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Was ist ein Kreuzschlüssel?

Ein Kreuzschlüssel ist ein Werkzeug, das, wie der Name schon sagt, die Form eines Kreuzes hat und aus zwei Schraubenschlüsseln mit jeweils unterschiedlichen Stecknüssen besteht, die so angebracht sind, dass sie sich kreuz und quer überkreuzen, so dass der Benutzer bei der Verwendung des Werkzeugs mit beiden Händen Kraft aufwenden kann.

Da mit diesem Werkzeug mit beiden Händen gearbeitet werden kann, kann es mehr Kraft aufwenden als ein normaler Schraubenschlüssel. Sie werden hauptsächlich beim Wechsel von Autoreifen verwendet.

Es gibt verschiedene Arten von Schraubenschlüsseln, z. B. Kreuzschlüssel mit festen Einsätzen unterschiedlicher Größe an jedem Ende und Schraubenschlüssel mit drehbaren Griffen, die ein schnelles Drehen beim Entfernen von Schrauben/Muttern ermöglichen. Da die Größe der Steckschlüsseleinsätze zu den verwendeten Schrauben oder Muttern unterschiedlich ist, muss die Größe entsprechend dem Verwendungszweck ausgewählt werden.

Verwendungszwecke von Kreuzschlüsseln

Kreuzschlüssel werden zum Schließen und Lösen von Schraubenschlüsseln verwendet. Ihre Verwendung ist sehr einfach: Zunächst wird die richtige Größe des Steckschlüssels auf die Schraube/Mutter gesetzt. Dann wird der Kreuzschlüssel gedreht, indem man beide Enden des Kreuzschlüssels ergreift und Kraft anwendet, um die Schraube oder Mutter anzuziehen oder zu lösen.

Beachten Sie, dass es Kreuzschlüssel-Einsätze mit Standard- und dünnen Einsätzen gibt und dass nur die dünnen Einsätze eingesetzt werden können, wenn der Umfang der Schraube/Mutter schmal ist. Das Gleiche gilt für Schnellspannschlüssel mit Drehgriff.

Indem man das Ende des Schlüssels, das sich mit dem Griff kreuzt, ergreift und den Griff dreht, kann die Schraube/Mutter angezogen oder gelöst werden. Wenn Sie viel Arbeit haben und diese zeitaufwendig ist, hilft Ihnen ein Schnelldrehschlüssel, effizienter zu arbeiten.

Merkmale des Kreuzschlüssels

1. Form der Buchse des Kreuzschlüssels

Die Form des Steckschlüssels kann je nach Produkt sechseckig oder zehneckig an der Einsteckstelle sein. Sechskantige Steckschlüsseleinsätze haben eine größere Kontaktfläche mit der Schraube/Mutter, so dass beim Anziehen/Lösen leichter Kraft aufgewendet werden kann.

Zwölfeckige Steckschlüsseleinsätze lassen sich leichter in die Schraube/Mutter einführen und sind daher nützlich, wenn der Arbeitsraum begrenzt ist. Sie lassen sich zwar leicht einführen, aber die Kontaktfläche mit der Schraube/Mutter ist geringer.

Beim Anziehen und Lösen ist ein höherer Kraftaufwand erforderlich als bei Sechskantsteckschlüsseln, so dass darauf geachtet werden muss, dass die Schraube oder Mutter nicht beschädigt wird. 2.

2. Dicke der Kreuzschlüssel-Einsätze

Auch bei der Dicke der Steckschlüsseleinsätze gibt es Unterschiede. Es gibt zwei Arten, die als “Standard” und “dünn” bekannt sind, aber es gibt keine spezifischen Abmessungen oder andere definitive Werte für die Dicke.

Bei einigen Rädern ist der Freiraum an der Befestigungsstelle von Schraube und Mutter aus Gründen des Designs und der Funktionalität enger, so dass ein Schraubenschlüssel nur mit einer dünnen Buchse eingesetzt werden kann.

Der einzige Unterschied zwischen einem Standard- und einem dünnen Steckschlüsseleinsatz besteht in der Festigkeit, d. h. der Steckschlüsseleinsatz selbst ist stärker und bricht aufgrund seiner Dicke nicht so leicht, so dass er vielseitiger und einfacher zu verwenden ist, wenn Sie bereits einen dünnen Steckschlüsseleinsatz haben.

Wie man einen Kreuzschlüssel auswählt

1. Steckschlüsselgröße

Jedes Ende eines Kreuzschlüssels ist oft mit einer anderen Stecknussgröße ausgestattet. So gibt es zum Beispiel vier verschiedene Steckschlüsseleinsätze für die Schrauben und Muttern, die an den Rädern typischer japanischer Autos verwendet werden: 17 mm, 19 mm, 21 mm und 23 mm.

Es ist zu beachten, dass einige Schnellspannschlüssel anstelle einer festen Stecknuss einen separaten Innensechskant für den Einsteckwinkel benötigen.

2. Form der Buchse

Wenn der Raum um die Schraube/Mutter eng ist, kann es sein, dass sich die Schraube/Mutter nicht drehen lässt, weil die Stecknuss nicht in die Standardform passt. Die geringere Außenbreite der Stecknuss ermöglicht die Verwendung in engen Räumen.

3. die Anzahl der Verwendungen

Schnelldrehende Schraubenschlüssel mit drehbaren Griffen, bei denen der Griff nicht fixiert ist, können zum schnelleren Anziehen und Lösen von Schrauben und Muttern verwendet werden als herkömmliche Kreuzschlüssel. Wenn Sie also häufig Reifen wechseln oder eine große Anzahl von Schrauben/Muttern an Ihrem Lkw usw. zu drehen haben, führt die Wahl eines Schnellspanners zu einer verbesserten Arbeitseffizienz.

Was ist ein Fasenfräser?

Ein Fasenfräser ist ein Werkzeug, das am Ende eines elektrischen Schraubendrehers oder Schlagschraubers angebracht und gedreht wird, um Gewindelöcher zu entgraten und neu zu formen.

Normalerweise entstehen beim Bohren von Löchern in Materialien Ecken, die als Flächen oder Grate bezeichnet werden. Die Aufgabe des Fasenfräsers besteht darin, die Flächen und Grate zu entfernen und die Oberfläche zu glätten.

Sie können auch verwendet werden, um die Spitze des Lochs in eine konische Form zu bringen, um zu verhindern, dass der Schraubenkopf herausragt, wenn eine Schraube in das gebohrte Loch eingeführt wird und sie können grundsätzlich verwendet werden, um das ästhetische Aussehen des Produkts zu verbessern.

Anwendungen von Fasenfräsern

Fasenfräser werden in der Regel an Elektrowerkzeugen angebracht. Die Spitze hat die Form eines Bits, also wählen Sie eine Form, die zu dem Werkzeug passt, an dem sie angebracht ist.

1. Anfasen und Entgraten

Anfasen und Entgraten sind fast identisch und werden beide verwendet, um die Kanten eines Lochs zu säubern, nachdem ein Loch mit einer Bohrmaschine oder einem ähnlichen Werkzeug in ein Objekt gebohrt wurde. Nach dem Bohren von Löchern in Metall oder Holz sind die Kanten in der Regel entgratet. Beim Entgraten werden diese Grate mit einem Fasenfräser entfernt.

Beim Anfasen wird die Kante (Oberfläche) zwischen dem Loch und der Materialoberfläche entfernt, die nach dem Bohren fast senkrecht zum Loch steht. Beim Anfasen wird der Fasenfräser weiter in die Bohrung hineingedrückt als beim Entgraten. Diese Verfahren verbessern das Aussehen und die Haptik des Gewindelochs und verhindern, dass Dornen in die Hand eindringen und Verletzungen verursachen.

2. Versenkte Bearbeitung

Beim Versenken, auch Senkung genannt, wird nach dem Anziehen einer Schraube in Holz oder Metall ein konischer Raum für den versenkten Teil der Schraube geschaffen. Wenn Schrauben in Holz oder Metall eingeschraubt werden, das nicht versenkt wurde, ragt der versenkte Teil aus der Oberfläche des Objekts heraus.

Das sieht nicht nur unschön aus, sondern kann auch zu Verletzungen führen, wenn eine Hand oder Kleidung in die Platte gerät. Aus diesem Grund wird die Platte entfernt, um einen Raum zu schaffen, in dem der Plattenteil versteckt werden kann, so dass der Plattenteil nach dem Verschrauben nicht sichtbar ist.

Ein weiterer Grund für das Ansenken ist die Vermeidung von Rissen im Material. Wenn Schrauben ohne Senkung mit einem Werkzeug mit hoher Anzugskraft, z. B. einem Schlagschrauber, angezogen werden, kann das Material reißen. Dieses Problem kann durch die Senkbearbeitung verhindert werden. Der Umfang der Anfasung wird entsprechend der Größe des Schraubenkopfes oder der Schraube, die für die Anfasung verwendet wird, angepasst.

Funktionsweise von Fasenfräsern

Die Spitze des Fasenfräsers hat eine konische Form, ist aber kein perfekter Kegel. Mit dieser Schneide lässt sich das Holz konisch anschrägen.

Stecken Sie den Fasenfräser in die Spitze des Elektrowerkzeugs und drehen Sie ihn nach dem Bohren über das Loch. Die Schneiden an der Spitze des Fasenfräsers rotieren mit hoher Geschwindigkeit, um die beim Bohren entstandenen Oberflächen und Grate (Späne) zu entfernen und ein konisches Loch zu formen.

Auswahl eines Fasenfräsers

Bei der Auswahl eines Fasenfräsers sollten die folgenden drei Punkte beachtet werden:

1. Klingenmaterial

Fasenfräser können eine Vielzahl von Materialien bearbeiten, aber das Material der Fasenfräser-Klinge muss je nach Material gewechselt werden. Die gebräuchlichsten Klingenmaterialien sind Stahl, HSS und Hartmetallspitzen. Normalerweise werden Stahlklingen verwendet, wenn das Material weiches Holz usw. ist, aber wenn das Material hartes Hartholz, Harz oder Leichtmetall ist, ist es besser, HSS- oder hartmetallbestückte Klingen zu verwenden.

2. Form des Schaftes

Fasenfräser gibt es mit zwei verschiedenen Schaftformen: gerader Schaft und Sechskantschaft. Im Allgemeinen werden Fasenfräser häufig auf Elektroschraubern montiert, wobei sie auf beide Schaftformen montiert werden können. Bei der Verwendung mit einem Schlagschrauber kann jedoch nur der Sechskantschaft montiert werden, so dass hier Vorsicht geboten ist.

3. Durchmesser

Bei der Verwendung von Fasenfräsern hängt der erforderliche Durchmesser von der Art der Bearbeitung ab. Für das Anfasen und Entgraten ist ein etwas größerer Durchmesser (+5-10 mm) als der zu bearbeitende Lochdurchmesser optimal.

Für das Senken hingegen ist es ratsam, eine Größe zu wählen, die dem Durchmesser des Schraubenkopfes entspricht oder geringfügig größer ist als dieser.

Was ist eine Hand-Nibbelzange?

Eine Hand-Nibbelzange ist ein Werkzeug, das zum Schneiden von Blechen und anderen Materialien von Hand verwendet werden kann.

Wenn man den Griff festhält, bewegt sich die an der Oberseite angebrachte Klinge auf und ab, um das gewünschte Material zu schneiden.

Zu den verwendbaren Materialien gehören Stahl-, Aluminium- und Kunststoffplatten mit einer Dicke zwischen 0,5 mm und 1,5 mm. Mit der Hand-Nibbelzange lassen sich auch Materialien schneiden, die mit einer normalen Schere schwer zu bearbeiten sind.

Sie können nicht nur für die Bearbeitung gerader Linien, sondern auch für gekrümmte Arbeiten verwendet werden. Im Gegensatz zu Elektrowerkzeugen erzeugen sie keine lauten Geräusche, so dass keine Schallschutzmaßnahmen ergriffen werden müssen.

Anwendungen von Hand-Nibbelzangen

Hand-Nibbelzangen können Bleche und andere Materialien mit leichtem Kraftaufwand bearbeiten, indem der Griff mit der Hand gegriffen wird. Die Schneidfläche ist rechtwinklig, so dass gerade Schnitte oder gebogene Schnitte mit einem Bogen möglich sind. Wenn ein vorgebohrtes Loch im Material vorhanden ist, kann das Loch aufgeweitet und das Innere der Platte ausgehöhlt werden.

Bei der Verwendung einer Hand-Nibbelzange können Metallsplitter und andere Gegenstände verstreut werden, daher werden Arbeitshandschuhe und eine Schutzbrille empfohlen, um ein sicheres Arbeiten zu gewährleisten.

Auswahl einer Hand-Nibbelzange

Bei der Auswahl einer Hand-Nibbelzange sollten Sie auf Folgendes achten:

• Zu bearbeitendes Material
  Hand-Nibbelzangen können für verschiedene Arten von Materialien verwendet werden, z. B. für Stahlblech, Aluminiumblech und Kunststoffblech. Die verschiedenen Produkte sind jedoch mit unterschiedlichen Materialien kompatibel, was zu Unterschieden im Endprodukt führen kann, so dass es notwendig ist, das richtige Produkt für die Anwendung auszuwählen. Auch die Dicke der entsprechenden Platte variiert von Produkt zu Produkt und die Klinge kann beim Schneiden von zu dicken Materialien ausbrechen.
• Griffe
  Auch bei den Griffen gibt es verschiedene Formen und Materialien, die sich gut greifen lassen, was beim Arbeiten mit Kraft zu berücksichtigen ist. Außerdem kann mit einem größeren Griff aufgrund des Hebelprinzips mehr Kraft aufgewendet werden, so dass Bleche mit weniger Kraftaufwand geschnitten werden können.
• Breite der Klinge
  Das Prinzip der Hand-Nibbelzange ist, dass die Breite des zu schneidenden Materials dicker ist. Die Klingenbreiten reichen von etwa 2 mm bis 6 mm, so dass für feine Arbeiten Produkte mit möglichst schmalen Klingenbreiten verwendet werden sollten.

Was ist ein Lochschneider?

Lochschneider sind Werkzeuge zum Ausschneiden von Löchern aus Blechmaterialien wie Metall, Holz und Kunststoff.

Sie sind in der Regel kreisförmig mit einer runden Klinge und in manueller, elektrischer und mechanischer Ausführung erhältlich.

Manuelle Modelle lassen sich leichter bohren als solche, die Bohrer verwenden. Der elektrische Typ hat eine stärkere Schneidkraft als der manuelle Typ und eignet sich zum Bohren großer Löcher und zur Bearbeitung harter Materialien. Mechanische Typen können das Material automatisch zuführen und Löcher mit hoher Geschwindigkeit bohren. Sie können für eine Vielzahl von Arbeiten eingesetzt werden, da die Klingen der Fräser gewechselt werden können, um Löcher mit unterschiedlichen Durchmessern zu schneiden.

Anwendungen für Lochschneider

1. Holzverarbeitung

Dabei geht es um das Bohren von Löchern für die Verkabelung in Decken, Bohren von Löchern für den Einbau von Lüftungsventilatoren in Küchen und Toiletten.

2. Metallbearbeitung

Dabei geht es um das Bohren von Löchern für die Verschraubung von Auto- und Flugzeugverkleidungen, Bohren von Löchern für die Verlegung von Wasser- und Gasleitungen.

3. Bau- und Innenausbau

Dabei geht es um das Bohren von Löchern für Kabel und Leitungen, Bohren von Löchern für den Einbau von Innenmöbeln usw.

4. Tiefbauarbeiten

Dabei geht es um das Bohren von Löchern für die Befestigung von Zäunen und Schildern, Bohren von Löchern für die Montage von Straßenschildern usw.

5. Medizinische Geräte

Dabei geht es um das Bohren von Löchern, z. B. in Kunststoff- und Metallinstrumente.

6. Papierherstellung und Papierverarbeitung

Dabei geht es um das Stanzen von Löchern in Papier.

Arten von Lochschneidern

Lochschneider gibt es in folgenden Ausführungen:

1. Manueller Typ

Diese Werkzeuge haben eine kreisförmige Klinge und werden zum manuellen Schneiden des zu bearbeitenden Materials verwendet. Als manueller Typ ist die Verarbeitungsgenauigkeit etwas geringer als bei mechanischen und elektrischen Typen, aber sie sind kostengünstig und einfach zu bedienen.

2. Elektrisch angetriebener Typ

Elektrische Lochschneider haben eine stärkere Schneidkraft als manuelle Typen und eignen sich zum Bohren großer Löcher und zur Bearbeitung harter Materialien.

3. Mechanischer Typ

Mechanische Lochschneider führen das Material automatisch zu und können Löcher mit hoher Geschwindigkeit bohren. Sie eignen sich für die Massenproduktion in Produktionsstätten und für die Präzisionsbearbeitung.

4. Kernbohrer

Kernbohrer sind Lochschneider zum Ausschneiden von Löchern mit großen Durchmessern. Das Zentrum des Lochs wird durch den in der Mitte angebrachten Bohrer festgelegt und die Umgebung wird durch die Klinge ausgeschnitten.

5. Lochschneider zum Anfasen

Lochschneider zum Anfasen werden für die Bearbeitung der Stirnflächen nach dem Bohren verwendet. Sie haben abgewinkelte Schneiden, durch die die Späne beim Anfasen der Stirnfläche herausgeschleudert werden können, was zu einer sauber bearbeiteten Oberfläche führt.

6. Stufenbohrer

Stufenbohrer sind eine Art von Lochschneider, der Löcher stufenweise erweitern kann. Während ein normaler Lochschneider ein Loch mit einem festen Durchmesser auf einmal schneidet, ist ein Stufenbohrer ein Bohrer mit mehreren Stufen mit unterschiedlichen Durchmessern, mit dem das Loch schrittweise erweitert werden kann.

Funktionsweise des Lochschneiders

Im Allgemeinen können Lochschneider Löcher genau und effizient bohren, indem sie die Rotationsgeschwindigkeit und die Vorschubgeschwindigkeit anpassen. Es ist wichtig, die geeignete Schneide und die Bearbeitungsbedingungen je nach Härte und Dicke des zu bearbeitenden Materials zu wählen.

1. Positionierung der Bohrung
Bestimmen Sie die Position der Bohrung und bringen Sie den Lochschneider in Kontakt mit dem zu bearbeitenden Material.

2. Drehung
Drehen Sie die Schneide des Lochschneiders.

3. Schneiden
Die Schneide schneidet in das Material, das Material wird geschnitten und das geschnittene Material wird in den Lochschneider aufgenommen, um das Loch zu formen. Bei Bedarf wird ein Tiefenbegrenzungsring verwendet, um das Loch auf die erforderliche Tiefe zu bohren.

4. Spanabfuhr
Das Bohren des Lochs wird durch Vorschieben der Schneide abgeschlossen, bis das Loch vollständig gebohrt ist. Entfernen Sie die Späne und nehmen Sie den Lochschneider aus dem Material.

Merkmale von Lochschneidern

Vorteile

Die rotierende Schneide ermöglicht Hochgeschwindigkeitsbohren. Die kreisförmige Form der Schneide ermöglicht eine genaue Positionierung und damit ein hochpräzises Bohren.

Der Lochschneider verwendet harte Materialien für die Schneiden, so dass er für harte Materialien wie Eisen und rostfreien Stahl verwendet werden kann. Da große Löcher in einem Arbeitsgang durchgeschnitten werden können, lassen sich Löcher mit größerem Durchmesser bohren als mit herkömmlichen Bohrern. Die Endfläche des Lochs steht nach dem Schneiden senkrecht zur Schnittfläche, was zu einer schönen Oberfläche führt.

Lochschneider können durch Verwendung eines Tiefenbegrenzungsrings (Stopperfunktion) bis zu einer bestimmten Tiefe gebohrt werden. Darüber hinaus sind viele der Schneiden abnehmbar, so dass sie leicht ausgetauscht werden können, und das harte Material der Schneiden sorgt für eine ausgezeichnete Haltbarkeit.

Nachteile

Aufgrund der begrenzten Festigkeit von Lochschneidern können sie möglicherweise nicht durch sehr große Löcher schneiden oder aufgrund der vom Lochschneider erzeugten Vibrationen keine Löcher über eine bestimmte Tiefe hinaus schneiden.

Außerdem können Lochschneider große Löcher in einem Durchgang durchschneiden, was jedoch zur Bildung von Graten um das Loch herum führen kann. In solchen Fällen müssen die Grate entfernt werden.

Weitere Informationen zu Lochschneidern

Über das Vorbereitungsloch

Beim Bohren eines Lochs mit einem Lochschneider kann eine Vorbohrung erforderlich sein. Eine Vorbohrung ist ein kleines Loch, das gebohrt wird, um das Einführen der Schneide zu erleichtern.

Das Bohren eines Vorlochs verringert die Vibrationen während des Schneidens, verhindert ein Ausbrechen der Schneide und verbessert die Bohrgenauigkeit und -geschwindigkeit, da die Schneide des Lochschneiders sanft in das Material eindringt. Das Vorbohren wird mit einem Bohrer oder Körner durchgeführt.

Was ist eine Polylactid-Faser?

Polylactid-Fasern sind spezielle Fasern, die aus Polymilchsäure (PLA), einer Art Kunststoff, hergestellt werden.

Polylactid-Fasern zeichnen sich unter anderem dadurch aus, dass sie bei der Verbrennung weniger CO2 ausstoßen. Während Polyester (PET) bei der Verbrennung theoretisch etwa 2300 kg CO2 pro Tonne ausstößt, sind es bei Polymilchsäure nur etwa 1800 kg.

Polylactid-Fasern sind, wie ihr Rohstoff Polylactid, biologisch abbaubar und können unter bestimmten Bedingungen von Mikroorganismen zersetzt werden. Im Vergleich zu bestehenden Fasern wie Polyester und Polypropylen (PP) hat diese Kunststofffaser eine geringere Umweltbelastung.

Anwendungen von Polylactid-Fasern

Polylactid zeichnet sich unter den biologisch abbaubaren Kunststoffen durch eine relativ langsame Zersetzung aus. Da es im Allgemeinen seine Form in Erde und Wasser etwa drei Jahre lang beibehält, werden Polylactid-Fasern in landwirtschaftlichen und gärtnerischen Materialien für den langfristigen Einsatz in der natürlichen Umwelt verwendet.

Polylactid-Fasern sind nicht nur biologisch abbaubar, sondern auch glänzend, antibakteriell und feuerhemmend. Damit verfügt Polylactid-Fasern über hervorragende Eigenschaften als Gewebe. Zu den typischen Produkten aus Polylactid-Fasern gehören Bekleidungsprodukte wie Kleidungsstücke und Körpertücher.

Sie werden aber auch in einer Vielzahl anderer Produkte verwendet, wie z. B. in Reinigern für Whiteboards und Medien für den Hydrokulturanbau.

Funktionsweise der Polylactid-Fasern

Wie bereits erwähnt, zeichnen sich Polylactid-Fasern im Vergleich zu anderen biologisch abbaubaren Kunststoffen durch ihre hohe Stabilität unter allgemeinen Bedingungen aus. Diese Eigenschaft ist auf den speziellen Abbaumechanismus von Polylactid-Fasern zurückzuführen.

Der Abbau von Polylactid-Fasern ist keine einstufige, sondern eine zweistufige Reaktion. Im ersten Schritt, der Hydrolyse, wird die Polymilchsäure so lange abgebaut, bis ihr durchschnittliches Molekulargewicht etwa 10 000 – 20 000 beträgt. Sobald das Molekulargewicht auf diese Weise reduziert ist, werden die Mikroorganismen beim Abbau aktiv und die Reaktion schreitet rasch bis zum vollständigen Abbau voran.

Die erste Stufe des Abbaus von Polylactid-Fasern wird durch Umweltreize wie hohe Temperatur, hohe Luftfeuchtigkeit oder Kontakt mit Alkalien ausgelöst. Mit anderen Worten: Polylactid-Fasern sind im Boden und im Wasser sehr stabil, da sie sich ohne die oben genannten Reize nur schwer zersetzen können.

Wenn jedoch die Umgebung eine Reaktion mit hoher Temperatur, hoher Luftfeuchtigkeit und Alkalität begünstigt, wie z. B. in Kompost, können sie sich in kurzer Zeit von etwa 2 bis 8 Tagen zersetzen. Obwohl sie stabil genug sind, um im Freien verwendet zu werden, können sie sofort entsorgt werden, wenn sie nicht mehr benötigt werden.

Was ist ein Multiplexer?

Multiplexer sind ICs, die zur Steuerung von Signalen in einer Schaltung verwendet werden.

Multiplexer werden manchmal als MUX abgekürzt und haben mehrere Eingänge und einen Ausgangskanal. Der Steueranschluss des Multiplexers wählt einen Eingang aus mehreren Eingängen aus und stellt die Verbindung zum Ausgangssignal her. Ein Demultiplexer ist das Gegenteil eines Multiplexers und hat mehrere Ausgänge und eine Eingangsleitung, zwischen denen umgeschaltet wird.

Multiplexer und Demultiplexer können zusammen in einem einzigen Gerät verwendet werden; in diesem Fall werden sie manchmal als Multiplexer als Ganzes bezeichnet.

Anwendungen von Multiplexern

Multiplexer werden häufig im Bereich der Telekommunikation eingesetzt, da sie mehrere Datenleitungen zu einer einzigen Datenleitung zusammenfassen. Dazu gehören die Übertragung von Sprachsignalen, Kommunikationssysteme und Telefonnetzwerke.

Multiplexer werden sowohl in analogen als auch in digitalen Schaltungen eingesetzt. Multiplexer wählen aus mehreren Eingängen einen Kanal aus und geben diesen aus, wodurch die Anzahl der Signalleitungen am Ende des Multiplexers und die Größe der Schaltung am Ende des Multiplexers reduziert werden. Aus diesem Grund werden Multiplexer manchmal zur Vereinfachung und Verringerung der Schaltungsgröße von Signalen mit mehreren Kanälen eingesetzt, die nicht ständig auf den Datenleitungen übertragen werden müssen.

Funktionsweise von Multiplexern

Multiplexer wählen aus mehreren Eingängen einen Kanal aus und geben diesen aus.

Multiplexer, die in digitalen Schaltungen eingesetzt werden, können als Schaltung mit Hilfe einer kombinatorischen Schaltung aus logischen Elementen realisiert werden. Eine kombinatorische Schaltung ist eine logische Schaltung, bei der das Ausgangssignal für ein gegebenes Eingangssignal eindeutig bestimmt ist, sobald das Eingangssignal bestimmt ist. Digitale Multiplexer können auch durch eine Kombination von UND-, ODER- und NICHT-Schaltungen gebildet werden.

Analoge Multiplexer verbinden auf ähnliche Weise selektiv mehrere Eingangsleitungen mit einer gemeinsamen Ausgangsleitung. Eine Standardanwendung, bei der ein Multiplexer zum Einsatz kommt, besteht darin, die analogen Ausgänge mehrerer Sensoren mit dem Multiplexer zu verbinden, einen ADC oder ein ähnliches Gerät an den Ausgangsteil anzuschließen und die analogen Ausgänge kontinuierlich in digitale umzuwandeln. In dieser Konfiguration können die analogen Ausgänge mehrerer Sensoren seriell als digitale Ausgänge erzeugt werden.

Dadurch entfällt die Notwendigkeit eines Analog-Digital-Wandlers für jeden der mehreren Sensoren, was die Gesamtzahl der Komponenten und die Entwicklungskosten reduziert.

Was ist ein Arbeitsspeicher?

Ein Arneitsspeicher ist ein aus Halbleitern bestehendes Speichergerät, das zur Aufzeichnung verschiedener Daten und Programme verwendet wird.

Die meisten Computer bestehen heute aus einer Konfiguration, die als Neumann-Typ bekannt ist. Der Neumann-Typ soll von dem amerikanischen Mathematiker John von Neumann vorgeschlagen worden sein. Die von Neumann vorgeschlagene Methode wird als programmgebundener Computer bezeichnet, bei dem das Programm in einem Arbeitsspeicher auf dem Computer abgelegt wird und die Anweisungen nacheinander ausgeführt werden.

Der Arbeitsspeicher ist ein Gerät, das Daten und Programme speichert und mit der CPU kommuniziert. Er ist ein wichtiger Teil der Computerstruktur, und alle aktuellen elektronischen Geräte verfügen über einen Speicher.

Anwendungen von Arbeitsspeicher

Ein Computer besteht hauptsächlich aus einer CPU (Zentraleinheit), einem Arbeitsspeicher und einer HDD (Festplattenlaufwerk). Zwischen der CPU und dem Arbeitsspeicher werden während der Verarbeitung Programmanweisungen und Daten ausgetauscht. Aus diesem Grund sind fast alle elektronischen Geräte mit einer CPU mit einem Arbeitsspeicher ausgestattet.

Computer haben die folgenden fünf Funktionen:

1. Eingabefunktionen
Die Eingabe erfolgt über eine Maus oder eine Tastatur.
2. Ausgabefunktion
Gibt die Ergebnisse der Verarbeitung durch das Programm auf einem Monitor etc. aus.
3. Speicherfunktion
Speichert Programme, Daten, usw.
4. Arithmetische Funktionen
Führt vier arithmetische Operationen und Vergleichsoperationen aus.
5. Steuerfunktionen
Steuert die Eingabe-, Ausgabe-, Speicher- und Rechengeräte entsprechend dem Programm.

Die Speicherkapazität kann mit der Größe eines Arbeitstisches verglichen werden. Je größer die Speicherkapazität (je größer der Arbeitstisch), desto mehr Aufgaben können parallel ausgeführt werden.

Wenn die Speicherkapazität klein ist, werden Daten, die nicht gespeichert werden können, einmal auf die Festplatte geschrieben, aber das Lesen/Überschreiben von Daten von der Festplatte dauert länger als vom Speicher, was die Gesamtverarbeitungsgeschwindigkeit verringert.

Funktionsweise des Arbeitsspeichers

Ein Arbeitsspeicher ist ein aus Halbleitern bestehendes Speichergerät, das je nach Funktion und Form in RAM und ROM unterteilt wird. Arbeitsspeicher bezieht sich im Allgemeinen auf RAM.

1. RAM

RAM steht für Random Acess Memory und wird als Hauptspeicher verwendet, auf den die CPU häufig zugreift und der zur vorübergehenden Speicherung von Programmen und Daten dient. Er ist der Arbeitsbereich der CPU. RAM wird als flüchtiger Speicher bezeichnet und wird jedes Mal gelöscht, wenn das Gerät ausgeschaltet wird. RAM wird grob in DRAM und SRAM unterteilt.

DRAM steht für Dynamic RAM, das eine höhere Kapazität als SRAM hat, aber etwas langsamer ist und aufgeladen werden muss (Refresh/Precharge), was ein Nachteil ist.

SRAM ist eine Abkürzung für Static RAM (statischer Arbeitsspeicher) – wie bei Static gibt es hier keinen Ladungstransfer; es ist schneller und einfacher zu verwenden als DRAM, hat aber eine geringere Kapazität. SRAM wird aufgrund seiner Hochgeschwindigkeitseigenschaften als Cache-Speicher in CPUs verwendet.

2. ROM

ROM ist eine Abkürzung für Read Only Memory (Nur-Lese-Speicher). Wie der Name schon sagt, handelt es sich um einen Nur-Lese-Speicher. ROM ist ein nichtflüchtiger Speicher, bei dem die Daten auch nach dem Abschalten der Stromversorgung nicht verloren gehen. Er wird daher häufig zur Aufzeichnung interner Firmware verwendet, z. B. für BIOS, Festplatten und Router. Je nachdem, ob er beschreibbar ist oder nicht, wird er in die folgenden Typen unterteilt

• Masken-ROM
  Die Daten werden zum Zeitpunkt der Herstellung eingeschrieben und können später nicht mehr überschrieben werden.
• EEPROM
  Ein ROM, dessen Inhalt wiederbeschrieben werden kann. In letzter Zeit wird der interne Speicher in Smartphones manchmal als ROM bezeichnet, und dieses ROM bezieht sich auf dieses EEPROM. Eine verbesserte Version des EEPROM, die bereits früher entwickelt wurde, ist der Flash-Speicher, der heute in USB und anderen Formaten weit verbreitet ist.

Was ist ein Motortreiber-IC?

Motortreiber-ICs (englisch: Motor driver integrated circuits) sind elektronische Bauteile, die die für den Antrieb von Motoren erforderliche Spannung und Stromstärke ausgeben und steuern: AC-Motoren/DC-Motoren, bürstenlose Motoren/Bürstenmotoren, Schrittmotoren, usw. Es gibt verschiedene Arten von Motoren, die jeweils unterschiedliche Spannungen, Ströme und Signale benötigen, um angetrieben zu werden, so dass es notwendig ist, Motortreiber-ICs für jede Art von Motor auszuwählen.

Anwendungen von Motortreiber-ICs

Motoren werden in einer Vielzahl von Geräten eingesetzt, von Haushalts- bis hin zu Industrieanwendungen, einschließlich Haushaltsgeräten, mobilen Geräten, Büroautomatisierungsprodukten, Industrieanlagen und Automobilen. Man sagt, dass Motoren etwa 50 % des gesamten Stromverbrauchs der Welt ausmachen. Je nach Anwendung haben Motoren unterschiedliche Leistungsanforderungen, wie z. B. hohe Präzision, geringe Geräuschentwicklung, geringe Vibration, hohe Drehgeschwindigkeit, hoher Wirkungsgrad, geringer Stromverbrauch und hohe Zuverlässigkeit. Da diese Leistungen in hohem Maße von der Art des Motors und den Antriebs- und Steuerungsmethoden beeinflusst werden, ist es wichtig, die geeigneten Motortreiber-ICs auszuwählen.

Funktionsweise der Motortreiber-ICs

Motordrehzahl, Drehmoment, Start/Stopp, Vorwärts-/Rückwärtsdrehung, etc. können durch Anpassung der Stromstärke, der angelegten Spannung, der Zeit und der Richtung gesteuert werden. Um dies zu erreichen, werden Schaltelemente wie Leistungstransistoren zwischen den Motor und die Stromversorgung geschaltet, um einen Antriebskreis zu bilden. So gibt es z. B. eine H-Brücke, die aus vier Schaltelementen besteht, von denen jedes mit Motortreiber-ICs ein- und ausgeschaltet wird.

In der Praxis unterscheiden sich die Schaltungskonfiguration und die Steuerungsmethoden je nach Motortyp. So werden bürstenbehaftete Gleichstrommotoren mit einer Vollbrückenschaltung konfiguriert und über PWM gesteuert. Bürstenlose Gleichstrommotoren werden mit einer Halbbrückenschaltung für PWM-Steuerung gesteuert. Außerdem drehen sich Schrittmotoren bei jedem Impulseingang um einen festen Winkel. Daher ist es notwendig, Motortreiber-ICs zu verwenden, die in Bezug auf diese Schaltungskonfigurationen und Steuerungsmethoden zum Motortyp passen.

Was ist ein Sicherheitsstopfen?

Sicherheitsstopfen sind sogenannte Verriegelungsstopfen.

Unter einer Verriegelung versteht man etwas, das die Bewegung einer Maschine oder einer anderen Anlage einschränkt, indem es sie zur Bedingung für den Betrieb macht.

Der Einbau von Sicherheitsstopfen in Produktions- und Industrieanlagen kann deren Betrieb verhindern, wenn eine Person den Sicherheitsstopfen unbeabsichtigt herauszieht. Sie werden häufig in Betriebsteilen installiert, die Menschen Schaden zufügen können und spielen eine sehr wichtige Rolle bei der Gewährleistung der Sicherheit von Arbeitnehmern.

Anwendungen von Sicherheitsstopfen

Sicherheitsstopfen werden an den Türen von Schutzzäunen an Fertigungsstraßen und an den Türen von Werkzeug- und Industriemaschinen angebracht. Einige Produkte werden auch in die Bedienfelder von Geräten und Anlagen eingebaut.

In Produktionslinien werden Sicherheitsstopfen häufig als Schlüssel für Sicherheitstüren eingesetzt. Die Sicherheitsstopfen können nicht einfach herausgezogen werden, während die Produktionslinie in Betrieb ist. Zieht ein Arbeiter den Sicherheitsstopfen während des Betriebs der Produktionsanlage heraus, wird die Produktionsanlage sofort gestoppt, wodurch Personenschäden vermieden werden.

Funktionsweise von Sicherheitsstopfen

Sicherheitsstopfen wirken wie eine Verriegelung in der elektrischen Verbindung.

Produktionslinien werden häufig durch SPS-Programmierung gesteuert. In diesem Fall gibt es zwei Arten von Verriegelungen: Verriegelung durch logische Schaltungen im SPS-Programm und Verriegelung durch Hardwareverbindungen wie IO-Kommunikation.

Der Sicherheitsstopfen ist hardwaremäßig (elektrisch) mit der SPS verbunden und übernimmt die Rolle einer Verriegelung durch IO-Kommunikation. Wenn der Sicherheitsstopfen herausgezogen wird, wird die Verbindung elektrisch unterbrochen; die SPS muss keine logischen Berechnungen durchführen, sondern überwacht nur den Zustand der elektrischen Kommunikation, um den Zustand des Sicherheitsstopfens zu kennen. Wird der Sicherheitsstopfen herausgezogen, kann daher sofort ein Prozess zur Abschaltung der Produktionslinie eingeleitet werden.

Um eine solche elektrische Verbindung herzustellen, bestehen die in Schutztüren eingebauten Sicherheitsstopfen häufig aus zwei Komponenten, z. B. einem Schlüssel und einem Schlüsselloch, so dass die elektrische Kommunikation eingeschaltet wird, wenn der Schlüssel in das Schlüsselloch gesteckt und ausgeschaltet wird, wenn der Schlüssel aus dem Schlüsselloch entfernt wird.

Was ist ein Temperatur-Logger?

Temperatur-Logger sind Datenlogger, die die Temperatur messen und die Daten in beliebigen Zeitintervallen aufzeichnen und speichern.

Sie enthalten einen Temperatursensor, einen Datenspeicher und eine Batterie und werden häufig eingesetzt, wenn Temperaturen kontinuierlich gemessen werden müssen, z. B. bei der Umfüllung von Lebensmitteln oder bei der Temperaturkontrolle von Kulturen.

Anwendungen von Temperatur-Loggern

Temperatur-Logger haben ein breites Anwendungsspektrum in allen Industriezweigen, in denen geeignete Temperaturen garantiert werden müssen. Einige der wichtigsten sind im Folgenden aufgeführt:

• Transport von transplantierten Organen
• Experimente und Forschung, die eine Temperaturkontrolle erfordern
• Kühlung von elektronischen Geräten
• Kultivierung von Pilzen und Hefe
• Temperaturkontrolle in Lagerhäusern während des Transports zur Vermeidung von Defekten
• Lagerung von Arzneimitteln
• Aufrechterhaltung der Arbeitsbedingungen
• Verwaltung von Büchern in Bibliotheken, Kunstgalerien und Museen
• Gärung und Räucherung in der landwirtschaftlichen Verarbeitung
• Lagerung von Lebensmitteln
• Überwachung der optimalen Temperatur für die Entwicklung von landwirtschaftlichen Produkten
• Messung der Leistung von geplanten Wohnungen
• Messung der Temperatur von heißen Quellen
• Kontrolle der Komforttemperatur in Geschäften, etc.

Funktionsweise des Temperatur-Loggers

Temperatur-Logger sind Geräte, die in festgelegten Intervallen Temperaturen messen und die Ergebnisse digital verarbeiten und speichern. Je nach Produkt kann das Messintervall von Sekunden bis Stunden gewählt werden.

Früher wurden konstante Messwerte wie Luft- und Flüssigkeitstemperaturen regelmäßig mit einem Farbstift auf einer Papierrolle aufgezeichnet, auf der die Achsen der Grafik aufgedruckt waren. Ähnliche Temperaturschreiber werden auch heute noch verwendet. Temperatur-Logger haben Probleme, wie z. B., dass das Gerät selbst teuer ist, dass man spezielle Stifte und Aufzeichnungspapier benötigt und dass es schwierig ist, Daten zu speichern und zu analysieren.

Der Temperatur-Logger wurde als kompakter Temperatur-Logger entwickelt. Die Daten, die üblicherweise mit einem Stift aufgezeichnet werden, werden in einem Speichermedium, dem Logger, gespeichert. Tragbare Temperatur-Logger sind in folgender Hinsicht einfacher zu handhaben:

• Sie sind kleiner und leichter.
• Sie sind tragbar.
• Sie sind kostengünstig.
• Sie benötigen keine spezielle Ausrüstung wie Stifte, Aufzeichnungspapier usw.
• Die Daten können direkt in einen PC importiert werden.
• Sie können für Fernmessungen verwendet werden.

Temperatur-Logger können nun in Transportbehältern oder in Lagern platziert werden, um Temperaturabweichungen zu messen und zur Verbesserung des Qualitätsniveaus beizutragen.

Aufbau eines Temperatur-Loggers

Ein Temperatur-Datenlogger besteht im Wesentlichen aus einem Temperatursensor, einem Speicher und einer Batterie.

Als Temperatursensoren werden je nach zu messender Temperatur und geforderter Genauigkeit Thermistoren, Thermoelemente (K, T, J) und Platinwiderstände eingesetzt. Bei der Messung von Oberflächentemperaturen werden auch Infrarotsensoren verwendet.

Die Batterien sind in der Regel austauschbar, bei ultrakompakten Typen und solchen für Druckautoklaven ist jedoch die gesamte Batterie mit Metall bedeckt und kann nicht ersetzt werden.

Arten von Temperatur-Loggern

Es gibt verschiedene Arten von Temperatur-Loggern auf dem Markt, je nachdem, wie sie verwendet werden und bei welcher Temperatur sie eingesetzt werden.

1. Allgemeine Verwendung

Dieser Typ wird für Messungen in Innenräumen verwendet. Sie sind mit einer digitalen Anzeige ausgestattet, so dass die Temperatur an Ort und Stelle überprüft werden kann.

Einige sind wasserdicht oder haben einen Temperatursensor, der an der Sonde befestigt ist, um Messungen in engen Räumen zu ermöglichen. Die Daten können drahtlos, per Kabel, NFC oder Bluetooth übertragen werden.

2. Für die Messung der Oberflächentemperatur

Zur Messung von Oberflächentemperaturen werden Infrarotsensoren und Temperatursensoren mit Magneten verwendet.

3. Für den Einsatz in Autoklaven

Autoklaven werden auch als Hochdruck-Dampfsterilisatoren bezeichnet. Autoklaven können auch hitzebeständige Sporen sterilisieren. Da die Temperatur in einem Autoklaven jedoch nicht konstant ist, muss geprüft werden, ob die Umgebung für eine zuverlässige Sterilisation geeignet ist. Die Temperatur muss an mehreren Stellen im Autoklaven überprüft werden. Zu diesem Zweck werden Temperatur-Logger verwendet, die hochdruckfest gekapselt sind.

Sie werden auch zur Temperaturabbildung in Hochdruckverarbeitungsumgebungen wie Retortenpfannen und Lebensmittelkonserven verwendet. 

4. Für den Einsatz in Heizöfen

Der Heizofen, in dem Leiterplatten und elektronische Bauteile mit Lot verbunden werden, wird als Reflow-Ofen bezeichnet und erfordert einen Temperaturanstieg von 150 °C bis 230 °C. Um diese konstante Temperatur zu messen, wird ein Temperatur-Logger in einem hitzebeständigen Gehäuse untergebracht.

5. Für Tiefsttemperaturen

Temperatur-Logger für Tiefsttemperaturen, wie sie z. B. bei Gefriertrocknungsprozessen und in Tiefkühltruhen verwendet werden, können zur Überprüfung der korrekten Lagerung von Impfstoffen und Stämmen eingesetzt werden.

6. Ultra-kompakte Temperatur-Logger

Temperatur-Logger, die kleiner als eine Knopfzelle sind, werden in Containern oder Kisten beim Transport von Waren eingesetzt.