Qu’est-ce qu’un détecteur de métaux ?
Un détecteur de métaux est un appareil qui détecte les métaux en utilisant l’induction électromagnétique pour détecter la force électromotrice générée dans le métal. Ils sont utilisés dans diverses applications et domaines car ils peuvent détecter des métaux dans des zones invisibles telles que les sous-sols, dans les aliments ou encore sous les vêtements des personnes.
Il existe également d’autres dispositifs de détection des métaux, tels que les lecteurs de compteurs. Toutefois, un compteur ne peut détecter que des matériaux magnétiques tels que le fer et le nickel. Les détecteurs de métaux, en revanche, peuvent détecter tous les métaux, y compris les matériaux non magnétiques tels que l’acier inoxydable et l’aluminium.
Utilisations des détecteurs de métaux
L’application la plus évidente d’un détecteur de métaux est la détection des mines terrestres. Les détecteurs de métaux en forme d’aspirateur sont utilisés à cette fin. Cependant, ils présentent le désavantage de réagir à tous les métaux présents dans le sol autres que les mines terrestres, et ils ne réagissent pas aux mines terrestres constituées de non-métaux (par exemple, celles en plastique).
Les détecteurs de métaux sont également utilisés à des fins de sécurité, notamment pour les contrôles avant l’embarquement dans les aéroports et la prévention du vol à l’étalage dans les magasins et surfaces commerciales. Par exemple, certains magasins de CD et de vêtements attachent à l’avance des étiquettes métalliques à leurs marchandises, de sorte que si un client tente de sortir un article du magasin sans passer par la caisse, le détecteur de métaux réagira.
De plus, le principe du détecteur de métaux est également utilisé pour le contrôle non destructif de produits industriels et le diagnostic de maladies.
Principe des détecteurs de métaux
Les détecteurs de métaux sont utilisés dans de nombreux domaines, et leurs formes diffèrent en fonction du domaine et de leur usage. Cependant, le principe de base est le même pour tous.
Les détecteurs de métaux sont des appareils qui utilisent l’induction électromagnétique, qui génère une force électromotrice sur un conducteur dans un champ magnétique changeant.
Une bobine est installée à l’intérieur du détecteur de métaux, et lorsque le détecteur est mis en marche et qu’un courant électrique est appliqué à cette bobine, un champ magnétique est généré à l’intérieur de la bobine. Lorsque ce champ magnétique traverse un autre métal, une force électromotrice est générée dans ce métal par induction électromagnétique. Par conséquent, un courant électrique circule à l’intérieur du métal et un autre champ magnétique est généré, ce qui entraîne une modification du champ magnétique dans son ensemble. La présence ou l’absence de métal peut être déterminée par cette modification du champ magnétique.
Le champ magnétique généré par le métal change en fonction de la présence ou de l’absence de rayures sur la surface du métal. Lors d’un contrôle non destructif, la qualité d’un produit est assurée par la détection d’infimes variations du champ magnétique dues à la présence ou à l’absence de défauts. C’est pourquoi le contrôle non destructif nécessite une technologie de détection des signaux extrêmement avancée par rapport à d’autres domaines.
Comment choisir un détecteur de métaux ?
Lors du choix d’un détecteur de métaux, il est important de se référer aux spécifications du fabricant et de sélectionner un appareil capable d’atteindre l’objectif visé, car chaque détecteur a ses propres forces et faiblesses.
Les détecteurs de métaux réagissent bien aux métaux ferreux, mais sont moins sensibles aux alliages, tels que l’acier inoxydable. D’autres détecteurs de métaux sont moins sensibles aux objets longs et fins et aux objets contenant de grandes quantités d’eau. Si le détecteur de métaux doit être utilisé dans de telles situations, il doit alors être choisi avec soin.
Il existe une grande variété de formes, y compris celles pour les gros objets, celles pour les petits objets et celles qui peuvent être connectées à des bandes transporteuses. En fonction de l’application, il peut être nécessaire d’en utiliser plusieurs.
Si vous souhaitez détecter des pierres ou du verre en plus du métal, ou si vous voulez effectuer une détection plus précise, un détecteur de corps étrangers utilisant les rayons X est utilisé en conjonction avec le détecteur de métaux.
Détecteurs de métaux utilisés dans les usines
Les détecteurs de métaux sont utilisés pour les essais non destructifs dans les usines de fabrication et pour la détection de corps étrangers dans les usines alimentaires. Les essais non destructifs comprennent l’inspection magnétique des défauts profonds à l’aide de détecteurs de métaux et d’appareils similaires. Nous présenterons ici quelques exemples de détecteurs de métaux utilisés dans les usines alimentaires pour prévenir la contamination par des objets étrangers.
Les détecteurs de métaux sont utilisés dans presque toutes les usines alimentaires car la contamination par les métaux est un problème majeur. En général, les inspections sont effectuées sur les bandes transporteuses de la ligne de production, mais la précision des inspections varie en fonction de la position, de l’orientation et de la forme du produit. Au moment de l’introduction, la meilleure méthode est sélectionnée en fonction des performances de l’équipement, de sa forme et des métaux qui peuvent y être mélangés. Si le système n’est pas utilisé correctement, il peut ne pas être en mesure de détecter les métaux même s’ils sont contenus, il faut donc faire attention.
Par précaution d’utilisation, les détecteurs de métaux étant une méthode d’inspection utilisant le magnétisme, ils peuvent ne pas fonctionner correctement en fonction de l’environnement qui entoure l’équipement. En particulier, l’alimentation électrique et les câbles doivent être correctement gérés en fonction des spécifications de l’équipement.
De plus, des inspections périodiques avec une pièce de test sont nécessaires pour garantir la stabilité des performances du détecteur de métaux. Dans le cas des usines alimentaires, les équipements doivent être inspectés à une fréquence conforme aux normes de contrôle des limites critiques.