投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un dessiccateur ?

Un dessiccateur (déshumidificateur) est un récipient utilisé pour conserver des objets qui doivent être maintenus à l’abri de l’humidité. Les modèles les plus anciens sont circulaires et fabriqués en verre à parois épaisses. Des déshydratants tels que le gel de silice peuvent être utilisés pour maintenir des conditions sèches. La composition de l’air à l’intérieur et l’humidité peuvent être contrôlées, de même que les réactifs hygroscopiques et déliquescents, les échantillons et les équipements électroniques. Il existe une large gamme de dessiccateur de tailles et de fonctions différentes, en fonction de la nature et de la taille de l’échantillon ou de la substance à stocker à l’intérieur.

Utilisations des dessiccateurs

Les principaux objectifs des dessiccateurs sont les suivants :

Déshumidification et stockage au sec

La verrerie, les réactifs, les échantillons ayant certaines des propriétés, les graines de plantes, l’équipement électronique, etc. sont souvent stockés dans des dessiccateurs. Les dessiccateurs ne conviennent pas pour contenir des matériaux humides, car ce sont des instruments destinés à maintenir des conditions sèches. Ils doivent être séchés au préalable avant d’être placés dans les dessiccateurs.

Stockage des produits optiques

Les objectifs d’appareils photo et les composants semi-conducteurs peuvent perdre leurs performances à cause de l’humidité et des moisissures. Ils peuvent donc être placés dans des dessiccateurs (type auto-dry) dotés d’une puissante fonction de déshumidification.

Prévention de l’oxydation des substances

Pour une déshumidification plus puissante ou pour le stockage d’objets qui doivent rester exempts d’oxygène, l’air à l’intérieur doit être contrôlé par déplacement de gaz ou par vide.

Principe des dessiccateurs

Les dessiccateurs sont catégorisés en fonction de la méthode de déshumidification et peuvent être classés de la manière suivante :

Dessiccateurs à séchage automatique

Ils sont équipés d’un déshumidificateur et d’autres commandes électriques pour gérer l’humidité. L’humidité dans la zone de stockage peut être contrôlée et nécessite peu d’entretien.

Les dessiccateurs à déplacement de gaz

Cette méthode remplace l’air à l’intérieur du dessiccateur par un gaz inerte (comme l’azote ou l’argon) et présente la capacité de déshumidification la plus élevée. Elle est également capable d’expulser non seulement l’humidité mais aussi l’oxygène de l’intérieur, ce qui la rend adaptée au stockage d’échantillons susceptibles de réagir avec l’oxygène.

Dessiccateurs à vide (décompression)

Un dessiccateur à vide est une méthode permettant d’éliminer l’air à l’intérieur d’un dessiccateur afin de créer un vide. Les dessiccateurs sous vide sont également utilisés pour le séchage sous vide, le dégazage et le démoussage (processus consistant à éliminer les gaz des liquides).

Dessiccateurs de type déshumidificateur

Un déshydratant, tel que le gel de silice, absorbe l’humidité dans la chambre. Le déshydratant nécessite un entretien, mais il est peu coûteux et facile à obtenir. Les dessiccateurs circulaires en verre ont de la graisse sur les points de contact entre le corps et le couvercle pour les rendre étanches à l’air, il faut donc veiller à ce qu’ils ne soient pas poussiéreux. Ce type de dessiccateur est également appelé dessiccateur en verre.

Comment utiliser un dessiccateur

Cette section explique comment utiliser les dessiccateurs à vide de type déshumidificateur.

Les dessiccateurs sous vide sont dotés de trous et d’autres orifices dans le récipient pour l’aspiration. Ils sont également appelés déshydrateurs en verre, mais sont désormais disponibles dans la même forme, en polycarbonate ou en acier inoxydable. Il existe également des produits munis d’un indicateur de vide et de petits produits rectangulaires.

Les déshydrateurs de type déshumidificateur ont un couvercle et un corps qui sont fermement soutenus pendant le transport. La mortaise entre le couvercle et le corps doit être uniformément recouverte de vaseline ou de graisse. Certains produits en polycarbonate sont scellés à sec par un joint torique et n’ont pas besoin d’être graissés. Veillez à ce que la poussière ou d’autres particules ne pénètrent pas à l’intérieur.

Placez le déshydratant dans la partie inférieure du dessiccateur (sous la plaque centrale). Il est plus facile de remplacer le déshydratant s’il est placé dans un récipient tel qu’une coupelle en cristal. Outre le gel de silice, les autres déshydratants sont la zéolite, l’hydroxyde de potassium, le chlorure de calcium anhydre, le pentoxyde de phosphore et l’acide sulfurique concentré. Le gel de silice et la zéolithe peuvent être utilisés à plusieurs reprises par régénération.

Les éléments à sécher, tels que les réactifs ou les échantillons, sont placés sur une plaque de support. Dans le cas des dessiccateurs graissés, le couvercle peut coller et empêcher l’ouverture du couvercle, il faut donc décaler le couvercle de 5 mm par rapport au corps du dessiccateur.

Pour le séchage sous vide, ouvrir le robinet supérieur et placer un piège au milieu du tube. L’aspiration se fait à l’aide d’un aspirateur ou d’un dispositif similaire afin de réduire progressivement la pression. Fermer le robinet après dépressurisation complète.

Si la pression a été dépressurisée, ouvrir le robinet pour revenir à la pression normale, puis ouvrir le couvercle. Si l’air pénètre brusquement dans le dessiccateur, l’échantillon peut être emporté par le vent, il faut donc tenir le papier filtre contre le tube de verre par lequel l’air pénètre et ouvrir le robinet. Une fois que le papier filtre est tombé, l’intérieur des dessiccateurs revient à une pression normale.

Ouvrez le couvercle en le faisant glisser sur le côté. Si vous exercez trop de force, vous risquez de le faire tomber et de le casser. Il convient d’être particulièrement prudent si la vitre est en verre.

Dessiccateurs autoséchants

Les dessiccateurs automatiques ont la forme d’une armoire ou d’une étagère de rangement standard.

Ils varient en taille, des plus petits (40 cm x 35 cm x 45 cm) aux plus grands (près de 180 cm de haut). Les plus grands sont généralement équipés de roulettes pour pouvoir être déplacés.

La plupart des dessiccateurs automatiques utilisent une méthode de déshumidification basée sur une membrane électrolytique en polymère solide, qui électrolyse directement l’humidité contenue dans l’air à l’intérieur de la chambre et la libère à l’extérieur. La capacité de déshumidification avec cette méthode peut atteindre ~25%, l’humidité est réglable et aucun condensat n’est produit. Une déshumidification plus puissante est également possible en combinaison avec du gel de silice. Des produits anti-UV et anti-statiques sont également disponibles.

Qu’est-ce qu’un revêtement Téflon ?

Le revêtement Téflon est un type de traitement de surface des matériaux et une méthode de traitement de surface dans laquelle le fluoropolymère “Teflon™” est utilisé pour recouvrir le matériau.

Ce “Teflon™” est un produit de marque déposée de l’ancienne DuPont, aujourd’hui Chemer’s aux États-Unis. Par conséquent, la marque et le nom “Teflon™” ne peuvent être utilisés que par des transformateurs qui ont été autorisés par Kemers et ont conclu un accord de licence.

Utilisations des revêtements Téflon

Les revêtements Téflon sont utilisés dans de nombreux domaines, notamment :

• Les produits ménagers courants
• L’équipement aérospatial
• Les composants automobiles
• Les revêtement de fils électriques

Les revêtements Téflon sont particulièrement adaptés au traitement de surface des joints, des plaquettes de frein et des roulements des transmissions automobiles, qui sont soumis à des températures moteur élevées.

Principe et caractéristiques des revêtements Téflon

1. Principe du revêtement Téflon

Le revêtement Téflon est une technologie de revêtement en résine fluorée appelée Téflon™. Le Téflon™ possède une excellente résistance à la chaleur et aux solvants et est électriquement non polaire. Par conséquent, le film du revêtement Téflon reflète les propriétés du Téflon™.

D’autres fluoropolymères que le Teflon™ sont également fabriqués par diverses entreprises, et les revêtements utilisant ces derniers sont aussi conventionnellement appelés revêtements Téflon.

Qu’est-ce que le Teflon™ ?
Le Teflon™ (ci-après dénommé Teflon) est un polymère thermoplastique composé d’éléments fluorés et de chaînes de carbone qui peuvent être ramollis et moulés par la chaleur. Le fluor contenu dans le téflon est lié de manière stable aux chaînes de carbone, et les excellentes propriétés chimiques, électriques, thermiques et mécaniques du téflon sont dues à cette structure moléculaire.

Il existe neuf types de téflon, dont le PTFE (polytétrafluoroéthylène), le PFA (polymère de perfluoroalcoxyalcane) et le FEP (copolymère de perfluoroéthylène et de propane).

2. Propriétés des revêtements Téflon

Le Téflon présente une excellente résistance à la chaleur et aux solvants et est électriquement non polaire, ce qui se reflète dans les propriétés du film de revêtement Téflon.

1. Résistance à la chaleur
Les films de revêtement Téflon ont une grande résistance à la chaleur et ne sont pas facilement déformés par les changements de température. En effet, le Téflon a une structure dans laquelle le fluor est lié de manière stable aux chaînes de carbone, et ses propriétés ne changent pas jusqu’à une certaine température.

C’est pourquoi le téflon est utilisé pour le traitement de surface des composants automobiles qui nécessitent une résistance à la chaleur et à la déformation pour supporter les températures élevées générées par les moteurs.

Cependant, à des températures supérieures à 327°C, le point de fusion du Téflon, celui-ci devient un gel et les propriétés mécaniques du film de revêtement se détériorent rapidement.

2. Résistance aux solvants
Les revêtements Téflon présentent une grande résistance aux solvants. Cela est dû à la très grande stabilité du téflon vis-à-vis des acides, des alcalis et des solvants organiques.

3. Propriétés électriques
Les revêtements Téflon sont électriquement apolaires. En effet, le téflon n’a pas de polarité électrique en raison de la symétrie de sa structure moléculaire. Des paramètres tels que la constante diélectrique et le facteur de puissance du téflon restent constants, indépendamment de la température et de la fréquence, et la résistance d’isolation est extrêmement élevée.

C’est pourquoi les revêtements Téflon sont souvent utilisés pour gainer les fils utilisés dans les systèmes électriques des ordinateurs, des robots et des avions.

Autres informations sur les revêtements Téflon

1. Processus général de revêtement Téflon

Il existe plusieurs méthodes et procédés d’application des revêtements Téflon, en fonction du type de Téflon, du substrat ou du matériau de base à revêtir et du but de l’utilisation. Les processus généraux sont les suivants :

1. Diagnostic préliminaire
   Inspection du matériau de base à revêtir pour détecter d’éventuels problèmes tels que des rayures, des bosses, des soudures, etc.
2. Dégraissage et cuisson à l’air
   Pour éliminer l’huile et les dépôts, le matériau est dégraissé puis cuit à haute température (environ 300 °C). À ce stade, il convient de veiller à ce que la déformation due à la chaleur ne soit pas un problème.
3. Rugosité
   Le sablage est effectué à l’aide d’un abrasif d’alumine pour éliminer la saleté et la pellicule d’oxyde du métal de base.
4. Apprêt
   Un adhésif est appliqué pour lier le métal de base au revêtement Téflon. Le primaire n’est pas nécessaire pour les revêtements fluoropolymères auto-adhésifs.
5. Séchage
   Le séchage s’effectue à une température d’environ 100°C. En fonction du primaire, une cuisson à haute température (200°C ou plus) peut être nécessaire.
   À noter qu’en fonction du type de revêtement Téflon, une couche intermédiaire peut être nécessaire avant la couche de finition dans la suite du processus.
6. Couche de finition (top coat)
   L’agent de revêtement Téflon est appliqué à l’aide d’un pistolet pulvérisateur, d’un revêtement en poudre ou d’une autre méthode prescrite.
7. Cuisson
   Le revêtement Téflon est cuit à une température et pendant une durée déterminées afin de durcir.
8. Inspection
   Le film de revêtement Téflon est inspecté pour en vérifier l’aspect, l’épaisseur, les trous d’épingle, etc.

2. Épaisseur du revêtement Téflon

L’épaisseur du revêtement Téflon produit par les procédés décrits ci-dessus varie en fonction de l’utilisation prévue. En général, un film de revêtement peut être produit à des fins non adhésives, telles que l’amélioration du démoulage, jusqu’à 20-50㎛, et à des fins de résistance à la corrosion, telles que le maintien de l’aspect fonctionnel, jusqu’à 300㎛ à 2 mm.

Des revêtements très spéciaux peuvent également être produits avec une épaisseur de film très fine de 1㎛. Les trous d’épingle dans le film de revêtement constituent un problème très important pour les revêtements Téflon. C’est pourquoi des revêtements plus épais sont parfois utilisés pour éviter les trous d’épingle. Par exemple, les revêtements avec une épaisseur de film de 250㎛ ou plus sont connus sous le nom de “lining”.

Qu’est-ce qu’un indicateur de test ?

Un indicateur de test est un comparateur à levier.

L’élément de mesure situé à la pointe du levier se déplace de haut en bas par un mouvement amplifié grâce au principe du levier. La quantité de déplacement est convertie en mouvement de rotation d’une l’aiguille afin d’afficher la valeur indiquée sur l’échelle d’un cadran.

Selon la forme et l’orientation de la plaque d’affichage, il existe des types standard, inclinés, verticaux et horizontaux. Il existe également un modèle universel dans lequel l’échelle de cadran peut être orientée dans n’importe quelle direction. L’échelle va de 0,01 mm à 0,001 mm par graduation, et les plages de mesure sont grandes et petites.

Utilisations des indicateurs de test

Les indicateurs de test peuvent être utilisés non seulement pour les mesures dimensionnelles, mais aussi pour mesurer la planéité et le parallélisme en mesurant plusieurs points sur un plan de l’objet à mesurer. Ils peuvent également être fixés à la broche d’une machine-outil pour mesurer le faux-rond de l’axe rotatif. La valeur du faux-rond est utilisée à diverses fins, comme le centrage de l’axe rotatif.

Les indicateurs de test sont disponibles auprès de différents fabricants en ce qui concerne la direction de la plaque d’échelle, la longueur de l’élément de mesure, etc. Cela permet de choisir la solution la mieux adaptée à l’utilisation et à la situation.

Principe des indicateurs de test

L’indicateur de test est doté d’un mécanisme intégré d’amplification du déplacement appelé mouvement, une combinaison d’engrenages à l’intérieur du cadre principal. Un élément de mesure fixé au mouvement se trouve à l’extérieur du cadre principal, et l’élément de mesure se déplace de haut en bas pour mesurer le déplacement.

Le déplacement de l’élément de mesure est amplifié dans le mouvement en utilisant le principe de l’effet de levier. Il est converti en mouvement de rotation de l’aiguille grâce à une amplification répétée par une combinaison d’engrenages. L’amplification est si progressive que le déplacement peut être mesuré par incréments de 0,001 mm. Toutefois, en raison de l’importance de l’amplification, l’aiguille peut osciller au-delà de la plage de mesure, car la plage est minime (de 1 à 2 mm). L’application forcée d’un déplacement alors que l’aiguille est en dehors de la plage de mesure peut entraîner un dysfonctionnement.

La longueur de l’élément de mesure doit être ajustée en fonction du modèle et du déplacement. Par conséquent, si une combinaison ne figurant pas dans la gamme du fabricant utilisée, la valeur de mesure exacte ne sera pas affichée, même s’il est possible d’installer l’objet avec succès sur l’élément à mesurer.

Qu’est-ce qu’un générateur solaire ?

Un générateur solaire est un appareil qui fournit de l’électricité produite par des panneaux solaires. En général, il s’agit d’un produit qui combine un accumulateur portable, des panneaux solaires et un conditionneur d’énergie. En tant que source d’énergie de secours, la demande a augmenté ces dernières années.

Utilisations des générateurs solaires

Les générateurs solaires sont utilisés pour le camping et les situations de catastrophe. Les panneaux solaires produisent de l’électricité pendant la journée, tandis que l’énergie stockée est utilisée pendant la nuit. Ils sont particulièrement utiles dans les situations d’urgence car ils ne nécessitent pas de réseau électrique.

Les générateurs solaires peuvent être classés en deux catégories, “fixes” et “portables”, et le générateur solaire doit être choisi en fonction de l’utilisation prévue. Voici quelques exemples d’utilisation :

• Source d’énergie de secours en cas de catastrophe naturelle.
• Source d’énergie indépendante pour la production d’électricité hors réseau.
• Alimentation électrique pour les séjours de nuit en véhicule ou en camping.

Principe des générateurs solaires

Un générateur solaire se compose d’un panneau solaire, d’un accumulateur d’énergie et d’un conditionneur d’énergie. Les panneaux solaires convertissent la lumière du soleil en électricité, l’énergie convertie est stockée dans l’accumulateur et convertie en une tension facilement utilisable par le conditionneur d’énergie.

Les panneaux solaires sont classés en deux catégories : les panneaux à base de silicium et les panneaux à base de composés. Les panneaux solaires en silicium amorphe et en silicium polycristallin sont utilisés pour les générateurs solaires.

1. Silicium amorphe

Fabriqué en plaçant une fine couche de silicium amorphe sur un substrat tel que le verre. Bien qu’il ait un faible rendement de conversion, il se caractérise par sa légèreté, sa productivité et sa polyvalence. Par rapport au silicium monocristallin et au silicium polycristallin, le rendement de conversion de la production d’électricité ne diminue pas, même à des températures élevées.

2. Silicium polycristallin

Il s’agit d’une version bon marché des panneaux solaires fabriqués à partir des déchets de silicium générés lors de la production de silicium monocristallin. Bien qu’ils produisent moins d’énergie que le silicium monocristallin, ils peuvent être fabriqués à moindre coût.

Batteries de stockage pour les générateurs solaires

L’énergie solaire, mais aussi l’énergie électrique, ne peuvent pas être stockées. Seule la quantité d’électricité nécessaire transmise par la compagnie d’électricité est produite à un moment donné. La compagnie d’électricité planifie la production d’électricité en fonction d’une prévision de la demande.

Dans les générateurs solaires, l’électricité est stockée sous forme d’énergie chimique au moyen d’accumulateurs. Cela signifie que l’électricité est disponible même pendant les pannes de courant causées par des catastrophes naturelles telles que les tremblements de terre et les typhons.

Cependant, les batteries d’accumulateurs sont coûteuses, c’est pourquoi les batteries d’accumulateurs des générateurs solaires représentent également une grande partie de leur prix. Elles doivent également être régulées en température, car leur durée de vie dépend de la température. Les générateurs solaires utilisent des batteries au plomb et des batteries au lithium-ion. Les caractéristiques de chacune sont décrites ci-dessous.

1. Batteries plomb-acide

Des plaques d’électrodes en plomb sont insérées dans de l’acide sulfurique dilué, qui constitue l’électrolyte. Le dioxyde de plomb est utilisé comme électrode positive (anode) et le plomb comme électrode négative (cathode), et l’électricité est générée par une réaction chimique entre l’acide sulfurique dilué et le plomb. Outre les générateurs solaires, elles sont également utilisées dans les batteries de voiture et les alimentations sans interruption.

Les batteries plomb-acide sont peu coûteuses à produire, mais ont l’inconvénient d’être lourdes. Elles peuvent également être chargées et déchargées de manière répétée, mais leurs performances se détériorent lorsqu’elles sont trop déchargées.

2. Les batteries lithium-ion

Il s’agit de batteries d’accumulateurs qui utilisent des oxydes de métaux de transition du lithium, tels que le cobaltate de lithium, pour l’électrode positive, des matériaux carbonés, tels que le graphite, pour l’électrode négative, et des solvants organiques pour l’électrolyte. Elle se charge et se décharge lorsque les ions lithium se déplacent entre les électrodes positives et négatives.

Outre les générateurs solaires, elles sont également utilisées dans les batteries de smartphones. Les batteries lithium-ion sont petites, légères et résistantes à la dégradation, mais elles sont vulnérables aux fluctuations de température et coûteuses. Il existe d’autres types de batteries, notamment les batteries à hydrure métallique de nickel et les batteries de stockage NAS.

Qu’est-ce qu’une trieuse ?

Une trieuse est un convoyeur de tri doté d’une grande capacité de tri.

Ils sont équipés d’un certain nombre d’itinéraires de convoyage ramifiés et trient les marchandises en fonction de leur destination. Cela signifie que de grandes quantités de marchandises peuvent être triées avec précision en peu de temps et à moindre coût, sans intervention manuelle.

Le fonctionnement des trieuses dépend de la vitesse de traitement et du débit du centre de distribution, qui doivent être entièrement contrôlés par le système. Il existe différents modèles, en fonction du système de trieuses.

Utilisations des trieuses

Les trieuses automatisent le travail de tri d’une variété de marchandises dans les grands centres de distribution et peuvent trier de grandes quantités de marchandises en peu de temps sans intervention manuelle. Il existe une grande variété de modèles, y compris des modèles à courroie transversale, à plateau, à patins et à pop-up, qui peuvent être sélectionnés en fonction de l’utilisation prévue des marchandises.

Principe des trieuses

Les trieuses sont des équipements qui effectuent l’opération de tri. Comme ils sont dotés d’une fonction de ramification dans le chemin de transport, des systèmes sont construits et gérés de manière centralisée dans les grands centres de distribution. Des vitesses et des capacités de traitement élevées sont nécessaires pour la construction des systèmes. La configuration et le principe de chaque modèle diffèrent comme suit.

1. Type de patin

Un sabot en forme de plaque est utilisé pour transporter les marchandises en faisant glisser le sabot. Un mécanisme de poussée sur la surface de transport permet aux produits transportés d’être poussés en douceur avec un impact réduit.

2. Type à courroie croisée

Une courte bande transporteuse est utilisée pour former un plateau, ce qui permet de transporter les marchandises tout en les triant. Les produits transportés ne bougent pas, mais peuvent être triés avec une friction réduite.

3. Type de bac

La structure est conçue pour transporter des marchandises dans des caisses individuelles.

4. Type pop-up

Le convoyeur à roues tourne et se déplace de haut en bas pour le tri.

5. Méthode du plateau tournant

Le tri est effectué sur un plateau tournant à l’aide d’un convoyeur à rouleaux.

6. Système de poussoir

Le convoyeur ou les marchandises peuvent être poussés pour être triés.

7. Système de déviation

Le système de déviation permet de trier en faisant pivoter une plaque de guidage installée sur le convoyeur.

8. Système de plateau basculant

Le plateau est chargé de produits dont le code-barres a été lu, et le plateau bascule en fonction de la destination, ce qui permet d’introduire les produits dans des cartons, etc.

Types de trieuses

Les trieuses peuvent être classés en deux types : le type à convoyeur et le type à robot.

1. Type à convoyeur

Les trieuses à convoyeur trient en continu les produits transportés par des convoyeurs. Ils sont utilisés dans les grands entrepôts et nécessitent une grande surface d’installation.

2. Type robot

Contrairement au type à convoyeur, le type à robot se distingue du type à convoyeur par le fait que le robot transporte et trie les produits un par un. Ils peuvent être facilement introduits à l’aide de palettes ou de tables et peuvent être utilisés dans des entrepôts plus petits.

Comment choisir une trieuses

Il existe une grande variété de trieuses et chaque type et caractéristique présente ses propres avantages et inconvénients.

1. Type à cisaillement

Capacité de tri élevée et possibilité de traiter un large éventail de formes et de poids de marchandises, des plus petites aux plus longues. Le type de cisaille à glissière est le plus courant en raison de sa grande capacité de tri et de son faible impact sur les marchandises. Il est utilisé pour trier les objets cassables et les marchandises en sac.

2. Type à courroie transversale

Ce type de machine peut transporter et trier des marchandises sur un convoyeur sans impacter les marchandises. Cependant, il y a une limite à la taille qui peut être placée sur le plateau. En adaptant la taille de la courroie, il est possible de l’utiliser pour des produits de petite ou de grande taille.

3. Type de bac

Cette conception empêche les sacs de marchandises ensachées de mordre. Ce type de tapis est populaire pour les produits ensachés tels que les vêtements.

4. Type pop-up

Le système pop-up se déplace en douceur vers le haut et vers le bas, permettant un tri souple et rapide. Il convient aux articles lourds tels que les bouteilles et le carton.

5. Système à plateau tournant

Il s’agit d’une trieuse au mécanisme très simple. Il est très évolutif, mais la taille des objets pouvant être placés sur le plateau tournant est limitée. L’orientation est précise et le tri stable.

6. Système de poussoir

Outre les modèles qui poussent le convoyeur à la jonction, il existe également des systèmes à poussoir qui déposent le convoyeur en circulation dans des compartiments désignés. Ils sont spécialisés dans le tri rapide des livres.

7. Système de dérivation

Ce système a une structure très simple et peut être utilisé pour une large gamme de tailles. Il convient aux endroits où le tri est continu, tels que les terminaux de camions et les entrepôts de transport. Cette méthode de tri est également utilisée dans les aéroports.

8. Système de plateaux basculants

Ce système est utilisé pour le tri pièce par pièce et permet l’inspection et le tri en même temps, ce qui élimine la nécessité d’un double contrôle.

Qu’est-ce qu’un adhésif céramique ?

Les adhésifs céramiques sont des adhésifs qui ne contiennent aucune matière organique et qui sont à base de céramique fine.

Ils sont largement utilisés pour coller les céramiques entre elles et entre les céramiques et les métaux, ainsi que pour le revêtement et le desserrage des vis. Ils sont également capables de maintenir leur pouvoir adhésif dans des environnements à haute température tout en conservant leur propriété unique de résistance à la chaleur.

De nouveaux usages se développent, tels que le collage de composants semi-conducteurs.

Utilisations des adhésifs céramiques

En raison de leurs propriétés particulières, les adhésifs céramiques sont utilisés dans une grande variété de situations, par exemple pour coller des céramiques entre elles ou avec d’autres matériaux, ou encore comme revêtements.

Toutefois, dans la pratique, il existe des utilisations spécialisées répondant à des exigences différentes dans chaque domaine : un exemple est le revêtement destiné à protéger les panneaux d’aluminium des vaisseaux spatiaux contre les rayons X.

Dans l’espace, la coque est constamment exposée à des rayons X et cosmiques intenses en raison de l’absence de protection fournie par l’atmosphère terrestre, mais les adhésifs céramiques peuvent fournir une couche de protection efficace même dans un environnement aussi difficile.

Principe des adhésifs céramiques

Les adhésifs céramiques sont disponibles sous deux formes principales : monocomposant et mixte-liquide, la forme étant choisie en fonction de l’environnement et des conditions d’utilisation.

1. Type monocomposant

Il s’agit d’adhésifs sous forme liquide qui peuvent être appliqués directement. Ils sont généralement utilisés pour coller des céramiques entre elles ou des céramiques à d’autres métaux.

2. Type mixte-liquide

Sous cette forme, la poudre et le durcisseur sont mélangés ensemble. Ce type d’adhésif est souvent utilisé pour des applications de revêtement spéciales, telles que la protection des panneaux d’aluminium des vaisseaux spatiaux contre les rayons X.

Les adhésifs céramiques ont la particularité de pouvoir être utilisés à des températures très élevées. En fonction du matériau, leur résistance à la chaleur peut théoriquement atteindre 2 800 °C.

Il existe également quatre grandes catégories d’utilisation : le collage à usage général, le collage de matériaux spéciaux, les applications de réparation et d’étanchéité. Pour chacun de ces usages, le choix de l’adhésif céramique approprié est un facteur important.

Types d’adhésifs céramiques

Il existe deux principaux types d’adhésifs céramiques : les adhésifs monocomposants et les adhésifs mixtes. Ils diffèrent en fonction de la forme, des propriétés et de l’environnement d’application de l’adhésif.

1. Type monocomposant

Comme leur nom l’indique, les adhésifs monocomposants sont constitués d’un seul composant. Ils peuvent être appliqués directement et sont couramment utilisés pour coller des céramiques entre elles ou des céramiques à d’autres métaux.

2. Type mixte-liquide

Les adhésifs de type mélange sont fabriqués en mélangeant une poudre avec un durcisseur ou de l’eau. Ce type d’adhésif est particulièrement adapté à la chaleur élevée et aux environnements difficiles et est utilisé dans des applications spéciales, par exemple pour protéger les panneaux en aluminium des vaisseaux spatiaux contre les rayons X.

Choisir un adhésif céramique

Lors du choix d’un adhésif céramique, il convient de tenir compte des éléments suivants.

1. Utilisation prévue

Il est primordial de savoir exactement à quoi l’adhésif est destiné. Le type de colle dépend de l’utilisation prévue. Par exemple, les adhésifs monocomposants conviennent pour coller les céramiques entre elles et les céramiques à d’autres métaux, tandis que les adhésifs mixtes conviennent pour des revêtement spéciaux.

2. Conditions environnementales

L’environnement dans lequel l’adhésif est utilisé doit être pris en compte. Par exemple, dans les environnements à forte chaleur ou exposés à des produits chimiques, il convient de choisir des adhésifs capables de résister à ces conditions.

3. Résistance à la chaleur

Les adhésifs céramiques peuvent être utilisés dans des environnements à très haute température, mais la résistance à la chaleur des différents produits varie. Il convient donc de choisir des produits compatibles avec la plage de températures dans laquelle ils sont destinés à être utilisés.

Qu’est-ce qu’un roulement en céramique ?

Les roulements en céramique sont des roulements dont le matériau est la céramique. Les roulements en céramique les rendent plus légers que les roulements en métal.

Ils sont également plus résistants à la corrosion et à l’usure que les roulements métalliques. Les roulements en céramique sont donc utilisés dans les environnements corrosifs et les atmosphères électromagnétiques.

Utilisations des roulements en céramique

Les roulements en céramique sont largement utilisés dans les produits de consommation. Les réfrigérateurs, les machines à laver et les aspirateurs en sont des exemples typiques. Les équipements à proximité des aliments ou du corps humain peuvent utiliser des roulements en céramique pour des raisons d’hygiène.

Dans les utilisations industrielles, ils sont utilisés dans les salles blanches, les environnements sous vide, les environnements à haute température et sous l’eau. En raison de leur résistance aux températures élevées et à l’usure, ils conviennent aux équipements situés dans les environnements susmentionnés. Voici quelques exemples d’utilisations industrielles :

• Équipements de production alimentaire et pharmaceutique.
• Sections de paliers dans les générateurs et les turbines.
• Pompes de transport de carburant liquide.
• Équipements de fabrication de semi-conducteurs et équipements de l’industrie spatiale.
• Équipements d’inspection et machines-outils.

Principe des roulements en céramique

Les céramiques sont des composés inorganiques synthétisés en combinant des éléments métalliques et non métalliques. La combinaison d’éléments métalliques et non métalliques la rend légère et résistante à la corrosion et aux températures élevées. Elle est également dure et résistante à l’usure.

Les roulements en céramique peuvent être utilisés dans des environnements difficiles car le matériau est de la céramique. Comme les propriétés varient en fonction du type et du rapport de mélange des éléments combinés, il existe une large gamme de roulements en céramique pour différents usages.

Les paliers en résine, les paliers en acier inoxydable et les paliers en uréthane sont d’autres matériaux spéciaux. Chacun de ces matériaux est utilisé pour des utilisations différentes.

Autres informations sur les roulements en céramique

1. Roulements en céramique durée de vie

Les roulements en céramique sont généralement fabriqués en nitrure de silicium, qui se caractérise par une plus grande rigidité que l’acier chromé à haute teneur en carbone, le matériau utilisé dans les roulements métalliques. Il en résulte des contraintes de contact plus élevées et la différence de rigidité due au matériau ne se traduit pas simplement par une différence de durée de vie.

Bien que la capacité de charge des roulements en céramique soit spécifiée comme étant équivalente à celle des roulements en métal, les essais de durée de vie ont montré que la durée de vie des roulements en céramique est égale ou supérieure à celle des roulements en métal. Par conséquent, la durée de vie tend à être plus longue que la valeur calculée. L’écaillage dû à la fatigue se produit dans les roulements qui ont atteint la fin de leur durée de vie de la même manière que dans les roulements métalliques.

De plus, le nitrure de silicium a une masse deux fois moins importante que l’acier à roulements à haute teneur en carbone et en chrome. Par conséquent, les forces centrifuges pendant la rotation sont faibles, la production de chaleur est réduite et la déformation thermique est négligeable. Lorsqu’ils tournent à des vitesses élevées et à des températures élevées, ils présentent de meilleures propriétés que les roulements métalliques.

2. Précision des roulements en céramique

Les degrés de précision des roulements sont également utilisés pour la précision des roulements en céramique. Techniquement, il est possible de fabriquer des produits de qualité ISO 3 ou supérieure, mais cela coûte cher : la qualité ISO 3 est une ultra-haute précision avec un diamètre de 12,7 mm ou moins, une variation de diamètre et une sphéricité inférieures à 0,08 µm. Ils sont donc utilisés dans des utilisations spéciales telles que les broches à ultra-haute vitesse et à haute précision avec des vitesses de rotation de 100 000 tours/minute et plus.

De plus, les roulements en céramique présentent moins de dilatation et de déformation thermique que les roulements en métal, ce qui leur permet de conserver leur précision même à des températures élevées. Ils conviennent donc à une utilisation dans des environnements à haute température.

La précision de rotation des roulements dépend de la précision du roulement lui-même, mais le logement et l’arbre rotatif ont une influence beaucoup plus importante. Outre l’utilisation de roulements de haute précision, les pièces entourant le roulement doivent également être usinées avec une grande précision. Comme la précision dépend également de l’assemblage, les équipements rotatifs de haute précision requièrent des techniques d’assemblage qualifiées.

Qu’est-ce qu’un séparateur ?

Un séparateur (anglais : Separator) est un composant qui sépare les électrodes positives (anode) et négatives (cathode) d’une batterie secondaire (par exemple, une batterie nickel-hydrure métallique, une batterie lithium-ion, une pile à combustible, etc.), empêchant tout contact électrique entre les électrodes positives et négatives et assurant la conductivité des ions.

Les spécifications diffèrent en fonction de la batterie utilisée, comme les batteries à hydrure métallique de nickel, les batteries lithium-ion et les piles à combustible, mais le dénominateur commun est qu’il s’agit d’un composant qui facilite la réaction électrochimique de base entre les électrodes positives et négatives.

Par exemple, dans une batterie lithium-ion, la charge et la décharge sont assurées par les électrons de l’ion lithium (Li+) qui entrent et sortent entre les électrodes positives (anode) et négatives (cathode).

Pour ce faire, le séparateur est percé de trous suffisamment petits pour laisser passer les ions lithium.

Utilisations des séparateurs

Cette section décrit des exemples de séparateurs utilisés dans les batteries lithium-ion. Avec le développement des tablettes PC et des véhicules électriques, les batteries lithium-ion doivent avoir une capacité et une densité énergétique plus élevées.

Dans ce contexte, les séparateurs sont utilisés pour isoler les électrodes positives (anode) et négatives (cathode), empêcher la production anormale de chaleur due à des courts-circuits et charger et décharger sur la base d’une conduction ionique appropriée entre les électrodes positives (anode) et négatives (cathode).

Des exemples de séparateurs utilisés dans les batteries lithium-ion sont présentés ci-dessous :

• Séparateurs pour batteries lithium-ion automobiles laminées
• Séparateurs pour batteries automobiles au lithium-ion rectangulaires
• Séparateurs pour batteries lithium-ion laminées pour smartphones

Principe des séparateurs

Le principe des séparateurs utilisés dans les batteries lithium-ion est expliqué ici, en prenant pour exemple le séparateur utilisé dans les batteries lithium-ion.

Les batteries lithium-ion sont chargées et déchargées par la conduction d’ions lithium entre les électrodes positives et négatives, et de l’électrolyte est injecté pour conduire ces ions. À ce stade, si les électrons sont conduits à travers l’électrolyte, l’électricité ne peut pas être transmise au circuit externe. Des séparateurs sont placés entre les électrodes positives et négatives pour ne laisser passer que les ions lithium et éviter les courts-circuits internes causés par le contact entre les électrodes positives et négatives.

La conductivité des ions et l’isolation électrique sont donc essentielles pour les séparateurs, et des matériaux résistants électriquement, chimiquement et mécaniquement sont également nécessaires pour un fonctionnement stable de la batterie. C’est pourquoi les matériaux et les formes des séparateurs sont modifiés de diverses manières en fonction de l’application afin d’augmenter l’efficacité de la réaction électrochimique des ions lithium de l’électrode positive (anode) à l’électrode négative (cathode).

Revêtements en fluoropolymère

Objectif : améliorer l’adhérence lors de la fabrication de cellules stratifiées.
Résumé : l’utilisation de revêtements en fluoropolymère permet une forte adhérence entre les électrodes (positives et négatives) et les séparateurs, et attire l’attention en tant que technologie permettant d’éviter la déformation des cellules, d’améliorer le taux C et de développer des structures conduisant à une capacité plus élevée.

Qu’est-ce qu’une coulisse ?

Une coulisse désigne un équipement qui alimente le matériau et le coupe en n’importe quelle largeur dans le sens de l’alimentation.

Certaines refendeuses ne possèdent qu’un mécanisme de refente, mais les coulisses désignent souvent un équipement qui comprend un mécanisme d’alimentation du matériau, un mécanisme de refente et un mécanisme d’enroulement du matériau qui a été refendu à une certaine largeur.

Le matériau est fendu à l’aide d’une lame, mais la configuration, le matériau, la forme et la position de la lame sont utilisés différemment selon l’utilisation.

Utilisations des coulisses

Les coulisses sont utilisées pour fendre des matériaux fins tels que les films, les rubans double-face, les rubans adhésifs, les feuilles, le métal, le caoutchouc, les tissus non tissés, le papier, les fibres de verre, les textiles, le cuir, les bâches, les matériaux composites, les mousses, les vinyles et les feuilles de carbone, à une largeur fixe. Ces matériaux laminés sont fendus afin de les couper en largeurs faciles à utiliser dans les processus secondaires et tertiaires ultérieurs.

Par exemple, pour les feuilles d’aluminium utilisées à la maison, la matière première est fabriquée à une largeur d’environ 1 200 mm. Pour l’utiliser comme produit, elle doit être découpée (fendue) en largeurs de 300 mm ou 100 mm. Les coulisses sont utilisées dans ce processus.

Principe des coulisses

En principe, les coulisses coupent le matériau à l’aide d’une combinaison de lames supérieures et inférieures, mais il existe plusieurs méthodes de coupe différentes. Il existe également une méthode spéciale appelée “découpe en rouleau”, qui découpe le matériau sur un rouleau avec l’ensemble du tube de papier ou du noyau de plastique.

1. Coupe à la cisaille

Coupe par cisaillement (anglais : shear). Les lames circulaire supérieure et inférieure sont coupées en les broyant l’une contre l’autre. Souvent utilisé pour les films épais et le papier. 

2. Coupe du cuir (ou coupe de la plume)

Une lame circulaire ou en cuir à pointe acérée est insérée dans la rainure d’un rouleau à profil étroit, ou le matériau est coupé en l’air. La lame circulaire ou en cuir ne touche pas la lame inférieure ou le rouleau. Souvent utilisé pour couper des matériaux souples.

3. La découpe par rainurage

Une lame supérieure circulaire est pressée contre un rouleau (en métal ou en caoutchouc) et la pression du rouleau coupe le matériau.

4. Coupe à lames multiples

Les lames supérieure et inférieure sont coupées à l’aide de lames carrées. En général, les lames supérieure et inférieure ne frottent pas l’une contre l’autre, mais ont un petit jeu (espace).

5. Refendeuse à rouleaux

Une seule lame circulaire est utilisée pour fendre l’ensemble du tube de papier ou du noyau de plastique d’un matériau enroulé sur un rouleau. Le choix de la forme de la lame circulaire dépend en grande partie du matériau de la matière première, de la dureté du rouleau et de la largeur de la fente, et les lames simples et doubles sont principalement utilisées séparément.

Avantages des lames simples
Les lames à une arête sont de loin supérieures aux lames à deux arêtes en termes de tranchant et de propreté de la surface de la fente, en raison de la netteté de l’arête de coupe par rapport aux lames à deux arêtes. Non seulement la qualité est meilleure, mais la précision dimensionnelle est également plus élevée qu’avec les lames à double tranchant. L’acuité du tranchant est également utilisée pour couper des largeurs étroites (coupe en tranches).

Avantages des lames à double tranchant
La lame à double tranchant possède des lames des deux côtés et le tranchant est plus obtus qu’avec une lame à simple tranchant, de sorte que la force exercée sur le matériau est mieux répartie et que la rectitude est bien meilleure qu’avec une lame à simple tranchant. Cette forme est idéale pour trancher des matériaux présentant une dureté de laminage élevée ou des matériaux lourds. De plus, lorsque l’on découpe des largeurs plus importantes, la rectitude est également requise, de sorte que l’utilisation d’une lame à double tranchant permet une découpe propre. L’angle de la pointe de la lame est plus obtus que celui d’une lame à simple tranchant, de sorte que la pointe de la lame est moins sujette à l’usure, ce qui constitue un autre avantage.

Les principales méthodes de coupe ont été présentées, mais chaque méthode est adaptée au matériau à couper et à la manière dont la lame est appliquée. Le matériau à couper doit être considéré en termes d’épaisseur, de dureté, de monocouche ou multicouche, etc. Du côté de la lame, il y a un certain nombre de facteurs à prendre en considération, comme le fait que la lame soit entraînée ou non, l’angle du bord de la lame, la force avec laquelle la lame est pressée et l’angle de pied/cambrure de la lame. La méthode de coupe est déterminée en tenant compte de la qualité souhaitée du bord coupé et de la durée de vie de la lame, ce qui est une question de savoir-faire et de profondeur.

Autres informations sur les coulisses

1. Différence entre les slitters et les coulisses

Bien que les deux produits partagent la même perspective de “couper le matériau à une largeur spécifiée”, en particulier ces dernières années, nous entendons souvent diverses questions telles que “Je ne comprends pas les refendeuses et les coulisses parce que leurs noms sont similaires”, “Laquelle donne un meilleur processus de refente”, “Comment font-elles la refente ?

2. Caractéristiques des coulisses

• Refendre tout en enroulant à une longueur d’enroulement spécifiée.
• Effectuer un traitement de refente avec une productivité élevée.
• Obtenir une précision et une qualité élevées.

Les coulisses sont la machine idéale pour répondre à ces besoins.

Les coulisses utilisent plusieurs lames pour enrouler et refendre le matériau d’une bobine à l’autre et l’enrouler à un nombre déterminé de mètres de bobine. Comme elles sont capables de fendre une seule feuille continue, elles peuvent réaliser le traitement avec une précision constante.

Les coulisses disposent également des méthodes de refendage susmentionnées et peuvent effectuer le refendage en utilisant la “méthode de coupe par cisaillement”, la “méthode de coupe par cuir”, la “méthode de coupe par rainurage” ou la “méthode de coupe par lame de gang” en fonction du matériau, de la largeur de coupe et des conditions de traitement, de sorte qu’elles peuvent refendre des tissus non tissés, du papier, des films, des feuilles, du PVC et diverses feuilles, Différents matériaux peuvent être découpés, notamment le tissu non tissé, le papier, le film, la feuille, le PVC et divers types de feuilles.

Voici quelques exemples :

• Un rouleau de 500 m de long peut être fendu à une largeur spécifiée tout en le divisant en morceaux plus petits de 100 m.
  ➝ Amélioration de l’efficacité du travail dans le processus suivant grâce à la subdivision du matériau en plus petits morceaux
• Une seule feuille continue peut être fendue à une largeur spécifiée simultanément à l’aide de plusieurs lames.
  ➝ Très bonne productivité et surface de coupe.

3. Caractéristiques des refendeuses de bobines

• Des coulisses faciles à utiliser et à entretenir, même pour les débutants et les femmes, sont souhaitées.
• Refendre uniquement la quantité de matériau nécessaire lorsque j’en ai besoin.
• Introduire une coulisse au coût le plus bas possible.

Si vous répondez à l’un de ces critères, la refendeuse à rouleaux est la machine idéale pour vous.

Les refendeuses de rouleaux utilisent une lame ronde unique pour fendre les matériaux enroulés sur un rouleau avec un tube de papier ou un noyau de plastique, dans un processus de “refente”.

Il existe un besoin de machines faciles à utiliser pour les nouveaux arrivants et les femmes, et permettant de ne trancher que la quantité de matériau nécessaire au moment voulu, mais les machines conventionnelles et gériatriques qui disent “seule cette personne peut manipuler cette machine” ne peuvent pas répondre aux besoins de la main-d’œuvre d’aujourd’hui, de plus en plus diversifiée. Les découpeuses de bobines qui tiennent compte de cet aspect peuvent être utilisées par les nouveaux arrivants et les femmes, car les différents réglages peuvent être facilement effectués à l’aide d’un écran tactile.

Voici quelques exemples concrets :

• La coupe automatique en appuyant simplement sur le bouton automatique après avoir réglé la largeur de coupe, le nombre de coupes et d’autres paramètres.
  →L’écran tactile peut être utilisé en toute sécurité par les débutants et les femmes.
• Le traitement des fentes peut être effectué immédiatement pour la quantité requise, de sorte que le travail peut être effectué efficacement sans temps d’attente.
  →Cela contribue grandement à la réduction des stocks et des délais de livraison.

Qu’est-ce qu’un collecteur de boues ?

Les collecteurs de boues sont des dispositifs utilisés pour collecter les “boues”, terme générique désignant les débris de métal, de résine et autres, les poussières et les poudres produites lors de l’usinage des métaux et du fonctionnement des moteurs à combustion interne.

Les boues sont éliminées par le nettoyage normal et d’autres moyens, de sorte que leur production ne pose pas de problème en soi. Toutefois, si ce nettoyage est négligé, les boues s’accumulent rapidement.

Les boues accumulées peuvent avoir un effet négatif sur le produit lui-même ou réduire la précision de l’usinage dans le cas des machines à découper. Les Collecteurs de Boues sont utilisés pour prévenir les problèmes causés par ces boues.

Utilisations des collecteurs de boues

Les collecteurs de boues sont utilisés à des fins de nettoyage sur des sites où des boues sont susceptibles d’être générées, par exemple dans les usines métallurgiques, principalement pour les travaux de coupe, et dans les systèmes de drainage de diverses usines qui manipulent du béton, de la résine, de l’huile, etc. Cependant, les boues ne sont pas seulement produites dans certaines industries, mais aussi dans de nombreux autres secteurs.

Outre les sites de travail des métaux susmentionnés, les lieux de production et les substances constitutives des boues varient, par exemple à l’intérieur des moteurs de véhicules, dans le liquide des réservoirs de drainage, etc. Si les boues générées dans le liquide des réservoirs de drainage sont laissées en l’état, elles peuvent mettre le réservoir sous pression et entraîner une diminution du volume d’eau, voire un pourrissement du contenu.

Et si le réservoir lui-même se décompose, sa réparation peut coûter des millions d’euros. Pour éviter cela, il est important d’utiliser un Collecteurs de Boues et de nettoyer régulièrement la cuve.

Principe des collecteurs de boues

On peut supposer sans risque que le principe d’un collecteur de boues est le même que celui d’un aspirateur. Cependant, il existe des produits différents selon les constituants des boues.

Par exemple, si les boues sont principalement composées de débris métalliques, des aimants sont utilisés pour attirer et éliminer les boues. Si les boues sont principalement composées d’huile, la séparation en phase liquide est utilisée en combinaison pour aspirer et nettoyer les boues en suspension dans le liquide ou déposées au fond du réservoir. Les systèmes de récupération des boues se caractérisent par différentes méthodes de récupération.

La plupart sont équipés d’un système de filtration qui filtre le liquide tout en le nettoyant. La grosseur du filtre, etc. du collecteur de boues peut également être modifiée, de sorte que même les boues fines peuvent être collectées. Toutefois, pour les éléments difficiles à nettoyer soi-même, comme les moteurs de voiture, si vous ne faites pas appel à un entrepreneur pour effectuer l’entretien, les boues peuvent s’accumuler et les coûts de réparation pour une révision du moteur peuvent être importants.

Autres informations sur les collecteurs de boues

1. Exemples de récupération par la méthode des microbulles

Les boues relativement grosses flottent sur la surface supérieure du liquide de refroidissement ou de nettoyage usagé, tandis que les composants plus fins restent généralement à l’intérieur du liquide de refroidissement ou de nettoyage usagé dans le réservoir de drainage. Par conséquent, il n’a pas été possible de les récupérer tous et ils se sont accumulés.

En guise de contre-mesure, un système de récupération a été mis au point qui utilise la “méthode des microbulles” pour purifier le liquide de refroidissement/nettoyage lui-même. Ce système collecte efficacement les boues en générant des microbulles chargées à l’intérieur du liquide, en absorbant les fines boues internes dans le liquide et en les séparant du liquide de refroidissement/nettoyage.

2. Plus de commodité grâce au système magnétique

La méthode magnétique utilisant un aimant puissant est efficace pour collecter les boues de déchets métalliques, mais des collecteurs de boues ont également été développés pour améliorer le processus de nettoyage par la suite.

Il s’agit de systèmes de récupération manuels ou automatiques uniques qui peuvent facilement retirer du filtre à aimant puissant les boues métalliques aspirées par le traitement automatique et les réutiliser, et qui attirent l’attention pour leur commodité.