投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un condensateur variable ?

Un condensateur variable est un condensateur dont la structure permet de faire varier sa capacité.

Par opposition, un condensateur à capacité fixe est parfois appelé condensateur fixe. Les condensateurs variables se subdivisent en condensateurs semi-fixes (condensateurs trimmer) et en condensateurs variables (varicons), dont la capacité peut être constamment modifiée en fonction des besoins.

Les condensateurs semi-fixes ont une capacité relativement faible et une structure qui permet de faire varier la capacité. Ils sont réglés à l’aide d’un pilote lors de la configuration initiale et sont ensuite utilisés comme condensateurs fixes. Un balicon est constitué de plaques d’électrodes semi-circulaires disposées sur le même axe, avec un côté de la plaque fixe et l’autre côté tournant autour de l’axe de rotation.

Cette structure permet de modifier la zone de chevauchement des plaques d’électrodes lorsque l’on fait tourner l’axe de rotation, ce qui permet de faire varier la capacité électrostatique entre les plaques. Le varicon proprement dit est constitué de plusieurs plaques d’électrodes et a une capacité plus importante qu’un varicon constitué de deux plaques d’électrodes.

Utilisations des condensateurs variables

Les condensateurs variables sont principalement utilisés dans les circuits de résonance LC pour faire varier la fréquence de résonance. Par exemple, pour modifier en continu le circuit d’accord d’un syntoniseur, la fréquence de la bande passante d’un filtre passe-bande ou la fréquence d’oscillation d’un oscillateur.

1. Condensateurs semi-fixes

La principale utilisation des condensateurs semi-fixes est le réglage fin, par exemple pour la correction d’un circuit. La capacité peut être modifiée à l’aide d’un pilote de réglage (tige de réglage) et n’est pas conçue pour changer de capacité régulièrement.

Les condensateurs de compensation de phase dans les sondes passives des oscilloscopes en sont un exemple.

2. Condensateurs variables

Un exemple familier de varicon est la vieille radio. Lors de la sélection d’une station, un bouton sur le varicon était tourné pour trouver le point de sensibilité maximale. On l’utilise également pour régler les fréquences d’émission et de réception des appareils de radiocommunication et pour la syntonisation.

Principe des condensateurs variables

En général, la capacité d’un varicon est déterminée par la distance entre les plaques d’électrodes, la zone de recouvrement et la constante diélectrique de l’air. La constante diélectrique de l’air étant relativement faible, la capacité est de l’ordre de quelques centaines de pF, malgré la grande forme.

Par ailleurs, pour réduire leur taille, il existe un “polyvaricon” dans lequel un film de polyéthylène est inséré entre les électrodes. Ceux qui utilisent l’air comme diélectrique sont appelés “varicons à air” pour les distinguer. Le Poly Varicon a été principalement utilisé dans les radios à transistors, où la miniaturisation était une priorité. Cependant, les varicons à air ont de meilleures caractéristiques en tant que condensateurs, et le Q du circuit résonant est plus élevé avec les varicons à air.

Il existe également un type de varicos connu sous le nom de varicos multiple, dans lequel plusieurs varicos sont disposés en série et la capacité de plusieurs varicos peut être modifiée simultanément sur un seul arbre rotatif. Le type le plus couramment utilisé est le triple varicon, qui intègre trois varicons. Dans les radios superhétérodynes et les équipements de communication, le circuit d’accord connecté à l’antenne, le filtre passe-bande installé à la sortie du circuit amplificateur haute fréquence et le circuit oscillateur local pour la conversion vers une fréquence intermédiaire doivent faire varier leurs fréquences de manière synchrone.

Dans le cas d’un varicon triplex, la capacité des trois varicons change en tournant un axe de rotation, ce qui permet de modifier les caractéristiques et la fréquence d’oscillation de chaque circuit en même temps. Si les varicons étaient installés indépendamment pour chaque circuit, ils devraient être réglés à la valeur optimale pour chaque circuit, ce qui rendrait leur utilisation très difficile.

Autres informations sur les condensateurs variables

Demande de varicones

Les varicons étaient autrefois largement utilisés dans les équipements de télécommunications, les radios et les tuners, mais il s’agit de composants volumineux et coûteux qui sont aujourd’hui rarement utilisés. L’une des raisons en est l’avènement des condensateurs variables.

Il s’agit de composants dont la capacité peut varier librement en fonction de la tension de commande et qui, en combinaison avec des circuits de commande, ont permis l’automatisation de l’accord de fréquence. Par ailleurs, le circuit d’oscillation a été remplacé par un synthétiseur à partir du circuit d’oscillation LC utilisant une bobine et un condensateur.

Les synthétiseurs sont basés sur des circuits d’oscillation à cristaux et offrent donc une excellente stabilité de la fréquence d’oscillation et un réglage facile de la fréquence. En raison de ces avancées technologiques, l’utilisation du varicium a progressivement diminué et sa production est devenue très faible.

Les condensateurs Trimmer ont également été largement remplacés par des condensateurs variables, bien qu’ils soient encore utilisés dans certains produits à bas prix.

Qu’est-ce qu’une résistance variable ?

Une résistance variable est une résistance dont la valeur de résistance peut varier librement.

Elle se compose généralement d’un élément résistif et d’un élément coulissant qui se déplace sur la surface de l’élément résistif, et la valeur de la résistance change lorsque la position de l’élément coulissant est modifiée. En d’autres termes, la valeur de la résistance est déterminée par la position de l’élément coulissant.

Les résistances variables sont aussi parfois appelées potentiomètres.

Utilisations des résistances variables

Les résistances variables sont utilisées dans une grande variété d’équipements électroniques. Un exemple typique est le mécanisme de contrôle du volume dans les équipements audio. C’est ce que l’on appelle le volume.

Les résistances variables sont également utilisées dans les contrôleurs de machines de jeu, les mécanismes de réglage de la luminosité dans les équipements d’éclairage et pour la détection de position. Par exemple, si une résistance variable est conçue pour se déplacer en synchronisation avec les essuie-glaces d’une voiture, la valeur de la résistance changera en fonction de la position des essuie-glaces. Ceci peut être utilisé pour détecter la position des essuie-glaces en surveillant la valeur de résistance de la résistance variable lors de la commande du mouvement des essuie-glaces.

En raison de leur large éventail d’utilisations, ces composants sont utilisés non seulement dans les équipements électroniques, mais aussi dans un grand nombre d’autres utilisations telles que les équipements marins, les équipements médicaux, les machines de construction et les machines-outils. À noter que les résistances variables comprennent celles dont la valeur de résistance est modifiée en tournant un arbre rotatif et celles dont la valeur de résistance est modifiée en faisant coulisser un bouton.

Principe des résistances variables

Une résistance variable comporte trois électrodes reliées aux deux extrémités d’un élément résistif à valeur de résistance constante et d’un élément coulissant qui se déplace sur l’élément résistif, et la valeur de résistance entre les électrodes d’un côté de l’élément résistif et les électrodes de l’élément coulissant varie au fur et à mesure que l’élément coulissant se déplace. Lorsqu’une tension est appliquée entre les deux bornes de l’élément résistif de la résistance variable, une tension divisée par la tension est obtenue à partir des bornes de l’élément coulissant.

En d’autres termes, lorsqu’une tension de signal est appliquée aux deux extrémités de l’élément résistif, la tension de signal entre l’une des bornes de référence et la borne de l’élément coulissant est déterminée par la position de l’élément coulissant. Par conséquent, le niveau de la tension du signal peut être librement contrôlé en déplaçant l’élément coulissant.

Si une tension constante est appliquée aux deux extrémités de l’élément résistif et que la tension entre la borne de référence d’un côté et la borne de l’élément coulissant est mesurée, la tension correspondant à la position de l’élément coulissant peut être obtenue. Cette tension permet de déterminer la position de l’élément coulissant, qui peut donc être utilisé comme capteur de déplacement.

Types de résistances variables

1. Classification en fonction du mouvement de l’arbre rotatif

Type linéaire
Le type linéaire est un type avec un bouton coulissant. Dans les utilisations de capteurs de mutation, il est utilisé pour détecter des positions sur une ligne droite.

Type rotatif
Le type rotatif fait tourner un arbre rotatif. Dans les utilisations de capteurs de mutation, il est utilisé pour détecter l’angle de rotation.

Type multitour
Afin de modifier la valeur de la résistance avec une grande précision, il existe également une résistance variable dite de type multitours. Celles-ci utilisent des engrenages pour décélérer le mouvement de l’arbre rotatif afin de permettre des réglages subtils de la résistance.

2. Classification selon les caractéristiques de variation de la valeur de résistance

La valeur de résistance d’une résistance variable indique la valeur de résistance entre les bornes aux deux extrémités de l’élément résistif, et généralement celles comprises entre 100Ω et 1MΩ sont souvent utilisées. Dans les résistances variables rotatives, la variation de la valeur de résistance en fonction de l’angle de rotation de l’élément coulissant peut être classée en type B (linéaire), type A (courbe logarithmique) et type C (courbe logarithmique inverse).

Résistances variables à courbe A
Les résistances variables sont principalement utilisées pour le contrôle du volume des équipements audio. L’ouïe humaine n’est pas proportionnelle à l’ampleur du signal électrique, mais à son logarithme, de sorte qu’avec les caractéristiques de la courbe A, la perception auditive du changement de volume est linéaire.

Résistances variables à courbe B
Utilisées pour le réglage des circuits électroniques, des capteurs de mutation, etc.

Résistances variables à courbe C
Cette courbe a des caractéristiques opposées à la courbe A et est réservée à des utilisations spéciales. Les exemples d’utilisation sont la qualité du son audio et le réglage des effecteurs.

Autres informations sur les résistances variables

Résistances variables numériques

Les résistances variables numériques sont des composants électroniques dont la valeur de résistance peut être modifiée par un contrôleur tel qu’un PC, etc. Un ensemble de résistances et d’éléments de commutation configurés à l’intérieur d’un circuit intégré peut être commuté par un signal de commande provenant du contrôleur pour définir la valeur de résistance souhaitée.

Comme il n’y a pas d’éléments coulissants, il n’y a pas d’abrasion et une valeur de résistance très précise peut être obtenue de manière stable. Il n’y a pas non plus de bruit généré par l’élément coulissant. De plus, ils ont généralement une longue durée de vie et des performances élevées.

Qu’est-ce qu’un roulement à billes ?

Les roulements à billes sont des roulements conçus avec des billes. Un roulement est un élément mécanique qui supporte un arbre en rotation sous une charge tout en permettant à l’arbre de tourner en douceur, réduisant ainsi la perte d’énergie et la production de chaleur.

Utilisations des roulements à billes

Les roulements à billes sont principalement utilisés dans les véhicules tels que les automobiles, les trains, les machines et les avions. Ils sont également utilisés pour les arbres rotatifs de grandes machines industrielles telles que les générateurs, les appareils ménagers tels que les climatiseurs, les réfrigérateurs, les machines à laver, les bicyclettes, les voitures et les hélicoptères radiocommandés.

Fonctionnement des roulements à billes

Les roulements à billes sont composés de trois éléments.

1. Axe de roulement

Forme le chemin de roulement sur lequel les billes roulent. Dans le cas des roulements à billes radiaux et des butées à billes, ils sont appelés chemins de roulement.

1. Billes

Les billes roulent entre deux parois de roulement. La taille et le nombre de billes nécessaires dépendent de la charge agissant sur le roulement.

1. Cage

Le rôle de la cage est de maintenir les billes en position, afin qu’elles ne frottent pas l’une contre l’autre lors de la rotation du roulement. Lorsque des billes adjacentes interfèrent, la résistance au frottement augmente car elles se déplacent dans des directions opposées. Cela facilite le montage du roulement. Cependant, la cage peut être omise si la vitesse de rotation est faible.

Pour maintenir une rotation stable, il est essentiel de réduire le frottement dans le mouvement de roulement des billes. C’est pourquoi l’on utilise de la graisse pour la lubrification. Le lubrifiant permet non seulement de réduire le frottement mais aussi de dissiper la chaleur générée à l’intérieur du roulement. Cela prolonge la durée de vie du roulement.

Le type étanche empêche par ailleurs la poussière et les corps étrangers contenus dans l’huile de lubrification de pénétrer et d’endommager les éléments roulants et les chemins de roulement. Ils sont également très efficaces pour empêcher la graisse scellée de s’écouler.

Types de roulements à billes

Les roulements à billes sont classés en deux catégories. L’une est radiale, la direction de la charge est perpendiculaire à l’axe de l’arbre en rotation ; l’autre est axiale, la direction de la charge est la même que celle de l’axe de l’arbre en rotation.

1. Roulements à billes radiaux

Les roulements à billes radiaux servent principalement à supporter des charges radiales. Ils sont creux en apparence et possèdent une forme cylindrique plate. Les roulements à billes à contact oblique et à gorge profonde sont largement utilisés dans les roulements à billes radiaux. Les roulements à billes à gorges profondes supportent une certaine charge axiale, tandis que les roulements à billes à contact oblique supportent des charges axiales plus importantes dans une seule direction. Les autres roulements à billes comprennent les roulements à billes à quatre points de contact et les roulements à billes à alignement automatique.

1. Roulements à billes de poussée

Les butées à billes supportent principalement des charges axiales. Une butée à billes typique a la forme de deux disques superposés percés de trous. Il existe également des roulements à billes radiaux et de butée capables de supporter à la fois des charges radiales et de butée. Elles sont appelées roulements à billes à contact oblique ou roulements à billes à deux rangées.

Autres informations sur les roulements à billes

Différences avec les roulements à rouleaux

Outre les roulements à billes, il existe également des roulements à rouleaux (paliers à billes). Les roulements à rouleaux comportent des rouleaux au lieu de billes.

Les roulements à billes supportent des charges avec un contact ponctuel, tandis que les roulements à rouleaux supportent des charges avec une liaison linéaire. Comme le contact entre les chemins de roulement et les éléments roulants est plus large du point à la ligne, ils peuvent supporter des charges plus élevées.

Les dimensions des roulements sont plus importantes en raison de leur capacité de charge plus élevée. La direction de la charge à laquelle l’arbre est soumis doit également être prise en compte. S’il est nécessaire de supporter simultanément des charges radiales et axiales, plusieurs roulements à rouleaux coniques doivent être combinés.

Qu’est-ce qu’un robot de soudage ?

Les robots de soudage sont des robots industriels capables d’effectuer des processus de soudage de manière automatique. Ils sont principalement utilisés dans les usines qui fabriquent des voitures, des avions, etc.

Ces robots peuvent être utilisés pour économiser de la main d’œuvre et améliorer la productivité. Ils sont capables de répéter la même opération rapidement et avec précision. Ils peuvent donc accroître l’efficacité du travail grâce à des opérations courtes et stables. Cela a pour effet de réduire le risque d’accidents du travail tels que les brûlures associées aux processus de soudage et les risques pour la santé causés par l’inhalation de gaz nocifs pendant le soudage, ainsi que les erreurs causées par l’homme.

Dans le processus de soudage, il est difficile d’ajuster l’apparence, la densité ou autre de la zone de soudage. La qualité du processus de soudage est difficile à stabiliser parce que les compétences de chaque travailleur ont un impact important sur la qualité du processus de soudage dans les opérations manuelles. Les robots de soudage sont également des produits industriels, il y a donc de minuscules cliquetis sur les axes de fonctionnement. Les différences individuelles entre les robots sont toutefois contrôlées au millimètre près, de sorte que la reproductibilité du travail est extrêmement élevée.

Les variations de qualité peuvent être minimisées autant que possible sans dépendre des compétences des opérateurs, ce qui permet de produire des produits uniformes à tout moment. La fiabilité de la qualité s’en trouve améliorée.

Utilisations des robots de soudage

Les robots de soudage sont utilisés dans des utilisations où le processus de soudage est sans personnel, automatique et efficace. En enseignant une série de procédures et de processus de travail au robot de soudage, le travail lui-même peut être effectué sans personnel. L’intérêt des robots de soudage réside dans le fait qu’ils permettent de réduire les coûts de main-d’œuvre et d’éviter une réduction de l’efficacité du travail en raison d’un manque de personnel.

Lorsque les processus de soudage sont effectués manuellement, le travail doit être réalisé dans des zones à haute température où le métal fond. Ainsi, un risque élevé de brûlures dues aux éclaboussures peuvent se produire pendant le soudage, de cécité due à la lumière irritante et de risques pour la santé dus aux gaz nocifs. Les robots de soudage contribuent également à améliorer la sécurité de l’environnement de travail.

Principe des robots de soudage

Les robots de soudage ont une forme de bras qui ressemble à une main humaine et sont construits avec de nombreuses articulations pour permettre des mouvements fluides. En général, le type à 6 axes et 6 articulations est le plus courant. Toutefois, il existe des robots de soudage avec moins d’articulations et une gamme de mouvements plus étroite, qui peuvent manipuler des objets plus lourds. Il existe également des robots de soudage avec plus d’articulations, qui peuvent effectuer des mouvements plus détaillés.

Les robots de soudage sont équipés d’une torche de soudage à l’extrémité du bras, qui peut être remplacée pour permettre une variété de processus de soudage. En fixant un gabarit pour le réglage des pièces au lieu d’une torche de soudage à l’extrémité du bras, le robot peut également être utilisé comme robot de transfert/manipulation. Ainsi, cela permet d’automatiser des opérations autres que le soudage.

Autres informations sur les robots de soudage

1. L’enseignement des robots de soudage

L’apprentissage consiste à enseigner aux robots de soudage les opérations de soudage et les procédures de travail. Il convient également de les programmer pour qu’ils fonctionnent automatiquement. Le robot ne peut effectuer que les tâches déterminées par le programme. L’apprentissage s’avère être une tâche extrêmement importante car la précision du processus de soudage varie considérablement en fonction de facteurs autres que le robot de soudage. Par exemple le désalignement de la pièce lors du réglage des pièces et la précision de la surface de soudage.

La programmation de l’apprentissage s’effectue à l’aide d’automates programmables (PLC) ou de microcontrôleurs appelés “séquenceurs”, bien que les noms diffèrent d’un fabricant à l’autre. Le principal langage de programmation est le langage “ladder diagram”, qui consiste en des figures intuitives de type “échelle”. Les deux principales méthodes d’enseignement sont les suivantes :

L’enseignement hors ligne
L’enseignement hors ligne peut être effectué en utilisant des données 3D sur un ordinateur pour obtenir les coordonnées du point de soudage. Il faut ensuite simuler et en transférer les données au robot, ou en programmer l’opération de soudage directement dans celui-ci. En fonction de la précision de traitement du produit ou du gabarit, il se peut qu’il ne fonctionne pas toujours selon les données 3D. Il est donc nécessaire de combiner l’enseignement en ligne dans la section suivante afin d’améliorer la précision de l’enseignement.

L’enseignement en ligne
Dans l’apprentissage en ligne, l’opérateur utilise une télécommande pour déplacer directement le robot afin d’effectuer une série d’opérations de soudage. Le robot mémorise ces mouvements et les reproduit à l’identique.

Cette méthode d’enseignement en ligne était à l’origine utilisée pour l’enseignement. Toutefois, elle était difficile car il fallait beaucoup de temps pour mettre en place chaque opération de soudage en déplaçant le robot un par un. De ce fait, le robot ne pouvait pas être utilisé pendant le processus d’enseignement. 

L’enseignement hors ligne est donc devenu la norme ces dernières années. Toutefois, en fonction de la précision d’usinage du produit ou du montage, des ajustements fins peuvent être nécessaires dans la pièce de travail réelle. Par conséquent; la méthode d’enseignement doit être modifiée de manière flexible en fonction des besoins.

2. Les qualifications pour l’enseignement des robots de soudage

Une formation spéciale est requise pour enseigner les robots de soudage. Elle dure environ deux jours, ne fait que qualifier l’opérateur pour la tâche. C’est-à-dire qu’elle ne lui donne pas immédiatement les compétences et les connaissances nécessaires pour mener à bien l’opération d’enseignement.

L’enseignement nécessite des connaissances en matière de programmation, de techniques de simulation utilisant des données 3D et d’opérations de soudage. L’optimisation de l’ordre du processus de soudage et le changement de posture du robot de soudage peuvent souvent améliorer de manière significative l’efficacité du processus de soudage. Ainsi, les compétences de l’opérateur effectuant l’enseignement sont perceptibles et il est donc nécessaire de recevoir une formation dispensée par un personnel enseignant expérimenté en interne ou en externe.

3. Le contrôle des robots de soudage par des capteurs

Les pièces de grande taille sont souvent sujettes à un désalignement de la pièce à souder en raison d’erreurs d’usinage et d’assemblage dans le processus précédent. Ces dernières années, la technologie de détection a attiré l’attention, des capteurs étant fixés au robot pour gérer automatiquement le désalignement de la pièce à souder. La détection comprend principalement des capteurs tactiles à fil et de déplacement laser pour la détection préalable au stade du pré-soudage. Des capteurs d’arc et des capteurs visuels sont aussi utilisés pour la détection en temps réel pendant le soudage.

La technologie de détection continuera à se développer à l’avenir, car les robots de soudage appliquent automatiquement une compensation pour le désalignement. Cela élimine le besoin de corrections manuelles détaillées et rend la qualité du produit plus stable.

Qu’est-ce qu’un atomiseur ?

Un atomiseur est un dispositif qui libère de l’eau atomisée.

Les ondes ultrasoniques ou le chauffage sont utilisés pour transformer l’eau en brouillard et la libérer dans l’espace. Les utilisations comprennent l’humidification de l’espace, la désinfection, la désodorisation et les effets scéniques. Les types d’ultrasons sont souvent utilisés pour des utilisations de stérilisation et de désodorisation.

Traditionnellement, ils étaient utilisés pour l’humidification et la stérilisation. Toutefois depuis peu, ils sont également utilisés pour les productions scéniques. L’illumination du brouillard augmente la luminosité, ce qui le rend efficace pour les effets scéniques. Il existe une grande variété de types d’atomiseurs, depuis les atomiseurs à poser sur le sol jusqu’à ceux de bureau.

Utilisations des atomiseurs

Les atomiseurs servent souvent à humidifier, à désinfecter et à désodoriser les espaces. Ils sont également utilisés dans les productions scéniques, mais les utilisations les plus courantes sont les suivantes :

1. L’humidification des espaces

En hiver, l’air devient sec en raison d’une baisse de l’humidité. Cet air est à l’origine d’une peau rugueuse et d’une sensibilité accrue aux rhumes. L’atomiseur est donc utilisé pour prévenir la sécheresse et maintenir un espace confortable.

2. La stérilisation et désodorisation

Les bactéries et les virus sont présents dans l’air. La prolifération des bactéries entraîne des odeurs, tandis que la prolifération des virus peut entraîner une détérioration des conditions de santé. Les solutions d’atomisation pour la désinfection et la désodorisation sont efficaces pour se répandre dans l’espace.

Les atomiseurs sont également utilisés dans tous les secteurs industriels. Cela va du refroidissement des éléments chauffants à la réduction de l’électricité statique due à l’humidification, en passant par la prévention du dessèchement. Notamment sur les sites où sont utilisées des substances à base d’eau.

Principe des atomiseurs

Les atomiseurs fonctionnent en atomisant un liquide et en le libérant ensuite de l’appareil. L’atomisation est réalisée par des ondes ultrasoniques et par le chauffage. Le mécanisme d’atomisation diffère selon la méthode, mais les deux principales méthodes sont les suivantes :

1. Le type à ultrasons

Les objets atomisés sont produits lorsque des vibrations ultrasoniques sont transmises au liquide. La tension superficielle du liquide intervient lors de la génération. La fréquence du transducteur couramment utilisé est de 2,4 MHz. En faisant varier cette fréquence, on peut également faire varier la taille des particules du brouillard généré.

2. Le type de chauffage

Cette méthode utilise le fait que lorsque la température d’une substance n’est pas élevée, les molécules sont immobiles et fixes. Mais qu’au contraire, lorsque la température augmente, le mouvement moléculaire devient plus intense. Au-dessus du point d’ébullition, les molécules se séparent et deviennent un gaz. Les molécules gazeuses sont alors libérées dans l’espace sous forme d’atomisation en raison de l’effet de la tension superficielle, qui réduit la surface des molécules.

Structure des atomiseurs

Un atomiseur utilisant la méthode des ultrasons se compose d’un transducteur qui fait vibrer le liquide et d’une base oscillante qui le fait vibrer. Certains atomiseurs sont dotés d’un pavillon fixé à l’extrémité du transducteur pour une atomisation efficace.

Pour maintenir une relation correcte entre le niveau de liquide et la hauteur du pavillon, il est généralement utilisé en combinaison avec un flotteur pour ajuster le niveau de liquide. Les atomiseurs sont souvent équipés d’un ventilateur intégré pour diffuser le brouillard dans l’espace et d’un réservoir pour fournir le liquide.

Types d’atomiseurs

Le réservoir est souvent intégré à l’atomiseur. La taille de l’atomiseur dépend de la taille du réservoir, qui tend inévitablement à être plus grand pour atomiser de grands volumes de liquide.

Il existe différents types d’atomiseurs pour répondre à différents besoins, notamment ceux qui peuvent être pompés à l’extérieur du liquide à atomiser et ceux qui peuvent être jetés directement dans le réservoir de liquide.

Comment choisir un atomiseur ?

Lors de l’utilisation d’un atomiseur, vérifiez la capacité d’atomisation en fonction de l’usage. Des capacités d’atomisation plus importantes sont nécessaires pour les grands espaces, tandis qu’elles ne le sont pas pour les petits espaces.

Si l’objectif principal est d’utiliser l’appareil en continu pendant une courte période, il n’est pas nécessaire. Cependant, pour des périodes plus longues, il est plus sûr d’utiliser un appareil avec une fonction intermittente. Par exemple, un diffuseur à usage domestique sera utilisé dans une petite pièce privée, dans une chambre ou un bureau. En revanche, dans un grand magasin, une capacité de vaporisation et un réservoir de liquide plus importants seront nécessaires pour la vaporisation d’arômes.

Autres informations sur les atomiseurs

À propos de la tension superficielle

La tension superficielle est la force à la limite (interface) entre un liquide et un gaz, où les molécules du liquide essaient de réduire la surface autant que possible. Dans un liquide, les forces intermoléculaires agissent entre les molécules pour maintenir la distance entre elles constante. Lorsque les molécules se déplacent du côté du gaz, les forces intermoléculaires ne fonctionnent pas et l’état est instable. Afin de résoudre l’état instable, les forces agissent pour réduire la surface autant que possible, et les molécules se transforment en particules.

Qu’est-ce qu’un gant antistatique ?

Les gants antistatiques sont, comme leur nom l’indique, conçus pour dissiper efficacement l’électricité statique.

L’électricité statique est générée au cours de divers processus de fabrication. L’électricité statique générée peut entraîner des accidents graves tels que des explosions et des incendies, c’est pourquoi les mesures de sécurité sont essentielles. Elle peut également endommager les circuits des composants électroniques, ce qui fait de la prévention de l’électricité statique une question essentielle en termes de contrôle de la qualité.

Les gants antistatiques sont conçus avec des matériaux antistatiques :  les fibres synthétiques recouvertes de cuivre, les fibres de carbone et les résines conductrices en sont des exemples.

Utilisations des gants antistatiques

Comme indiqué plus haut, l’électricité statique peut être à l’origine d’accidents et d’une dégradation de la qualité. C’est pourquoi les gants antistatiques conviennent aux sites de production sensibles à l’électricité statique, tels que les composants électroniques et les produits en poudre.

Environ 20 % des accidents et catastrophes liés à l’électricité statique sont causés par le travailleur et ce qu’il porte. Les sols et les tapis conducteurs, les chaussures antistatiques et les vêtements antistatiques sont couramment employés pour lutter contre l’électricité statique provenant des travailleurs.

Lorsque l’on travaille sur un site de fabrication, les mains sont la partie du corps qui entre en contact avec le produit. En plus des mesures susmentionnées, les gants antistatiques réduisent efficacement le risque de production d’électricité statique.

Principe des gants antistatiques

Les accidents et catastrophes les plus courants causés par l’électricité statique sont les explosions et les incendies. De nombreux accidents ont été signalés dans les industries chimiques et de raffinage du pétrole.

De grandes quantités de liquides et de solvants inflammables caractérisent les sites de fabrication des industries chimiques et de raffinage du pétrole. De petites quantités d’énergie suffisent pour les enflammer. La moindre décharge d’électricité statique peut servir de source d’inflammation, ce qui accroît le risque d’explosion et d’incendie dus à l’électricité statique.

L’électricité statique peut aussi provoquer des explosions et des incendies dans d’autres sites où sont manipulées des poudres inflammables, en particulier celles dont la taille des particules est inférieure ou égale à quelques dizaines de micromètres.

En général, plus la taille des particules de poudre est petite, plus l’énergie minimale requise pour enflammer est faible. Étant donné que l’énergie maximale d’une décharge électrostatique n’est que de quelques mJ, les poudres conventionnelles à forte granulométrie sont rarement inflammables par une décharge d’ampleur électrostatique. Toutefois, de nombreuses poudres fines dont les particules ont un diamètre de plusieurs dizaines de micromètres ou moins peuvent être enflammées avec une énergie minimale de quelques mJ, ce qui augmente le risque d’explosion et d’incendie.

Pour éviter ces dangers, il est conseillé de prendre des mesures contre l’électricité statique des travailleurs, cause principale des accidents. Les gants antistatiques empêcher la production d’électricité statique en maintenant le potentiel de charge du corps humain en dessous de 100 V. Les gants conducteurs servent également à mettre à la terre les outils métalliques par l’intermédiaire du travailleur.

Qu’est-ce qu’un détecteur de métaux ?

Un détecteur de métaux est un appareil qui détecte les métaux en utilisant l’induction électromagnétique pour détecter la force électromotrice générée dans le métal. Ils sont utilisés dans diverses applications et domaines car ils peuvent détecter des métaux dans des zones invisibles telles que les sous-sols, dans les aliments ou encore sous les vêtements des personnes.

Il existe également d’autres dispositifs de détection des métaux, tels que les lecteurs de compteurs. Toutefois, un compteur ne peut détecter que des matériaux magnétiques tels que le fer et le nickel. Les détecteurs de métaux, en revanche, peuvent détecter tous les métaux, y compris les matériaux non magnétiques tels que l’acier inoxydable et l’aluminium.

Utilisations des détecteurs de métaux

L’application la plus évidente d’un détecteur de métaux est la détection des mines terrestres. Les détecteurs de métaux en forme d’aspirateur sont utilisés à cette fin. Cependant, ils présentent le désavantage de réagir à tous les métaux présents dans le sol autres que les mines terrestres, et ils ne réagissent pas aux mines terrestres constituées de non-métaux (par exemple, celles en plastique).

Les détecteurs de métaux sont également utilisés à des fins de sécurité, notamment pour les contrôles avant l’embarquement dans les aéroports et la prévention du vol à l’étalage dans les magasins et surfaces commerciales. Par exemple, certains magasins de CD et de vêtements attachent à l’avance des étiquettes métalliques à leurs marchandises, de sorte que si un client tente de sortir un article du magasin sans passer par la caisse, le détecteur de métaux réagira.

De plus, le principe du détecteur de métaux est également utilisé pour le contrôle non destructif de produits industriels et le diagnostic de maladies.

Principe des détecteurs de métaux

Les détecteurs de métaux sont utilisés dans de nombreux domaines, et leurs formes diffèrent en fonction du domaine et de leur usage. Cependant, le principe de base est le même pour tous.

Les détecteurs de métaux sont des appareils qui utilisent l’induction électromagnétique, qui génère une force électromotrice sur un conducteur dans un champ magnétique changeant.

Une bobine est installée à l’intérieur du détecteur de métaux, et lorsque le détecteur est mis en marche et qu’un courant électrique est appliqué à cette bobine, un champ magnétique est généré à l’intérieur de la bobine. Lorsque ce champ magnétique traverse un autre métal, une force électromotrice est générée dans ce métal par induction électromagnétique. Par conséquent, un courant électrique circule à l’intérieur du métal et un autre champ magnétique est généré, ce qui entraîne une modification du champ magnétique dans son ensemble. La présence ou l’absence de métal peut être déterminée par cette modification du champ magnétique.

Le champ magnétique généré par le métal change en fonction de la présence ou de l’absence de rayures sur la surface du métal. Lors d’un contrôle non destructif, la qualité d’un produit est assurée par la détection d’infimes variations du champ magnétique dues à la présence ou à l’absence de défauts. C’est pourquoi le contrôle non destructif nécessite une technologie de détection des signaux extrêmement avancée par rapport à d’autres domaines.

Comment choisir un détecteur de métaux ?

Lors du choix d’un détecteur de métaux, il est important de se référer aux spécifications du fabricant et de sélectionner un appareil capable d’atteindre l’objectif visé, car chaque détecteur a ses propres forces et faiblesses.

Les détecteurs de métaux réagissent bien aux métaux ferreux, mais sont moins sensibles aux alliages, tels que l’acier inoxydable. D’autres détecteurs de métaux sont moins sensibles aux objets longs et fins et aux objets contenant de grandes quantités d’eau. Si le détecteur de métaux doit être utilisé dans de telles situations, il doit alors être choisi avec soin.

Il existe une grande variété de formes, y compris celles pour les gros objets, celles pour les petits objets et celles qui peuvent être connectées à des bandes transporteuses. En fonction de l’application, il peut être nécessaire d’en utiliser plusieurs.

Si vous souhaitez détecter des pierres ou du verre en plus du métal, ou si vous voulez effectuer une détection plus précise, un détecteur de corps étrangers utilisant les rayons X est utilisé en conjonction avec le détecteur de métaux.

Détecteurs de métaux utilisés dans les usines

Les détecteurs de métaux sont utilisés pour les essais non destructifs dans les usines de fabrication et pour la détection de corps étrangers dans les usines alimentaires. Les essais non destructifs comprennent l’inspection magnétique des défauts profonds à l’aide de détecteurs de métaux et d’appareils similaires. Nous présenterons ici quelques exemples de détecteurs de métaux utilisés dans les usines alimentaires pour prévenir la contamination par des objets étrangers.

Les détecteurs de métaux sont utilisés dans presque toutes les usines alimentaires car la contamination par les métaux est un problème majeur. En général, les inspections sont effectuées sur les bandes transporteuses de la ligne de production, mais la précision des inspections varie en fonction de la position, de l’orientation et de la forme du produit. Au moment de l’introduction, la meilleure méthode est sélectionnée en fonction des performances de l’équipement, de sa forme et des métaux qui peuvent y être mélangés. Si le système n’est pas utilisé correctement, il peut ne pas être en mesure de détecter les métaux même s’ils sont contenus, il faut donc faire attention.

Par précaution d’utilisation, les détecteurs de métaux étant une méthode d’inspection utilisant le magnétisme, ils peuvent ne pas fonctionner correctement en fonction de l’environnement qui entoure l’équipement. En particulier, l’alimentation électrique et les câbles doivent être correctement gérés en fonction des spécifications de l’équipement.

De plus, des inspections périodiques avec une pièce de test sont nécessaires pour garantir la stabilité des performances du détecteur de métaux. Dans le cas des usines alimentaires, les équipements doivent être inspectés à une fréquence conforme aux normes de contrôle des limites critiques.

Qu’est-ce qu’un oxygénomètre ?

Un oxygénomètre est un instrument permettant de mesurer la concentration d’oxygène dans l’air.

Ils sont utilisés dans différents domaines tels que l’industrie, la médecine et la surveillance de l’environnement. Les méthodes utilisées peuvent être divisées en deux grandes catégories : les analyseurs électromagnétiques et les analyseurs électrochimiques.

De plus, des processus spéciaux tels que la protection contre les explosions sont souvent appliqués. L’équipement est choisi en fonction du but de l’utilisation et de l’environnement dans lequel il doit être mesuré.

Utilisations des oxygénomètres

Les analyseurs d’oxygène sont des instruments utilisés dans des domaines très variés.

1. Dans les usines

Sur les chantiers de construction, où ils sont utilisés pour surveiller les concentrations de gaz dans le but de prévenir les accidents dus au manque d’oxygène. Il y a carence en oxygène lorsque la concentration d’oxygène dans l’air est inférieure à environ 18%. C’est pourquoi ils sont souvent utilisés dans les zones où les changements d’air sont peu fréquents et dans les espaces où l’on manipule de l’azote liquide et d’autres gaz.

Ils sont également utilisés pour le contrôle de la combustion dans les fours industriels. Ils mesurent la concentration d’oxygène dans la zone de combustion et permettent d’ajuster le rapport air/combustible (rapport combustible/oxygène). Un contrôle précis du rapport air-carburant garantit une combustion efficace du carburant et une optimisation des émissions de gaz d’échappement.

2. Utilisations médicales

L’équipement est largement utilisé dans la pratique médicale. Il surveille les niveaux d’oxygène des patients sous oxygénothérapie et assure un apport d’oxygène adéquat. Les concentrations d’oxygène chutent également lors d’activités d’alpinisme et de haute altitude, c’est pourquoi les oxymètres sont souvent utilisés pour déterminer la nécessité d’une supplémentation en oxygène.

Principe des oxygénomètres

Le principe d’un oxymètre est généralement la mesure à l’aide d’un capteur d’oxygène. Il existe plusieurs types de capteurs d’oxygène, le plus courant étant celui qui mesure la transmission de l’oxygène.

Ces capteurs sont fabriqués à partir de céramique ou d’autres matériaux et mesurent la quantité d’oxygène en fonction de la réaction chimique qui se produit dans le matériau lorsque l’oxygène traverse le capteur. Les résultats de la mesure sont généralement affichés sur un écran numérique ou un compteur analogique.

Certains oxygénomètres peuvent également être équipés d’un avertissement ou d’une alarme si la concentration d’oxygène dépasse une certaine plage. Il existe deux méthodes principales pour collecter l’oxygène en vue de sa mesure par les oxygénomètres : la diffusion et l’aspiration.

La méthode de diffusion mesure la concentration d’oxygène dans un état de diffusion naturelle et est utilisée pour observer les changements de concentration d’oxygène, par exemple dans les laboratoires. La méthode d’aspiration utilise une pompe ou un dispositif similaire pour collecter et mesurer le gaz, et peut être utilisée pour mesurer les concentrations d’oxygène dans les espaces confinés.

Types d’oxygénomètres

Il existe plusieurs types d’oxygénomètres.

1. Analyseur d’oxygène magnétique

Lorsqu’un champ magnétique est appliqué à l’échantillon de gaz, l’oxygène est attiré par le même principe qu’un aimant. La pression générée par ce processus est détectée par un capteur et la concentration d’oxygène est mesurée. Cette méthode permet de mesurer même les gaz inflammables, mais elle est plus coûteuse que les autres méthodes.

2. Oxygénomètres à cellule galvanique

Lorsque l’oxygène est diffusé dans l’électrolyte, une réaction d’oxydation/réduction se produit à chaque électrode et un courant circule dans l’électrolyte proportionnellement à la concentration d’oxygène. La concentration en oxygène est déterminée à partir de ce courant. Ils ont l’avantage d’être compacts et peu coûteux, mais ils se détériorent, qu’ils soient utilisés ou non, et les pièces doivent donc être remplacées régulièrement.

3. Oxygénomètres à zircone

À haute température, la zircone est conductrice grâce aux ions d’oxygène. Par conséquent, cet Oxygénomètres utilise un capteur pour détecter la concentration de la force électromotrice de la cellule de concentration d’oxygène générée dans l’électrode en zircone. Il a l’avantage d’être facilement configurable, mais la présence de gaz inflammables peut entraîner des erreurs dans les résultats.

4. Oxygénomètres à oxygène dissous

L’oxygène dissous est l’oxygène dissous dans l’eau et celui-ci est mesuré par cet appareil de mesure. Il est souvent appelé oxygénomètre à solvant ou capteur d’oxygène. L’oxygène dissous peut être mesuré par titrage, par la méthode de l’électrode à diaphragme ou par des appareils de mesure de l’oxygène dissous fluorescents.

La méthode de titrage utilise une réaction d’oxydoréduction pour titrer à partir d’un réactif préparé, et les résultats sont utilisés à des fins arithmétiques. Elle présente l’inconvénient d’être sensible aux substances oxydantes et réductrices.

La méthode de l’électrode à diaphragme utilise une électrode à diaphragme. Par rapport à la méthode de titrage, elle présente l’avantage de permettre une mesure immédiate de l’oxygène dissous. Toutefois, elle présente l’inconvénient de nécessiter un entretien et un étalonnage fréquents.

La méthode de fluorescence utilise une substance spéciale qui devient fluorescente lorsqu’elle est irradiée par la lumière ultraviolette. L’oxygène dissous est mesuré en utilisant le fait que l’intensité de la fluorescence diminue avec la quantité d’oxygène dissous dans l’eau. Cette méthode devrait remplacer les électrodes à diaphragme comme méthode alternative de mesure de l’oxygène dissous, car elle est facile à entretenir et à calibrer.

Qu’est-ce qu’un oscillateur à ultrasons ?

Un oscillateur à ultrasons est un générateur d’ultrasons composé d’un oscillateur et d’un transducteur.

Lors du nettoyage, il s’intègre à un milieu tel que l’eau ou un agent de nettoyage pour permettre un nettoyage par ultrasons. La fréquence peut être réglée et les conditions du transducteur peuvent être automatiquement ajustées afin d’émettre des ondes ultrasoniques stables et de régler l’intensité du pouvoir nettoyant pour répondre à un large éventail d’applications.

Utilisations des oscillateurs à ultrasons

Les oscillateurs à ultrasons sont utilisés pour le nettoyage et d’autres applications qui utilisent les vibrations ultrasoniques.

En particulier, ils sont utilisés pour nettoyer les pièces métalliques, les outils de presse, les pièces hdd, les semi-conducteurs et d’autres fines particules de saleté contaminées par de l’huile. Le nettoyage par ultrasons ne peut toutefois pas être utilisé sur des matériaux qui perdent leur éclat, comme les perles, ou sur des machines de précision, comme les montres et les appareils photo résistants à l’eau.

Principe des oscillateurs à ultrasons

Un oscillateur à ultrasons est un appareil qui produit des ondes ultrasoniques en générant des vibrations par l’intermédiaire d’un oscillateur.

Le transducteur peut être de type électrostrictif, qui se dilate et se contracte sous l’action d’un champ électrique, ou de type magnétostrictif, qui se dilate et se contracte sous l’action d’un champ magnétique, et se caractérise par un rendement de conversion élevé.

Pendant le nettoyage, les vibrations ultrasoniques sont transmises dans le liquide, provoquant un phénomène appelé cavitation, qui génère des bulles remplies de gaz évaporé ou dissous.

Une cavitation importante endommage davantage l’objet, mais peut également nettoyer des salissures difficiles à éliminer. À l’inverse, une petite cavitation cause moins de dégâts et permet de nettoyer sans laisser d’aspérités.

Qu’est-ce qu’un trieur par couleurs ?

Un trieurs par couleurs est une machine qui utilise une caméra CCD, le proche infrarouge (NIR) et une goulotte de caméra pour trier et éliminer les matières bonnes, mauvaises et étrangères des produits récoltés.

La récolte est un mélange de bons produits, prêts à être consommés, et de produits défectueux qui ont été décolorés pour diverses raisons, cailloux, fragments de verre, etc.

En raison de la grande quantité de grains récoltés, il est impossible pour l’œil humain de trier et d’éliminer les produits défectueux et étrangers.

Avec un trieurs par couleurs, seuls les produits défectueux et les corps étrangers détectés par une caméra CCD peuvent être triés par un éjecteur tel qu’une buse à jet d’air.

Les outils de débogage ont diverses fonctions pour aider les développeurs de logiciels à trouver les bogues.

Utilisations des trieurs par couleurs

Les trieurs par couleurs sont principalement utilisés pour trier le riz.

Le riz brun récolté contient un mélange de matières bonnes, mauvaises et étrangères.

Le riz défectueux comprend le riz moisi, tandis que les corps étrangers tels que les cailloux et les fragments de verre sont dangereux car ils ne doivent pas être mis en bouche.

La couleur des produits défectueux diffère, à certains endroits, de celle des bons produits. Les produits défectueux peuvent être détectés par la caméra CCD de la trieuse par couleurs et éliminés en soufflant de l’air par l’éjecteur.

Certains corps étrangers, tels que des fragments de verre, peuvent ressembler à de bons produits. Certaines trieuses par couleurs sont également équipées d’une caméra NIR qui utilise la lumière infrarouge proche pour faire la distinction entre les bons produits et les fragments de verre, ce qui permet d’éliminer les fragments de verre.

En plus du riz, des trieurs par couleurs sont également disponibles pour le blé, l’orge et le soja.

Principe des trieurs par couleurs

C’est la différence de couleur qui permet de distinguer les bonnes récoltes des mauvaises et des corps étrangers.

Par couleur, on entend non seulement la “couleur” proprement dite, mais aussi l’information “couleur” infrarouge, invisible à l’œil humain.

Les objets se distinguent par la proportion d’ondes électromagnétiques (lumière dans le cas de la lumière visible) réfléchies ou transmises (réflectance spectrale/transmission spectrale) pour chaque longueur d’onde.

Les produits défectueux peuvent être détectés par des caméras CCD ordinaires parce que la réflectance spectrale et la transmittance spectrale de la partie de la lumière visible sont différentes.

Les corps étrangers transparents, tels que les fragments de verre, peuvent être détectés par une caméra NIR qui détecte le rayonnement proche infrarouge, car la réflectance spectrale et la transmissivité du rayonnement proche infrarouge sont différentes.

La matière première est versée sur un tapis roulant et projetée dans la section optique, qui se compose de plusieurs sources lumineuses LED, de deux caméras CCD et d’une caméra NIR.

En éclairant le matériau avec des sources de lumière LED et en le contrôlant avec les caméras CCD et NIR, il est possible de détecter les différences de réflectance spectrale et de transmission spectrale entre les bons matériaux, les matériaux défectueux et les matériaux étrangers.

En même temps, de l’air est expulsé de la section d’éjection, qui est reliée à la caméra, pour trier les bons produits des produits défectueux et des objets étrangers.