投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un fil de liaison ?

Le fil de liaison est un fil métallique fin utilisé dans le processus de “wire bonding”, l’un des processus de fabrication des dispositifs semi-conducteurs tels que les circuits intégrés et les LSI. Il s’agit d’un matériau de connexion utilisé pour échanger de l’énergie et des signaux électriques entre le dispositif semi-conducteur et l’extérieur de l’emballage.

Les puces IC fabriquées dans le processus frontal de fabrication des semi-conducteurs sont séparées de la plaquette dans le processus final et fixées une à une sur une plaque métallique appelée grille de connexion à l’intérieur de l’emballage. Les fils de liaison sont ensuite utilisés pour relier les électrodes de la puce au leadframe.

Utilisations du fil de Liaison

Le fil de liaison est utilisé comme matériau pour relier les électrodes des dispositifs semi-conducteurs au leadframe dans le processus back-end de fabrication des dispositifs semi-conducteurs.

Le processus de bonding est répété à grande vitesse : le fil est connecté à l’électrode, le fil est déformé pour former une boucle, le fil est connecté à la borne externe, puis le fil est coupé. Il en va de même pour les dispositifs semi-conducteurs dotés d’un petit nombre de broches, tels que les semi-conducteurs discrets et les circuits intégrés à usage général, ainsi que pour les semi-conducteurs dotés de plus de 100 broches, tels que les LSI.

Principe du fil de liaison

Les matériaux utilisés pour les fils de liaison sont l’or, l’argent, le cuivre et l’aluminium.

Le fil de liaison en or est le fil haute performance le plus couramment utilisé. Il présente une excellente conductivité électrique, une résistance à la corrosion, une facilité de traitement et une stabilité chimique. Il est efficace pour le collage de longues portées avec de grandes distances entre l’électrode de la puce et la grille de connexion, ainsi que pour le collage à pas fin avec un espacement très étroit entre les fils de connexion. L’inconvénient est qu’il est coûteux, car il est fabriqué en or d’une pureté supérieure à 99 %.

Des fils de liaison en argent et en cuivre ont été mis au point pour remplacer les fils de liaison en or coûteux, dans le but de réduire considérablement les coûts.

Les fils de liaison en aluminium sont utilisés dans les dispositifs de puissance où des courants élevés sont requis dans des environnements difficiles. Ils présentent une excellente aptitude à la liaison et une résistance à l’humidité et sont utilisés sous forme de fils de plus gros diamètre ou de fils en forme de ruban.

Il existe deux types de méthodes de connexion des fils de Liaison : la liaison par boule et la liaison par coin.

Le bonding à billes est la méthode de bonding la plus courante. Le fil de liaison passe par un tube appelé capillaire dans le dispositif de liaison, où une décharge électrique fait fondre le fil sous le capillaire pour former une boule de métal à l’extrémité. Le capillaire descend juste au-dessus du point de connexion et, lorsque la bille touche le tampon métallique, des ondes ultrasoniques, de la chaleur et une charge sont appliquées pour déformer le fil et le lier au tampon.

Les fils d’or, d’argent et de cuivre sont utilisés pour la liaison par billes, tandis que les fils d’aluminium ne conviennent pas à la liaison par billes car leur surface est oxydée par la décharge électrique.

Le bonding par coin utilise un outil appelé coin à travers le fil pour lier le fil à la pastille en appliquant des ondes ultrasoniques et une charge sur le fil. Il est souvent utilisé pour le collage de fils d’aluminium car il ne provoque pas de décharge électrique qui ferait fondre le fil comme dans le cas du collage par billes, mais les fils d’or, d’argent et de cuivre peuvent également être utilisés.

Qu’est-ce qu’un bouchon de trous ?

Les bouchons de trous sont des bouchons ou des couvercles qui permettent de boucher les trous usinés ou les trous de panneaux dans les pièces de fonderie.

Pour l’installer, le bouchon de trous est choisi en fonction de la taille et de l’épaisseur du trou et poussé d’un côté avec un doigt en un seul mouvement. Ils peuvent donc être manipulés facilement et de manière fiable sans nécessiter d’outils spéciaux.

Le matériau utilisé est principalement le nylon 6. Une large gamme de dimensions est disponible en fonction du diamètre et de l’épaisseur, ce qui permet de choisir la taille optimale. La gamme de couleurs comprend de nombreuses spécifications discrètes telles que le noir et l’ivoire, qui n’affectent pas l’environnement.

Utilisations des bouchons de trous

Les bouchons de trous sont utilisés pour boucher les trous indésirables créés lors du traitement des tôles et des pièces moulées.

Ils se caractérisent par leur facilité d’utilisation, car les bouchons de trous de la bonne taille pour le diamètre du trou peuvent être sélectionnés et mis en place de manière à s’insérer dans le trou.

Parmi les exemples d’utilisation, on peut citer les trous de drainage dans les coffres de voiture et les trous pour les ceintures de sécurité.

Construction des bouchons de trous

Les bouchons de trous sont des éléments simples permettant de boucher les trous. La partie cylindrique a un diamètre légèrement inférieur à celui de la partie supérieure et présente une saillie en forme de bouton sur la partie cylindrique. En poussant le bouton dans le trou, le bouton est comprimé et la partie supérieure est aplatie. Le trou peut ainsi être obstrué sans se détacher facilement.

Il est important de choisir la bonne taille en fonction de l’épaisseur et du diamètre du trou. Le choix de la bonne taille en fonction des dimensions du trou à bloquer augmentera l’efficacité de l’utilisation. Si le panneau ou le trou usiné est épais, il est plus efficace de choisir un bouchon de trous dont la longueur correspond à l’épaisseur.

La large gamme de diamètres, d’épaisseurs et de couleurs garantit le meilleur choix pour l’application.

Qu’est-ce qu’un raccord pour tuyaux ?

Un raccord pour tuyaux est un dispositif permettant de raccorder différents types de tuyaux et de tubes.

Ils permettent le transfert de fluides et de gaz et facilitent l’assemblage et la réparation des systèmes de tuyauterie. Les raccords pour tuyaux sont disponibles dans une large gamme de types et le bon produit doit être sélectionné en fonction du matériau du tuyau et du fluide. Il convient d’être prudent, car un mauvais choix peut entraîner des fuites et des accidents.

Utilisations des raccords pour tuyaux

Les raccords pour tuyaux sont utilisés dans de nombreuses situations. Ils servent principalement à raccorder les tuyaux entre eux afin de minimiser les fuites de fluides et de gaz.

Les raccords pour les tuyaux d’arrosage utilisés dans les jardins et les potagers en sont des exemples typiques. Les raccords intermédiaires pour les rallonges et les raccords de connexion aux robinets sont tous deux des raccords pour tuyaux. Les raccords pour tuyaux d’arrosage commerciaux peuvent être facilement raccordés, mais présentent l’inconvénient d’être sujets aux fuites.

Dans les usines, ils sont utilisés pour raccorder les systèmes de tuyauterie et les machines. Dans les systèmes de tuyauterie, ils servent à raccorder des tuyaux de diamètres et de types différents et jouent un rôle important dans la construction et la réparation des systèmes. Dans les machines, ils sont utilisés dans les unités hydrauliques et pneumatiques et jouent un rôle important dans la connexion de différents types d’équipements.

Les systèmes d’approvisionnement en eau et d’assainissement constituent une autre application. Ils sont utilisés pour l’alimentation et l’évacuation de l’eau, le raccordement des pommes de douche et des robinets, et sont reliés à l’équipement qui contrôle le débit de l’eau. Ils sont également utiles, par exemple, pour alimenter en air des produits gonflables.

Principe des raccords pour tuyaux

Un raccord pour tuyaux est un dispositif permettant de raccorder différents tuyaux et flexibles. Il est composé des éléments suivants :

1. L’élément de raccordement

Les raccords pour tuyaux comportent un élément de raccordement, qui est relié à l’extrémité du tuyau ou de la canalisation. Le raccord est généralement de forme cylindrique et peut comporter une rainure en spirale ou un ardillon (saillie) à l’intérieur.

2. Joints d’étanchéité

Le raccord du Raccords Pour Tuyaux est responsable de la formation d’un joint d’étanchéité. Les composants en caoutchouc tels que les joints toriques ou les joints d’étanchéité sont couramment utilisés.

3. Moyens de fixation

Les raccords pour tuyaux sont souvent dotés d’un moyen de fixer fermement la tuyauterie au raccord. En général, on utilise des colliers de serrage ou des boulons et des écrous. Ces moyens assurent une connexion sûre entre le raccord et la tuyauterie et l’empêchent de se libérer sous l’effet de forces ou de pressions extérieures.

4. Matériaux et résistance

Les raccords pour tuyaux doivent être fabriqués dans un matériau correspondant au type de fluide utilisé. Si des matériaux résistants sont choisis, ils peuvent supporter des conditions environnementales telles que des produits chimiques, des températures élevées et des pressions importantes. Les matériaux courants sont les métaux tels que l’acier inoxydable et le laiton, et les plastiques tels que le polypropylène et le nylon.

Types de raccords pour tuyaux

Il existe un grand nombre de types de raccords pour tuyaux pour différentes applications. Voici quelques exemples :

1. Raccords en bambou

Les raccords pour tuyaux sont des raccords dont la saillie en forme de pousse de bambou correspond au diamètre intérieur du tuyau. Le tuyau est inséré dans le raccord et fixé à l’aide d’un collier de serrage ou d’un dispositif similaire. Les raccords à barbillon sont disponibles dans une grande variété de formes et de matériaux et sont généralement utilisés pour les fluides à basse pression.

2. Raccords rapides

Les raccords rapides sont des raccords qui permettent de connecter et de déconnecter rapidement des tuyaux. La connexion est établie en ajustant le raccord pour tuyaux à l’extrémité du tuyau à la douille dans le corps du raccord. Ils sont largement utilisés dans les systèmes de tuyaux industriels et agricoles.

3. Raccords filetés

Ce type de raccord pour tuyaux permet de raccorder des tuyaux et des tubes en les vissant l’un à l’autre. L’un des raccords est doté d’un filetage externe et l’autre d’un trou fileté interne. Cela permet d’établir la connexion en vissant le tuyau ou le tube dans le raccord.

Ils se caractérisent par leur facilité d’installation et sont généralement utilisés dans les systèmes à basse et moyenne pression. Des matériaux auxiliaires tels que du ruban d’étanchéité sont parfois utilisés pour assurer l’étanchéité.

4. Raccords à bride

L’étanchéité est obtenue en fixant les brides ensemble à l’aide de boulons et d’écrous et en intercalant un joint entre elles. Les raccords à bride sont généralement utilisés pour les pressions élevées et les grands diamètres.

Qu’est-ce qu’un pipetteur ?

Un pipetteur est un instrument fixé à une pipette, telle qu’une pipette à trous ou une pipette femelle, et qui effectue l’action de pipetage consistant à aspirer et à distribuer une solution.

Il peut également s’agir d’une pipette ayant sa propre fonction d’aspiration. Les pipetteurs comprennent les pipettes de sécurité manuelles, les pompes à pipettes et les pipettes motorisées.

Récemment, les pipettes électriques sont devenues le type de pipette le plus courant. Le volume de la pipette peut être réglé à l’aide d’un cadran sur la main, et il suffit d’appuyer sur un bouton, une fois pour aspirer et une fois pour distribuer.

Utilisations des pipetteurs

Les pipetteurs sont utilisés dans tous les domaines de la chimie et de la biologie pour toutes les opérations de pipetage, où une quantité fixe de liquide est aspirée, mesurée et distribuée dans d’autres récipients.

Les micropipettes sont également couramment utilisées pour l’injection de quantités infimes de liquides, de l’ordre de 1 ml ou moins.

Les pipettes à trous et les pipettes femelles étaient autrefois utilisées pour aspirer des solutions par la bouche. Toutefois, comme il est dangereux d’aspirer des produits chimiques, en particulier des substances dangereuses, par la bouche à l’aide de pipettes à trous ou de pipettes femelles, les pipetteurs sont désormais couramment utilisés comme solution de remplacement.

Les pipetteurs manuels et automatiques sont utilisés pour aspirer et distribuer certaines quantités de substances organiques et autres, car seul l’embout est mouillé et l’on peut retirer l’embout sans le toucher.

Principe des pipetteurs

Un type de pipette, la pipette de sécurité, est un modèle manuel qui se fixe sur une pipette femelle ou similaire. Il suffit d’appuyer sur la valve d’entrée d’air pour enfoncer la bille en caoutchouc, sur la valve d’entrée de liquide pour aspirer le liquide et sur la valve de sortie pour évacuer le liquide.

Le mode d’emploi est le suivant :

1. Appuyer sur A et le maintenir enfoncé pour libérer l’air à l’intérieur de la grosse bille en caoutchouc.
2. Insérer la pipette.
3. Placer la pointe de la pipette sur la solution et appuyer sur S pour aspirer plus d’échantillon.
4. Appuyez sur E pour ajuster l’échelle
5. Alignez la pointe de la pipette avec le récipient à distribuer et appuyez sur E pour distribuer le liquide.
6. Lorsqu’une petite quantité de liquide reste à l’extrémité de la pipette, appuyez sur la bille en caoutchouc pour la distribuer tout en bouchant le trou à l’extrémité de E.

Les pompes à pipette sont dotées d’un piston qui fait entrer et sortir l’air en le faisant monter et descendre. La distance à laquelle il monte et descend peut être réglée avec précision à l’aide d’un cadran, ce qui permet d’ajuster finement et précisément la quantité d’air à faire entrer et sortir, et donc d’ajuster le volume de liquide.

Les pipetteurs électriques permettent d’économiser de la main-d’œuvre en utilisant un moteur pour effectuer une série d’opérations, qui peuvent être réalisées en appuyant sur un bouton. La plupart des produits commercialisés aujourd’hui sont alimentés par une batterie rechargeable. Toutefois, le temps de charge et la possibilité d’utiliser la pipette pendant la charge varient d’un produit à l’autre.

Alors que les pipettes ordinaires doivent être nettoyées et séchées à chaque changement de produit chimique, les pipetteurs manuels et motorisés permettent l’injection immédiate d’un liquide différent en changeant simplement l’embout de la pipette qui est mouillé. La construction de l’embout de la pipette permet de le retirer sans toucher la pipette, ce qui élimine le risque d’adhésion de substances dangereuses au corps et améliore non seulement la maniabilité, mais aussi la sécurité.

Comment choisir un pipetteur

Chaque pipette ayant ses propres caractéristiques, il est important de choisir celle qui convient à votre utilisation expérimentale et à votre objectif.

Tout d’abord, identifiez le volume de liquide à manipuler en un seul pipetage dans le système expérimental que vous souhaitez utiliser : une micropipette peut convenir pour les utilisations à petite échelle où le volume est inférieur à 1 ml, tandis qu’un cylindre femelle est approprié pour les utilisations où le volume est supérieur à 100 ml. Il est alors préférable d’utiliser une pipette de sécurité, une pompe à pipette ou une pipette motorisée.

La plupart des pipettes femelles pouvant être manipulées par des pipetteurs motorisés ont une limite inférieure de 0,5 ml ou 1 ml et une limite supérieure de 100 ml. Les pompes à pipettes sont disponibles pour 2mL, 10mL et 25mL. Il convient également de noter que le temps de chargement, la possibilité ou non d’utiliser le produit pendant le chargement et les vitesses d’aspiration et de distribution varient d’un produit à l’autre.

Afin d’obtenir des données expérimentales précises, les produits doivent également être considérés en termes de prévention de la contamination lors de la sélection d’un produit. Il est conseillé de choisir des produits dont les bouchons et les filtres sont conçus pour être facilement nettoyés. Pour les expériences de biologie, il est également recommandé de choisir des produits dont les bouchons et les filtres sont autoclavables.

Qu’est-ce qu’un compteur de particules ?

Un compteur de particules est un appareil qui mesure le nombre de particules en suspension dans l’air ou dans l’eau.

Un compteur de particules est également appelé compteur de particules. Ils sont utilisés pour la gestion de l’environnement spatial dans les espaces où un certain degré de propreté est requis et garanti, par exemple les salles blanches.

Utilisations des compteurs de particules

Les compteurs de particules sont utilisés pour mesurer la propreté de l’air sur les sites de fabrication dans diverses industries où un niveau élevé de propreté est requis. Il s’agit par exemple de sites de fabrication de semi-conducteurs, de machines de précision, de produits alimentaires et de produits pharmaceutiques.

Les particules telles que la poussière et les moisissures présentes dans l’air ont un impact significatif sur les rendements de production, la qualité et la sécurité. C’est pourquoi des salles blanches et des rideaux d’air sont installés sur les sites de fabrication de ces industries pour garantir la propreté de l’air, et des compteurs de particules sont utilisés pour mesurer les particules dans l’air afin de contrôler la propreté de l’intérieur de ces salles blanches.

Les compteurs de particules sont utilisés dans les industries susmentionnées, ainsi que dans les domaines spatial et nucléaire.

Principe des compteurs de particules

Les compteurs de particules détectent la taille et le nombre de particules en irradiant de la lumière sur les particules et en détectant la lumière diffusée par les particules. Les compteurs de particules se composent grosso modo d’une section d’approvisionnement en échantillons, qui collecte les particules de l’échantillon et les fournit à la section de détection, d’une section d’irradiation de la lumière, qui irradie la lumière sur les particules de l’échantillon, et d’une section de détection, qui détecte la lumière diffusée à partir de la lumière irradiée sur les particules de l’échantillon.

Le principe du compteur de particules est le suivant :

1. Lorsque des particules d’échantillon provenant de la section d’approvisionnement en échantillons sont irradiées par un laser ou une autre lumière provenant de la section d’irradiation de la lumière, la lumière est diffusée par les particules d’échantillon.
2. La lentille de l’unité de détection capture cette lumière diffusée, la concentre sur une photodiode, la convertit en un signal électrique et détecte le signal des particules sous la forme d’une tension.

Le signal détecté se présente sous la forme d’une impulsion. La taille de l’impulsion (hauteur d’onde) est proportionnelle à l’intensité de la diffusion par les particules, ce qui permet de mesurer la taille des particules. La taille des particules est calculée par comparaison avec l’intensité de diffusion d’une particule de référence dont la taille est connue à l’avance.

Le nombre de particules peut également être mesuré à partir du nombre d’impulsions. À partir de ces deux facteurs, il est possible de mesurer à la fois la taille des particules et leur concentration (nombre de particules).

Comment choisir un compteur de particules ?

Lors du choix d’un compteur de particules, la concentration de particules que l’instrument peut mesurer (concentration de particules mesurable), la taille des particules qu’il peut mesurer (taille de particules mesurable) et la capacité de collecte d’échantillons sont importantes.

1. Concentration de particules mesurable

Les compteurs de particules mesurent des particules individuelles, donc jusqu’à une certaine concentration (nombre de particules), plus le débit par unité de temps de l’échantillon est élevé, plus la mesure est précise. Toutefois, si la concentration est trop élevée (trop de particules), il n’est pas possible de mesurer toutes les particules en une seule fois.

Cela signifie que des résultats de mesure imprécis et des erreurs sont plus susceptibles de se produire lorsque la mesure est effectuée près de la limite supérieure de la concentration mesurable (concentration de particules mesurable). C’est pourquoi il convient de choisir des modèles dont la concentration maximale de particules mesurables est de 5 à 10 fois supérieure à la concentration de particules prévue pour l’échantillon, afin d’assurer la fiabilité des résultats.

2. Taille des particules mesurables

Si l’on utilise un compteur de particules dont le diamètre des particules à mesurer est inférieur aux spécifications de la salle blanche contrôlée, il ne sera pas possible de mesurer des particules en suspension dont la taille est supérieure à la taille des particules mesurables, ce qui entraînera des erreurs importantes dans les résultats de la mesure.

3. Capacité de collecte des échantillons

Des mesures précises peuvent être impossibles dans les situations où les particules sont trop éloignées du compteur de particules ou trop grandes en diamètre et en poids pour être collectées. Cela signifie que même si le compteur de particules affiche zéro, la présence de particules de grand diamètre doit être prise en compte et traitée par d’autres outils.

Il est important de vérifier soigneusement les spécifications de la salle blanche et d’examiner si les limites de taille et de concentration des particules et la capacité de collecte des échantillons sont adaptées à la salle blanche.

Autres informations sur les compteurs de particules

1. Différence entre les compteurs de particules et les compteurs de poussière

Outre les compteurs de particules, les compteurs optiques de poussière (ci-après dénommés “compteurs de poussière”) et les moniteurs optiques de poussière (ci-après dénommés “moniteurs de poussière”) sont utilisés pour mesurer la poussière dans l’air en l’éclairant. Les utilisations et les méthodes de mesure des dépoussiéreurs et des moniteurs de poussière sont décrites ci-dessous.

• Utilisations des dépoussiéreurs et des moniteurs de poussière
  Ils sont utilisés dans les usines et les tunnels avec des concentrations de poussière dans les pièces normales, dans l’atmosphère ou même plus élevées.
• Méthodes de mesure des jauges et des moniteurs de poussière
  La lumière est irradiée sur un gaz contenant des particules et la lumière diffusée est détectée, mais au lieu de mesurer des particules individuelles, elles sont mesurées en grappes et leur concentration est calculée en les comparant à la lumière diffusée par un gaz de référence dont la concentration est connue à l’avance. Cette méthode convient aux environnements contenant un grand nombre de particules et permet de mesurer des concentrations élevées.

Les compteurs de particules, comme mentionné ci-dessus, mesurent en projetant de la lumière sur des particules individuelles. En raison de cette différence de méthode de mesure, les compteurs et les moniteurs de poussière détectent davantage de particules en tant que concentration massique (unité 00 mg/m3), tandis que les compteurs de Particules détectent le nombre de particules (unité 00 particules/m3) et la taille des particules.

De plus, les dépoussiéreurs et les moniteurs de poussière sont utilisés dans des environnements où la concentration de poussière est élevée, de sorte qu’un débit d’aspiration de quelques litres par minute est suffisant. En revanche, les compteurs de particules ne mesurent qu’un petit nombre de particules, de sorte que les résultats de la mesure peuvent être rendus plus fiables en aspirant autant que possible. C’est pourquoi certains compteurs de particules ont une vitesse d’aspiration de 100 litres par minute, ce qui est plus rapide que les dépoussiéreurs et les moniteurs de poussière.

2. Utilisation prévue des compteurs de particules

Les particules présentes dans l’air finissent par essayer d’adhérer à la surface d’un objet. Plus ces particules sont petites, plus il est difficile de les éliminer au cours des processus ultérieurs. Il est donc important de minimiser et de contrôler le nombre de particules au préalable. C’est pourquoi les compteurs de particules sont utilisés pour déterminer le nombre de particules de toute taille en suspension dans l’air et pour maintenir le niveau de propreté requis dans l’air.

Qu’est-ce qu’un alésoir conique ?

Les alésoirs coniques sont des outils de coupe utilisés pour le perçage de pièces métalliques.

Ils améliorent la rugosité de la surface de la pièce à usiner et permettent d’obtenir une finition précise. La coupe le long d’un alésage angulaire (trou d’insertion conique) permet une différence de diamètre de fil à l’intérieur de la pièce. Il existe des versions manuelles et mécaniques. Les versions manuelles sont actionnées à la main et utilisées pour rallonger les pièces usinées. Les versions mécaniques sont utilisées sur les machines-outils.

Lors de l’utilisation de la machine, il est nécessaire de choisir celle qui convient au matériau à usiner. Il est également important de veiller à ce que la forme et l’arête de coupe appropriées soient affûtées avant l’utilisation.

Utilisations des alésoirs coniques

Les alésoirs coniques sont utilisés pour l’usinage de trous d’insertion coniques angulaires. Par exemple, lors de l’usinage de punaises coniques, celles-ci sont maintenues en place par la force de friction lorsqu’elles sont pressées dans un trou d’insertion conique. Si le trou est imprécis, la cheville conique ne sera pas fermement fixée et risque de ne pas fonctionner, d’où la nécessité d’une expansion et d’une finition précises à l’aide d’un alésoir conique.

Les alésoirs coniques sont également utilisés pour l’usinage de trous destinés à recevoir des goupilles de positionnement et d’autres composants. La précision du trou est importante car un positionnement précis est nécessaire, et un alésoir conique peut être utilisé pour créer des trous d’insertion coniques précis et améliorer la précision de la pièce.

Les alésoirs coniques peuvent également être divisés en deux catégories : ceux destinés au tournage manuel et ceux destinés aux centres d’usinage. Les alésoirs pour tournage manuel conviennent à l’usinage de petites pièces. Lorsqu’ils sont utilisés sur des centres d’usinage, ils conviennent à l’usinage de pièces produites en grandes quantités, par exemple sur des lignes d’usinage automatisées. Il est possible d’améliorer la qualité et la fiabilité des pièces en choisissant l’alésoir conique approprié et en les usinant avec précision.

Principe de l’alésoir conique

Les alésoirs coniques utilisent l’action de brunissage de la marge extérieure pour obtenir une surface usinée lisse. En pressant l’alésoir contre la surface de la pièce, la zone de marge agit pour améliorer la douceur de la surface finie.

La largeur optimale de la zone de marge doit être choisie en fonction du matériau à usiner. Une section de marge plus épaisse est considérée comme optimale pour les matériaux tendres et une section de marge plus fine pour les matériaux durs.

Il est également important de noter qu’une finition précise ne peut être obtenue si l’alésoir conique est installé dans une position mal alignée. Les opérations de finition des trous sont utilisées pour améliorer la rugosité de surface des trous de plaquettes coniques en vue d’une expansion et d’une finition précises.

Elles servent à usiner les trous pour les clous coniques et les goupilles de positionnement, et sont utilisées pour une variété d’applications et de composants tels que les équipements et les fixations. Pour améliorer la précision de la surface finie, il est important de sélectionner le type approprié en fonction du matériau à usiner.

Types d’alésoirs coniques

Il existe six types d’alésoirs coniques : l’alésoir plongeant, l’alésoir concave, l’alésoir étagé, l’alésoir à tige droite, l’alésoir à tige conique et l’alésoir cannelé.

1. Alésoirs plongeants

Les alésoirs sont utilisés pour des opérations de coupe sur de grandes surfaces. En tant que telles, elles ont une section conique relativement courte et une longue section de lame. La partie conique courte de l’alésoir peut être utilisée pour le positionnement du trou et l’usinage d’expansion.

2. Alésoirs Conkerch

Les alésoirs Conkerch sont utilisés pour l’agrandissement et la finition des trous en raison du petit angle de la section conique et de la grande surface qu’ils peuvent couvrir.

3. Alésoir étagé

Il existe également des alésoirs coniques, également appelés alésoirs étagés. Les alésoirs étagés ont un angle de marche sur la partie conique et sont utilisés pour prolonger des trous de plusieurs diamètres.

4. Alésoir à queue droite

Les alésoirs à queue droite ont le corps et la queue de l’alésoir en une seule pièce et peuvent être facilement montés sur un mandrin de perceuse ou similaire.

5. Alésoir à queue conique

Les alésoirs à queue conique ont un corps d’alésoir et une queue séparés et sont utilisés sur des machines telles que les cônes Morris et les queues BT.

6. Alésoir cannelé

Les alésoirs Spline sont utilisés pour usiner des trous conformément à la géométrie des dents d’engrenage. Comme les dents d’engrenage sont de forme conique, l’alésoir cannelé est également conique.

Qu’est-ce qu’un joint anti-poussière ?

Les joints anti-poussière sont utilisés pour empêcher les particules nocives de pénétrer depuis l’extérieur et pour protéger les garnitures et les roulements. Comme le suggère son nom, il scelle dans un joint et empêche l’intrusion interne de poussière (saleté). Il est également parfois appelé “garniture”.

Les joints anti-poussière sont utilisés dans divers domaines, des machines industrielles aux composants automobiles. Ils sont notamment montés dans les zones où sont installées des pièces mobiles.
Il s’agit par exemple d’arbres dans les mouvements rotatifs et de cylindres dans les mouvements linéaires.
Le bon fonctionnement, la longévité et la fiabilité sont importants pour les pièces mobiles de diverses machines. C’est pourquoi les joints anti-poussière sont disponibles en différents matériaux et formes. Ils dépendent alors de la température de fonctionnement, des substances nocives attendues et de la résistance mécanique.

De plus, les joints anti-poussière sont utilisés pour protéger l’intérieur à la partie la plus extérieure de l’équipement. Ils doivent donc être remplacés régulièrement.

Utilisations des joints anti-poussière

Les joints Anti-poussière sont des composants importants utilisés dans un grand nombre de secteurs, des machines industrielles à l’industrie aérospatiale en passant par l’automobile.
L’objectif est d’empêcher la pénétration de corps étrangers par les interstices des composants en fonctionnement, mais également de garantir la longévité, les performances et la fiabilité du système.
Cela permet de réduire les coûts de maintenance et d’améliorer l’efficacité du système de la machine dans son ensemble.

Les exemples typiques dans le domaine des machines industrielles sont les moteurs représentés par les pompes, les boîtes de vitesses et les actionneurs électriques.
L’exposition à des contaminants tels que la poussière et la saleté, en particulier sur les composants contenant des arbres rotatifs, accélère l’usure et réduit l’efficacité. De plus, dans les centres d’usinage tels que les machines à commande numérique, cela peut entraîner une réduction de la précision de l’usinage.

Dans le secteur automobile, il s’agit des roulements d’essieux, des suspensions et des transmissions. Toutes les parties de l’environnement sont sensibles à la poussière, à la saleté et à l’humidité. Leur protection garantit alors leur fonctionnement et la sécurité du véhicule.

Dans le secteur aérospatial, l’étanchéité est cruciale.
Les actionneurs fonctionnant sous pression hydraulique et pneumatique ont besoin d’un environnement exempt de contaminants pour fonctionner sans problème.

Les joints anti-poussière sont utilisés pour empêcher l’entrée de substances nocives depuis l’extérieur. Ils jouent jouent cependant également un rôle important pour assurer la longévité, les performances et la fiabilité des différents systèmes mécaniques.

Principe des joints anti-poussière

Le principe de base de la construction des joints anti-poussière repose sur l’idée qu’ils scellent (protègent) efficacement les composants des machines contre les substances extérieures. Par exemple les particules, la poussière, la saleté, l’humidité et les contaminants.
De plus, comme ces joints sont montés sur des pièces mobiles, ils doivent également être conçus en tenant compte du frottement.
Les propriétés d’étanchéité et le faible frottement doivent être garantis afin d’établir un bon équilibre de fonctionnalité.

Pour assurer cet équilibre, ces joints sont disponibles avec une section transversale en forme de “lèvre” ou en forme de “labyrinthe” avec une structure interne qui ressemble à un labyrinthe.

Les joints à huile courants ont une forme de lèvre.
La structure est simple : une lèvre flexible entre en contact avec un arbre ou un composant en rotation et celle-ci repousse toute pénétration extérieure, assurant ainsi l’étanchéité.
La lèvre est sujette au glissement et peut nécessiter une lubrification afin de réduire le frottement et la chaleur générés par ce phénomène.
Les matériaux varient et doivent être sélectionnés en fonction de leur durabilité, de leur flexibilité et de leur résistance aux facteurs environnementaux.

Les joints à labyrinthe sont utilisés sur les machines soumises à des vitesses élevées et à des environnements plus difficiles.
Ils ont une barrière interne en forme de labyrinthe qui empêche les substances nocives de passer à travers le joint.
Par rapport aux joints à lèvre, ces joints ont un coût initial plus élevé, mais offrent une étanchéité et une durabilité supérieures.

La plupart des joints anti-poussière sont montés par pression, il faut donc veiller à ce qu’ils soient montés dans le bon sens.

Autres informations sur les joints anti-poussière

Les matériaux des joints anti-poussière

Les principaux matériaux utilisés pour ce type de joints sont ceux à base de caoutchouc.
Les matériaux typiques sont moulés à partir de caoutchouc nitrile, de caoutchouc uréthane et de caoutchouc fluoré.

Le caoutchouc nitrile se caractérise par son faible coût et sa grande polyvalence. En revanche, il présente des limites en termes de résistance aux intempéries et de conditions de température. L’inconvénient est qu’il est particulièrement vulnérable à la lumière directe du soleil et qu’il se détériore facilement lorsqu’il est utilisé en plein soleil.
Le caoutchouc uréthane se caractérise par la meilleure résistance à l’abrasion de tous les caoutchoucs synthétiques. Il est généralement utilisé pour les produits industriels impliquant des mouvements intenses en raison de sa grande résistance mécanique, de sa grande élasticité et de sa grande capacité d’absorption d’énergie.
Les fluoroélastomères sont utilisés dans les vérins hydrauliques et les applications extérieures, car ils sont résistants aux produits chimiques et à la chaleur.

Production de joints anti-poussière

Les joints anti-poussière sont fabriqués par moulage à la presse dans une matrice. Les matières premières en caoutchouc et les durcisseurs ou agents de compoundage sont malaxés ensemble pour produire un matériau en caoutchouc appelé “compound”. Le matériau en caoutchouc est versé dans un moule et soumis à la chaleur, puis à la pression pour effectuer une réaction de réticulation au soufre, la vulcanisation et le moulage en même temps. Le joint anti-poussière moulé est démoulé et les bavures sont enlevées. Il est ensuite chauffé pour une vulcanisation secondaire.

Qu’est-ce qu’un interrupteur de sécurité ?

Les interrupteurs de sécurité, également appelés commutateurs de sécurité, sont installés là où la sécurité doit être assurée, par exemple sur les portes des machines-outils et les clôtures de sécurité environnantes. Si une porte s’ouvre alors qu’une machine-outil est en mouvement, cela peut entraîner des blessures graves. Ces composants sont donc nécessaires pour faire la distinction entre le fonctionnement et l’arrêt de la machine, et pour garantir que la porte ne s’ouvre que lorsque la machine est à l’arrêt. Il existe principalement des types de verrouillage avec mécanisme de verrouillage et des types sans contact.

Utilisations des interrupteurs de sécurité

Ils sont principalement utilisés comme dispositifs d’interverrouillage qui ne permettent pas le fonctionnement ou le démarrage d’un appareil dans un état non sécurisé. De plus, si vous souhaitez verrouiller des portes ou des barrières de sécurité afin qu’elles ne puissent pas être ouvertes lorsque l’équipement est en fonctionnement, vous pouvez choisir un dispositif de verrouillage doté d’une fonction de verrouillage.

Voici quelques exemples courants d’utilisation :

• Sécurité des machines-outils
  Différents types de machines-outils sont extrêmement dangereux, car elles tournent à grande vitesse et des copeaux et autres débris peuvent être projetés pendant l’usinage. C’est pourquoi, afin de garantir la sécurité des opérateurs, ces dispositifs sont installés sur les portes des machines-outils de manière à ce que les portes ne puissent être ouvertes qu’après l’arrêt complet de la machine. Comme de nombreux centres d’usinage ne s’arrêtent pas immédiatement après l’usinage, mais en côte pendant un certain temps, il n’est pas possible d’entrer dans la machine tant qu’elle n’est pas complètement arrêtée.
• Sécurité autour des bras robotisés multi-axes
  Les bras robotisés multi-axes sont utilisés dans les processus d’assemblage sur les lignes de production dans divers domaines. Si un travailleur se trouve dans la zone de mouvement, il peut être pris dans les mouvements du bras robotisé, et la sécurité doit donc être assurée.

  Une barrière de sécurité est donc installée autour de la zone mobile du bras robotisé, et un Interrupteurs de Sécurité est installé au niveau de la partie d’ouverture/fermeture de la barrière. La sécurité peut être assurée en veillant à ce que le robot ne démarre que si l’opérateur sort de la barrière de sécurité et ferme la porte.

D’autres interrupteurs de sécurité peuvent également être utilisés pour assurer la sécurité de l’équipement lui-même, plutôt que pour des utilisations de sécurité humaine. Dans les chaînes de production où plusieurs bras robotiques fonctionnent en tandem, il est possible que les bras robotiques entrent en contact les uns avec les autres et soient endommagés s’ils commencent à fonctionner à des moments inattendus ; l’équipement doit donc être configuré de la même manière que ci-dessus pour garantir un fonctionnement sûr.

Principe des interrupteurs de sécurité

Il existe deux types principaux d’interrupteurs de sécurité : les interrupteurs avec fonction de verrouillage et les interrupteurs sans contact. Les mécanismes et caractéristiques respectifs sont décrits ci-dessous :

Type à verrouillage zéro
En général, la structure interne possède un mécanisme de verrouillage basé sur la relation entre une “came” et une “tige”, et l’état de verrouillage peut être commuté en déplaçant la “came” et la “tige” en réponse à l’ouverture ou à la fermeture d’une porte. Les deux principales méthodes de verrouillage sont les suivantes

• Système de verrouillage à ressort
  L’état de verrouillage mécanique peut être maintenu même lorsque l’alimentation est coupée, car il est verrouillé par la force du ressort. Il convient donc pour assurer la sécurité contre des objets qui ne peuvent pas être arrêtés immédiatement en raison de leur inertie.
• Système de verrouillage à solénoïde
  La serrure étant actionnée par un solénoïde, elle est libérée dès que l’alimentation électrique est coupée. Ce type de verrouillage convient donc pour assurer la sécurité des équipements qui peuvent s’arrêter immédiatement après la coupure de l’alimentation électrique.

Type sans contact
Les interrupteurs de sécurité sans contact sont utilisés pour éviter la poussière et les débris. Les interrupteurs à verrouillage peuvent générer de la poussière et d’autres débris en raison de l’usure, ce qui n’est pas le cas des interrupteurs sans contact. Les principales méthodes de détection sont la détection magnétique et l’induction électromagnétique. Ces caractéristiques les rendent aptes à être utilisés dans les salles blanches et les lignes de production alimentaire.

Qu’est-ce qu’un roulement à billes ?

Les roulements à billes sont des roulements qui peuvent tourner en douceur tout en supportant des charges axiales, c’est-à-dire des charges dans le même sens que la longueur de l’arbre en rotation.

Comme ils sont spécialement conçues pour supporter des charges axiales, ils ne peuvent pas supporter de charges radiales agissant dans une direction perpendiculaire à la charge axiale. Les charges axiales sont parfois décrites comme des “charges axiales”, mais les deux termes ont la même signification.

Utilisations des roulements à billes

Les roulements à billes peuvent supporter des charges axiales élevées et sont utilisés dans un large éventail d’applications, des machines domestiques aux machines industrielles.

Dans les applications courantes, ils sont utilisés dans les appareils ménagers tels que les réfrigérateurs, les aspirateurs, les périphériques d’imprimantes et les moulinets de pêche. Dans les machines industrielles, ils sont souvent utilisés dans les broches principales des machines-outils telles que les tours CNC, les fraiseuses et les centres d’usinage.

Lors du perçage du centre d’une pièce sur un tour CNC ou une machine similaire, la broche est soumise à des charges importantes dans le sens de la poussée. Les impacts et les charges dus à l’usinage peuvent également affecter la précision de l’usinage, mais le montage de roulements à billes en poussée permet de minimiser le déplacement axial de la broche.

Principe des roulements à billes

Un roulement à billes se compose de trois parties principales. Il s’agit des billes métalliques, appelées éléments roulants, de la cage, qui empêche les éléments roulants de frotter les uns contre les autres, et du chemin de roulement. Le chemin de roulement est une pièce en forme de rondelle avec des rainures à travers lesquelles les éléments roulants roulent.

Pour assurer une rotation régulière sous des charges élevées, les éléments roulants et les chemins de roulement sont fabriqués en acier allié ferreux traité thermiquement. Certains d’entre eux utilisent des éléments roulants en céramique.

Ils se caractérisent également par une rugosité de surface plus faible. L’uniformité de la taille des éléments roulants entre eux et d’autres facteurs sont également très importants. Dans certains cas, en fonction des conditions d’utilisation, un lubrifiant approprié peut être nécessaire. Le lubrifiant réduit la résistance au frottement et joue également un rôle de refroidissement lorsque des charges et des vitesses élevées génèrent de la chaleur.

Types de roulements à billes

Les roulements à billes se divisent globalement en deux types : les roulements à billes simples et les roulements à billes doubles.

1. Roulements à billes simples

Ce type de roulements se compose d’une seule rangée d’éléments roulants et de deux chemins de roulement qui prennent en sandwich les éléments roulants au-dessus et au-dessous. Les roulements à billes simples supportent des charges dans une seule direction.

2. Roulements à billes doubles

Ce type de roulements comporte deux rangées d’éléments roulants et se compose de trois chemins de roulement. Les roulements à billes doubles peuvent supporter des charges dans les deux sens. Cependant, ils sont plus épais et nécessitent donc plus d’espace pour le montage.

3. Autres roulements à billes

Les roulements à billes simples et doubles sont disponibles dans les types appelés “à portée aligné” et “avec rondelles d’alignement”.

Type à portés alignée
Les roulements à billes à portées alignées ont une portée de montage sphérique sur la plaque du chemin de roulement. Grâce au montage sur une pièce d’accouplement usinée sphériquement, la position du chemin de roulement est automatiquement maintenue à la position de l’axe de rotation central. Ceci a pour effet de contrôler le désalignement de l’orbite rotative.

Type avec des rondelles d’alignement
Les rondelles d’alignement sont un type supplémentaire de chemin de roulement usiné sphérique avec une rondelle d’alignement. Les roulements à billes peuvent être utilisés sans usinage sphérique sur la surface de montage des pièces conjuguées sur lesquelles ils sont montés. Cependant, l’espace requis est plus important.

Autres informations sur les roulements à billes

Remarques sur l’utilisation des roulements à billes

Lors de l’installation des roulements, il est important d’examiner attentivement comment la charge est appliquée à l’arbre et comment elle est supportée au mieux, avant de choisir celui qui convient à l’application et à l’usage. Il est également important que les surfaces de montage des chemins de roulement et des roulements à billes soient suffisamment rigides pour les charges qu’ils supportent, afin d’éviter tout problème avec les roulements.

La lubrification doit également être prise en compte lorsque le roulement est utilisé dans des conditions de charge et de vitesse élevées. Le lubrifiant permet non seulement de réduire la résistance au frottement, mais aussi de refroidir les roulements à billes chauffées.

Qu’est-ce que le zinc ?

Le zinc (symbole de l’élément : Zn) est un élément métallique de transition dont le numéro atomique est 30. À lui seul, le zinc a un poids atomique de 65,38, une densité de 7,12 g/cm3, un point de fusion de 419,5°C et un point d’ébullition de 907°C. C’est un métal blanc argenté avec une teinte bleuâtre. C’est un élément métallique amphotère, soluble dans les acides et les alcalis.

L’une de ses caractéristiques est qu’il a une tendance à l’ionisation relativement élevée et cette propriété peut être utilisée pour les électrodes de batteries ainsi que le placage de zinc. Il s’agit également d’un oligo-élément essentiel dans les organismes vivants, qui joue un rôle important dans le maintien d’un sens du goût normal et dans la constitution d’enzymes qui régulent le métabolisme.

Propriétés chimiques du zinc

Lorsqu’il est laissé dans l’atmosphère, le zinc forme progressivement un film d’oxyde et perd l’éclat métallique de sa surface. Il est insoluble dans l’eau, mais se dissout dans les acides non oxydants en dégageant de l’hydrogène gazeux et se dissout dans les solutions alcalines pour former des sels complexes zinc-acide-alcalin.

Par exemple, lorsqu’il réagit avec l’acide chlorhydrique, le chlorure de zinc et l’hydrogène sont les produits. La réaction avec l’hydroxyde de sodium entraîne la formation d’ions tétrahydroxozinc (II) et d’hydrogène. En outre, en présence de dioxyde de carbone, des carbonates basiques se forment.

Composés du zinc

Les minerais de zinc naturels comprennent la sphalérite (blende ou sphalérite, formule chimique : ZnS), l’anorthite (hémimorphite ou calamine, formule chimique : Zn4Si2O7(OH)2・H2O), la smithsonite (formule chimique : ZnCO3), et le minerai de zinc rouge (ZnCO3) : ZnCO3), et le minerai de zinc rouge (anglais : zincite, formule chimique : ZnO). Le minerai de zinc est essentiellement produit dans un état où il est combiné à d’autres éléments tels que le soufre, le silicium et l’oxygène.

La sphalérite est un minerai particulièrement important en tant que matière première pour le zinc. La sphalérite peut également contenir des métaux rares tels que l’indium et le gallium.

Utilisations du zinc

• Les alliages

Les alliages sont utilisés pour le laiton (cuivre et zinc), le maillechort (cuivre, zinc et nickel) et les pièces moulées sous pression.

• Placage de zinc

Le zingage est une application de la propriété du zinc qui a une plus grande tendance à l’ionisation que le fer. Lorsque le zingage est appliqué à la surface des matériaux en acier, une fine pellicule de zinc sur la surface empêche l’eau et l’oxygène de pénétrer dans le matériau, ce qui inhibe la formation de rouille ferreuse.

En somme, comme la tendance à l’ionisation du zinc est supérieure à celle de l’acier interne, même si l’acier est exposé en raison de rayures, etc., le zinc de surface se dissoudra de préférence pour protéger l’acier interne. Le zingage est utilisé dans divers domaines tels que les pièces automobiles, les produits électriques, les ordinateurs et les matériaux de construction.

• Peinture riche en zinc

Les peintures contenant 70 à 95 % de poudre de zinc sont appelées peintures riches en zinc et sont utilisées pour les revêtements antirouille. Outre le revêtement direct, elles peuvent également être utilisées comme agent de réparation pour la galvanisation à chaud.

Les résines époxy sont généralement utilisées pour les peintures organiques riches en zinc et les silicates d’alkyle pour les peintures inorganiques riches en zinc comme agents d’étalement pour former le film de revêtement.

• Electrodes et électrolyte des batteries

Dans les piles sèches au manganèse, le zinc est utilisé comme électrode négative et le chlorure de zinc comme électrolyte. Le chlorure de zinc est également utilisé pour la production de charbon actif, de colorants et de produits agrochimiques.

• L’oxyde de zinc

La poudre blanche d’oxyde de zinc est également utilisée dans les pigments, les écrans solaires et les produits pharmaceutiques. Elle est également largement utilisée dans les cosmétiques, notamment pour remplacer le plomb, qui était autrefois utilisé dans les poudres pour le visage mais qui est aujourd’hui hautement toxique. Le zinc est extrêmement peu toxique par rapport au plomb.

• Le sulfate de zinc

Le sulfate de zinc est utilisé comme solution pour coaguler la rayonne liquide dans le processus de fabrication de la rayonne. Il est également utilisé comme additif dans les gouttes pour les yeux et est parfois ajouté aux formules en poudre pour les enfants, les animaux domestiques et le bétail afin de renforcer leur teneur en minéraux. Il est également utilisé comme additif dans les gouttes pour les yeux et est parfois ajouté aux préparations pour nourrissons, animaux de compagnie et animaux d’élevage pour renforcer leur teneur en minéraux. En général, il est utilisé pour prévenir les dommages causés aux cultures par des pesticides tels que la solution de Bordeaux, qui est un fongicide.

Autres informations sur le zinc

1. Le zinc dans le corps humain et les aliments

Le zinc est présent dans le corps adulte à hauteur d’environ 2 000 mg et est principalement réparti dans divers muscles, les os, la peau, le foie et le cerveau. Il participe à diverses réactions dans l’organisme en tant que composant structurel des enzymes contenant du zinc (ADN polymérase, ARN polymérase, alcool déshydrogénase, anhydrase carbonique, etc.) qui ont des effets régulateurs sur le métabolisme. Les rôles typiques comprennent la synthèse de l’ADN, la synthèse des protéines, l’élimination des espèces réactives de l’oxygène et le maintien d’un goût normal.

Selon les apports nutritionnels de référence pour 2020, l’apport recommandé en zinc est fixé à environ 11 mg/jour pour les hommes adultes et 8 mg/jour pour les femmes adultes. Une carence en zinc peut provoquer des symptômes tels que des dermatites, des troubles du goût et des dysfonctionnements immunitaires. Chez les enfants, on a également constaté un retard de croissance.

Le zinc est abondant dans le poisson, les crustacés et la viande. Parmi les aliments spécifiques, citons les huîtres, le shirasu (poisson blanc) séché, le foie de porc et la viande de bœuf maigre. On le trouve également dans la farine de soja et les noix.

Lorsque le zinc est pris en même temps que l’acide citrique et la vitamine C, l’efficacité de son apport est réputée augmenter. En revanche, l’acide phytique, abondant dans le son de riz et le riz brun, inhibe l’absorption du zinc, d’où la nécessité d’envisager des combinaisons alimentaires.

2. Suppléments de zinc

Le zinc est vendu en tant que supplément autonome, ainsi qu’en combinaison avec d’autres ingrédients tels que les multivitamines et les minéraux. Dans les suppléments, le zinc se présente sous diverses formes de sels, notamment le gluconate de zinc et le sulfate de zinc.

Les suppléments sont généralement pris avec de l’eau ou de l’eau tiède pendant ou après les repas. Le café, le thé et les autres boissons contenant de la caféine ou des tanins peuvent se lier aux nutriments et inhiber leur absorption. Une consommation excessive de zinc peut également entraîner une carence en cuivre, des nausées, des vomissements, des problèmes d’estomac et des troubles immunitaires.