投稿者: anninrika

¿Qué son los Tubos de Nailon?

Los tubos de nailon son tubos fabricados con resina de nailon y destinados principalmente a la fontanería.

Se utiliza en diversas industrias para fluidos como aire, agua y lubricantes. Entre sus ventajas destacan su excelente flexibilidad, que facilita el trabajo, y su bajo coste.

Según el producto, el material de nailon tiene una excelente resistencia a la presión, el calor, los productos químicos, el aceite, las vibraciones y la corrosión.

Usos de los Tubos de Nailon

Los tubos de nailon se utilizan para aplicaciones de tuberías de lubricación, neumáticas, hidráulicas y otras, como alternativa a los tubos convencionales de cobre y otros materiales. En concreto, los tubos de nailon pueden utilizarse en equipos petrolíferos y neumáticos, equipos de lubricación centralizada, equipos de revestimiento y plantas químicas.

Los tubos de nailon también pueden utilizarse para tuberías en espacios reducidos o donde sea necesario llevar líneas de flujo complejas, aprovechando al máximo la excelente flexibilidad del nylon. Otros tipos de nylon son los más flexibles, que pueden utilizarse en secciones oscilantes, y los especiales, diseñados especialmente para alta presión y resistencia química.

Principio de los Tubos de Nailon

Al igual que los materiales de fibra, los tubos de nailon son resistentes a la dilatación y contracción y presentan una gran resistencia a la abrasión y tenacidad. Por otro lado, también tiene una gran resistencia al calor, los impactos y los productos químicos. Desarrollado por primera vez, el nailon 6,6 fue la primera fibra sintética del mundo ampliamente utilizada. Hoy en día, las poliamidas suelen denominarse colectivamente nailon.

Los productos de nailon se fabrican normalmente con nailon 6 o 6,6, pero el nailon 11 y el nailon 12 se utilizan a menudo para los Tubos de Nailon. Esto se debe a que el nailon 11 y el nailon 12 son más resistentes a los impactos y otras formas de choque, así como a los cambios de temperatura.

Los números de estos nombres se derivan del número de átomos de carbono de la materia prima monomérica utilizada para fabricar nailon. Las mangueras blandas se fabrican con plastificantes para aportar flexibilidad, mientras que los tubos rígidos sin plastificantes se denominan nylon rígido sin plastificar. También se pueden utilizar otros tipos de nailon, como el que se ha reforzado mediante procesamiento.

Cómo Elegir Tubos de Nailon

Los tubos de nailon varían en resistencia a la presión, resistencia al calor y flexibilidad en función del producto. Es importante seleccionar el producto que mejor se adapte a su aplicación.

1. Tubos de Nailon Flexible

La flexibilidad del tubo varía en función de si se utiliza o no un plastificante. Los tubos de nailon blando contienen plastificantes y son muy flexibles. En términos de resistencia a la presión y al calor, el rendimiento es ligeramente inferior al del nailon no plastificado, pero algunos productos son compatibles con altas presiones. Además, no hay diferencia en el hecho de que el ingrediente principal sea el nailon, por lo que el rendimiento no es significativamente inferior.

Sin embargo, a través del plastificante, las sustancias de bajo peso molecular llamadas monómeros y oligómeros contenidos en la resina pueden precipitarse sobre la superficie del tubo y adherirse a ella como un polvo blanco. Por lo general, no se pierde rendimiento en cuanto a resistencia a la presión, resistencia química, etc., pero se tiende a disminuir la flexibilidad en el futuro.

2. Tubos de Nailon sin Plastificantes

Los tubos sin plastificantes se denominan tubos de nailon sin plastificar y son los más duros. También tienen la mayor resistencia a la presión y al calor y pueden utilizarse a alta presión y altas temperaturas.

Algunos productos están disponibles en distintos colores, que pueden codificarse y distinguirse seleccionando un color distinto para cada tubo. Sin embargo, el negro es superior en términos de resistencia a la intemperie, por lo que algunos fabricantes recomiendan tubos negros si no se requiere una elección particular.

Si se van a utilizar productos químicos como fluidos, es necesario comprobar si los tubos son resistentes a los productos químicos utilizados antes de su uso.

¿Qué son las Trampas de Drenaje?

Una trampa de drenaje es un dispositivo que descarga el agua condensada, que se produce por la condensación de la humedad del aire comprimido o del vapor de agua.

Generalmente, el aire comprimido se enfría antes de su uso, y el agua que contiene se condensa en agua. Si se utiliza tal cual, puede tener un impacto negativo en el equipo, por lo que se utilizan trampas de drenaje para separar y descargar sólo el agua condensada.

Otro nombre para las trampas de drenaje para vapor de agua es trampa de vapor o trampa de vapor. Cuando se utiliza vapor de agua en un equipo, éste se condensa en agua, que se drena como condensado utilizando una trampas de drenaje.

También se utilizan sifones en forma de U o trampas de drenaje en medio de las tuberías de desagüe para evitar que los malos olores y los insectos entren en el equipo desde el exterior. En muchos casos, se utilizan en aparatos de aire acondicionado y equipos comerciales de refrigeración y congelación.

Usos de las Trampas de Drenaje

Existen tres tipos principales de aplicaciones para las trampas de drenaje:

1. Trampas de Drenaje para Aire Comprimido

El aire comprimido es usado como una fuente de energía barata y común en sitios de manufactura. Las trampas de drenaje se utilizan para drenar el condensado generado durante el uso de aire comprimido. Son necesarios para el mantenimiento de los equipos y para mantener la calidad del producto tras el uso del aire comprimido.

En concreto, se utilizan para cilindros/actuadores de aire, martillos perforadores, martillos neumáticos, prensas neumáticas y herramientas neumáticas en maquinaria y equipos. También se utilizan para el drenaje/eliminación de virutas, la refrigeración durante el mecanizado, el sellado por aire y el transporte neumático de piezas mecanizadas.

2. Trampas de Drenaje para Vapor de Agua

Las trampas de drenaje para vapor de agua son un tipo de válvula automática utilizada en aplicaciones donde sólo se drena condensado del vapor de agua y éste se mantiene lo más libre de fugas posible. Son esenciales para los equipos que utilizan vapor. Concretamente, se utilizan en hervidores encamisados, intercambiadores de calor, humidificadores y lavadoras.

3. Trampas de Drenaje para Desagües

Las trampas de drenaje se instalan en medio de las tuberías de drenaje para evitar el reflujo de malos olores de las tuberías de drenaje. Se utilizan en desagües de unidades de aire acondicionado, equipos de refrigeración y congelación comercial, vitrinas, etc.

Principio de las Trampas de Drenaje

El principio de las Trampas de Drenaje depende del tipo de descarga.

1. Tipo Disco

No requiere alimentación eléctrica y el disco interno se mueve hacia arriba y hacia abajo a intervalos cortos de unos segundos para descargar el condensado. Es menos probable que se obstruya con residuos, pero tiene la desventaja de que el aire comprimido y el vapor de agua también se descargan juntos. Para el vapor de agua, se utiliza un bimetal y la válvula se abre y se cierra en función de la temperatura.

2. Tipo Fuelle

El fuelle se llena con un líquido encerrado y la válvula se abre y se cierra expandiendo y contrayendo el fuelle utilizando el cambio de volumen del líquido encerrado y del vapor causado por los cambios de temperatura. El tipo de fuelle se utiliza para el vapor de agua.

3. Tipo Flotador

Cuando se acumula condensado, un flotador, llamado boya, se eleva y una palanca conectada a la boya se mueve para descargar el agua condensada. Este sistema no requiere alimentación eléctrica y puede descargar casi sólo condensado, con pocas fugas de aire comprimido o vapor de agua, pero la salida es estrecha y puede obstruirse con impurezas, etc.

4. Tipo Temporizador

Comparado con los tipos de disco y flotador, este tipo es adecuado para descargar grandes cantidades de agua condensada o condensado que contenga residuos. Requiere una fuente de alimentación y descarga a una hora determinada, por lo que la fuga de aire y vapor de agua es mayor cuando el condensado es pequeño.

5. Tipo Electromagnético

La cantidad de condensado se determina mediante un sensor capacitivo y se descarga utilizando una válvula solenoide. No se producen pérdidas innecesarias y se puede determinar la cantidad de condensado. Los costes de mantenimiento son más elevados debido a la necesidad de una fuente de alimentación y al gran número de piezas necesarias para montar el sensor.

Otra información sobre las Trampas de Drenaje

1. Limpieza de las Trampas de Drenaje

Los sifones de drenaje deben limpiarse después de un uso continuado, ya que la suciedad y los residuos pueden obstruir los sifones. Los residuos y otros desechos pueden adherirse al asiento de las trampas de drenaje, haciendo que la válvula se quede soplando, lo que puede provocar la entrada de condensado en el lado del equipo. Es importante limpiar regularmente las trampas de drenaje.

Los compresores que funcionan con aceite suelen contener aceite. El aceite se descompone mediante un dispositivo de tratamiento de condensados (filtro), un depósito de separación de aceite o microorganismos antes de verterse como condensado.

2. Diferencias entre Trampas de Drenaje para Aire y Vapor

La diferencia entre una trampa de drenaje para aire comprimido y una trampa de drenaje para vapor varía dependiendo del fluido que se maneje. Las trampas de drenaje para aire comprimido se instalan en las líneas de aire comprimido, por ejemplo en los equipos de accionamiento, para evitar la entrada de humedad en el equipo. De este modo se evita la corrosión en el interior del equipo y el adelgazamiento de las paredes debido a la erosión, etc.

Las trampas de drenaje se instalan en las líneas de vapor para separar y drenar el condensado. Su función principal es mantener el rendimiento del equipo y evitar el golpeteo causado por el condensado que golpea las tuberías o los cambios bruscos de presión. Muchos tipos de trampas de drenaje para vapor utilizan válvulas que se abren y cierran utilizando los cambios de temperatura causados por el condensado.

¿Qué es un Escariador?

Un escariador de brocas es una herramienta que puede realizar el taladrado y el escariado en una sola operación.

Normalmente, después de taladrar el agujero, el escariado (acabado para preparar el diámetro del agujero y la rugosidad de la superficie) tiene que realizarse por separado, lo que significa que el mismo agujero tiene que taladrarse dos veces. Sin embargo, el uso de un escariador de brocas permite realizar simultáneamente el taladrado y el escariado, lo que reduce significativamente el tiempo de mecanizado.

La construcción del escariador de brocas es única: la punta del escariador tiene forma de broca y se escaria desde el centro hasta la base del filo de corte. Gracias a la forma del escariador, se pueden realizar dos operaciones al mismo tiempo.

Usos de los Escariadores de Brocas

Los escariadores se utilizan para taladrar agujeros que requieren una mayor precisión. En el mecanizado de matrices, por ejemplo, la holgura entre la matriz y el punzón, que forma el centro de la matriz, se ajusta con una precisión de 1/100 de centímetro para garantizar que la matriz se instala en la misma posición tras repetidos remontajes.

Los escariadores se utilizan para los agujeros en los que se colocan los pasadores de fijación. Hay que tener cuidado, ya que si los orificios no son precisos, los pasadores de posicionamiento pueden desalinearse al introducirlos, provocando la desalineación del punzón y la matriz y, en el peor de los casos, daños.

Los escariadores se utilizan para taladrar agujeros que requieren un posicionamiento preciso y para mecanizar las tolerancias de ajuste de piezas de precisión. Por ello, se espera que el uso de los escariadores de broca se extienda aún más en campos en los que se requiere una gran precisión, como la maquinaria de precisión y la fabricación de moldes.

Principio de los Escariadores de Broca

Los escariadores son herramientas desarrolladas para aumentar la eficacia del trabajo. Perforan y escarian simultáneamente el diámetro del orificio raspando los lados del mismo. Esto significa que el taladrado y el acabado pueden realizarse en una sola operación.

La máquina dispone de un filo para taladrar y otro para escariar. El borde anterior (10-30 mm) es el borde de perforación y el borde posterior es el borde de escariado, con una tolerancia de escariado de 0,1-0,5 mm.

Por ejemplo, un escariador de broca con una dimensión de acabado de 8 mm tiene un tamaño nominal de 8 mm, un diámetro de broca de 7,7 mm, un diámetro de escariador de 8 mm, una longitud de hoja de broca de 22 mm y una longitud total de hoja de 80 mm. El ángulo de ataque del filo de corte para el escariado se fija generalmente entre 15° y 45°. La mella o rompevirutas también corta las virutas, lo que garantiza una evacuación suave de las virutas y una mayor precisión del escariado.

El principal material utilizado para los escariadores es el acero HSS, algunos de los cuales están recubiertos de TiCN para mejorar su durabilidad. Esto garantiza una larga vida útil y una gran precisión de mecanizado.

Tipos de Escariadores

Existen tres tipos principales de escariadores de broca: escariadores de broca de acanaladura recta, escariadores de broca de acanaladura en espiral y escariadores de broca de tipo coincidente.

1. Escariadores de Broca de Filo Recto

Los escariadores de canal recto son un tipo de escariadores con un canal recto (ranura de corte). Son adecuados para el mecanizado de materiales metálicos y plásticos en general, y se utilizan cuando se requiere precisión en el diámetro del agujero y rugosidad superficial.

También mejoran la eficacia del mecanizado gracias a su baja fuerza de corte y a la evacuación suave de la viruta.

2. Escariadores de Ranura en Espiral

Los escariadores de canal en espiral tienen canales que se extienden en forma de espiral. Esta estructura facilita aún más la evacuación suave de la viruta y es adecuada para el taladrado de agujeros profundos y el mecanizado de materiales difíciles de mecanizar. También suprime las vibraciones y mejora el acabado de la superficie mecanizada.

3. Escariadores de Broca con Adaptación de Tipo

Los escariadores de brocas de tipo adaptado son escariadores de brocas a medida diseñados para piezas y aplicaciones específicas. Permiten taladrar agujeros con formas y tamaños especiales, y trabajan con un alto grado de precisión y eficacia. También reducen el tiempo de trabajo y los costes al combinar varios procesos en uno.

¿Qué son los Ejes de Transmisión?

Un eje de transmisión (en inglés: driveshaft) es un eje giratorio utilizado para transmitir la potencia de un motor principal a un equipo giratorio.

Los árboles de transmisión se conocen comúnmente como ejes motrices en los automóviles, pero también se utilizan ampliamente para la transmisión de potencia en barcos, maquinaria industrial, maquinaria de construcción y vehículos ferroviarios. Los ejes de transmisión no tienen por qué estar dispuestos en línea recta desde la unidad de potencia hasta la unidad de transmisión, sino que la potencia puede transmitirse utilizando juntas de velocidad constante.

En particular, los ejes de transmisión son necesarios en los automóviles para accionar ruedas con grandes desplazamientos de vibración.

Usos de los Ejes de Transmisión

Los ejes de transmisión también son los más utilizados en los automóviles. Los ejes de transmisión en automóviles son componentes que transfieren la potencia del motor a las ruedas.

En los vehículos de tracción delantera, la potencia se transmite del motor a las ruedas a través de los ejes de transmisión. En el caso de los vehículos de tracción trasera, la potencia del motor se transmite a través del eje de la hélice a un engranaje diferencial situado en la parte trasera, denominado engranaje diferencial, que utiliza el eje de Transmisión para impulsar las ruedas.

Otras aplicaciones no automovilísticas incluyen la conexión a motores en sopladores, bombas, compresores, grúas y engranajes reductores, así como los ejes de accionamiento de rodillos de laminadores y carretes tensores en maquinaria siderúrgica. También se utilizan como ejes de accionamiento de rodillos en maquinaria química, ejes de accionamiento de bombas hidráulicas en maquinaria de construcción y ejes de accionamiento de bombas hidráulicas en hormigoneras para camiones. Otras aplicaciones incluyen ejes de transmisión de equipos de trabajo para tractores agrícolas y ejes de transmisión para máquinas herramienta, maquinaria de impresión y máquinas de papel.

Principio de los Ejes de Transmisión

Los ejes de transmisión en vehículos y otros equipos no suelen formar una línea recta desde la unidad de potencia del motor hasta la unidad de transmisión de potencia de la rueda. Por lo tanto, se instalan juntas de velocidad constante en ambos extremos del eje para garantizar una transmisión de potencia suave y de velocidad constante, incluso en ángulos. Existen dos tipos de juntas homocinéticas: de tipo fijo y de tipo deslizante.

1. Tipo Fijo

Este tipo no puede deslizarse en la dirección del eje de transmisión y tiene partes denominadas pista exterior y pista interior en la sección de la junta homocinética, donde varias bolas de acero están dispuestas dentro de la pista exterior y fuera de la pista interior. Estas bolas de acero permiten que la junta homocinética se incline.

2. Tipo Deslizante

Este sistema permite el deslizamiento en la dirección del eje de accionamiento y está disponible en dos variantes: una en la que las ranuras del anillo de rodadura exterior y del anillo de rodadura interior son paralelas a la dirección axial. El otro tipo tiene un componente de tres ejes montado en uno de los ejes giratorios, con un rodillo en cada extremo. Al girar en un ángulo de funcionamiento, los rodillos ruedan en las ranuras del interior de la carcasa, lo que permite el deslizamiento axial.

Otros datos sobre los Ejes de Transmisión

1. Vida útil de los Ejes de Transmisión

La vida útil de los ejes de transmisión es generalmente el tiempo que tarda la junta homocinética en desgastarse hasta el punto de producir ruido o rotura. En un automóvil, el kilometraje aproximado es de 200.000 km. Un síntoma de que un ejes de transmisión está llegando al final de su vida útil es la producción de ruidos anormales.

El ruido se reconoce más fácilmente en los vehículos de tracción delantera (FWD), en los que puede producirse un ruido de traqueteo al acelerar cuando el ángulo de la junta homocinética es elevado debido a la dirección. La causa del ruido es un juego excesivo debido al desgaste del anillo de rodadura interior, el anillo de rodadura exterior y las bolas de acero, que son las piezas clave de la junta homocinética.

Las principales causas del desgaste son el deterioro del rendimiento de la lubricación debido al deterioro o la reducción de la cantidad de grasa sellada en la junta homocinética para la lubricación, y el desgaste acelerado debido a la entrada en la junta de materias extrañas como la arena.

El deterioro de la grasa puede deberse al envejecimiento debido a un uso prolongado, al deterioro prematuro debido al calor generado en la junta por cargas elevadas continuas, al deterioro debido a la contaminación por humedad, etc. La mayoría de las causas de bajos niveles de grasa y cuerpos extraños en las juntas se deben al deterioro o daño de las piezas en forma de fuelle que protegen las juntas, conocidas como fuelles.

2. Protectores del Eje de Transmisión

Los fuelles que protegen las articulaciones se fabrican principalmente de caucho o resina flexible. Las botas tienen forma de fuelle cilíndrico y se ajustan para cubrir toda la articulación y se fijan mediante una banda metálica apretada en ambos extremos.

Las principales funciones del fuelle son retener la grasa lubricante en la junta e impedir la entrada de objetos extraños. Al inspeccionar el exterior de los ejes de transmisión, es importante comprobar que la funda no esté rota y que no haya fugas de grasa por los puntos de fijación. Una lubricación reducida y la presencia de cuerpos extraños en las articulaciones aceleran el desgaste.

Antes, para sustituir el amortiguador era necesario desmontar los ejes de transmisión del vehículo, pero ahora están apareciendo amortiguadores partidos que permiten sustituir el amortiguador sin desmontarlo del vehículo. Una vez retirado el viejo, el nuevo, partido en dos, se coloca entre las juntas y éstas se sueldan con adhesivo y calor para lograr una resistencia similar a la de los productos convencionales. Cuando se sustituye el fuelle, la grasa del interior también se reemplaza por una nueva, con lo que se restablece el rendimiento de la lubricación.

¿Qué son los Muelles de Torsión?

Los muelles de torsión son dispositivos elásticos que generan fuerza a través de un movimiento de rotación. Son un tipo de muelles helicoidales, conocidos también como muelles helicoidales de torsión. Cuando se aplica un par de torsión alrededor de un eje de rotación, estos muelles experimentan una deformación elástica y generan un par de reacción. Su diseño en forma de espiral les proporciona una alta eficiencia en términos de espacio, ya que pueden generar grandes pares de torsión en un tamaño relativamente pequeño.

Usos de los Muelles de Torsión

Los muelles de torsión se utilizan en una amplia gama de aplicaciones y pueden emplearse en artículos tan familiares como clips y pinzas para la ropa.

1. En la Industria del Automóvil

En la industria del automóvil, los muelles de torsión se utilizan en mecanismos de amortiguación (suspensiones) y bisagras de puertas. En concreto, los muelles de torsión de las bisagras de las puertas se encargan de mantener la puerta abierta en una posición estable. Se seleccionan por su eficiencia de espacio y coste, ya que proporcionan fuerzas de reacción en una construcción compacta.

2. En la Industria de la Construcción

En la industria de la construcción, se utilizan en bisagras de puertas, marcos de ventanas y puertas de garaje. En particular, desempeñan un papel muy importante como muelles para abrir y cerrar grandes puertas de garaje. También se utilizan mucho en muebles, como puertas de armarios.

3. Otros

Otras aplicaciones incluyen camas y mesas de operaciones para equipos médicos en la industria médica. Son uno de los componentes más importantes de nuestra vida cotidiana y de la industria.

Principio de los Muelles de Torsión

Los muelles de torsión son un tipo de muelle que genera fuerza a través del movimiento de rotación. La torsión se utiliza para generar par. Consisten en un alambre enrollado en forma de espiral, con uno o ambos extremos doblados en forma de gancho para mantener la forma de espiral.

Los muelles de torsión se deforman en respuesta al par aplicado alrededor del eje de rotación. Cuando se aplica un par, el alambre se retuerce y genera una fuerza elástica. Esta fuerza elástica genera un par de reacción en la dirección opuesta al par aplicado, que intenta devolver el muelle de torsión a su forma original.

El par en el muelle de torsión se expresa mediante la siguiente ecuación

T=kθ

donde T es el par, k es el coeficiente de rigidez del muelle de torsión y θ es el ángulo de torsión del muelle de torsión. El par y el ángulo de torsión son proporcionales: cuanto mayor es el coeficiente de rigidez del muelle de Torsión, más par se genera con el mismo ángulo.

Tipos de Muelles de Torsión

El tipo de material utilizado en los muelles de torsión se selecciona en función del entorno de funcionamiento. Por lo general, se utiliza acero de bajo costo, pero si se requiere resistencia a la corrosión, se puede emplear acero inoxidable. Además, en casos en los que se necesite un mayor par de torsión, se utilizan aleaciones de níquel-titanio.

En aplicaciones donde se requiere una alta resistencia a la corrosión y una gran resistencia, como en la industria aeroespacial y automotriz, se utilizan aleaciones de tungsteno. Estas aleaciones son ideales para entornos corrosivos y de alta temperatura, así como en sectores que requieren tecnología avanzada, como equipos médicos y naves espaciales.

Asimismo, existen diferentes tipos de construcción de muelles de torsión. A continuación, se mencionan algunos ejemplos de estos tipos.

1. Muelles de Torsión Enrollados en Diagonal

Se trata de muelles de torsión con el alambre enrollado en ángulo. Pueden generar más par que los muelles de torsión normales. Se utilizan en suspensiones de automóviles, bisagras de puertas y materiales de construcción donde se requiere un par elevado.

2. Muelle de Doble Torsión

Estos muelles utilizan dos muelles de torsión al mismo tiempo. Pueden generar pares más elevados. Se construyen con brazos rectos en ambos extremos. Los muelles de doble torsión se utilizan en situaciones en las que se requiere más par, por ejemplo, en puertas grandes.

3. Muelles de Torsión en Miniatura

Los muelles de torsión en miniatura se fabrican en tamaños pequeños. Están disponibles en diámetros de unos pocos milímetros o menos. Se utilizan en dispositivos pequeños, como relojes y aparatos electrónicos.

Debido a su reducido tamaño, se fabrican con alambres finos. Requieren un alto grado de precisión y su fabricación es muy sofisticada desde el punto de vista técnico. Están diseñados para caber en espacios reducidos y pueden generar pares muy bajos.

¿Qué es un Limitador de Par?

Un limitador de par es un dispositivo diseñado para cortar o limitar la transmisión de potencia en caso de sobrecarga en un equipo rotativo. Su principal función es proteger tanto a los operadores como a los equipos mecánicos. Existen diferentes tipos de estructuras de corte de potencia, por lo que es importante utilizar el limitador de par de manera adecuada según la aplicación específica.

Usos de los Limitadores de Par

Los limitadores de par se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, entre las que se tienen:

• Funciones de giro de ventiladores domésticos
• Llaves de impacto
• Puertas automáticas y puertas de ascensores en grandes almacenes
• Apertura y cierre de tapas de inodoros con funciones automáticas de apertura y cierre
• Robots aspiradores y robots cooperativos
• Compuertas gigantes en sistemas de tratamiento de gases de escape

Se impide la aplicación de fuerzas externas inesperadas, con lo que se protege el equipo y se evitan lesiones personales. Los limitadores de par también pueden utilizarse para limitar el par y hacer el trabajo más uniforme, como en las llaves de impacto. Suelen utilizarse en herramientas eléctricas.

Principio de los Limitadores de Par

Los limitadores de par se clasifican en dos tipos en función de su principio de funcionamiento. El tipo de desconexión de potencia y el tipo de deslizamiento.

1. Tipo de Desconexión por Potencia

Este tipo corta los bordes de los ejes motriz y conducido cuando se supera el par ajustado. No se genera calor debido al deslizamiento, por lo que pueden aplicarse a equipos de gran tamaño.

2. Tipo Deslizante

El tipo deslizante limita el par deslizándose entre los ejes motriz y conducido cuando se supera el par establecido. Son compactos y económicos, pero no son adecuados para pares elevados.

Tipos de Limitadores de Par

Existen varios tipos de limitadores de par. A continuación se describen algunos de ellos:

1. Tipo Fricción

En este tipo de limitador de par, se establece la conexión entre el eje motriz y el eje conducido mediante un embrague multidisco o un mecanismo de retroceso por torsión. La transmisión de fuerza se limita mediante el deslizamiento del embrague multidisco o el retroceso del mecanismo de torsión. En el caso del embrague multidisco, la fuerza de deslizamiento puede ajustarse mediante la presión aplicada al embrague. Sin embargo, debido al uso de fuerzas de fricción, el funcionamiento frecuente puede ocasionar desgaste y reducir la capacidad de transmisión de fuerza del limitador de par.

2. Tipo Imán

Este tipo de sistema de limitador de par utiliza imanes en los ejes motriz y conducido para transmitir la potencia mediante la fuerza de atracción entre ellos. Cuando se produce una sobrecarga de par, los ejes patinan, pero no se genera desgaste ni calor. Los imanes permanecen en contacto, lo que hace que el sistema funcione de manera silenciosa.

3. Tipo Embrague

El embrague actúa y corta la alimentación cuando se aplica un par superior al valor ajustado. Si el accionamiento del embrague está enclavado con un contacto eléctrico, también se puede proporcionar una salida de contacto.

4. Tipo Pasador de Seguridad

Este método utiliza una rotura en el material conocida como pasador de seguridad. El par especificado se establece mediante el material del pasador de seguridad y el diámetro de la muesca. El par se limita deteniéndose cuando se rompe el pasador de seguridad instalado. Este sistema se utiliza en grandes equipos porque tiene una estructura sencilla y puede introducirse a un coste relativamente bajo. Sin embargo, se requiere la sustitución periódica de piezas y el pasador de cizalla debe sustituirse después del funcionamiento.

5. Tipo Eléctrico

Todos los anteriores son limitadores de par mecánicos, pero la limitación de par también puede conseguirse mediante enclavamiento eléctrico. Un relé de choque o un inversor cortan la alimentación eléctrica en caso de sobrecarga.

Si se utiliza un inversor, también es posible limitar el par controlando el valor de la corriente. Los robots cooperativos, por ejemplo, también pueden limitar el par mediante un sensor de par.

Más Información sobre Limitadores de Par

Motores con Limitadores de Par

Los limitadores de par en equipos industriales se aplican, por ejemplo, a motores con engranajes reductores. En el pasado, solían montarse en la sección de piñones del lado accionado. En los últimos años, se han desarrollado motores de engranajes reductores con limitadores de par con el objetivo de reducir el tamaño.

Los limitadores de par que utilizan muelles helicoidales o células de carga como sensores se instalan en el motor para permitir una gestión del par muy precisa. También se pueden incorporar diferentes tipos de limitadores de par en la sección de piñones, así como en el motor, para proporcionar dobles medidas de seguridad.

Los motorreductores con limitadores de par también están disponibles con un perno de ajuste que permite fijar el límite de par según se desee. Esto puede ajustarse junto con la operación después de la instalación in situ.

¿Qué es un Manómetro Digital?

Los manómetros digitales son máquinas para medir la presión. Se utilizan para supervisar y controlar la presión hidráulica, hidráulica y barométrica en diversas máquinas industriales, equipos e instrumentos de análisis.

Dependiendo de la aplicación, algunos son estancos. La elección depende del fluido (aire seco, aire nebulizado, vapor, aceite, etc.) cuya presión se desea medir y del límite superior de la presión aplicada.

El método utilizado en muchos sensores de presión en los últimos años es que la presión se mide mediante una pieza llamada diafragma, se convierte en una señal eléctrica y se envía a un monitor.

Usos de los Manómetros Digitales

Los manómetros se utilizan en sistemas semiconductores de suministro de gas, en maquinaria y equipos de diversas industrias como la petrolera, papelera y química, y en equipos de análisis químico. En consecuencia, la naturaleza de los fluidos que deben medirse varía.

Es necesario seleccionar el sensor adecuado en función del objeto a medir (gas, líquido, inflamable o no, corrosivo o no).

La presión de referencia (absoluta o atmosférica) también varía de un instrumento a otro. Además, existen dos tipos de instrumentos que utilizan la presión atmosférica como referencia: los que miden la presión negativa y los que miden la presión positiva.

Principio de los Manómetros Digitales

Los manómetros utilizados en los últimos años miden la presión mediante un elemento receptor de presión llamado diafragma. La presión recibida del fluido hace que la membrana se deforme ligeramente. Existen dos métodos para medir la presión con diafragmas que muestran la deformación y el cambio del diafragma: el tipo de galga extensométrica semiconductora y el tipo de capacitancia.

1. Tipo Galga Extensométrica Semiconductora

Este método utiliza un elemento de conversión eléctrica para detectar la deformación del diafragma y medir la presión. Existen tres tipos de bandas extensométricas de semiconductores en función de su estructura interna: bandas extensométricas de semiconductores a granel, bandas extensométricas de semiconductores depositados en fase de vapor (película fina) y bandas extensométricas de semiconductores de tipo difusión.

Bandas Extensométricas de Semiconductores a Granel
Las bandas extensométricas de semiconductores se utilizan uniendo una banda extensométrica de semiconductores a un diafragma metálico.

Bandas Extensométricas Semiconductoras de Deposición (Película Fina)
Se forma una fina película de banda extensométrica semiconductora directamente sobre un diafragma metálico. Muy utilizadas, ya que no hay efecto de adherencia.

Bandas Extensométricas Semiconductoras de Tipo Difusión
Este método utiliza una oblea de silicio monocristalino para crear el diafragma. Aunque no puede soportar presiones elevadas, puede fabricarse en serie y es barato.

2. Tipo Capacitancia

Este método utiliza un electrodo opuesto al diafragma para captar el desplazamiento entre el diafragma y el electrodo como capacitancia. En este método, el diafragma es de metal, cerámica o silicona.

Cómo elegir un Manómetro Digital

A la hora de seleccionar un manómetro digital, hay que tener en cuenta lo siguiente:

1. Rango de Medición

El factor más importante a la hora de seleccionar un manómetro digital es si se corresponde con el rango de presión que se desea medir. Dado que los rangos de presión varían en función del tipo de fluido, es necesario comprobar previamente si el manómetro puede medir en el rango adecuado para el fin para el que se va a utilizar.

2. Precisión de la Medición

La precisión de medida no siempre es importante para los manómetros, dependiendo de la finalidad y la aplicación. En cambio, en aplicaciones industriales avanzadas o en entornos exigentes, puede requerirse una gran precisión y debe quedar claro para qué se van a utilizar los valores medidos.

3. Visualización

Asegúrese de que los valores medidos están diseñados para ser fáciles de leer. La clave es elegir una pantalla con una visualización digital clara y unidades y valores fáciles de leer. Una pantalla retroiluminada también es útil para su uso en entornos oscuros.

4. Operatividad y Facilidad de Uso

Es importante elegir un manómetro digital con una estructura de botones y menús clara y un manejo intuitivo. Preferiblemente uno con una interfaz fácil de usar y fácil de configurar y leer los datos.

5. Alimentación Eléctrica y Duración de la Batería

Los manómetros digitales requieren una fuente de alimentación, y es importante comprobar el estado de las opciones de alimentación, como el funcionamiento con pilas o la compatibilidad con adaptadores de CA, en función del entorno en el que se vayan a utilizar. También es importante elegir un producto con una batería de larga duración y un tiempo de recarga corto, por lo que es importante prever en qué situaciones se va a utilizar.

¿Qué son los Registradores Digitales?

Un registrador digital es es un dispositivo que captura y almacena datos de audio y vídeo en formato digital.

Estos dispositivos se utilizan en todo tipo de situaciones, desde la grabación de cámaras de vigilancia hasta la grabación de reuniones y conferencias, pasando por la producción musical y la grabación de campo. Los datos se almacenan en discos duros o tarjetas SD y, debido a su naturaleza digital, tienen un largo periodo de retención y casi ninguna degradación de la calidad durante la reproducción.

Además, los datos digitalizados son fáciles de editar y compartir, y pueden utilizarse para diversos fines. Estas características hacen de los registradores digitales una herramienta indispensable para gestionar la información en nuestra vida diaria y en el trabajo.

Usos de los Registradores Digitales

Como los registradores digitales pueden grabar vídeo y sonido como datos digitales, tienen una amplísima gama de aplicaciones.

1. Seguridad

Los registradores digitales desempeñan un papel fundamental en los sistemas de seguridad comerciales y residenciales. Graban las imágenes de las cámaras de seguridad en alta resolución y pueden reproducirse al instante si es necesario. Esto permite detectar y responder rápidamente a actividades sospechosas o incidentes.

2. Vigilancia

Los registradores digitales también se utilizan para la supervisión operativa de plantas e instalaciones. Registran las condiciones de funcionamiento de los equipos y el progreso de los trabajos, que posteriormente pueden analizarse en detalle para ayudar a la detección temprana de problemas y a la formulación de medidas correctoras.

3. Educación

Los registradores digitales también se utilizan en la enseñanza. Estos graban el contenido de las clases, que pueden ser revisadas posteriormente por alumnos y profesores para profundizar en su comprensión y mejorar los métodos de enseñanza. También son útiles para transmitir y almacenar el contenido de las clases a medida que se generaliza la educación en línea.

4. Entretenimiento

Los registradores digitales se han convertido en una herramienta indispensable en la producción de películas, música y programas de televisión. Se utilizan para grabar audio y vídeo de alta calidad sobre el terreno para su posterior edición y distribución. También se utilizan para grabar eventos en directo y crear maquetas de artistas.

5. Copias de Seguridad

Los registradores digitales también se utilizan para hacer copias de seguridad de datos. Almacenan de forma segura datos importantes de vídeo y audio y reducen el riesgo de pérdida de datos. Además, se puede acceder fácilmente a los datos grabados, compartirlos y reproducirlos cuando sea necesario.

Principios de los Registradores Digitales

Los registradores digitales son dispositivos que graban y almacenan audio y vídeo como señales digitales, basándose en tres principios básicos: muestreo, cuantificación y compresión.

1. Muestreo

En este proceso, una señal analógica continua (audio o vídeo) se muestrea (extrae) a intervalos regulares y se representa como una serie de puntos de datos discretos. La frecuencia de muestreo influye considerablemente en la calidad de la grabación. Por ejemplo, el audio de un CD se muestrea 44.100 veces por segundo para reproducir un sonido de alta calidad.

2. Cuantificación

Los puntos de datos obtenidos por muestreo se convierten en señales digitales mediante un proceso de cuantificación. Este proceso consiste en aproximar cada punto de datos con un tamaño de paso fijo y expresarlo en números binarios (bits). Cuanto mayor sea el número de bits de cuantificación, más precisa será la grabación.

3. Compresión

Existen varios esquemas de compresión de vídeo utilizados en los registradores digitales, pero los tres más utilizados son los siguientes Estos esquemas de compresión de vídeo reducen significativamente la cantidad de vídeo grabado por los registradores digitales y permiten un uso más eficiente del almacenamiento.

H.264
H.264 es actualmente el método de compresión de vídeo más utilizado, ya que permite transmitir vídeo de alta calidad a baja velocidad de bits. Esto permite almacenar y transmitir de forma eficiente grandes cantidades de datos de vídeo a través de Internet.

H.264 se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, como discos Blu-ray, vídeo web y vídeo móvil, así como en registradores digitales.

H.265
H.265 es un esquema de compresión de vídeo desarrollado como sucesor de H.264, que puede proporcionar la misma calidad de imagen que H.264 a velocidades de bits aún más bajas. Es especialmente útil para comprimir vídeo de resolución ultra alta, como 4K y 8K, para tiempos de grabación largos en registradores digitales y para ahorrar ancho de banda de red.

MPEG-4
MPEG-4 es un método para comprimir diversos datos multimedia, no sólo vídeo, sino también audio y objetos 3D, etc. MPEG-4 Parte 2 (normalmente asociado a DivX y Xvid) fue muy utilizado en su día, pero MPEG-4 Parte 10 (también conocido como H.264) es ahora el dominante. MPEG-4 Parte 10 (también conocido como H.264) es ahora el formato predominante.

Más Información sobre los Registradores Digitales

Usos de los Grabadores de Vídeo Digitales

Algunos modelos de grabador de vídeo digital pueden manejarse a distancia mediante un PC o un smartphone.

Por ejemplo, es posible utilizar un smartphone para acceder a un grabador de vídeo digital cuando se está fuera de casa y comprobar las imágenes grabadas para ver si hay algo sospechoso en el hogar, por ejemplo.

¿Qué son los Indicadores Digitales?

Los indicadores digitales son de tipo digital. A diferencia de los indicadores analógicos, no tienen un mecanismo para amplificar la cantidad de empuje en la punta o para cambiar el movimiento. Por lo tanto, el desplazamiento se lee directamente mediante un codificador o una escala. Las lecturas máxima y mínima pueden ajustarse dentro del rango de la cantidad de empuje de la punta y la resolución.

Como los indicadores digitales no pueden leer la escala directamente, necesitan una unidad de visualización para convertir el desplazamiento en una señal de codificador o escala para su visualización.

Usos de los Indicadores Digitales

Estos indicadores se utilizan del mismo modo que los indicadores analógicos. Se parecen en que miden por comparación con una referencia, ya que no es posible determinar directamente el valor medido.

Sin embargo, muchos indicadores digitales tienen la característica de poder emitir valores externamente. Al leer los valores de salida externa en un PC o similar, ya no es necesario leer directamente los valores indicados por el indicador, lo que significa que el indicador puede instalarse en una posición u orientación en la que la pantalla no sea visible.

Principio de los Indicadores Digitales

La estructura de los indicadores digitales puede dividirse en tres partes: el husillo, sobre el que se monta el elemento de medición y se desplaza linealmente; el codificador, que lee la cantidad de desplazamiento; y la pantalla, que muestra el valor leído. A diferencia de los indicadores analógicos, el desplazamiento puede convertirse directamente en un valor numérico, lo que simplifica la estructura al eliminar la necesidad de piezas como una cremallera para convertir el movimiento y engranajes para amplificar el desplazamiento.

Sin embargo, como los componentes electrónicos, como los codificadores y las placas de visualización, son los principales componentes, existe el inconveniente de que son propensos a deteriorarse en función del entorno, como errores de lectura de la escala o fallos de energización de la placa de circuitos en condiciones de ruido eléctrico o neblina de aceite.

A diferencia de los relojes comparadores, los indicadores digitales no tienen normas. Por lo tanto, no existen restricciones en cuanto a forma, tamaño y funciones según las normas, pero las especificaciones detalladas pueden variar en función del fabricante y el modelo. Por ello, debe tenerse en cuenta que la compatibilidad puede no mantenerse si se cambia de fabricante o modelo.

¿Qué es un Desecador?

Un desecador, también conocido como deshumidificador, es un recipiente utilizado para guardar objetos que deben mantenerse alejados de la humedad. Los desecadores más antiguos son circulares y están hechos de vidrio de paredes gruesas. Se utilizan desecantes, como el gel de sílice, para mantener condiciones secas en su interior. Los desecadores permiten controlar la composición del aire y la humedad, lo que los hace útiles para el almacenamiento de reactivos higroscópicos, muestras y equipos electrónicos.

Hay una amplia gama de desecadores disponibles en diferentes tamaños y con diversas funciones, dependiendo de la naturaleza y el tamaño de la muestra o sustancia que se vaya a almacenar en su interior. Estos recipientes proporcionan un entorno seco y protegido, evitando que la humedad cause daños o degradación a los objetos almacenados. Los desecadores son comúnmente utilizados en laboratorios, industrias y otros contextos donde se requiere controlar la humedad para preservar la integridad de los materiales.

Finalidad de Uso de los Desecadores

Las principales finalidades de los desecadores son las siguientes:

Deshumidificación y Almacenamiento en Seco

Los desecadores son ampliamente utilizados para almacenar una variedad de objetos, como cristalería, muestras, reactivos, especímenes con propiedades higroscópicas, semillas de plantas y equipos electrónicos, entre otros. Estos recipientes crean un entorno seco que ayuda a mantener los objetos en condiciones óptimas. Sin embargo, es importante tener en cuenta que los desecadores no son adecuados para contener materiales húmedos, ya que su principal función es mantener un ambiente seco. Por lo tanto, es necesario secar adecuadamente los materiales antes de colocarlos dentro del desecador. Esto garantiza que se mantenga el ambiente seco y que los objetos se conserven de manera efectiva

Almacenamiento de Productos Ópticos

Los desecadores también se utilizan para el almacenamiento de productos ópticos, como objetivos de cámaras y componentes semiconductores. Estos elementos pueden perder rendimiento debido a la humedad y la formación de moho. Por lo tanto, se pueden colocar en desecadores con una potente función de deshumidificación, conocidos como desecadores de tipo auto-secado, para protegerlos y mantener su rendimiento óptimo.

Prevención de la Oxidación de Sustancias

Para una deshumidificación más potente o cuando se almacenan artículos que deben mantenerse libres de oxígeno, el aire del interior debe controlarse mediante desplazamiento de gas o vacío.

Principio de los Desecadores

Los tipos de desecadores se dividen según el método de deshumidificación y pueden dividirse a grandes rasgos en las siguientes categorías:

Desecadores de Secado Automático

Están equipados con un deshumidificador y otros controles eléctricos para gestionar la humedad. La humedad de la zona de almacenamiento puede controlarse y requieren poco mantenimiento.

Desecadores por Desplazamiento de Gas

Este método sustituye el aire del interior del desecador por un gas inerte (como nitrógeno o argón) y tiene la mayor capacidad de deshumidificación. También es capaz de expulsar del interior no sólo la humedad, sino también el oxígeno, por lo que resulta adecuado para almacenar muestras que puedan reaccionar con el oxígeno.

Desecadores de Vacío (Descompresión)

Un desecador de vacío es un método para eliminar el aire del interior de un desecador para crear un vacío. Los desecadores de vacío también se utilizan para el secado al vacío, la desgasificación y la desespumación (el proceso de eliminar los gases de los líquidos).

Desecadores de Tipo Deshumidificador

Un desecante como el gel de sílice adsorbe la humedad en la cámara. El desecante requiere mantenimiento, pero es barato y fácil de obtener. Los desecadores circulares de vidrio tienen grasa en los puntos de contacto entre el cuerpo y la tapa para hacerlos herméticos, por lo que hay que tener cuidado de mantenerlos libres de polvo. Este tipo también se denomina desecador de vidrio.

¿Cómo Utilizar un Desecador?

Para utilizar un desecador de vacío de tipo deshumidificador, se deben seguir los siguientes pasos:

• Asegúrese de que el desecador esté limpio y en buen estado de funcionamiento. Si hay juntas o partes móviles, aplique una capa uniforme de vaselina o grasa para asegurar un sellado adecuado. Si el desecador es de policarbonato y está sellado en seco con una junta tórica, no es necesario aplicar grasa.

• Coloque el desecante en la parte inferior del desecador, debajo de la placa central. Puede utilizar un recipiente como un plato de cristal para facilitar la sustitución del desecante. Algunos desecantes comunes son el gel de sílice, la zeolita, el hidróxido de potasio, el cloruro de calcio anhidro, el pentóxido de fósforo y el ácido sulfúrico concentrado. El gel de sílice y la zeolita se pueden regenerar y reutilizar.

• Coloque los elementos que se van a secar, como reactivos o muestras, en una placa intermedia dentro del desecador.

• Para el secado al vacío, abra el grifo superior y coloque un sifón en el centro del tubo de salida. Utilice un aspirador u otro dispositivo para aplicar succión y reducir gradualmente la presión dentro del desecador. Una vez que la presión se ha despresurizado por completo, cierre el grifo.

• Si es necesario volver a la presión normal, abra el grifo para permitir que el aire entre en el desecador. Tenga cuidado para evitar que las muestras salgan despedidas. Puede sujetar un papel de filtro contra el tubo de entrada de aire antes de abrir el grifo, para controlar la entrada de aire. Cuando el papel de filtro caiga, el desecador volverá a la presión normal.

• Para abrir la tapa del desecador, deslícela hacia un lado con cuidado. Evite ejercer demasiada fuerza para evitar dañar la tapa, especialmente si es de cristal.

Desecadores Auto-Secantes

Los desecadores automáticos tienen la forma de un armario o estantería normal.

Varían en tamaño desde los pequeños (40 cm x 35 cm x 45 cm) hasta los grandes (casi 180 cm de altura). Los más grandes suelen tener ruedas para poder desplazarlos.

La mayoría de los desecadores autosecantes utilizan un método de deshumidificación basado en una membrana electrolítica de polímero sólido, que electroliza directamente la humedad del aire del interior de la cámara y la libera al exterior de los desecadores. La capacidad de deshumidificación con este método puede ser de hasta ~25%, la humedad es ajustable y no se produce condensado. También es posible una deshumidificación más potente si se utiliza en combinación con gel de sílice. También hay disponibles productos antiestáticos y con corte UV.