投稿者: ss1005yh

Was ist ein Schwingungsmessgerät?

Schwingungsmessgeräte werden auf Baustellen und in Fabriken eingesetzt, wo Maschinen betrieben werden, um sicherzustellen, dass die von den Maschinen verursachten Vibrationen für den Menschen nicht schädlich sind. Es zeigt das Vibrationsniveau an, indem es das Ausmaß der Vibrationen in Bezug auf die menschliche Wahrnehmung kompensiert. Die Berechnungsmethode für das Vibrationsniveau ist in den Normen genau festgelegt. Beim Betrieb muss das Gerät in der entsprechenden Position und unter Berücksichtigung des Gleichgewichtspegels installiert und gemessen werden.

Anwendung von Schwingungsmessgeräten

Schwingungsmessgeräte werden in der Vorverwendungsphase von vibrationserzeugenden Geräten auf Baustellen eingesetzt. Je nachdem, ob die von den Schwingungsmessgeräten gemessenen Schwingungen angemessen sind, kann es z. B. erforderlich sein, die Einsatzzeit der Geräte zu ändern. Bei der Auswahl eines Schwingungsmessgerätes ist darauf zu achten, ob es den Industrienormen entspricht, ob die Vibrationsmessmethode der Einsatzumgebung entspricht und ob die Messmethode erlernbar ist. Wichtig ist auch, ob das Anzeigeformat leicht ablesbar und bedienbar ist, was ebenfalls wichtig für die Verbesserung der Arbeitseffizienz auf Baustellen ist. Daher ist es ratsam, diese Faktoren bei der Auswahl des Geräts zu berücksichtigen.

Funktionsweise von Schwingungsmessgeräten

Schwingungsmessgeräte bestehen aus einer Messeinheit, einem Kabel, das die Messeinheit mit dem Hauptgerät verbindet, einem Anzeigefeld und Bedientasten. Im Betrieb wird das von der Messeinheit gemessene Vibrationssignal in dem Maße kompensiert, in dem es vom Menschen als Vibration wahrgenommen wird. In der Messstrecke werden hauptsächlich Beschleunigungssensoren eingesetzt. Beschleunigungssensoren sind Halbleiterelemente, die den Schwingungspegel als elektrisches Signal ausgeben können, indem sie ein elektrisches Signal übertragen, wenn sich das interne piezoelektrische Element als Reaktion auf die Schwingung verformt.

Bei der Messung von Schwingungspegeln werden die Messungen auf ebenem, hartem Untergrund wie Asphalt oder Beton durchgeführt. Das Schwingungsmessgerät wird auf die Vibrationsquelle ausgerichtet und vertikal und horizontal positioniert, um die vertikale Vibration in vertikaler Richtung und die horizontale Vibration in horizontaler Richtung zu messen. Die vertikale Schwingung wird vertikal und die horizontale Schwingung horizontal gemessen. Bei unregelmäßigen Schwingungen wird der Schwingungspegel durch Mittelwertbildung über einen in der Norm festgelegten Zeitraum ermittelt.

Was ist eine Vibrationssiebmaschine?

Vibrationssiebmaschinen sind Maschinen, die zur Klassifizierung und zum Trennen von pulverförmigen oder körnigen Stoffen verwendet werden. Der Hauptzweck besteht darin, Stoffe in verschiedene Partikel- oder Teilchengrößen zu trennen. In vielen Fällen werden körnige Stoffe durch Vibration auf einem Sieb mit konstanter Maschenweite nach ihrer Korngröße getrennt.

Vibrationssiebmaschinen können verwendet werden, um Materialien verschiedener Korngrößen in Produkte mit separaten Modellnummern zu trennen und Fremdkörper zu entfernen. Dies trägt zur Wertsteigerung und Qualitätsverbesserung von körnigen Produkten bei. Sie sind wichtige Maschinen zum effizienten und effektiven Klassieren und Trennen von Materialien.

Anwendungen von Vibrationssiebmaschinen

Vibrationssiebmaschinen sind Maschinen, die in einer Vielzahl von Branchen und Anwendungen eingesetzt werden. Nachfolgend sind einige Beispiele für den Einsatz von Vibrationssiebmaschinen aufgeführt:

1. Die Bauindustrie

Auf Baustellen ist die Qualitätskontrolle von Zuschlagstoffen, die für die Herstellung von Beton und Asphalt verwendet werden, wichtig und muss bestimmten Korngrößenanforderungen entsprechen. Vibrationssiebmaschinen helfen bei der Klassifizierung von Sand und Zuschlagstoffen verschiedener Korngrößen und sortieren das Material mit der gewünschten Korngröße aus.

Sie müssen auch dafür sorgen, dass die bei Abbruch und Renovierung anfallenden Bauabfälle ordnungsgemäß entsorgt werden. Vibrationssiebmaschinen werden eingesetzt, um Bauschutt nach Korngröße und Art für das Recycling und die Wiederverwendung zu sortieren.

2. Bergbauindustrie

Vibrationssiebmaschinen werden bei der Aufbereitung von Erzen und Kohle eingesetzt. Erze und Kohle enthalten Erze und Verunreinigungen unterschiedlicher Korngrößen und Dichten. Vibrationssiebmaschinen klassieren diese Materialien und tragen dazu bei, die Qualität des Erzes oder der Kohle zu verbessern und Verunreinigungen zu entfernen.

Außerdem können Kohle und andere Materialien bei der Verbrennung zusammen mit der Luft als feines Pulver in den Ofen geblasen werden. Vibrationssiebmaschinen werden eingesetzt, um große Kohlekörner zu entfernen, da der Zufluss von großen Pulvern zu Verstopfungen führen kann.

3. Lebensmittelindustrie

Vibrationssiebmaschinen werden zur Klassierung und Trennung von pulverförmigen und granulierten Rohstoffen eingesetzt. In der Lebensmittelindustrie ist die Qualitätskontrolle von Rohstoffen wie Mehl, Zucker und Gewürzen wichtig. Vibrationssiebmaschinen können zur Klassifizierung dieser Zutaten nach bestimmten Partikelgrößen und Qualitätskriterien eingesetzt werden, um eine einheitliche Qualität zu gewährleisten.

Funktionsweise der Vibrationssiebmaschinen

Vibrationssiebmaschinen bestehen aus den folgenden Hauptkomponenten:

1. Gestell

Er ist das Grundgerüst der Vibrationssiebmaschinen und wird aus starren Materialien wie Stahl oder Aluminium hergestellt. Der Bock stützt die gesamte Maschine und sorgt für die Stabilität und Haltbarkeit der Vibrationssiebmaschinen.

2. Schwingungserzeuger

Vibrationssiebmaschinen sind mit einer Vorrichtung zur Erzeugung von Schwingungen ausgestattet. Ein typischer Vibrationsgenerator ist eine Exzenterwelle in Verbindung mit einem Elektromotor. Letzterer sorgt für die Rotationskraft, während die Exzenterwelle die Rotationsbewegung in eine Schwingungsbewegung umwandelt.

3. Siebmaschen

Das Siebgewebe ist die Oberfläche, auf der das Material vibriert. In der Regel werden Metallgitterplatten mit Löchern oder Schlitzen verwendet, die so angeordnet sind, dass sie Stoffe unterschiedlicher Partikelgröße klassifizieren. Art und Größe des Siebgewebes werden je nach den Eigenschaften und dem Zweck des zu verarbeitenden Materials ausgewählt.

4. Mechanismus der Vibrationskontrolle

Vibrationssiebmaschinen verfügen über einen Mechanismus zur Steuerung der Amplitude und Frequenz der Schwingungen. Dadurch lassen sich die Intensität und die Geschwindigkeit der Vibration einstellen und die entsprechende Kraft und Vibration auf das zu bearbeitende Material ausüben. Der Regelmechanismus wird mit Hilfe von Exzentergewichten und der Einstellung des Vibrationsmotors eingestellt.

Auswahl einer geeigneten Vibrationssiebmaschine

Bei der Auswahl einer Vibrationssiebmaschine sollten die Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials, die Verarbeitungskapazität und die Wartungsfreundlichkeit in Betracht gezogen werden.

1. Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials

Ausgehend von der Art und den Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials sollte die geeignete Vibrationssiebmaschine ausgewählt werden. Die Partikelgröße, die Feuchtigkeit, die Dichte und andere Eigenschaften des Stoffes sind wichtige Faktoren. Der Partikelgrößenbereich und die Klassifizierungsgenauigkeit der zu behandelnden Substanz müssen ebenfalls berücksichtigt werden.

2. Durchsatz

Die Menge des pro Stunde verarbeiteten Materials wird unter Berücksichtigung der Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials berücksichtigt. Vibrationssiebmaschinen mit der entsprechenden Kapazität und Durchsatzleistung sollten auf der Grundlage der zu verarbeitenden Materialmenge und der Anforderungen der Produktionslinie ausgewählt werden.

3. Haltbarkeit und Wartungsfreundlichkeit

Auch die Lebensdauer und die Wartungsanforderungen der Maschine sollten berücksichtigt werden. Vibrationssiebmaschinen haben viele bewegliche Teile und müssen daher regelmäßig gewartet werden. Wenn Sie sich für eine langlebige Vibrationssiebmaschine entscheiden, können Sie einen stabilen Betrieb und eine einfache Wartung über einen langen Zeitraum hinweg erwarten.

Was ist eine manueller Tisch?

Manuelle Tische sind Bühnen, die manuell in jede Richtung bewegt und mit einer Klemme positioniert werden können.

Je nach Produkt können manuelle Tische in verschiedene Richtungen eingestellt und bewegt werden, z. B. horizontal, vertikal und diagonal.

Bei der Verwendung von manuellen Tischen muss die Bewegungsrichtung, der Verstellbereich (Genauigkeit) und ob die Verstellung mit einem automatischen Tisch erforderlich ist, berücksichtigt werden.

Was ist ein Thermo-Hygrostat?

Ein Thermo-Hygrostat (englisch: Thermo-hygrostat) ist ein Gerät oder System zur Aufrechterhaltung einer konstanten Temperatur und Feuchtigkeit.

Sie sind notwendig, um die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit der hergestellten Produkte in verschiedenen Bereichen der modernen Industrie zu testen. Sie werden hauptsächlich verwendet, um die Haltbarkeit von Produkten unter normalen Bedingungen vorherzusagen, indem sie für einen bestimmten Zeitraum unter extremen klimatischen Bedingungen getestet werden, die über die erforderlichen Bedingungen hinausgehen.

Anwendungen von Thermo-Hygrostaten

Thermo-Hygrostate werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Nachfolgend sind einige Beispiele für gängige Anwendungen aufgeführt:

1. Laboratorien und Forschungseinrichtungen

In der wissenschaftlichen Forschung und bei Experimenten müssen bestimmte Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen kontrolliert werden. Thermo-Hygrostate werden in Biologie- und Chemielabors eingesetzt, um präzise Umgebungsbedingungen zu schaffen.

2. Produktion

Bei der Herstellung bestimmter Produkte oder Materialien kann eine konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit erforderlich sein. Thermo-Hygrostate werden in der Lebensmittelverarbeitung, der pharmazeutischen Produktion und der Herstellung elektronischer Bauteile eingesetzt.

Sie werden nicht nur in Produktionslinien, sondern auch in der Entwicklungsphase und in der Qualitätssicherung eingesetzt. Insbesondere werden sie zur Prüfung der Qualitätsminderung von Rohstoffen und Lebensmitteln eingesetzt. Sie werden auch in der Automobilindustrie eingesetzt, um den Verfall von Bauteilen zu prüfen.

3. Lagerhäuser und Lagereinrichtungen

Bei der Lagerung bestimmter Produkte oder Waren kann eine Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle erforderlich sein. Thermo-Hygrostate werden eingesetzt, um die Produktqualität zu erhalten und Verderb und Beschädigung zu verhindern. Beispiele hierfür sind die Lagerung von Lebensmitteln und Wein sowie der Schutz von Museumsexponaten.

4. Medizinische Einrichtungen

Krankenhäuser und Gesundheitseinrichtungen benötigen eine konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Ein Thermo-Hygrostat wird eingesetzt, um eine saubere und sichere Umgebung zu gewährleisten, z. B. in Operationssälen und bei der Infektionskontrolle in Räumen. Sie können auch für Pflanzen- und mikrobiologische Kulturen verwendet werden.

Funktionsweise des Thermo-Hygrostats

Thermo-Hygrostate bestehen aus Geräten zum Heizen/Kühlen und Entfeuchten, Umwälzgeräten im System und Steuergeräten. Wenn der Temperatur- und Feuchtigkeitsregler die gewünschten Einstellungen vornimmt, stellen die Temperatur- und Feuchtigkeitsfühler Änderungen der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit fest.

Kühlaggregate und Heizungen regeln die Temperatur und Luftfeuchtigkeit fein und präzise, indem sie je nach Bedarf be- und entfeuchten. Wenn die interne Temperatur- und Feuchtigkeitsverteilung nicht gleichmäßig aufrechterhalten werden kann, kann die Luft durch Sirocco-Ventilatoren und andere Umwälzgeräte innerhalb des Systems umgewälzt werden, um eine stabile Umgebung zu schaffen.

Einige Produkte verfügen über Funktionen, die an einen LAN-Anschluss angeschlossen werden können, um den internen Status des Geräts zu überwachen und Befehle zum Beenden von Tests auszuführen. Im Falle einer Anomalie können Alarmmeldungen per E-Mail verschickt werden, und eine Funktion, die eine Fernüberwachung ermöglicht, während das Lenkrad entfernt ist, ist ebenfalls verfügbar.

Arten von Thermo-Hygrostaten

Der Temperaturbereich des Thermo-Hygrostats reicht von -20 °C bis 180 °C, der Feuchtigkeitsbereich von 5 bis 98 % rh, und das interne Fassungsvermögen reicht von 120 bis 1000 Liter. Die Auswahl kann nach Temperaturbereich, Feuchtigkeitsbereich und Innenkapazität getroffen werden.

Es gibt auch mehrere Typen, die sich in der Art der Thermostatisierung und anderen Faktoren unterscheiden. Nachstehend einige Beispiele für Thermo-Hygrostat-Typen

1. Dampf-Thermo-Hygrostat

Das Dampf-Thermo-Hygrostat ist der am häufigsten verwendete Typ von Luftbefeuchtern. Wasser wird erhitzt, um Dampf zu erzeugen, der dann zur Erhöhung der Luftfeuchtigkeit an die Luft abgegeben wird. Der Dampf wird mit Hilfe eines Ventilators oder Gebläses in die Luft verteilt.

Sie haben in der Regel ein eingebautes Heizelement (Heizung) und einen Wassertank. Das Heizelement erhitzt das Wasser und nutzt die Wärme, die bei der Umwandlung des Wassers in Dampf entsteht, zur Dampferzeugung. Da das Wasser direkt erhitzt wird, wird der Dampf effizient erzeugt. Auf diese Weise kann die Luftfeuchtigkeit in relativ kurzer Zeit erhöht werden.

Einige Modelle sind mit einer Sicherheitsfunktion ausgestattet, die sich bei Wassermangel oder Überhitzung automatisch abschaltet. Dies erhöht die Sicherheit während des Gebrauchs.

2. Trocknende Thermo-Hygrostate

Zur Verringerung der Luftfeuchtigkeit werden Kühlzyklen oder Luftentfeuchter eingesetzt.

Kühlzyklen kühlen die Luft ab und kondensieren so die Feuchtigkeit. Die kondensierte Feuchtigkeit wird abgeführt und trockene Luft wird freigesetzt.

Das Entfeuchtungsmaterial absorbiert die Feuchtigkeit und reduziert die Luftfeuchtigkeit. Das trockene Entfeuchtungsmaterial wird in regelmäßigen Abständen entfernt oder regeneriert, um die Feuchtigkeit zu entfernen.

Im Gegensatz zu Standard-Thermo-Hygrostat-Geräten verfügen Trocken-Thermo-Hygrostat-Geräte nicht über eine Befeuchtungsfunktion zur Erhöhung der Luftfeuchtigkeit.

Was sind mikrobielle Stoffe?

Mikrobielle Stoffe sind pulverförmige oder flüssige Substanzen, die einen hohen Gehalt an bestimmten Mikroorganismen enthalten.

Mikroorganismen sind dafür verantwortlich, die von den Pflanzen durch Photosynthese erzeugten organischen Stoffe in anorganische Stoffe zu zerlegen. Durch die Verwendung mikrobieller Substrate kann die Kraft dieser Mikroorganismen in verschiedenen Bereichen genutzt werden.

Mikrobielle Stoffe enthalten neben lebenden Mikroorganismen auch Träger für die Adsorption von Mikroorganismen und Nährstoffe für deren Aktivierung. Da jeder Mikroorganismus auf ein anderes Gebiet spezialisiert ist, muss man die richtigen mikrobiellen Stoffe für die jeweilige Anwendung auswählen.

Anwendungen von mikrobiellen Stoffen

Mikrobielle Stoffe können im Boden, in der Luft, im Wasser und in anderen Bereichen eingesetzt werden. Einzelheiten zu den einzelnen Anwendungen finden Sie im Folgenden:

• Boden
  Es gibt zwei Arten von mikrobiellen Stoffen für den Boden: landwirtschaftliche Produkte und Produkte zur Sanierung von kontaminierten Böden. Landwirtschaftliche Produkte werden zur Förderung des Pflanzenwachstums und zur Erhöhung der Anzahl nützlicher Mikroorganismen eingesetzt. Produkte zur Sanierung verschmutzter Böden werden verwendet, um verschmutzte ehemalige Fabrikgelände zu sanieren.
• Atmosphäre
  Zu den mikrobiellen Stoffen für die Atmosphäre gehören mikrobielle Desodorierungsmittel. Diese werden in lebensmittelverarbeitenden Betrieben, Abfallbehandlungsanlagen und Kläranlagen eingesetzt.
• Wasserqualität
  Mikrobielle Stoffe für Wasser werden zur Reinigung von Abwässern und Industrieabwässern eingesetzt. Sie spielen auch eine Rolle bei der Behandlung von Abwässern aus Küchen von Restaurants und anderen Einrichtungen.
• Andere
  Es gibt überdies mikrobielle Stoffe für die Behandlung von Lebensmittelabfällen.

Grundsätze der mikrobiellen Stoffe

Mikrobielle Stoffe werden auf folgende Weise hergestellt:

1. Sammeln und Auswählen von Mikroorganismen für die Verwendung
   Es werden verschiedene Mikroorganismen gesammelt und diejenigen ausgewählt, die sich als nützlich erweisen könnten.
2. Kultivierung von Mikroorganismen
   Die ausgewählten Mikroorganismen werden kultiviert, um ihre Anzahl zu erhöhen und dann durch Zentrifugieren oder auf andere Weise gesammelt.
3. Materialisierung
   Die gesammelten mikrobiellen Stoffe können als flüssiges Material verwendet werden oder die Mikroorganismen können auf Trägern adsorbiert werden. Bei der Verwendung von Trägermaterialien ist es wichtig, Trägermaterialien auszuwählen, die für das Wachstum der Zielmikroorganismen geeignet sind.
4. Bestimmung der Wirksamkeit des Materials
   Die Wirksamkeit der mikrobiellen Stoffe wird überprüft, indem man kontrolliert, ob die Zielmikroorganismen in dem Material enthalten sind oder indem man das Material tatsächlich verwendet.

Mikrobielle Stoffe bringen auch eine Reihe von Herausforderungen mit sich, wie z. B. begrenzte Verwendungsbedingungen in Abhängigkeit von den verwendeten Mikroorganismen (es ist notwendig, die chemischen und biologischen Eigenschaften des Zielmaterials vor der Verwendung zu untersuchen), die Notwendigkeit, die Kompatibilität mit einheimischen Mikroorganismen zu berücksichtigen, und die Möglichkeit des Verlusts der mikrobiellen Funktion während des Produktionsprozesses.

Mikrobielle Stoffe haben jedoch den großen Vorteil, dass sie umweltfreundlich sind. Es ist wichtig, den Markt für mikrobielle Stoffe zu vergrößern, um eine nachhaltige Gesellschaft zu schaffen.

Was ist hitzebeständiges doppelseitiges Klebeband?

Hitzebeständiges doppelseitiges Klebeband ist ein Klebeband, das für die Reparatur und Wartung von heißen Gegenständen wie elektrischen Leitungen verwendet wird,
Es handelt sich um ein Klebeband mit einem zähflüssigen Teil auf beiden Seiten.

Es wird aus Materialien wie Aluminium und Polyimid hergestellt und hat Funktionen wie elektrische Isolierung und Abdecken.

Es gibt verschiedene Arten von Klebebändern, je nach Dicke und Härte: härtere und dünnere Bänder sind widerstandsfähiger gegen Verschiebungen, während weichere und dickere Bänder widerstandsfähiger gegen Unebenheiten sind.

Es gibt auch hitzebeständiges doppelseitiges Klebeband, das hohen Temperaturen von bis zu 1000 °C standhält, und dünnes hitzebeständiges doppelseitiges Klebeband mit einer Dicke von 50 µ oder weniger, so dass Sie unter Berücksichtigung von Haftung, Flammbeständigkeit und anderen Eigenschaften das richtige für Ihren Zweck auswählen können.
So können Sie unter Berücksichtigung von Haftung und Flammfestigkeit das für Ihren Zweck am besten geeignete Band auswählen.

Anwendungen für hitzebeständiges doppelseitiges Klebeband

Hitzebeständiges doppelseitiges Klebeband wird hauptsächlich in der Automobil-, Bau-, Elektro-, Elektronik-, Maschinenbau- und Produktionsindustrie zum Laminieren von Teilen und anderen Komponenten verwendet.
Beispiele für die Anwendung sind:

• Autoauspuffrohre und Schweißarbeiten
• Laminierverfahren für akustische Bauteile
• Bleifreie Löt-Reflow-Prozesse
• Reparatur von Löchern und Rissen in Auspufftöpfen und Hochtemperaturbereichen von Motorrädern
• Bad- und Ölofenschornsteine
• Isolierung von elektronischen Geräten und anderen elektrischen Leitungen
• Bandagieren von elektronischen Anschlüssen
• Schutz von elektronischen Geräten
• Anbringen von Karosserien und Armaturenbrettern

Merkmale des hitzebeständigen doppelseitigen Klebeband

Hitzebeständige doppelseitige Klebeband-Abschnitte und Klebematerialien variieren, überprüfen Sie die Hitzebeständigkeit Temperatur, Zugfestigkeit und Klebkraft und wählen Sie das entsprechende Band für Ihren Zweck.

1. Tonerde

Hervorragende elektrische Isolierung und Hitzebeständigkeit, die Temperaturen von 1200 °C und mehr standhalten kann. Es wird auch als Wärmeisolator verwendet, aber seine schwachen Klebeeigenschaften sind ein Nachteil.

2. Siliziumdioxid (Kieselerde)

Ein Material mit ausgezeichneter Schlagfestigkeit, das hitzebeständig ist und sich auch bei sehr hohen Temperaturen von 1000 °C nicht verformt.

3. Aluminiumfolie

Ein hitze- und kältebeständiges Material, das in Umgebungen von ca. -50 °C~316 °C verwendet wird.

4. Hitzebeständiges Polyimid

Dieses Material wird in Umgebungen mit einer Temperatur von ca. 280 °C verwendet und ist außerdem unempfindlich gegenüber Elektrizität. Ideal für hitzebeständige Maskierungsanwendungen.

5. Polyester

Transparentes Band mit einer relativ geringen Hitzebeständigkeit von etwa 120 °C. Einige Klebebänder lassen sich von Hand abschneiden, und einige hinterlassen beim erneuten Abziehen keine Klebstoffreste, was sehr nützlich ist. Der Vorteil ist, dass die abgeklebte Stelle kaum zu sehen ist.

Es werden hauptsächlich Klebstoffe auf Silikon-, Acryl- und Kautschukbasis verwendet, wobei Silikon das hitzebeständigste Material ist.

Was ist ein Filter-Regler?

Ein Filter-Regler ist ein Gerät, das einen Luftfilter und einen Regler kombiniert. Sie werden in viele Druckluftwerkzeuge eingebaut, die Druckluft benötigen und sind bei pneumatischen Anwendungen unverzichtbar.

Der Luftfilter entfernt Wassertröpfchen und Staub aus der Druckluft, während der Regler den Luftdruck auf den richtigen Druck reduziert. Ursprünglich handelt es sich um zwei getrennte Geräte, aber wenn sie in einen Pneumatikkreislauf eingebaut werden, werden sie fast immer als Einheit betrachtet, weshalb sie von den Pneumatikherstellern oft als eine integrierte Einheit vermarktet werden.

Anwendungen von Filter-Reglern

Filter-Regler werden im Allgemeinen vor dem Magnetventil installiert, das das Öffnen und Schließen der Luft steuert. Ihr Zweck ist es, die Leistung der pneumatischen Ausrüstung aufrechtzuerhalten und ihren korrekten Betrieb zu gewährleisten.

Die von Anlagenkompressoren gelieferte Druckluft enthält Schmutz und Feuchtigkeit, wie z. B. Staub und Schmutz. Diese können sich negativ auf die pneumatischen Geräte auswirken und, wenn sie so durch das Magnetventil gelangen, zu Störungen und Ausfällen führen. Das Filterteil des Filter-Reglers hat die Aufgabe, diese Verunreinigungen aus der Luft zu entfernen.

Die Aufgabe des Reglers besteht dann darin, den instabilen pneumatischen Druck der Druckluft auf ein konstantes Niveau zu regeln. Dadurch wird ein stabiler Betrieb gewährleistet, ohne die pneumatische Ausrüstung übermäßig zu belasten.

Funktionsweise des Filter-Reglers

Wie bereits erwähnt, lässt sich der Aufbau eines Filter-Reglers in einen Luftfilter und einen Regler unterteilen.

• Luftfilter
  Die vom Luftkompressor zugeführte Druckluft wird durch den Deflektor verwirbelt und strömt spiralförmig durch den Filter nach unten. Dort werden Wassertröpfchen und Verunreinigungen in der Luft abgeschieden und sammeln sich am Boden des Bechers, während feinere Fremdkörperpartikel ebenfalls durch das Element entfernt werden.

Um die Leistung des Luftfilters aufrechtzuerhalten, ist eine regelmäßige Wartung erforderlich. Die Verunreinigungen in der Tasse sollten mit dem Ablasshahn abgelassen werden und das Element sollte entsprechend der vom Hersteller empfohlenen Zeit ausgetauscht werden.

• Druckregler
  Es gibt zwei Arten von Druckreglern: direkt wirkende und vorgesteuerte.

Direkt wirkende Regler stellen den Druck mit Hilfe einer Feder ein. Durch das Zusammendrücken der Feder mit dem Griff wird das Ventil über die Membran geöffnet und die Luft strömt von der Primärseite (Einlassseite) zur Sekundärseite (Auslassseite). Der Druck auf der Sekundärseite steigt allmählich an und wenn der eingestellte Druck erreicht ist, wird der Druck der Membrane durch die Federkraft ausgeglichen und das Ventil schließt sich.

Beim Vorsteuerventil wird der Druck nicht durch die Feder, sondern durch den pneumatischen Druck eingestellt, der durch den direkt wirkenden Regler reduziert wird.

Was ist ein HSS-Schaftfräser?

HSS-Schaftfräser sind Spezialwerkzeuge, die für die Bearbeitung von metallischen und nichtmetallischen viereckigen Gegenständen verwendet werden.

Im Gegensatz zu normalen Spiralbohrern zum Bohren dreht sich das Werkzeug selbst, während es die Bewegung geradeaus ausführt, und kann Löcher auch in horizontaler Richtung aufweiten. Es gibt zwei Arten von Schaftfräsern, HSS-Schaftfräser und Hartmetallfräser, die sich durch die verwendeten Materialien unterscheiden.

HSS-Schaftfräser sind die gebräuchlichsten und werden aus HSS-Stahl (Hochgeschwindigkeitsstahl) hergestellt. Hartmetallfräser hingegen werden aus Hartmetall hergestellt und sind ideal für die Bearbeitung harter Materialien. Der Hauptvorteil von HSS-Schaftfräsern besteht darin, dass sie aufgrund ihrer ausgezeichneten Verschleiß- und Hitzebeständigkeit eine breite Palette von Werkstoffen effizient bearbeiten können.

Einschränkungen gibt es jedoch bei der Bearbeitung von Werkstoffen mit hoher Härte, für die Hartmetallfräser geeignet sind. HSS-Schaftfräser sind in der metallverarbeitenden Industrie weit verbreitet und spielen aufgrund ihrer Leistungsfähigkeit und Vielseitigkeit in der Anwendung eine wichtige Rolle.

Anwendungen von HSS-Schaftfräsern

HSS-Schaftfräser werden als wichtige Bearbeitungswerkzeuge in Fräsmaschinen eingesetzt. Durch die dreiachsige relative Vorschubbewegung von Werkstück und Werkzeug ist eine Vielzahl von Bearbeitungen wie z.B. Flach- und Seitenflächen, Nuten und Taschen, Anfasen und Stechen möglich. Auch die Bearbeitung von Formen und die Bearbeitung von Zahnradnuten können durchgeführt werden.

Es gibt viele verschiedene Typen mit unterschiedlichen Komponenten wie Schneidenform, Schaftform und Anzahl der Schneiden. Jedes Werkzeug hat seine eigenen Merkmale, und es ist wichtig, das am besten geeignete Werkzeug auszuwählen, wobei die Form und Tiefe der bearbeiteten Oberfläche und die Maßgenauigkeit zu berücksichtigen sind. So eignen sich beispielsweise Schaftfräser mit flachen Schneiden für die Flach- und Seitenbearbeitung. Schaftfräser mit quadratischer Schneide sind auch für die Bearbeitung von Taschen und Nuten geeignet. Außerdem eignen sich Schaftfräser mit Spannuten zum Anfasen.

Bei der Auswahl des am besten geeigneten Werkzeugs müssen der Werkstoff des Werkstücks, die Bearbeitungsbedingungen und die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit berücksichtigt werden. Durch eine sorgfältige Auswahl kann ein effizienter, qualitativ hochwertiger Bearbeitungsprozess erreicht werden.

Funktionsweise der HSS-Schaftfräser

Die Funktionsweise des HSS-Schaftfräsers besteht darin, dass das Werkzeug eine lineare Vorschubbewegung gegen das Werkstück ausführt, während es sich dreht, um die Oberfläche des Werkstücks zu bearbeiten. HSS-Schaftfräser zeichnen sich durch ihre mehrschneidigen Werkzeuge aus, die das Material während der Rotation kontinuierlich schneiden. Die Leistung und das Ergebnis des Bearbeitungsprozesses hängen von der Anzahl und der Form der Schneiden ab. Darüber hinaus kann die Effizienz und Genauigkeit der Bearbeitung durch die Einstellung der Drehzahl und des Vorschubs des Werkzeugs verbessert werden.

Es gibt verschiedene Arten von HSS-Schaftfräsern, von denen jeder für eine bestimmte Bearbeitungsanwendung geeignet ist. So eignen sich z.B. Flachfräser für die Flach- und Seitenbearbeitung, Vierkantfräser für die Taschen- und Nutenbearbeitung und Nasenfräser für das Anfasen.

Ein weiteres Merkmal sind die verwendeten Werkstoffe HSS (Hochgeschwindigkeitsstahl) und Hartmetall. HSS hat eine ausgezeichnete Verschleiß- und Hitzebeständigkeit und eignet sich für die allgemeine Bearbeitung. Wolframkarbid hingegen eignet sich für die Bearbeitung harter Materialien.

Aufbau von HSS-Schaftfräsern

1. Untere Schneidkante

Vierkant-Schaftfräser haben einen flachen Boden und eignen sich für die Bearbeitung von horizontalen und seitlichen Flächen. Sein Gegenstück ist der Kugelschaft, der einen abgerundeten Boden hat und für die Bearbeitung gekrümmter Flächen geeignet ist.

Der Radiusschaft ist eine Zwischenform zwischen diesen beiden. Er eignet sich am besten für die Bearbeitung von Eckenradien und Einstichen.

2. Umfangsschneide

Der am weitesten verbreitete Typ ist die normale Schneide, die für ein breites Spektrum von Anwendungen, vom Schruppen bis zum Schlichten, eingesetzt werden kann.

3. Rafting-Schneide

Raftingmesser haben eine wellenförmige Klingenform. Diese wellenförmige Klinge verbessert die Spanabfuhr und verringert den Schnittwiderstand, so dass sie sich zum Schruppen eignet. Zur abschließenden Oberflächenbehandlung sind sie jedoch nicht geeignet, da es etwas schwieriger ist, die fertige Oberfläche sauber zu glätten.

4. Konische Klingen

Konische Klingen haben eine verjüngte Außenkante. Sie werden zum Formen von Reliefs und Einlegearbeiten verwendet.

5. Schaft

Der gängigste Schaft ist der Zylinderschaft. Langschäfte haben einen längeren Schaft als Zylinderschäfte und sind daher für Tiefbohrungen geeignet.

Langhalsschäfte zeichnen sich durch einen teilweisen Hals aus, der bei der Bearbeitung tiefer Nuten nützlich ist. Kegelstumpfförmige Schäfte haben einen verjüngten Hals und eignen sich zum Beispiel zum Tiefbohren in der Nähe einer Wand mit Neigung.

Was ist ein Kondensatabscheider?

Ein Kondensatabscheider ist ein Gerät zur Abscheidung und Beseitigung von Kondensat, d. h. von Wasser, das aus Druckluft und Dampf kondensiert, nachdem die Luft ihre Wärme verloren hat, und wird auch als Brackwasserabscheider bezeichnet.

Es gibt zwei Arten von Kondensatabscheidern: Inline-Typen, die zwischen dem Kompressor und den Rohrleitungen eingebaut werden, und Typen, die das aus den Abzweigleitungen in den Abscheider fließende Kondensat durch Anbringen einer Sperrplatte oder Ähnlichem in den Rohrleitungen beseitigen.

Kondensatabscheider des Inline-Typs sind bekannt für ihre Zyklonabscheider, die die Zentrifugalkraft der Hochgeschwindigkeitsrotation nutzen, um das in der Luft enthaltene, schwer zu entfernende Kondensat abzuscheiden.

Anwendungen von Kondensatabscheidern

Kondensatabscheider werden in der Klimatechnik und in verschiedenen Industrieanlagen eingesetzt, in denen das abzuscheidende Fluid Dampf oder Luft ist.

Insbesondere in Kältetrocknern werden sie unmittelbar vor dem Trockner eingebaut, so dass nur Druckluft in den Trockner gelangt, was die Belastung des Wärmetauschers verringert.

Außerdem können Druckverluste verringert werden, wenn sie zur Aufrauhung in der ersten Stufe eines Luftfilters eingesetzt werden.

Und bei Kühllufttrocknern ist es oft möglich, dass Feuchtigkeit in die Luftleitung gelangt, wenn der Geruchsverschluss nicht entleert wird.

In solchen Fällen kann ein Superzyklonabscheider nach dem Lufttrockner installiert werden, der ebenfalls funktioniert und die Belastung des Luftfilters reduziert.

Kondensatabscheider können auch unmittelbar vor dem Steigrohr angeschlossen werden, um eine effiziente Abscheidung von Wasser und Wassertropfen zu gewährleisten.

Wird der Kondensatabscheider unmittelbar vor der Pneumatikeinheit des Terminals installiert, sollte er möglichst unmittelbar vor dem Super-Zyklonabscheider eingebaut werden, da durch die Abkühlung der aus dem Super-Zyklonabscheider austretenden Sekundärdruckluft Kondensat in den Rohrleitungen entstehen kann, das zu Wasseraustritt aus dem Terminal führen kann.

Funktionsweise des Kondensatabscheiders

Die Bildung von Kondensat in Druckluftsystemen ist unvermeidlich, da das Wasser und die Feuchtigkeit, die die Quelle für das Kondensat sind, Teil der Atmosphäre sind.

Während des Verdichtungsprozesses wird die Luft kontinuierlich erwärmt.

Anschließend wird sie durch Schläuche, Ventile und Rohrleitungen abgekühlt.

Bei Annäherung an die Umgebungstemperatur (Annäherung) kondensiert der Dampf zu einer Flüssigkeit, die durch mechanische Abscheidung entfernt werden kann.

Je weiter die Luft abgekühlt wird, desto mehr Kondensat fällt an.

Feuchtigkeit ist nicht unbedingt die einzige unerwünschte Substanz für den Prozess.

In der Druckluft können auch Schmieröl aus ölgeschmierten Kompressoren, korrosive atmosphärische Gase, die von Kompressoren eingeatmet werden, Aerosole und Dämpfe, feste Partikel und Rost aus Rohrsystemen und Druckbehältern, feste Partikel, die vom Kompressor aus der Luft eingeatmet werden, usw. enthalten sein.

Die Entfernung der meisten dieser Verunreinigungen aus der Druckluft ist für den Prozess von großer Bedeutung.

Zyklonische Kondensatabscheider nutzen eine zentrifugale Abscheidewirkung, um das Kondensat bei seiner Entstehung aus der Druckluft herauszudrücken.

Durch die Rotation wird das Kondensat an den Wänden des Zentrifugalabscheiders gebunden.

Das Kondensat wird durch den Kondensatabscheider aus dem Prozesssystem entfernt.

Was ist ein Drehmoment-Prüfgerät?

Das Drehmoment-Prüfgerät ist ein Instrument zum Kalibrieren und Einstellen der Sollwerte von Drehmomentschlüsseln zum Anziehen von Schrauben und anderen Verbindungselementen sowie der tatsächlichen Drehmomentzahl des Drehmomentschlüssels.

Das Drehmoment-Prüfgerät kann auf der Baustelle verwendet werden, um die Genauigkeit und Festigkeit der zum Anziehen verwendeten Werkzeuge zu überprüfen und Unfälle und Probleme zu vermeiden, die durch falsche oder fehlerhafte Werte während der Arbeit verursacht werden.

Es ist wichtig, die Spezifikationen von Drehmomentschlüsseln im Voraus zu überprüfen, da die messbare Größe der Schlüssel und die Höhe des Drehmoments je nach Produkt variieren.

Anwendungen von Drehmoment-Prüfgeräten

Drehmomentschlüssel werden für zwei verschiedene Zwecke verwendet: zum einen für das eigentliche Anziehen von Schrauben und Muttern und zum anderen für Messzwecke, bei denen mit Hilfe der angebrachten Skala und des digitalen Messgeräts überprüft werden kann, wie viel Kraft (Drehmoment) zum Anziehen aufgebracht werden kann.

Insbesondere an Orten, an denen ein genaues Anzugsdrehmoment erforderlich ist (Wartung von Flugzeugen und Industriemaschinen), kann die Verwendung eines Drehmomentschlüssels mit einer durch jahrelangen Gebrauch bedingten Abweichung der Genauigkeit zu irreversiblen Unfällen und Problemen führen.

Das Drehmoment-Prüfgerät ist unverzichtbar, um jederzeit ein hohes Maß an Drehmomentgenauigkeit aufrechtzuerhalten.

Funktionsweise des Drehmoment-Prüfgeräts

Es gibt zwei Haupttypen von Drehmomentschlüssel-Prüfgeräten: mechanische und digitale.

Je nach Modell können die digitalen Drehmoment-Prüfgeräte einen sehr großen Bereich von Drehmomentschlüsseln kalibrieren, von einigen Newtonmetern Drehmoment bis zu 1000 Newtonmetern (Drehmomenteinheit).

Drehmomentschlüssel-Prüfgeräte bestehen im Wesentlichen aus einem Drehmomentmessgerät (mit Skala oder digital), einem Stativ, auf dem der Drehmomentschlüssel montiert wird, und einem Griff.

Durch Drehen des Griffs wird der Drehmomentschlüssel auf dem Stativ schrittweise angezogen und das Drehmoment vom Messgerät abgelesen.

Das Drehmoment des Drehmomentschlüssels kann entsprechend der Differenz zwischen dem voreingestellten Drehmoment des Schlüssels und dem vom Messgerät des Prüfgeräts angezeigten Drehmomentwert eingestellt und kalibriert werden.

Die Genauigkeit des Drehmomentschlüssels liegt bei weniger als 1 % und kann mit sehr hoher Genauigkeit eingestellt werden.