投稿者: Fukushima

ガイドスコープとは

ガイドスコープとは、天体観測や天体写真撮影において、望遠鏡が長時間にわたって正確に天体を追尾するために使用される小型の望遠鏡です。

 

天体観測では、地球の自転により天体が常に動いて見えるため、特に長時間露光を必要とする天体写真撮影では、天体がフレームから外れないように高精度の追尾が必要です。ガイドスコープは、メインの望遠鏡に取り付けられ、追尾対象の天体をモニターして、微小な位置ズレを補正する機能の一部を担います。

ガイドスコープは通常、オートガイダーと連携して使用されます。オートガイダーは、ガイドスコープが捕捉した天体の動きをリアルタイムで検知し、赤道儀と呼ばれる望遠鏡の駆動装置に補正信号を送り、追尾のズレを最小限に抑えます。ガイドスコープが捉えた天体をオートガイダーが観察し、赤道儀の動きに対して誤差を指示することによって、クリアでブレのない天体写真を撮影することができます。

ガイドスコープの使用用途

ガイドスコープは、主に天体撮影に使用されます。特に長時間露光が必要な、ディープスカイオブジェクト (銀河や星雲など) を撮影する際には、地球の自転による天体の微小な動きを正確に追尾することが不可欠です。通常の赤道儀では、自動追尾機能を備えていても、完璧に天体をフレームの中央に保持するのは難しく、わずかなズレが撮影に悪影響を与えます。ガイドスコープとオートガイダーを使用することで、天体の動きに合わせて望遠鏡の位置を微調整し続けることができ、長時間の撮影でも画像が鮮明になります。

ガイドスコープの種類

ガイドスコープに明確な種類はありませんが、目的に応じて以下の2つに大別できます。

1.ミニガイドスコープ

直径30mmから50mm程度の小型で軽量なガイドスコープです。軽量で持ち運びが容易で、ポータブルな望遠鏡と組み合わせて使われます。コンパクトながらも十分な精度を持っており、アマチュア天文家に人気です。

2.標準的なガイドスコープ

口径が60mmから80mm程度のガイドスコープで、より高精度なガイドを行うことができます。主に中型から大型の望遠鏡と併用され、長時間露光でも安定した追尾が可能です。ガイドカメラと組み合わせることで、高精度の天体写真撮影が可能になります。

ガイドスコープの選び方

ガイドスコープを選ぶ際には、いくつかのポイントを考慮する必要があります。

1.口径と焦点距離

ガイドスコープの口径と焦点距離は、メイン望遠鏡とのバランスが重要です。口径が大きすぎると重量が増し、追尾装置に負荷がかかる可能性があります。一方で、小さすぎると十分な精度が得られません。一般的に、ガイドスコープの焦点距離は、メイン望遠鏡の焦点距離の1/3から1/2程度が推奨されます。

2.オートガイダーとの適合性

ガイドスコープはオートガイダーと組み合わせて使用するため、オートガイダーの感度や解像度がスコープの性能に適しているか、確認が必要です。特に低光量の天体を追尾する場合には、感度の高いカメラが求められます。

3.重量とサイズ

ガイドスコープは、メイン望遠鏡に追加で取り付けるため、重量やサイズへの考慮が必要です。特に大型望遠鏡の場合、追加重量によって追尾精度に影響が出ることがあります。軽量なガイドスコープを選ぶことで、負荷を抑えつつ高精度のガイドが可能になります。

ガイドスコープのその他情報

オフアキシスガイド

オフアキシスガイドとは、メイン望遠鏡の視野から一部の光を取り出してガイドを行う方法です。ガイドスコープは使わず、オフアキシスガイダーという装置を用います。ガイドスコープが不要なため、重量を抑えたい場合に有効です。ただし、取り扱いがやや難しく、セットアップに時間がかかる場合があります。

接眼レンズとは

接眼レンズとは、光学レンズを使った顕微鏡や望遠鏡、双眼鏡などにおいて、人が目で覗く部分に取り付けられるレンズです。

 

顕微鏡では対物レンズと接眼レンズによって観察物体 (試料) を拡大して観察できます。接眼レンズは、対物レンズが結んだ中間像を拡大して観察するためのレンズです。接眼レンズは人が目で覗くレンズであることから、接眼レンズはアイピースと呼ばれることもあり、英語ではEyepieceまたはOcularで表現されます。

工業製品として販売されている接眼レンズは、多くは顕微鏡用です。一部に望遠鏡用の接眼レンズもあります。顕微鏡には国際規格や日本産業規格、日本顕微鏡工業会規格などがありますが、製品としては規格品として汎用性があるものではありません。通常はそれぞれのメーカーの顕微鏡の専用品として販売されています。

接眼レンズの使用用途

接眼レンズは光学レンズを使った顕微鏡などにおいて、必須となる部品です。顕微鏡において接眼レンズとともに使われる対物レンズとともに、観察物体 (試料) の像を拡大するために使われます。接眼レンズと対物レンズの組み合わせによって、倍率が決まります。一つの顕微鏡に対して複数の接眼レンズと対物レンズを用意することによって、拡大倍率を変更することが可能です。

また一般的な顕微鏡において接眼レンズは、鏡筒内にチリやホコリなどの異物が侵入することを防ぐ役割も果たすものです。顕微鏡の取り扱い方法として、接眼レンズを先に取り付け、後に対物レンズを取り付ける、逆にレンズを外すときには対物レンズを先に外し、次に接眼レンズを外すのが、正しい使い方とされています。

接眼レンズの種類

顕微鏡に用いられる接眼レンズには、以下の種類があります。

広視野接眼レンズ

広視野レンズは視野数が20~22のものをいいます。視野数とは、接眼レンズで見る中間像の直径をmm単位で示したものです。視野数が大きいほど、試料の広い範囲を観察していることになります。

超広視野接眼レンズ

視野数が25以上の接眼レンズのことです。高倍率での観察においては、試料のどの範囲を観察しているのかを把握することが、特に重要になるため、超広視野接眼レンズによって観察しやすくなります。

ヘリコイド付き接眼レンズ

ヘリコイドとは螺旋体のことで、視度調整機能を有していることを意味するものです。ダイアルを回転させて視度を調整するピント機構があります。方眼やクロス線などが記された焦点板も併せて取り付けられており、観察者が焦点板に記されたパターンがはっきり見えるように調節することによって、近視や遠視の観察者でも眼鏡をかけずに観察ができます。

接眼レンズの選び方

接眼レンズは顕微鏡メーカーや製品ごとに、専用の接眼レンズが用意されています。それぞれの接眼レンズの性能については、鏡胴面に記されているのが一般的です。

種類

 記号で示され、例えば「W」は広視野、「H」はハイアイポイントといい、接眼レンズから離れていても観察できるため、眼鏡をかけたままでも観察しやすいレンズです。

倍率

対物レンズが結像する中間像を眼で見る時の倍率を示したものです。数字にxを続けた、例えば10xなどと表記されます。

視野数 

接眼レンズで見る中間像の直径をmm単位で示したものです。FN (Field Number) でも表示されます。視野数には15,18,20,22,25,26.5などがあります。

眼鏡の使用可否

眼鏡をかけたまま使用できるレンズには、眼鏡の形状を模した記号が付いています。

接眼レンズのその他情報

接眼レンズの鏡筒サイズ

接眼レンズは汎用品ではなく、メーカーや顕微鏡個々の専用品として、異なる倍率などの製品が用意されています。ただし接眼レンズの鏡筒と、接眼レンズを取り付けるスリーブの内径の寸法は、ISO 10937、「JIS B 7143 顕微鏡接眼レンズと接眼スリーブとのはめあい部」によって、基準寸法が23.2mmまたは30mmに規定されています。

監修:株式会社ユーピー

浄水器とは

浄水器とは、水道水や地下水に含まれる不純物を取り除くことによって、より安全で美味しく感じられる水を得るために設置する水の浄化装置です。

「JIS S 3201 家庭用浄水器試験方法」では、浄水器は活性炭，精密ろ過膜，逆浸透膜などのろ材を用いて水道水中の溶存物質などを減少させる機能をもつ水処理器具と記されています。水道水には消毒のために用いられた塩素や、原水中の有機物と反応して生成したトリハロメタンが含まれている場合があります。浄水器は水道水に含まれる残留塩素や、トリハロメタンなどの物質を除去または減少させるための器具です。

浄水器の使用用途

浄水器を使用する事で水道水や地下水に混入した異物（赤錆、塩素、化学物質）などを取り除き、臭いや癖が無い水に戻る事から一般家庭を含め食品製造や飲食業界など、幅広く使われています。 浄水器の使用は、限りある地下水の汲み上げに頼らない良水の取得方法です。

残留塩素の除去

水道水の残留塩素濃度が高くなるとカルキ臭やフミン質 (有機物質) と第三次化合した発癌物質のトリハロメタン濃度も上がります。水道水に於ける塩素化合物の除去に向けては浄水器の使用が最も確実な方法です。

トリハロメタンなどの有害物質の除去

塩素と原水の有機物 (フミン質) が反応して生成されるトリハロメタンなど、人体に悪影響を及ぼす可能性のある物質を除去します。トリハロメタンは発がん性の疑いが指摘されています。トリハロメタンを吸着する役割は主に活性炭が担う事から、トリハロメタンの長期的除去に向けては活性炭量が多い浄水器の選定が有効です。

PFAS対策

近年のニュース報道で、PFAS (ピーファス) やPFOS (ピーフォス)、PFOA (ピーフォア) といった言葉を耳にするようになりました。PFASは人工的に製造された有機フッ素化合物の総称で、1万種類以上の物質があるとされています。

PFASの中でもPFOS (ペルフルオロオクタンスルホン酸) やPFOA (ペルフルオロオクタン酸) は、かつては幅広く使用され、環境や人体への影響が懸念されている物質です。近年の報道は、PFOSとPFOAが河川や地下水を汚染しているというものであり、PFAS除去に対応した浄水器も販売されるようになりました。

その他の不純物の除去

水道管のサビや泥など、目に見えない不純物を除去し、水の透明度を上げます。

浄水器の種類

浄水器の種類には、本体の設置形式による分け方もありますが、ここではろ材の種類で分けて説明します。

1. 活性炭式

活性炭とは、非常に多くの微細な孔 (あな) を持つ炭素素材です。表面積は非常に大きく、優れた吸着力を発揮します。浄水器において活性炭は粒状、粉状、繊維状やブロック状にして利用しています。

2. 中空糸膜式

0.4から0.01μmの穴を持つ中空糸膜や平膜などをろ過膜として、水道水に含まれる微粒子を除去します。複数のろ材を組み合わせるのが一般的です。また多くの浄水器は、上述の活性炭式と中空糸を組み合わせた方式が採られています。活性炭で残留塩素やカルキ臭、トリハロメタンなどを吸着除去し、ろ過膜で鉄サビ、カビ、細菌などを除去します。

3. 逆浸透膜 (RO) 式

通常は純水と不純水を半透膜で仕切ると純水から不純水側に水は移動しますが、不純水側に圧力をかけて純水だけを取り出すタイプの浄水器です。半透膜とは、動植物の細胞膜のように、水分子だけを通過させ、水に溶けた物質は通過させない膜のことです。なおROとは、逆浸透現象 (ReverseOsmosis) の頭文字を示しています。

4. セラミック式

ろ材に微細な孔を有するセラミックを使用した浄水器です。ろ材は一般的に使用にともなって不純物の目詰まりなどにより通過水量が低下し、フィルター交換が必要です。セラミック式でもフィルター交換は必要ですが、回収リサイクルが可能で、粉砕して陶磁器やレンガなどの別の製品に再加工することができます。

浄水器の選び方

浄水器はまず設置方法で選ぶことができます。取り付ける水道の蛇口に取り付ける蛇口直結型、冷蔵庫のドアポケットなどに収納するポッド型、長期間使用して丸ごと交換する据え置き型、すっきりとしたデザインが魅力のビルトイン型などがあります。他にはフィルターの性能を見て、除去したい対象に適したものなのかを確認します。また維持コストにも注意が必要です。フィルターの交換頻度やフィルターの価格から、長期的なコストの検討をする方法もあります。

 

本記事は浄水器を製造・販売する株式会社ユーピー様に監修を頂きました。

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ロボットカバーとは

ロボットカバーとは、産業用機械のロボットアーム全体を保護するために使用されるカバーのことです。

ロボットアームは今ではさまざまな分野の工場で活躍していますが、ほとんどは過酷な条件で使用されています。ロボットアームのトラブルを未然に防いだり、メンテナンスを容易にするためにも、ロボットカバーの使用は有効な手段の一つです。ロボットカバーの導入に費用はかかりますが、ロボットアームのトラブル低減や寿命を伸ばすことによって、費用の回収に繋げることもできます。

ロボットアームは作業において複雑な動きをしますが、ロボットカバーはロボットアームの動きを妨げることがないよう、素材や形状が工夫されたものが開発されています。

ロボットカバーの使用用途

ロボットカバーは、産業用ロボットアームに取り付けられて使われるものです。ほとんどの産業用ロボットアームにおいて、ロボットカバーが採用されています。

ロボットカバーが多く使われる業界は具体的に、食品製造、医薬品製造、自動車製造、塗装作業などです。ロボットカバーを使う目的は、ロボットアームが置かれている環境によって異なりますが、いずれもロボットアームを保護し、トラブルの防止やメンテナンスを容易にしたり、ロボットアームの寿命を伸ばすことがロボットカバーを使用する目的であることに変わりはありません。

ロボットカバーの種類

ロボットカバーの種類を、使用環境による違いから説明します。

耐熱カバー

高温環境下に設置されているロボットアームに適したカバーです。例えば、自動車のボディなどを溶接するロボットアームに取り付けられます。溶接によって飛び散る高温のスパッタからロボットアームを保護するために、特別な耐熱素材が使用されたカバーです。

防水カバー

湿気や液体が多い作業環境において使われるロボットカバーです。多くは食品加工や医療品の製造ラインなどで使われています。水や湿気は電気機器にとっては好ましい存在ではないため、防水カバーを使用することは、トラブルを未然に防ぐ役割を担う存在です。塗装ロボットであれば、塗料の飛散からロボットアームを守るロボットカバーもあります。

防塵カバー

粉塵や微粒子が漂っている環境で使用されるカバーです。例えば研磨作業を行うロボットアームなら、作業によって周囲に粉塵が飛散します。ロボットアームは可動部分が多いため、粉塵から守ることはメンテナンスを容易にし、予期せぬトラブルの発生を防ぐために有効な手段の一つです。

化学薬品対応カバー

化学薬品が使用される環境で、ロボットアームの部品が腐食や劣化が進行するのを抑制するためのカバーです。

ロボットカバーについて、使用環境で分けて説明しましたが、一つのロボットカバーで複数の役割を担うこともあります。

ロボットカバーの選び方

ロボットカバーは通常、使用するロボットアームに専用の製品が用意されています。複数のロボットカバー製造メーカーから製品が用意されているので、使用環境や価格などから選定します。さらに、メンテナンスのしやすさも重要です。ロボットカバーを使ったとしても、ロボットアームの定期的なメンテナンスや点検は不可欠です。その際にはロボットカバーを取り外す必要があるため、脱着にかかる作業のしやすさや、作業に必要な時間が短いことも、ロボットカバーを選ぶポイントの一つになります。

専用カバーが見つからない場合は、オーダーメイドで制作を依頼することになります。取り付けるロボットアームに適した形状であることや、使用環境に適した生地であることはもちろん、メンテナンスのしやすさなどについても、依頼先企業と調整することが大切です。

PEEKねじとは

PEEKねじとは、PEEKと呼ばれる樹脂で作られたねじのことです。

PEEKとは (Poly Ether Ether Ketone：ポリエーテルエーテルケトン) という、熱可塑性のスーパーエンジニアリングプラスチックの1つです。耐薬品性能が高く濃硫酸以外のほとんどの薬品に対して耐性があり、高温環境においても優れた機械的性質が維持できるプラスチック材料です。樹脂製のねじは金属製のねじに比べて軽量であるのが最大の特徴です。また絶縁性が求められる場合、ねじに磁性を帯させたくない場合にも、樹脂製のねじが選ばれます。PEEKねじは一般的な樹脂製のねじに求められる要求に加えて、耐薬品性や温度が高い条件になる部位で使われます。

PEEKねじの使用用途

PEEKねじの使用用途について、分野ごとに説明します。

1. 電子・電気分野

PEEKねじが電子・電気分野において特に多く使われているのは、半導体業界です。半導体の製造プロセスの中には高温環境で行われる工程がいくつかあります。高温とともに薬品による腐食にも耐えなければならないため、電子・電気分野はPEEKねじが選ばれる分野の一つです。絶縁性や耐摩耗性の点からもPEEKねじが選ばれることがあります。半導体製造装置以外では、プリント基板のエッチング装置、FPD (フラットパネルディスプレイ) の製造装置なども、PEEKねじの使用用途です。

2. 医療分野

医療分野においてPEEKねじが用いられるのは、人体への影響が少ない特性によるものです。骨固定用や靱帯を骨に繋ぎ止めるアンカーボルトとして、PEEKねじが用いられています。X線やMRIの検査にも影響を与えないことも、人体内で使われるインプラントに適したPEEKの特性の一つです。

3. 食品加工産業分野

PEEKは食品加工産業分野においても、安全性が高い樹脂です。PEEKはアメリカ食品医薬品局 (FDA) の必要条件に準拠した材料であり、酸、塩基、塩、スチームなどに対しても優れた耐久性を有しています。

PEEKねじの種類

PEEKねじは一般的なねじと同様に、以下の種類の製品が販売されています。

1. 六角ボルト

六角ボルトはボルトを締め付けるときに工具と嵌合するヘッド部分が六角形状をしたボルトです。最も一般的なねじ形状であり、PEEKねじにも六角ボルトの製品があります。

2. 皿ねじ

皿ねじは締結した際に、ねじのヘッド部分が飛び出さないように円錐形状になったねじです。ねじを締結する相手の部材にもねじが通る貫通穴が、すり鉢形状になっています。皿ねじを締結させるために、プラス穴 (十字穴) やマイナス穴 (すりわり) などがあります。

3. 六角穴付きボルト

六角穴付きボルトは、円筒形のヘッド部分に六角形の穴が空いているボルトです。六角穴付きボルトの締結には、六角レンチを使用します。六角穴付きボルトの六角穴のサイズは複数の種類があり、適したサイズの六角レンチ以外では締結できないのが特徴です。

PEEKねじのその他特徴

PEEKねじの製造方法

PEEKねじを含む樹脂製のねじは、射出成形または切削加工で作られます。金属製のねじで広く用いられている転造加工はできません。PEEKねじの場合には、製造数量が極端に少なかったり、特殊なサイズ出なければ、多くは射出成形で製造されています。PEEKねじを選定する際には、まずは汎用品から探すのが安価であり、安定した品質の製品が得られます。ただし射出成形のねじは一般的に、金属で転造によって作られたねじほどのねじ精度は期待できません。ねじと相手のねじ穴とのはめあい交差が大きめになることや、噛み合い長さが長く取れないことにも注意が必要です。

監修:株式会社大里

コーススレッドとは

コーススレッドとは、主に木工用のねじの一種であり、木材と木材同士を高い締結力で固定したい場合に多く用いられます。

コーススレッドの名称のコースは「粗い」、スレッドは「ねじ山」を意味する用語であり、コーススレッドとは粗目ビスということにまります。コーススレッドは、釘の代替えになる締結用部材です。

コーススレッドは木ねじで必要となる下穴加工が不要であったり、熱処理によって硬く強度もあることから、インパクトドライバーを使用することもできます。ねじが粗いことによって１回転で進む深さも長いため、作業を効率的に進めることができるねじ部品です。

コーススレッドの外観上の一番の特徴は、細長いねじであり、使用する際には適切な長さを選択する必要があります。全ねじタイプと半ねじタイプの使い分けにも、注意が必要です。

コーススレッドの使用用途

コーススレッドは主に、木材を使った建築工事で多く使われます。

木材

特に2×4や2×6といったツーバイ材を用いた建築において、多く用いられる締結部品です。

ツーバイ材以外でもDIYで木材を使用した作業をする場合、例えばウッドデッキを作るような場合にも、コーススレッドは多く用いられる締結部品です。

コーススレッドは強い締結力が得られるのが特徴であり、木材などの固定には使いやすい締結部材です。木ねじに対して3~5倍ほどの締結力が得られるとされています。ねじ山がねじ込まれた部材に引っかかることになるため、釘に対しても大きな引っ張り力に耐えられます。

コンクリートパネル、石膏ボード

木材以外ではコンクリートパネル、石膏ボードの固定にも、コーススレッドは広く使われています。

コーススレッドの原理

コーススレッドの原理として、下穴が不要であることの理由と、締結力が得られる原理に分けて説明します。

1.下 穴が不要

コーススレッドを使う際に下穴が不要なのは、先端とねじ山が鋭く尖った形状になっているからです。締結作業によってねじ込まれる力によって、相手材を切り裂くことで、自らが入り込む空間を確保します。ねじ込まれた後は相手材との摩擦力によって、逆回転して抜けることを防いでいます。

2. 締結力

次に締結力が発生する原理は、コーススレッドがねじ形状によって、先端方向に向かおうとする力が働き、部材と接している部分の摩擦力によって、締結力が保持されることです。金属などに用いられる一般的なねじ締結においては、ねじ本体がバネになって伸ばされ、元に戻ろうとする力が締結力の源になっています。コーススレッドの場合、バネ力も原理上働いているはずですが、バネ力よりもねじが前進しようとする力と、ねじ山が相手部材と深く引っかかっていることによって、大きな締結力を得ているものと考えられます。

コーススレッドの選び方

コーススレッドを選ぶ際には、長さや太さ、材質、全ねじと半ねじから選ぶことになります。

まず長さを決めるポイントは、固定しようとしている部材の厚さです。一般的には固定部材の厚さ+20mm以上の長さが推奨されています。固定部材の厚さが20mm以上の場合には、固定部材の2倍以上の長さが推奨されています。ただし長すぎて貫通し、コーススレッドの先端が飛び出さない範囲であることも大切です。太さは太いほど強度は高くなりますが、一方で部材に割れが生じる可能性が高まります。材質は大きく鉄鋼材製、またはステンレス製に分けられます。ステンレスは錆びにくい分、価格が高くなるため、使用環境によって選ぶことが重要です。

全ねじと半ねじは、長いコーススレッドは半ねじが多く、短いコーススレッドには全ねじの製品が多くなっています。全ねじの場合、固定物に埋め込まれた部分の影響によって、締結力が下がってしまう場合があります。特に高い締結力を望む場合には、固定物の厚さとねじが切ってある長さに気をつけることが大切です。

 

本記事はコーススレッドを製造・販売する株式会社大里様に監修を頂きました。

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監修:テキスト・アンド・グラフィクス株式会社

バリアブル印刷ソフトとは

バリアブル印刷ソフト (Variable Data Printing Software) とは、DTPソフトの一つです。DTPとは、Desk Top Publishingの略で、雑誌や書籍、パンフレットや広告などの紙媒体の原稿を、パソコンで行うことを言います。

バリアブル印刷ソフトはDTPソフトの中でも、紙媒体の印刷であっても個別に異なる情報やデザインに一部を変更しながら印刷できるソフトのことです。個別に変更するデータには、例えばダイレクトメールの宛先などがあります。

DTPソフトウェアの登場により、印刷物の製作が容易になりましたが、バリアブル印刷ソフトが普及することで、大量印刷物であっても個別の顧客向けの印刷物が手軽に製作でき、より高いメッセージが伝えられるようになりました。有効な拡販ツールの一つとして利用されるソフトウェアです。

バリアブル印刷ソフトの使用用途

バリアブル印刷ソフトは主に、ダイレクトメールなどの広告、案内状などの印刷に用いられています。バリアブル印刷ソフトによって変更されるデータは、住所や宛名などのテキスト、画像、バーコード、二次元コードなどです。バリアブル印刷ソフトは概ね決められたデザインであって、一部を個別に変更したい印刷物に対して利用されるソフトウェアです。年賀状を一般家庭でパソコンで作成することも広く普及していますが、年賀状印刷ソフトもバリアブル印刷ソフトの一つと呼ぶことができます。

バリアブル印刷ソフトの原理

バリアブル印刷ソフトは概ね決められたデザインから一部分を個別の情報や画像に変えて印刷するソフトウェアです。この役割を実現するために、大きく4つの機能があります。

1. 外部データとの連携機能

外部データは大量印刷において、個別に変更したいデータが含まれるもので、例えば住所や宛先、顧客情報などが挙げられます。外部データはCSVファイルなど、一般的な形式のデータが読み込めたり書き出せる機能があります。

2. テンプレートの設計

テンプレートは印刷したいデザインの全体像になります。どの印刷物にも共通するデザインであり、バリアブル印刷によって変更したい部分も指定します。

3. プレビュー機能

バリアブル印刷において、個別に変更したい部分が適切に設定されているのか？　外部データが正しく印刷データに正しく反映されているかなど、プレビュー機能で確認する作業は、バリアブル印刷において重要な作業です。

4. カラーマネージメント

カラーマネージメントはバリアブル印刷ソフトに限りませんが、一般的にパソコンの画面に表示されている色と、実際に印刷される色には差異が生じます。印刷物の色が希望の色にならない場合には、カラーマネージメント機能での調整が必要です。

バリアブル印刷ソフトのその他情報

バリアブル印刷ソフトのメリットとデメリット

1. バリアブル印刷ソフトのメリット

まず効率的に印刷物を作成できることです。外部のデータベースと連携して個別性の高い印刷物を手軽に製作できるため、印刷作業を効率的に行うことができます。二つ目のメリットはコスト削減効果です。バリアブル印刷ソフトの導入によって、印刷会社に外注しなくても、DMなどの印刷物を効率的に製作することができます。テンプレートデータも自社内で管理できるため、テンプレートの一部変更も、効率よく作業することができます。

2. バリアブル印刷ソフトのデメリット

デメリットは、導入コストがかかること、ソフトウェアを使いこなすための学習コストが必要なことなどです。導入コストや学習コストは、中長期的なソフトウェアの活用頻度を加味して判断することが大切になります。

本記事はバリアブル印刷ソフトを製造・販売するテキスト・アンド・グラフィクス株式会社様に監修を頂きました。

テキスト・アンド・グラフィクス株式会社の会社概要はこちら

樹脂射出成形とは

樹脂射出成形とは、プラスチック製品を作るための方法の一つです。

プラスチック製品の材料となる樹脂を加熱して溶かし、あらかじめ設計された金型に射出し一定の圧力を加えた後に冷却させて、求める形状のプラスチック製品を作る工法を言います。射出を意味するインジェクション成形やインジェクションモールドなどと呼ばれることもあります。

プラスチック製品を成形する方法には複数の工法がありますが、樹脂射出成形は代表的な工法の一つです。樹脂射出成形は大量生産に向いているため、私たちの日常生活で使う製品にも、樹脂射出成形によって製造されたものが多くあります。日常生活で使う小物製品から、自動車の内装やバンパーなどの大きな部品まで、幅広い大きさの製品の製造に利用されているのも、樹脂射出成形の特徴の一つです。

樹脂射出成形の使用用途

樹脂射出成形は、さまざまなプラスチック製品の製造に利用されています。製造される製品も広範囲にわたります。樹脂射出成形で作られる製品の中でも大きなものは自動車部品です。自動車の外観形状の一部となる前後のバンパーや、エアロパーツと呼ばれるスポイラーなどの部品も、樹脂射出成形で製造されます。自動車室内のインストルメントパネル、運転席と助手席にあるコンソールパネルなども樹脂射出成形で製造された部品です。一方でベンチレーターやアウトレットと呼ばれるエアコンの吹き出し口で風の方向を変えたり開閉する部品も、樹脂射出成形で作られています。

自動車部品以外では、家電製品、日用品、文房具、医療機器なども、樹脂射出成形で作られているものが多くあります。

樹脂射出成形の原理

樹脂射出成形は、プラスチックの材料が加熱されると溶けて流動性が高くなり、冷えると固まるという性質を利用したものです。ペレットと呼ばれるプラスチック製品の原料を射出成形機に投入し、200℃前後の高温になるまで加熱します。材料はスクリューと呼ばれるねじ形状の羽根を持った回転軸によって装置内で移動していき、前方に設置された金型内に射出されます。金型は射出された材料が冷えて固まった時に、求める形状になるようにあらかじめ設計された形状に加工されたものです。金型に射出され一定の圧力によって充満した材料は金型によって熱を奪われ、冷却と共に固まります。金型内で固まったものを取り出すことによって、樹脂射出成形による製品が完成します。

樹脂射出成形のその他情報

樹脂射出成形の特徴

樹脂射出成形の特徴は、まず大量生産に向いていることです。樹脂射出成形機と金型、材料と適した製造条件が見出せれば、比較的短時間で多くの製品を製造することができます。

二つ目の特徴は形状の自由度が高いことです。金型内から取り出すためアンダーカットと呼ばれる取り出し時に引っかかってしまうような形状はできませんが、それでも他の工法に比べて形状の自由度が高い工法です。また一般的に、後加工を必要としません。

三つ目に、材料の選択肢が広いことも、樹脂射出成形の特徴です。プラスチック材料には多くの種類があり、それぞれの特徴を持っています。製品の用途に応じて適切なプラスチック材料を選定することが必要ですが、樹脂射出成形は多くの材料に使うことができる工法です。

樹脂射出成形の注意点

樹脂射出成形での製造で気をつけなければならない点の一つに、伸び尺があります。プラスチック材料は加熱されて金型に射出された時から冷却されるとともに、収縮していきます。

収縮する割合を成形収縮率といい、2/1000~20/1000程度が一般的です。そのため金型の形状は、成形収縮量を見込んだ形状にしなければなりません。成形収縮率は材料によって異なっており、中には射出される方向と、射出される方向と直角方向によって成形収縮率が異なる材料もあります。

シールリングとは

シールリングとは機械部品の一つで、相対回転や往復運動をする二つの部品の間において、気体や液体を密封するための部品です。

シールリングは円形状をしていますが、円周上に1箇所「合口」という切れ目があるのが特徴です。合口があることによって、シールリングを使用する部位に取り付けることができます。一方で合口はシール性を低下させる要因になるため、特に樹脂製のシールリングにおいては、さまざまな工夫が施されています。

シールリングは相対運動する二つの部品の間で使用されますが、摺動による抵抗が生じることが避けられません。シールリングの使用用途によっては抵抗を抑えたい場合もあり、低フリクション化のために、特殊な断面形状を持った製品も開発されています。

シールリングはOリングやオイルシールなど、回転シール全般を指すために用いられる場合もあるようですが、ここでは狭い範囲に限定して解説します。

シールリングの使用用途

シールリングは主に自動車などのエンジン、A/TやCVTなどのトランスミッションに使われています。エンジンでは主に排気系で使われる部品です。例えばターボチャージャー、EGR弁、その他軸のシールなどに利用される部品です。

1. トランスミッション

入出力軸などと、その軸に組み合わさる部品との間で、油圧を伝達する必要がある場合に用いられます。これらの部位においては、多くは相対回転する部品の間で、排気やオイルを密封するのが、シールリングの役割です。

2. CVT

プーリーの油圧室のシールのために、シールリングが使われています。ベルトやチェーンを使ったCVTでは二つのプーリー軸におけるベルトやチェーンの回転半径を無段階で変化させるために、油圧室が設けられたシーブ面という円錐部品をスライドさせます。このスライドをしながら油圧を保つために、シールリングが使われています。

CVTの油圧室でシールリングは相対回転ではなく、摺動運動しながら油圧を保持する役割を果たすのが特徴的な使われ方です。

シールリングの種類

シールリングには大きく、金属製と樹脂製があります。金属製は主にエンジンの排気系、樹脂製はトランスミッションで多く用いられています。

1. 金属製

金属製のシールリングは、シール性はもちろん、耐熱性が求められる部位に使われます。使用される材料はSUS、SKHなどです。耐熱性はもちろん、排気ガスなどによって腐食しにくいことも重要なポイントです。

2. 樹脂製

樹脂製のシールリングは、金属製よりも複雑な形状に仕上げることができます。側面や合口の形状を工夫することによって、回転運動の摺動抵抗を低減させたり、合口からのリークを低減させることができます。

樹脂製のシールリングの材料はPEEK材やPPS材などです。シール性を確保しつつ、耐摩耗性を高める工夫が施されています。

シールリングのその他情報

シールリングという名称で部品販売サイトなどで検索すると、本稿で解説した製品以外に、Oリング、パッキン、ガスケットなども検出されます。JIS B 0116:2020によると”シールは流体の漏れ又は外部からの遺物の侵入を防止する機能又は部品。密封部品ともいう”、パッキンは”回転運動、往復運動などの運動部に用いるシールの総称、運動用シール又は動的シールともいう。注記 一般にはシールと同じ意味を表す”と定義されています。本稿で紹介したシールリングは、シール、パッキンいずれにも該当する部品です。

一般的にOリングは相対運動がなかったり、相対運動が比較的少ない部位において、ゴム部材などを圧縮させて積極的に漏れを防ぐもの、パッキンはリング形状によらず広く用いられている部品です。回転運動する部位の密封部品にはオイルシールもありますが、主に外部からの異物侵入を防止することも機能に加えられた製品を指します。

 

監修:明京商事株式会社

硝酸カルシウムとは

硝酸カルシウムとは、化学式Ca (NO3) 2で表される無機化合物です。

工業用には4水和物としてCa (NO2) 2・4H2Oとして販売されています。また硝酸亜鉛、硝酸アルミニウム、硝酸マグネシウムなどとともに、硝酸塩類に属する化合物です。

硝酸カルシウムは無色無臭の結晶で、一般的にはpHは4.0~6.0の酸性です。窒素成分にアンモニア態窒素が含まれた製品はpH約6.5の中性です。潮解性という固体が空気中の水分を吸って溶解し、湿気を帯びる性質を持っています。潮解性があることから、保管する際には密閉することが必要です。

硝酸カルシウムには様々な用途がありますが、主に農業用の肥料、コンクリートの添加剤、金属表面処理などに用いられます。製品としては工業用以外に、純度などを厳しい規格内に管理した試薬用の販売もあります。

硝酸カルシウムの使用用途

硝酸カルシウムは様々な用途に用いられています。まず農業用の肥料として使われています。植物の成長に欠かせないカルシウムと窒素を効率よく供給でき、速効性も期待できるのが特徴の一つです。農業用には保存に適した2水塩 (2水和物) と、潮解性の高い4水塩 (4水和物) として製品化されています。養液栽培用肥料としても用いられています。

建築用途ではコンクリートの添加剤として用いられる化学成分です。主にコンクリートの硬化促進に用いられ、寒冷地でのコンクリート施工に添加されます。その他工業用途では金属表面処理、メッキ薬剤、ラテックスの凝固剥離剤なども、硝酸カルシウムの使用用途です。

硝酸カルシウムの性質

硝酸カルシウムは無色〜白色の結晶です。潮解性があるため吸湿しやすい性質もあり、工業製品としては4水和物 (4水塩) 、保管を要する肥料としては2水和物 (2水塩) として販売されています。強酸化剤でもあり、可燃性物質や還元性物質とも反応します。

農業用途で用いられる硝酸カルシウムとして期待される効果は、農作物に硝酸態窒素を効率よく吸収させることと、水溶性カルシウムを供給することによって、作物の品質を向上させることです。肥料ではアンモニア態窒素を多く含んだものもありますが、農作物に速やかに吸収される硝酸態窒素に変換されるまでに時間が必要です。

硝酸カルシウムには硝酸態窒素が10%以上含まれているため、窒素を素早く農作物に供給することができます。また農作物においてカルシウムが欠乏することで生じる障害は、尻腐れ、チップバーン、芯腐れ、りんごのビタービット、ナシの裂果、石ナシ化、サクランボの果肉の軟弱化などです。これら障害を防ぐ上でも、硝酸カルシウムが効果を発揮します。

硝酸カルシウムの原理

メッキ処理での硝酸カルシウムの役割

硝酸カルシウムの使用用途の一つに、メッキ処理があります。硝酸カルシウムはメッキ工程の中でも前処理や後処理に使われる薬品です。まず前処置としては、酸化膜の除去に用いられます。硝酸カルシウムは強酸化剤であるため、メッキ処理工程においては金属表面に形成された酸化膜を溶解、除去するのが役割です。製品の表面が清浄化されることによって、メッキの密着性が高まります。同じく不純物の除去にも効果が期待できます。

メッキの後処理として硝酸カルシウムは、金属表面を安定化させたり、仕上げ品質を向上させることも、硝酸カルシウムの利用用途の一つです。

コンクリート硬化の促進剤

硝酸カルシウムはコンクリート施工において、コンクリートの効果を促進させたい場合に使用されます。硝酸カルシウムからカルシウムイオンが供給されることによって、コンクリートの水和反応が促進され、凝固時間が短縮されます。多くは低温環境においてコンクリートの硬化を促進させたい場合に、硝酸カルシウムが添加されます。

本記事は硝酸カルシウムを輸入・販売する明京商事株式会社様に監修を頂きました。

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