentos anticorrosión, pigmentos de color, disolventes y aditivos. Cada una de las materias primas que contienen las pinturas resistentes al calor es resistente al calor. Las resinas son los componentes vertebrales relacionados con el rendimiento de la pintura.

Los pigmentos colorantes se utilizan como materiales de refuerzo para evitar la corrosión. Los aditivos refuerzan las materias primas resistentes al calor y estabilizan la película de pintura. Los disolventes son necesarios para acondicionar la arcilla. Aumentan la fluidez de los ingredientes y mejoran la trabajabilidad de la pintura.

El proceso de aplicación de las pinturas resistentes al calor es prácticamente el mismo que el de las pinturas generales. Es importante realizar una preparación de la superficie denominada kerening para garantizar que la pintura se adhiera al material antes de pintar. Si las pinturas resistentes al calor se aplican sin una preparación de la superficie, la pintura no se adherirá al material y es probable que se desprenda.

Se requiere un secado al horno a 200°C durante aproximadamente una hora. Las piezas con pinturas resistentes al calor se secan a la fuerza utilizando calentadores eléctricos, quemadores u hornos de secado. Sin embargo, el calentamiento rápido puede hacer que la película de pintura reaccione y produzca grandes cantidades de gases.

Tipos de Pinturas Resistentes al Calor

Al igual que ocurre con otros tipos de pintura, existen varios tipos, por ejemplo, de aplicación con brocha, con pistola y con rotulador. El tipo brocha es adecuado para pintar objetos grandes sobre una gran superficie, como calderas e incineradores en fábricas. Los tipos de pulverización son adecuados para superficies curvas y zonas intrincadas, como silenciadores de motocicletas. Los rotuladores pueden utilizarse para superficies pequeñas, como las sometidas a altas temperaturas en laboratorios, fábricas y otros centros de producción.

Dependiendo de los pigmentos y aditivos mezclados, además de los distintos tipos de métodos de aplicación, algunos productos ofrecen prestaciones adicionales, como resistencia al agua, a los ácidos o a la oxidación. Los revestimientos resistentes al óxido se utilizan en instalaciones exteriores, mientras que los revestimientos resistentes a los ácidos se emplean para proteger el interior de los equipos de las plantas de los ácidos y el calor, como los gases de combustión.

Para las pinturas resistentes al calor suelen utilizarse resinas de silicona. Los fluoropolímeros se utilizan principalmente para utensilios de cocina, como sartenes y planchas, ya que requieren el uso de ingredientes que no son nocivos para la boca humana.

¿Cómo Elegir Pinturas Resistentes al Calor?

Existe una gran variedad de pinturas resistentes al calor que pueden seleccionarse en función de la aplicación. En concreto, existe una amplia gama de pinturas resistentes al calor disponibles en una gran variedad de colores, que pueden seleccionarse para que coincidan con el color de la zona que se va a pintar, de modo que tenga un aspecto natural. También evita la decoloración debida al deterioro. El aspecto de la pintura cambia en función de si es brillante o no, y puede seleccionarse en función del brillo de las pinturas resistentes al calor.

Para pintar grandes superficies, es adecuado el tipo de gran volumen, que se pinta con brocha. En muchos casos, se indica la aplicación, como para motocicletas o estufas de hierro fundido.

Además de productos con una temperatura de resistencia al calor de 300°C a 600°C, también hay algunos disponibles para aplicaciones comerciales con una temperatura de resistencia al calor de 1.000°C o 2.000°C. Algunos tipos tienen mayor resistencia a la corrosión, durabilidad y adherencia cuando se recubren con una imprimación especial, y el rendimiento varía con las pinturas resistentes al calor. El tiempo de secado tras el pintado también varía, lo que debe comprobarse junto con el rendimiento.

¿Qué son los Convertidores de Óxido?

Un convertidor de óxido actúa transformando el óxido rojo en óxido negro, desacelerando así el proceso de corrosión.

El óxido rojo, conocido comúnmente como herrumbre debido a su tono marrón rojizo, puede extenderse y corroer si no se controla adecuadamente, llegando incluso a causar daños graves. El óxido negro, en cambio, se forma como una capa protectora sobre la superficie del acero, deteniendo la propagación del óxido.

Las técnicas tradicionales para tratar el óxido, como lijar o usar productos químicos para eliminarlo, son laboriosas y consumen tiempo. Los convertidores de óxido ofrecen una solución más sencilla: se aplican directamente sobre la superficie oxidada mediante un pincel. Esto cambia el óxido rojo a óxido negro y previene su avance.

Usos de los Convertidores de Óxido

Los convertidores de óxido se utilizan en zonas propensas a la oxidación, ya que sirven para inhibir la progresión del óxido. Son especialmente aplicables cuando resulta difícil eliminar el óxido mediante pulido. Por ejemplo, pueden utilizarse en objetos grandes como coches, motos y vallas exteriores.

Por lo demás, es adecuado para el tratamiento del óxido en depósitos, puentes, maquinaria agrícola, ferrocarriles, barcos, verjas, escaleras de acero, persianas y otras zonas donde el óxido es difícil de eliminar. Sin embargo, como el convertidor de óxido tendrá un aspecto negro con óxido negro después de la aplicación, se utiliza en zonas donde es difícil de ver o donde el aspecto no es una preocupación.

Principio del Convertidor de Óxido

El óxido causado por el viento, la lluvia y la humedad es óxido rojo. Cuando se forma óxido rojo, la superficie se vuelve ondulada y la humedad y el oxígeno pueden interponerse, y si no se controla, una mayor corrosión puede hacer que el metal se haga pedazos.

Los convertidores de óxido contienen productos químicos eficaces contra el óxido rojo, que reaccionan con el aire, los productos químicos y el agua para convertir el óxido en óxido negro. El óxido negro es el que se produce cuando el acero se calienta a altas temperaturas. A diferencia del óxido rojo, el óxido negro es impermeable al oxígeno y al agua.

Los convertidores de óxido pueden evitar la corrosión del acero, pero no eliminan el óxido en sí. Sólo cambian la composición del óxido para evitar que empeore, y para eliminar el óxido se utilizan desoxidantes o cremas desoxidantes. Los convertidores de óxido se vuelven negros y no deben utilizarse en zonas visibles.

Los convertidores de óxido a base de aceite tienen un olor similar al de los productos químicos, que puede ser fuerte cuando se utilizan en espacios cerrados. Existe riesgo de ignición en caso de incendio, por lo que el trabajo debe realizarse en un entorno ventilado o al aire libre.

Estructura de los Convertidores de Óxido

Cuando los átomos metálicos de la superficie del metal sufren una reacción redox con la humedad y el oxígeno, se forma óxido como producto corrosivo. Existen dos tipos de óxido, el óxido rojo y el óxido negro, y los convertidores de óxido transforman químicamente el óxido rojo en óxido negro.

1. Óxido Rojo

El óxido rojo es hidróxido de hierro u óxido férrico, que se forma cuando los átomos de hierro se combinan de forma natural con agua y oxígeno. El óxido rojo es soluble en agua y retiene la humedad fácilmente, y una vez que se forma el óxido rojo, la reacción procede una tras otra.

2. Óxido Negro

El óxido negro se refiere al tetróxido férrico. Debido a su alta densidad, se fija firmemente a la superficie y la reacción no progresa hacia el interior. El óxido negro también puede obtenerse calentando el acero.

Tipos de Convertidores de Óxido

Existen dos tipos de convertidores de óxido: a base de aceite y a base de agua.

1. Convertidores de Óxido a Base de Aceite

Forman una película resistente y duradera y son adecuados para zonas exteriores de edificios y superficies externas de vehículos. No cambia con el tiempo y puede cubrir las zonas oxidadas con una fina película, que sigue siendo eficaz durante mucho tiempo.

Sin embargo, debido a su naturaleza a base de aceite, no puede manipularse en presencia de fuego.

2. Convertidores de Óxido a Base de Agua

Los productos de base acuosa penetran fácilmente, por lo que se impregnan y llegan a zonas de difícil acceso con los productos de base oleosa. Es fácil de aplicar en superficies irregulares.

Forma una película en poco tiempo y se seca con relativa rapidez. Tiene poco olor y no requiere cuidados especiales con el fuego.

¿Cómo Elegir un Convertidor de Óxido?

Los convertidores de óxido tienen un olor fuerte y requieren ventilación. También existe un alto riesgo de ignición y deben aplicarse con cuidado. Existen dos tipos, dependiendo de la forma de aplicación: aplicación con brocha y rodillo y aplicación por pulverización.

El tipo de brocha y rodillo es adecuado para aplicar en grandes superficies, como vallas y puertas, mientras que el tipo de pulverizador es más fácil de usar en zonas de difícil acceso, como zonas estrechas o intrincadas. Otros tipos incluyen productos que contienen ingredientes inhibidores del óxido y productos que no se pueden recubrir en exceso (se derretirán si se aplica una capa superior). Es importante elegir el convertidores de óxido que mejor se adapte a la aplicación.