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Qu’est-ce qu’un détecteur de tension ?

Un détecteur de tension est un dispositif utilisé pour détecter la tension fournie.

Il s’agit d’un type de dispositif utilisé dans les circuits électriques et les équipements électroniques. Il est principalement utilisé pour surveiller les fluctuations des signaux de tension ou le dépassement de certains seuils. Cela permet souvent d’assurer le bon fonctionnement et la protection des équipements électroniques.

Utilisations des détecteurs de tension

Les détecteurs de tension sont utilisés dans une grande variété d’applications. Voici quelques exemples d’utilisations typiques des détecteurs de tension

1. Gestion de l’alimentation électrique

Les détecteurs de tension sont utilisés dans les circuits d’alimentation électrique. Ils détectent les fluctuations et les anomalies de tension et commandent la commutation de l’alimentation et le déclenchement des circuits de protection. Ils sont souvent utilisés pour assurer la stabilité de l’alimentation, par exemple en enclenchant une alimentation auxiliaire lorsque la tension baisse.

Ils sont également utilisés pour surveiller l’état de charge et les niveaux de tension des batteries. Pour éviter la surcharge ou la décharge excessive des batteries, les détecteurs de tension peuvent être utilisés pour des fonctions appropriées de contrôle de la charge et d’avertissement. Ils sont également utilisés pour afficher le niveau de charge restant de la batterie et pour déterminer quand la batterie doit être remplacée.

2. Protection contre les surtensions

Utilisée pour protéger les circuits et les équipements contre les surtensions. Si une tension dépassant un seuil défini est détectée, un circuit de protection est déclenché pour couper le circuit ou prendre d’autres mesures. Cela permet d’éviter que les équipements électroniques et les circuits ne tombent en panne.

3. Automobiles

Les détecteurs de tension sont également largement utilisés dans les applications automobiles. Les systèmes de contrôle électronique sont un élément important des véhicules et nécessitent une surveillance précise de la tension pour garantir la sécurité et le confort.

La batterie du véhicule est nécessaire au démarrage du moteur et au fonctionnement des équipements électroniques. Les détecteurs de tension surveillent l’état de charge de la batterie et les niveaux de tension anormaux et aident à déterminer le contrôle de charge approprié et le remplacement de la batterie. Dans les véhicules électriques, ils sont souvent utilisés pour vérifier la charge restante de la batterie d’entraînement du moteur.

Diverses unités de contrôle électronique dans le véhicule contrôlent également le moteur, les freins et les airbags. Les détecteurs de tension surveillent la tension d’alimentation de ces unités de contrôle et contribuent à leur bon fonctionnement et à la détection des anomalies.

Principe des détecteurs de tension

Un détecteur de tension est un dispositif qui compare une tension d’entrée à une valeur seuil prédéfinie. La sortie du détecteur change selon que la tension d’entrée est supérieure ou inférieure à la valeur seuil.

La détection de tension est basée sur ce principe, bien que la méthode et le dispositif spécifiques puissent varier. Si la tension d’entrée dépasse la valeur seuil, une détection est effectuée et une commande ou d’autres actions sont exécutées en conséquence.

Types de détecteurs de tension

Il existe différents types de détecteurs de tension. Les exemples suivants sont des exemples de types de détecteurs de tension typiques.

1. Comparateur

Les comparateurs sont des dispositifs qui comparent une tension d’entrée à une tension de référence et font varier leur sortie en fonction de cette relation. La sortie est commutée selon que la tension d’entrée est supérieure ou inférieure à la tension de référence. Il est généralement réalisé à l’aide d’un amplificateur opérationnel.

Les comparateurs ne se contentent pas de détecter si la tension d’entrée est supérieure ou inférieure à un seuil spécifique, mais peuvent également assurer la détection d’anomalies, l’hystérésis et d’autres fonctions. Cela leur permet d’être utilisés dans une grande variété d’applications.

2. Diodes ziner

Les diodes Zyner ont la caractéristique de conduire lorsque la tension inverse dépasse un certain niveau. Dans les détecteurs de tension, les diodes Zyner sont conçues pour permettre au courant de circuler lorsqu’un niveau de tension spécifique est dépassé.

Les diodes Zyner ont une construction très simple. Elles commencent à conduire lorsque la tension inverse dépasse un certain niveau, de sorte qu’aucun circuit ou composant électronique supplémentaire n’est nécessaire. Les courants de fuite sont également très faibles, ce qui minimise la consommation d’énergie.

3. Relais

Dispositif dans lequel une tension est appliquée à une bobine interne et un signal est transmis en fonction du niveau de tension. L’utilisation de transformateurs de mesure permet d’appliquer des tensions élevées. La bobine et la section de commutation sont isolées électriquement, et la tension d’entrée et la section de sortie peuvent être isolées et découplées.

Toutefois, le relais étant un dispositif électromécanique, il présente des limites en termes de vitesse de réponse et de durée de vie.

Qu’est-ce qu’un cutter à ultrasons ?

Les cutters à ultrasons sont des machines utilisées pour des applications de coupe comme les cutters ordinaires.

La pointe de la lame vibre par ultrasons, ce qui permet de couper avec moins de force qu’avec un cutter normal. D’autre part, en fonction du matériau de l’objet, la vibration ultrasonique peut générer une chaleur de friction qui peut faire fondre le matériau.

Les cutters à ultrasons peuvent également être utilisés pour couper des denrées alimentaires, en plus des objets courants tels que le papier et les produits en plastique.

Utilisations des cutters à ultrasons

Les cutters à ultrasons sont souvent utilisés pour les loisirs créatifs. Ils sont utiles car ils permettent de découper des formes difficiles à découper avec des cutters ordinaires, comme les modèles en plastique, sans exercer de force.

Cependant, selon le matériau, la chaleur de friction provoquée par les vibrations ultrasoniques peut faire fondre le matériau lors de la découpe, et un post-traitement de la surface découpée peut s’avérer nécessaire. Ils sont souvent utilisés pour couper des produits en plastique, des circuits imprimés et du plâtre.

Ils sont également utilisés pour couper des produits alimentaires. Les cutters à ultrasons peuvent être utilisés pour couper des gâteaux et d’autres aliments qui ont tendance à se désagréger lorsqu’ils sont coupés avec un couteau standard, car il y a moins de résistance lors de la coupe et une section transversale propre peut être obtenue.

Principe des cutters à ultrasons

Les cutters à ultrasons utilisent un élément piézoélectrique pour faire vibrer le tranchant 20 000 à 40 000 fois par seconde. La vibration ultrasonique est généralement activée et désactivée à l’aide d’une pédale. Par rapport aux cutters normaux, le cutter à ultrasons a l’avantage de pouvoir couper avec une force très légère, mais en fonction du matériau à couper, la chaleur de friction provenant de la vibration peut faire fondre l’objet, il faut donc être prudent.

Bien que très facile à utiliser et adapté à la découpe de matières plastiques, cet équipement n’est généralement pas adapté à la découpe de matières plastiques d’une épaisseur supérieure à 3 mm. En effet, plus la lame est longue, plus la vibration ultrasonique de la pointe de la lame est instable.

De plus, s’il convient à la découpe de produits en résine, il ne convient pas à la découpe de caoutchouc fin sans fermeté et ne peut pas découper le métal, le verre ou la porcelaine. Dans le cas du bois, la surface coupée sera brûlée.

Autres informations sur les cutters à ultrasons

1. Types de cutters à ultrasons industriels

Les cutters à ultrasons standards peuvent couper si le matériau à découper est du plastique ou de l’acrylique. Les cutters à ultrasons industriels conviennent mieux au traitement de matériaux fins et à la découpe de matériaux souples. Les cutters à ultrasons peuvent couper des matériaux qui ne peuvent pas être coupés avec des coupeurs à ultrasons standard.

Cutters à ultrasons pour instruments de précision
Les cutters à ultrasons destinés au traitement et à la découpe d’appareils de précision peuvent couper sans contrainte des matériaux qui étaient auparavant découpés à l’aide de grosses presses. Cela permet notamment de traiter les batteries lithium-ion, par exemple. La capacité d’effectuer un traitement fin signifie que le cutters à ultrasons peut être incorporé tel quel dans l’équipement.

Cutters à ultrasons pour les matériaux souples
Les cutters à ultrasons dotés d’une lame concave/convexe conviennent à la découpe de matériaux souples tels que le silicone. Comme ils ne s’accrochent pas pendant la coupe, comme le caoutchouc ou le ruban adhésif, ils peuvent couper en douceur sans perdre leur forme.

Les matériaux durs tels que le verre et le métal peuvent également être coupés. Cependant, bien que les cutters à ultrasons puissants puissent couper, ils ne sont pas adaptés à un travail de longue durée.

2. Lames de rechange pour cutters à ultrasons

Il existe de nombreux types de lames de rechange pour les cutters à ultrasons. En choisissant celle qui convient à votre usage, vous pouvez couper des matériaux qui ne pourraient pas l’être, ou vous pouvez couper plus proprement.

Si vous recherchez un type bon marché, il est plus important de considérer les lames de remplacement que de considérer le type de cutters à ultrasons. Les lames longues conviennent pour les travaux détaillés tels que le modelage du plastique. La lame longue et l’extrémité pointue rendent ces lames de rechange faciles à manipuler. Cependant, l’inconvénient est que la longue lame est facile à casser.

Les cutters à ultrasons peuvent faire plus que couper. Une lame de rechange appelée lame de soudure peut également être utilisée pour la soudure. Comme les lames sont rendues dures, elles peuvent être rattachées à des matériaux aussi épais que la résine plastique. Il existe également des lames de scie qui peuvent couper les matériaux de base et le carbone, et des lames de lime qui peuvent couper le métal, bien que cela prenne un peu plus de temps.

Découpage, meulage et soudage : il existe un large éventail de choses que les cutters à ultrasons peuvent faire. Si vous disposez d’une machine à ultrasons, il est utile d’avoir une gamme de lames de rechange pour différentes applications.

Qu’est ce qu’une barre rotative ?

Les barres rotatives sont des outils de pointe utilisés lors de l’utilisation de micromeuleuses.

Elles servent à couper l’acier et d’autres matériaux, à chanfreiner, à ébavurer et à façonner la surface de coupe. Il est très polyvalent, car il peut également être utilisé pour des traitements tels que les courbes douces. En raison de leur petite taille et de leurs capacités d’usinage fin, ces outils sont largement utilisés dans les domaines où un usinage précis dans les moindres détails est nécessaire, comme dans la fabrication d’instruments de précision et de composants électroniques. Ils sont également utilisés comme outils faciles à utiliser par les bricoleurs et les artisans.

Utilisations des barres rotatives

Les barres rotatives sont utilisées pour couper des pièces générales, des métaux non ferreux tels que l’aluminium, le laiton, le magnésium et des plastiques, des résines et des matériaux difficiles à couper tels que l’acier inoxydable, le nickel, le chrome et le titane.

En particulier, grâce à l’utilisation de lames spéciales, les barres rotatives peuvent couper des matériaux difficiles à découper tels que les plastiques renforcés de fibres de carbone (CFRP). Elles sont également utilisées pour la découpe avec des outils manuels et des robots.

Parmi les exemples spécifiques, on peut citer la découpe dans le processus de fabrication de composants automobiles et aéronautiques. Elles sont également utilisées par les bricoleurs et les artisans pour couper et usiner de petites pièces. En choisissant la forme de lame adaptée à l’utilisation, il est possible de réaliser une grande variété d’opérations d’usinage.

Les barres rotatives sont des outils essentiels dans les situations où une coupe de précision est requise. En choisissant une lame adaptée au matériau et à la forme de la pièce à usiner, il est possible d’obtenir une finition précise et de qualité.

Principe des barres rotatives

Les barres rotatives enlèvent de la matière en appliquant une force de coupe à la pièce au moyen de lames montées sur une barre rotative.

Elles sont disponibles en différents types, tels que les coupes transversales, les coupes en spirale, les coupes en aluminium et les coupes MC, et le type de lame doit être choisi en fonction de l’utilisation prévue.

Les coupes transversales ont une faible résistance à la coupe et minimisent les vibrations mécaniques, ce qui permet de couper des matériaux durs tels que l’acier au carbone et l’acier inoxydable. Les coupes en spirale permettent de réduire le temps de coupe grâce au volume de coupe élevé et à l’évacuation des copeaux d’aiguille. La coupe aluminium a une forme de lame qui empêche le soudage de la pièce et convient à la coupe des alliages d’aluminium et de magnésium. La coupe MC a un petit nombre de lames et peut être utilisée pour l’usinage grossier.

Les barres rotatives disposent également de lames spécialisées, comme la coupe diamant, qui sont utilisées pour la coupe de matériaux difficiles à couper, tels que les plastiques renforcés de fibres de carbone. Elles sont également utilisées pour la coupe avec des outils manuels et des robots et sont largement utilisées dans divers domaines. En choisissant le bon type de lame en fonction de la géométrie de coupe et du matériau, il est possible d’obtenir une coupe plus efficace et plus précise.

Types de barres rotatives

Deux types de barres rotatives doivent être utilisés en fonction de la géométrie de coupe et du matériau : les barres rotatives en acier à grande vitesse et les barres rotatives câblées.

1. Barres rotatives en acier rapide

Les barres rotatives en acier rapide (HSS) sont couramment utilisées pour l’usinage des métaux et des plastiques, car l’acier rapide est relativement dur et résistant aux fluctuations de température, ce qui permet d’utiliser les barres rotatives pendant de longues périodes sans que les arêtes de coupe de la barre rotative à grande vitesse ne s’usent. Les barres rotatives HSS conviennent également pour les travaux fins tels que la sculpture.

2. Barres rotatives en cabride

Les barres rotatives cabride (alliage dur) sont utilisées pour le travail de matériaux durs tels que le métal et le bois. Les cabrides sont des alliages à base de métaux tels que le tungstène et le tantale, qui présentent une très grande dureté. Par conséquent, les barres rotatives cabrides ont un bord de coupe tranchant et peuvent couper en douceur même à travers des matériaux durs. Toutefois, elles sont relativement coûteuses et ne conviennent pas à une utilisation à long terme.

Qu’est-ce qu’une bouteille Dewar ?

Les bouteilles Dewar sont des récipients isothermes commercialisés par James Dewar en 1982.

Elles sont le précurseur des “bouteilles thermos” dont nous entendons souvent parler dans la vie de tous les jours, et leur construction est similaire.

Les bouteilles Dewar ont trois structures distinctes qui leur permettent de conserver le froid ou la chaleur pendant une heure.

1. Les deux parois qui constituent le récipient.
2. Une couche de vide entre les deux parois.
3. Les parois qui font face à la couche de vide bloquent le rayonnement thermique par réflexion.

Utilisations des bouteilles Dewar

Les bouteilles bouteilles Dewar sont utilisées comme récipients pour l’azote liquide à des températures allant d’environ moins 200°C à l’huile dans des bains d’huile à près de 300°C, en raison de leur excellente isolation à la fois à basse et à haute température. Elles sont principalement utilisées pour des expériences chimiques et pour le stockage temporaire et le transport de fluides frigorigènes.

En particulier, les essais de stockage thermique du BAM (Institut fédéral allemand d’essai des matériaux). Les propriétés de rétention de la chaleur sont utilisées pour déterminer les risques liés au stockage de substances autoréactives. Ce test intègre également un protocole d’utilisation des bouteilles Dewar.

Les bouteilles Dewar sont souvent fabriquées en acier inoxydable, mais des bouteilles Dewar en verre transparent ont également été développées ces dernières années pour permettre d’observer l’intérieur du récipient. Il existe une grande variété de types, y compris ceux avec un goulot plus large pour faciliter le travail à l’intérieur de la bouteille Dewar et ceux avec un goulot plus petit pour éviter autant que possible l’évaporation du contenu.

Principe des bouteilles Dewar

Les bouteilles Dewar sont dotées d’une couche de vide qui bloque le transfert de chaleur et présente donc des propriétés d’isolation thermique. Il existe trois éléments de transfert de chaleur, connus sous le nom de “trois principes de transfert de chaleur”.

1. Transfert de chaleur

Les molécules sont constamment en mouvement moléculaire, et ce mouvement moléculaire est d’autant plus intense que la température est élevée. Le mouvement moléculaire, qui vibre violemment à haute température, est transmis aux molécules voisines l’une après l’autre pour tenter de maintenir l’équilibre, ce qui est connu sous le nom de conduction thermique.

2. La convection

Lorsque les gaz et les liquides sont chauffés, leurs mouvements moléculaires deviennent plus intenses et leur densité diminue. La circulation et le mouvement des gaz et des liquides dans le but de maintenir l’équilibre de la densité sont appelés convection.

3. Le rayonnement thermique

Le rayonnement thermique est le transfert de chaleur par la transmission d’ondes électromagnétiques plutôt que par des mouvements moléculaires.

Dans le vide, il n’y a pas de molécules (à proprement parler, des quantités faibles mais négligeables de molécules), de sorte que la conduction et la convection de la chaleur sont entravées par la couche de vide entre les deux parois du bouteilles Dewar. Cependant, même dans le vide, le rayonnement thermique se produit.

Pour éviter que le rayonnement thermique ne soit transmis à l’extérieur du récipient, l’intérieur des deux parois entre le vide a une finition miroir, et la surface du miroir réfléchit le rayonnement électromagnétique, ce qui permet de maintenir la température à l’intérieur du récipient.

Autres informations sur les bouteilles Dewar

Points à prendre en compte lors de l’utilisation des bouteilles Dewar

Des accidents se sont produits dans le passé avec des bouteilles Dewar et d’autres récipients destinés à maintenir l’azote liquide au frais.

• Ne mettez pas de couvercle sur les bouteilles Dewar
  Si un couvercle est placé sur une bouteille Dewar lors de l’utilisation d’azote liquide ou d’autres liquides, l’eau contenue dans l’air risque de geler dans l’espace entre le couvercle et la bouteille, ce qui provoquerait une explosion majeure.
• Utiliser des gants en cuir
  L’utilisation de gants en cuir est recommandée lors du chargement et du déchargement de l’azote liquide dans les bouteilles Dewar. Avec d’autres gants, si de l’azote liquide entre en contact avec vos mains, les gants et les mains peuvent coller ensemble et devenir impossibles à enlever.
• Veillez à être alerté
  Si une bouteille Dewar contenant de l’azote liquide est renversée accidentellement et que l’azote liquide est pulvérisé sur le sol, l’azote liquide peut s’évaporer rapidement, absorbant la majeure partie de l’air de la pièce et créant un risque d’asphyxie. Si une bouteille Dewar est renversée, il est important de quitter immédiatement la pièce ou de la ventiler complètement. Même si elle est vide, l’intérieur de la bouteille Dewar peut avoir été endommagé lors du renversement et des fissures peuvent s’être produites. Il convient alors de faire appel à un service d’entretien.

Qu’est-ce qu’une tige de gougeage ?

Une tige de gougeage est une tige de carbone destinée au gougeage à l’aide d’un poste à souder.

L’objectif du gougeage est ici d’éliminer les défauts survenus lors du soudage. Un arc électrique est généré entre la tige de gougeage en carbone et la plaque de métal, ce qui fait fondre le métal autour de la zone du défaut et en même temps retire mécaniquement le métal fondu, en rainurant la plaque de métal.

Il convient de noter que le terme “arc” fait référence au soudage à l’arc utilisant le phénomène de décharge électrique. Il désigne une méthode de soudage dans laquelle le métal de base et les tiges de gougeage sont fondus par la forte chaleur de l’arc généré entre le métal de base et la gouge.

Utilisations des tiges de gougeage

Les tiges de gougeage sont utilisées dans la méthode arc-air. La méthode arc-air est une méthode dans laquelle le matériau de base métallique est fondu par un arc et le métal fondu résultant est soufflé par un jet d’air à grande vitesse pour creuser une tranchée.

Les principales utilisations sont les charpentes métalliques, les ponts, la construction navale et la fabrication de boîtes de conserve. Il peut également être utilisé pour découper des pièces moulées, par exemple pour couler des pièces moulées, découper le métal chaud à l’embouchure et découper des nids.

D’autres utilisations comprennent le biseautage en U, la coupe et le perçage de plaques d’acier doux et le traitement des soudures de réparation de la fonte et de l’acier moulé.

Principe des tiges de gougeage

Le gougeage à l’arc pneumatique avec des tiges de gougeage consiste à placer une tige de gouge entre une torche et un arc à courant continu ou alternatif entre cette électrode et le métal de base, qui fond localement et est soufflé par l’air pour creuser une rainure.

Le processus peut également être réalisé sans air, à l’aide d’une machine à souder à courant alternatif ou continu, avec une baguette de soudage enduite d’un flux spécial sur un fil d’âme en acier doux. Le biseautage de la fonte inoxydable, de l’acier doux, de l’acier moulé et de divers aciers alliés, l’élimination des défauts tels que les rainures et les fissures, et le perçage des trous peuvent être facilement réalisés en ajustant le courant et l’angle entre la baguette de soudage et le métal de base.

Un angle de 10° à 30° entre la baguette de soudage et le métal de base convient. Les angles plus petits offrent une bonne maniabilité, mais entraînent une usure importante de la baguette de soudage. Inversement, si l’angle est plus grand, il est possible de réaliser un gougeage profond, mais le flux de métal en fusion est réduit.

Types de tiges de gougeage

1. Tiges de gougeage à courant continu

Les tiges de gougeage peuvent être utilisées pour le biseautage, le découpage, le perçage et l’élimination des rayures sur les plaques d’acier.

2. Tiges de gougeage à courant alternatif

Les tiges de gougeage AC sont fabriquées à partir d’une matière première spéciale de haute qualité qui résout complètement la difficulté de l’arc électrique inhérente à l’AC. L’excellente sécurité de l’arc électrique améliore l’efficacité et la rentabilité du travail.

3. Tiges de gougeage creuses à courant continu

Les tiges de gougeage creuses DC sont idéales pour creuser des marques de gougeage lisses. Avec les tiges de gougeage normales, la profondeur du fossé de gougeage est creusée fortement, mais avec les creuses, le courant n’est pas concentré à la pointe, il est donc plus facile de creuser un fond peu profond, en forme de U.

Autres informations sur les tiges de gougeage

Méthodes de gougeage

Il existe deux méthodes de gougeage à l’aide de tiges qui sont les suivantes : 

1. La méthode de gougeage à l’arc à l’air et au carbone
La méthode de gougeage à l’arc au carbone à l’air est une méthode dans laquelle un arc est généré entre les tiges de gougeage et le matériau de base, ce qui fait fondre le matériau de base et élimine les défauts. Lorsque le métal de base est fondu, un jet d’air est injecté le long des tiges de gougeage pour enlever le métal fondu.

La méthode de gougeage à l’arc à l’air et au carbone est plus efficace que les méthodes conventionnelles et peut également être utilisée sur l’acier inoxydable. Un autre avantage est qu’elle a moins d’impact sur le métal de base.

2. Méthode de gougeage à l’arc plasma
La méthode de gougeage à l’arc plasma est une méthode de découpe au plasma et une méthode transitoire à l’arc plasma. L’énergie à haute densité et à haute température de l’arc plasma provoque peu de déformation après le gougeage et peut être appliquée à n’importe quel métal.

Un autre avantage est que l’opération peut être automatisée et qu’elle ne génère pas autant de bruit et de poussière que la méthode de gougeage à l’arc à l’air comprimé. C’est pourquoi la méthode de gougeage à l’arc plasma est souvent utilisée pour le gougeage.

Qu’est-ce qu’un nettoyeur d’échappement ?

Les nettoyeurs d’échappement, également connus sous le nom de “nettoyeurs d’échappement”, sont des dispositifs d’épuration de l’air utilisés au niveau des orifices d’échappement des électrovannes et des vérins dans les systèmes pneumatiques.

Les nettoyeurs d’échappement ont deux objectifs : tout d’abord, réduire le bruit généré par l’échappement. Leur capacité d’insonorisation est supérieure à celle des silencieux, avec un effet de plus de 35 dB.

Le second est d’éliminer l’huile et la poussière présentes dans l’air comprimé évacué par le système pneumatique. L’installation d’un nettoyeurs d’échappement permet de les collecter et de les évacuer correctement. L’installation de nettoyeurs d’échappement permet d’obtenir un environnement de travail silencieux et propre.

Utilisations des nettoyeurs d’échappement

Les nettoyeurs d’échappement sont utilisés pour éliminer le bruit de l’échappement des systèmes pneumatiques et brumiser l’huile et d’autres substances dans l’échappement. Les systèmes pneumatiques sont équipés de trois unités – le “filtre à air”, le “régulateur” et le “lubrificateur” – qui ont les fonctions suivantes

• Élimination des impuretés générées ou introduites dans la ligne pneumatique
• Pressurisation et maintien de la pression
• Alimentation en lubrifiant

Ces fonctions assurent un fonctionnement stable du système pneumatique et préviennent les détériorations et les pannes. L’air comprimé qui traverse l’unité présente le problème de générer du “bruit” et de la “pollution” lorsqu’il est évacué. Le bruit peut être réduit par l’utilisation de silencieux, mais l’air comprimé contaminé par la poussière et le brouillard d’huile doit être traité.

Si le problème n’est pas résolu, il peut entraîner une contamination et des blocages dans l’orifice de refoulement, ce qui peut éventuellement entraîner une défaillance de l’équipement. De plus, il existe un risque d’effets néfastes sur le corps humain, provoquant des maladies des voies respiratoires et des organes internes. Nettoyeurs d’échappement est installé comme contre-mesure.

Les nettoyeurs d’échappement peuvent être installés pour éliminer la poussière et le brouillard d’huile dans l’échappement ainsi que le bruit pendant l’échappement.

Principe des nettoyeurs d’échappement

Les nettoyeurs d’échappement utilisent un matériau filtrant appelé ‘élément’ pour purifier l’air d’échappement et collecter l’huile. L’élément a également un effet d’étouffement.

1. Comment se forme le brouillard d’huile

Les actionneurs tels que les vérins pneumatiques sont largement utilisés dans les équipements sans lubrification qui peuvent être utilisés sans lubrification en appliquant la quantité de graisse nécessaire lors de l’assemblage.

D’autre part, la lubrification des cylindres peut être effectuée en mélangeant de l’huile à l’air comprimé à l’aide d’un lubrificateur. L’huile est alors également mélangée à l’air d’échappement, ce qui produit un brouillard d’huile.

2. Purification de l’air comprimé évacué

L’air comprimé contenant du brouillard d’huile et de la poussière est purifié en le faisant passer par des nettoyeurs d’échappement. C’est là que le matériau filtrant à l’intérieur des nettoyeurs d’échappement, connu sous le nom d'”élément”, entre en jeu.

L’huile contenue dans l’air d’échappement est filtrée à la surface et à l’intérieur de l’élément, puis condensée et collectée en tombant à l’intérieur et à la surface de l’élément et en s’accumulant dans la section du réservoir d’huile.

3. Vidange de l’huile collectée

L’huile collectée est évacuée par l’orifice de vidange au moyen d’un “robinet de vidange” ou d’un “tuyau de vidange”. Dans le cas des robinets de vidange, l’huile est vidangée en ouvrant le robinet. La tuyauterie de vidange est une méthode par laquelle l’huile est constamment évacuée en reliant les réservoirs d’huile à la tuyauterie. L’huile passe également à travers l’élément, qui a un effet d’étouffement.

Comment choisir un nettoyeur d’échappement

La taille dépend de la section efficace et du débit maximal du processus, de sorte que le choix dépend de l’utilisation. Les nettoyeurs d’échappement doivent en principe être choisis avec une capacité de traitement supérieure au volume maximal requis d’air comprimé évacué par l’électrovanne.

Si plusieurs électrovannes sont utilisées dans un système de tuyauterie centralisé, le volume maximal d’air de pointe requis, y compris le volume de la tuyauterie reliée aux actionneurs et aux autres équipements fonctionnant simultanément, est calculé. L’équipement est ensuite sélectionné de manière à ce que la valeur soit inférieure ou égale au débit maximal du nettoyeurs d’échappement.

Notez que l’utilisation d’un débit supérieur au débit maximal du nettoyeur d’échappement peut provoquer des projections d’huile dans l’environnement et endommager les éléments.

Autres informations sur les nettoyeurs d’échappement

Colmatage des éléments

Les nettoyeurs d’échappement ont une section efficace plus petite qu’un silencieux normal et l’élément s’encrasse plus rapidement. Pour détecter l’encrassement de l’élément, mesurez la pression interne pendant l’échappement.

Si la pression interne dépasse un certain niveau, c’est le signe que l’élément n’évacue pas bien et qu’il est considéré comme encrassé. En général, l’élément doit être remplacé avant qu’il n’atteigne 0,1 Mpa.

Qu’est-ce que la perlite ?

La perlite est une mousse artificielle obtenue par traitement à haute température de roches telles que l’obsidienne et la perlite, afin d’obtenir une forme granuleuse.

Elle est utilisée dans des utilisations horticoles et industrielles et comme matériau de construction. La perlite est une structure poreuse formée par l’évaporation rapide de l’eau contenue dans les roches et est extrêmement légère.

Elle est principalement utilisée pour des utilisations horticoles, mais en raison de sa structure poreuse, elle possède également d’excellentes propriétés d’isolation thermique, de rétention de la chaleur et de résistance au feu et est utilisée pour les matériaux industriels et de construction. La structure d’acier obtenue par refroidissement lent à partir de l’état austénitique du même acier au carbone ou acier allié est également appelée perlite, mais cet article décrit la mousse de roche perlite.

Utilisations de la perlite

Les utilisations de la perlite peuvent être classées en trois catégories principales.

1. Utilisations horticoles

La perlite est utilisée pour les milieux de culture et les pierres de rempotage. Elle est largement utilisée comme amendement du sol car elle est très légère et possède de nombreuses propriétés. Lors de son utilisation, il est recommandé de mélanger environ 10 à 20 % de perlite à la totalité du sol.

2. Adjuvants de filtration

La perlite a été utilisée dans les années 1950 comme alternative aux adjuvants de filtration à base de terre de diatomées. Elle est chimiquement très stable et est utilisée comme catalyseur et support. Elle est également souvent utilisée pour séparer les solides des gaz.

3. Matériaux de construction, matériaux d’isolation, etc.

Ces dernières années, la perlite a été de plus en plus utilisée dans les matériaux d’isolation et de remplissage plutôt que comme adjuvant de filtration. En tant que matériau poreux, elle est légère, isolante, ignifuge et insonorisée. À ce titre, elle est souvent utilisée dans les panneaux de revêtement mural.

En tant que matériau isolant, la perlite est également utilisée à grande échelle dans le domaine du stockage réfrigéré et congelé, par exemple dans les réservoirs de stockage de gaz naturel liquéfié (GNL) et sur les navires. De plus, la perlite peut être ajoutée au ciment pour produire un mortier léger et solide. Dans les copropriétés et les immeubles de grande hauteur, l’ajout de perlite a permis de produire un béton léger et résistant, réduisant ainsi les coûts de transport, de production et de matières premières.

Parmi les autres utilisations de la perlite, citons les additifs pour les produits à base de résine, les utilisations dentaires, les matériaux d’étanchéité, les agents de matage des peintures, le caoutchouc siliconé et la fabrication du papier.

Propriétés de la perlite

La perlite est fabriquée à partir de deux types de pierres précieuses : la perlite et l’obsidienne. Chacune possède ses propres caractéristiques et est utilisée de manière à les exploiter au mieux.

1. Perlite nacrée

La perlite est une particule poreuse obtenue par traitement de la perlite à haute température. La perlite a une teneur élevée en eau, ce qui lui confère une structure spongieuse et poreuse. En raison de son excellente rétention d’eau et de sa perméabilité, elle est utilisée dans les sols ayant une faible capacité de rétention d’eau.

2. Perlite d’obsidienne

La perlite d’obsidienne est obtenue en chauffant de l’obsidienne noire-verte à haute température pour en faire évaporer l’eau. Comme elle contient moins d’eau que la perlite, le traitement thermique produit un grand nombre de pores microscopiques. Ces pores microscopiques sont difficiles à pénétrer par l’eau et se caractérisent donc par d’excellentes propriétés de drainage. Elle possède également des propriétés d’échange d’ions qui la transforment en eau minérale, ce qui a un effet préventif sur la pourriture des racines. En raison de ces caractéristiques, elle est souvent utilisée dans les sols mal drainés.

Autres informations sur la Perlite

1. Différence entre la perlite et la zéolite

La perlite est une roche volcanique vitreuse traitée thermiquement, ses principaux composants sont donc le dioxyde de silicium, l’oxyde d’aluminium, l’oxyde de fer, l’oxyde de potassium et l’oxyde de sodium, que l’on trouve dans les roches et les minerais.

Les zéolithes, quant à elles, sont des aluminosilicates dont les principaux constituants sont le silicium, l’aluminium et l’oxygène. La composition élémentaire est similaire à celle de la Perlite, mais il existe des différences au niveau de la structure moléculaire et des propriétés.

Les différences entre la perlite et la zéolite sont comparées dans les utilisations horticoles. Par exemple, la perlite est utilisée pour réguler la teneur en eau du sol. Si le sol se draine bien et se dessèche rapidement, la perlite perlière est utilisée pour ses propriétés de rétention d’eau, tandis que la perlite obsidienne est utilisée pour ses propriétés de drainage si le sol ne se draine pas bien et que les racines des plantes pourrissent.

La zéolite, quant à elle, est utilisée pour aérer le sol et lui apporter des nutriments. Comme elle est poreuse et qu’elle a une perméabilité à l’air adéquate, elle peut être mélangée au sol pour fournir suffisamment d’oxygène aux racines des plantes, améliorant ainsi leur croissance. De plus, la quantité d’engrais peut être réduite car les minéraux lessivés de la zéolithe fournissent des nutriments aux plantes.

2. Dangers de la perlite

La perlite est à l’origine une roche, il n’y a donc pas de dangers particuliers lors d’une utilisation normale. En revanche, l’inhalation de grandes quantités de poussière de perlite par le nez ou la bouche peut entraîner une pneumoconiose. La pneumoconiose est une maladie causée par l’accumulation de poussière dans le système respiratoire. Il n’y a pas de symptômes subjectifs dans les premiers temps, mais au fil du temps, des symptômes tels que la toux, les mucosités, l’essoufflement et les difficultés respiratoires peuvent apparaître.

Qu’est-ce qu’un foret de brunissage ?

Un foret de brunissage est un outil qui peut effectuer le perçage et le brunissage en même temps.

Le brunissage consiste à polir la surface et est largement utilisé pour percer des trous nécessitant une grande rugosité de surface. L’alésoir (ou alésoir de brunissage) est un outil aux performances similaires.

Alors que les alésoirs permettent de finir la surface d’un trou déjà percé, les forets de brunissage sont dotés d’un tranchant appelé “burin” avec une pointe inclinée, ce qui permet d’effectuer la finition en même temps que le perçage. Les forets de brunissage permettent d’obtenir une finition efficace et précise en même temps, car les opérations de finition après un perçage général prennent beaucoup de temps et ont tendance à laisser des défauts de surface.

Toutefois, lors de l’utilisation de forets de brunissage, des angles d’arête de coupe ou des vitesses de rotation incorrects peuvent entraîner l’écaillage ou l’endommagement de l’arête de coupe pendant le perçage. Il convient également de noter que les forets de brunissage ont une charge plus élevée que les alésoirs et doivent être correctement refroidis.

Utilisations des forets de brunissage

Les forets de brunissage conviennent au perçage de haute précision car ils ne nécessitent pas de finition de surface après le perçage. Les forets de brunissage sont largement utilisés, par exemple, dans l’usinage des pièces de moteurs d’automobiles et d’avions, et le perçage des forets de brunissage est également indispensable dans l’usinage des matrices et des moules.

De plus, de nombreux forets de brunissage ont une géométrie à plusieurs étages, ce qui les rend adaptés à l’usinage de pièces avec plusieurs diamètres de trous. Ils peuvent également être utilisés pour l’usinage de matériaux tendres tels que les résines et les alliages d’aluminium.

Comme le perçage et le brunissage peuvent être effectués en même temps, l’outil réduit le temps d’usinage et le nombre d’outils, ce qui le rend applicable à une grande variété de sites de fabrication. Les forets de brunissage ont essentiellement des lames droites, mais certains ont des lames à pointes pour une avance à grande vitesse et des trous profonds. Une autre caractéristique est qu’il existe une large gamme de types de forets adaptés à différentes applications, tels que les forets à trous d’huile et les forets pour petits trous de 1 mm ou moins.

Principe des forets de brunissage

Les forets de brunissage sont un outil d’usinage qui permet d’obtenir un usinage de haute précision en reliant en douceur la surface de coupe à la paroi du trou au moyen d’une marge appelée marge de fuite. L’inconvénient est que le ciseau et les rainures de dégagement réduisent la rigidité, mais ils ont néanmoins l’avantage de réduire les temps de cycle et d’éliminer la nécessité d’un foret de fond de trou. C’est donc un outil idéal pour l’usinage de pièces où la productivité est importante.

Le forets de brunissage présente également l’avantage d’être plus rapide et plus précis que l’utilisation d’un alésoir pour le perçage. Les forets de brunissage ont une pointe sphérique lors du perçage, ce qui permet de répartir les efforts de coupe de manière homogène et d’obtenir une finition uniforme sur la surface de la pièce. Les forets de brunissage permettent donc d’obtenir une finition de surface plus lisse que les alésoirs.

En général, les alésoirs sont utilisés pour les trous plus profonds, mais lorsque des forets de brunissage sont utilisés, il est recommandé qu’ils soient compatibles avec les trous d’huile.

Types de forets de brunissage

Il existe quatre types de forets de brunissage : les forets de brunissage à lame droite, les forets de brunissage à lame calibrée, les forets de brunissage à plusieurs lames et les forets de brunissage à trous d’huile.

1. Forets de brunissage à lame droite

Les forets de brunissage à lame droite sont un type de foret dont l’arête de coupe est droite. Ils sont utilisés pour percer des trous simples. En raison de leur forme droite, ils présentent l’inconvénient de voir la précision de l’usinage diminuer à mesure que le diamètre augmente.

2. Forets de brunissage à lame calibrée

Les forets de brunissage à lames calibrées sont un type de foret à arête de coupe conique. Il est utilisé pour l’usinage du fond des trous car il peut couper proprement le fond du trou. Ils peuvent également être utilisés en combinaison avec des forets étagés pour élargir la gamme des diamètres de trous.

3. Forets de brunissage à goujures multiples

Les forets de brunissage à goujures multiples sont un type de foret à lames multiples. Ils conviennent à la production de masse car ils permettent un bon enlèvement des copeaux et réduisent le temps d’usinage. Toutefois, l’inconvénient est que le grand nombre de lames réduit la distance entre les arêtes de coupe, ce qui diminue la résistance des arêtes de coupe.

4. Forets de brunissage à trous d’huile

Les forets de brunissage à trous d’huile sont un type de foret dont le centre de l’arête de coupe est percé d’un trou destiné à l’alimentation en huile de refroidissement. Les copeaux peuvent être enlevés par la pression de l’eau du liquide de refroidissement, ce qui rend ce type de foret adapté à la production de masse et à grande vitesse.

Qu’est-ce qu’une chambre de tirage ?

Les chambres de tirage sont un type de système local de ventilation par aspiration utilisé lors de la manipulation de substances dangereuses susceptibles d’affecter la santé humaine dans le cadre d’expériences chimiques ou biologiques.

Il existe deux types principaux de systèmes de ventilation locale par aspiration : les systèmes fermés, qui couvrent la substance dangereuse, et les systèmes externes, qui sont ouverts et disposent d’une entrée (hotte) placée à côté de la substance dangereuse. Les chambres de tirage sont classées dans la catégorie des systèmes fermés de ventilation locale par aspiration.

Il existe quatre types d’enceintes : les couvercles, les boîtes à gants, les chambres de tirage et les cabines de chantier.

Le type chambres de tirage se caractérise par une large plate-forme de travail et une bonne manœuvrabilité grâce aux grandes portes coulissantes de haut en bas (ou de gauche à droite) qui s’ouvrent à l’avant.

Utilisation prévue des chambres de tirage

Les entreprises sont tenues d’installer des chambres de tirage (ou une ventilation locale appropriée) pour protéger la santé et la sécurité des travailleurs en vertu des trois lois ou règlements suivants :

1. Loi sur la santé et la sécurité au travail, article 22 (résumé)
   Les mesures nécessaires doivent être prises pour prévenir les risques pour la santé des travailleurs liés aux gaz et aux fumées d’échappement.
2. Règlement sur la prévention des risques liés à des substances chimiques spécifiques, chapitre II (résumé)
   Des systèmes de ventilation locale par aspiration doivent être installés sur les lieux de travail où sont manipulés des produits chimiques spécifiés de classe 1 et de classe 2.
3. Ordonnance sur la prévention des intoxications par les solvants organiques, chapitre V (résumé)
   Une ventilation locale par aspiration doit être installée sur les lieux de travail où sont manipulés des solvants organiques de classe 1 et de classe 2.

La substance dangereuse est placée dans les chambres de tirage et l’opérateur doit ouvrir légèrement la porte coulissante avant et travailler avec ses seules mains à l’intérieur.

À ce moment-là, il ne doit jamais mettre la tête à l’intérieur des chambres de tirage. Une utilisation correcte permet non seulement d’éviter l’inhalation de substances dangereuses vaporisées ou dispersées, mais aussi de protéger la sécurité de l’opérateur en cas d’explosion.

Lors de l’installation, du déplacement ou de la modification des systèmes locaux de ventilation par aspiration, y compris des chambres de tirage, il est nécessaire d’en informer le bureau des normes du travail compétent au moins 30 jours avant le début des travaux.

Principe des chambres de tirage

Les chambres de tirage ne se contentent pas d’assurer la ventilation. L’air qui passe par les conduits d’évacuation traverse un épurateur qui élimine les substances nocives, avant d’être rejeté à l’extérieur.

Les chambres de tirage conventionnelles à débit d’air constant évacuent une quantité d’air fixe, que la porte soit ouverte ou fermée. Par conséquent, sans une alimentation en air appropriée, l’équilibre entre l’air évacué et l’air fourni est rompu et la pression négative dans la pièce où fonctionnent les chambres de tirage ne peut pas être maintenue.

De plus, le système à volume d’air constant évacue une grande quantité d’air conditionné vers l’extérieur, ce qui a été considéré comme un problème du point de vue de la conservation de l’énergie.

Le système à volume d’air variable (VAV) compense ces inconvénients.

Le système à volume d’air variable (VAV) calcule automatiquement le volume d’air extrait nécessaire en fonction du degré d’ouverture et de fermeture de la porte, réduisant ainsi l’extraction inutile d’air conditionné.

La vitesse de l’air devant la porte des chambres de tirage est réglementée par le règlement pour la prévention de l’empoisonnement par les solvants organiques et le Règlement pour la prévention des risques dus à des substances chimiques spécifiées.

Le règlement relatif à la prévention de l’empoisonnement par les solvants organiques et le règlement relatif à la prévention des risques dus à des substances chimiques déterminées exigent que la vitesse de l’air vicié soit limitée à 0,4 m/s ou plus, tandis que le règlement relatif à la prévention des risques dus à des substances chimiques déterminées exige que la vitesse de l’air vicié soit limitée à 0,5 m/s ou plus.

Rôle des épurateurs

Comme l’air du courant d’air est mélangé à des solvants volatilisés, des réactifs et des particules fines, il ne peut pas être rejeté directement dans la zone d’attente. Il passe donc par une installation appelée laveur, qui retient les substances nocives contenues dans les gaz d’échappement. Les laveurs sont classés comme secs ou humides, en fonction de la méthode de piégeage.

• Laveurs secs
  Des filtres à charbon actif ou des filtres non tissés sont installés sur le trajet des gaz d’échappement pour piéger les poussières et les solvants organiques volatils. En changeant le type de filtre, il est possible de traiter une large gamme de gaz.
• Laveur humide
  De l’eau de nettoyage alcaline est injectée par des buses de douche pour dissoudre et neutraliser les gaz solubles dans l’eau. La capacité à neutraliser les vapeurs acides est un avantage par rapport aux laveurs secs, mais l’inconvénient est que les vapeurs non solubles dans l’eau ne peuvent pas être collectées.

De plus, des inspections volontaires régulières du tirage devraient également permettre de vérifier que l’épurateur n’est pas obstrué ou endommagé. Lors des inspections, il convient de porter un équipement de protection en partant du principe que les filtres et l’eau de nettoyage contiennent des substances dangereuses.

Chambres de tirage simples

Il existe également des chambres de tirage simples qui peuvent être placées sur une table. Le corps transparent en forme de boîte est équipé d’un ventilateur d’air et d’un tuyau d’évacuation, et certains modèles sont également équipés d’un filtre pour le traitement des gaz d’échappement. Lorsqu’il est utilisé, il est placé sur une table horizontale et le tuyau d’évacuation est relié à un système local de ventilation par aspiration.

Il peut être utilisé comme alternative lorsqu’il n’est pas possible d’installer une chambre de tirage, mais comme il ne s’agit que d’une version simplifiée, il convient de noter les points suivants

• En raison de l’espace de travail réduit, les flacons de réactifs et les béchers peuvent être renversés par les mains pendant l’opération, ce qui entraîne une dispersion du contenu. Il convient de veiller à ne placer dans la boîte que le minimum de réactifs nécessaires.
• Des gaz et des vapeurs peuvent être retenus dans le tuyau d’évacuation et peuvent être soufflés et aspirés lors du nettoyage. L’air d’échappement local doit être maintenu en marche pendant un certain temps après l’utilisation afin d’assurer un déplacement d’air adéquat dans le tuyau.
• Les filtres d’évacuation sont également simples et peuvent ne pas être en mesure de traiter de grandes quantités de gaz. Les gaz d’échappement doivent passer par un épurateur avant d’être traités, ou des restrictions doivent être mises en place pour que seules de petites quantités de réactifs soient manipulées.

Autres informations sur les chambres de tirage

1. Obligation de procéder à des inspections volontaires des chambres de tirage

Les exploitants qui installent des chambres de tirage doivent effectuer un contrôle volontaire périodique une fois par an ou moins. Cette obligation est prévue à l’article 30 de l’ordonnance sur la prévention des risques liés aux substances chimiques spécifiées, etc.

Les détails de l’inspection sont les suivants :

• Si et dans quelle mesure les hottes, les conduits et les ventilateurs sont usés, corrodés, bosselés ou autrement endommagés.
• Accumulation de poussière dans les conduits et les ventilateurs d’extraction.
• La présence ou l’absence de desserrement dans les raccords des conduits.
• L’état de fonctionnement des courroies reliant le moteur électrique au ventilateur.
• Capacité d’admission et d’évacuation de l’air.
• Autres éléments nécessaires au maintien des performances.

Les éléments suivants sont énumérés. Les employeurs sont tenus de procéder à des inspections volontaires pour satisfaire aux exigences susmentionnées et d’en consigner les résultats sur une fiche d’inspection. Cette liste d’inspection doit également être conservée pendant trois ans, ce dont il faut tenir compte lors de l’introduction des Chambres de Tirage. (Ceci est stipulé à l’article 35 de la même loi).

En cas d’anomalie, le fabricant doit être consulté pour mettre au point une politique de contre-mesures. Si des réparations sont nécessaires, les résultats doivent également être conservés.

2. Anémomètre utilisé pour l’inspection des chambres de tirage

L’un des points d’inspection consiste à vérifier la capacité d’échappement. Il s’agit de vérifier si les chambres de tirage évacuent correctement l’air. 

• Dans le champ d’utilisation de l’ordonnance sur la prévention des intoxications par les solvants organiques, au moins 0,4 m/s ou plus.
• 0,5 m/s ou plus pour les gaz d’échappement conformément à l’ordonnance sur la prévention des risques liés aux substances chimiques spécifiées, etc.
• 1,0 m/s ou plus pour les émissions de particules selon la même ordonnance.
  La capacité d’extraction doit satisfaire aux exigences suivantes.

Des anémomètres sont utilisés pour vérifier ces capacités d’échappement.

Il existe différents types d’anémomètres, tels que les anémomètres à fil chaud et les anémomètres à palettes, mais il n’y a pas de réglementation, de sorte que l’on peut choisir n’importe lequel d’entre eux.

Le problème est toutefois de savoir si l’anémomètre mesure les bonnes valeurs. Si l’anémomètre utilisé pour l’inspection ne fonctionne pas du tout, les résultats de l’inspection contiendront de fausses informations. Il ne faut alors pas oublier de calibrer l’anémomètre lui-même.

Qu’est-ce qu’un accélérateur de fermentation ?

Les accélérateurs de fermentation sont des substances qui accélèrent la fermentation.

Ils sont principalement fabriqués à partir de micro-organismes du sol et de son de riz, qui sont bien mélangés et séchés.

Utilisations des accélérateurs de fermentation

Les accélérateurs de fermentation sont utilisés pour accélérer le compostage lorsqu’ils sont appliqués aux déchets alimentaires ménagers. Ils peuvent également être utilisés sur des matières organiques d’origine végétale telles que les résidus indésirables des champs, la paille de riz, les balles de riz et les déchets animaux tels que le fumier de bovins, de volaille et de porc.

L’utilisation de compost sans compostage suffisant peut entraîner une mauvaise croissance des cultures. Les accélérateurs de fermentation peuvent être utilisés pour stimuler la fermentation et accélérer le compostage.

Caractéristiques des accélérateurs de fermentation

Avantages

1. Facilité de fabrication
La fabrication d’un compost efficace demande du temps et des efforts. Dans de nombreux cas, le processus de compostage proprement dit est souvent abandonné à mi-chemin en raison de l’odeur ou parce qu’il prend plus de temps que prévu. Les accélérateurs de fermentation permettent à chacun de faire du compost facilement et rapidement, et sont recommandés pour les personnes qui compostent pour la première fois.

2. Les déchets alimentaires peuvent être recyclés
Si les accélérateurs de fermentation favorisent le compostage des déchets alimentaires, ceux-ci peuvent être recyclés en engrais. La possibilité de recycler les déchets alimentaires permet non seulement d’économiser la main-d’œuvre nécessaire au transport des déchets alimentaires lourds vers la décharge, mais aussi de réduire la quantité de déchets incinérés, réduisant ainsi les émissions de dioxyde de carbone.

3. Réduire l’utilisation d’engrais chimiques
L’utilisation de compost fabriqué à l’aide d’accélérateurs de fermentation permet de réduire l’utilisation d’engrais chimiques. Bien que les engrais chimiques soient très utiles pour les cultures, ils posent de nombreux problèmes, notamment en raison de leur impact sur la santé humaine et de leur coût élevé. Si les déchets alimentaires produits sur place peuvent être compostés efficacement grâce aux accélérateurs de fermentation, il est possible de réduire l’utilisation d’engrais chimiques, ce qui est économiquement avantageux.

Inconvénients

1. Coûteux
L’utilisation d’accélérateurs de fermentation n’est pas obligatoire pour le compostage. Ils peuvent rendre le compostage plus efficace, mais à un coût plus élevé. Si le coût est une préoccupation, il est recommandé de commencer le compostage sans accélérateurs de fermentation et d’envisager de l’acheter si nécessaire.

2. Les différences saisonnières d’efficacité
La température est un facteur important dans le compostage. Si la température est trop basse, la fermentation ne se fera pas facilement, tandis que si la température est trop élevée, la fermentation se fera trop rapidement, ce qui donnera un compost dont les avantages seront limités. Il se peut également que les accélérateurs de fermentation doivent être utilisés en grande quantité et à basse température pour obtenir l’effet désiré.

Lorsque l’on utilise des accélérateurs de fermentation pour faire du compost, il est important de commencer au bon moment, en tenant compte du fait que l’efficacité des accélérateurs de fermentation varie en fonction de la saison.

Types d’accélérateurs de fermentation

Il est important d’utiliser différents types d’accélérateurs de fermentation en fonction de l’objectif d’utilisation. Plus précisément, il existe des utilisations de compostage pour l’élimination des déchets alimentaires ménagers, des utilisations pour les excréments du bétail tels que le fumier de bovins et le fumier de volailles, et des utilisations qui peuvent être utilisées pour la paille de riz et les balles de riz. Certains peuvent être utilisés à des fins multiples, de sorte que lorsque vous envisagez d’acheter un composteur, veillez à le considérer en fonction de votre utilisation spécifique.

Notez également que certains produits ont un mode d’emploi spécifique, comme ceux qui peuvent être utilisés sur les feuilles mortes pour produire facilement de l’humus, ou ceux qui peuvent être mélangés avec du son de riz avant d’être utilisés.

Comment choisir un accélérateur de fermentation ?

Il est important de choisir le type d’accélérateur de fermentation adapté à l’usage que l’on veut en faire. Le choix peut alors se faire en comparant les caractéristiques des différents produits.

Par exemple, si vous êtes préoccupé par les odeurs pendant la fermentation, nous vous recommandons un produit contenant du charbon de bois ou de la zéolite pour réduire les odeurs. De même, si vous êtes préoccupé par les parasites qui peuvent être attirés par le produit pendant la fermentation, vous pouvez utiliser un produit qui contient des ingrédients insectifuges afin de ne pas avoir à vous soucier des parasites.

Comment utiliser un accélérateur de fermentation ?

Les accélérateurs de fermentation peuvent être appliqués directement sur les déchets alimentaires afin d’accélérer les compostages difficiles à éliminer à la maison, et qu’ils puissent éventuellement être utilisés comme compost dans les potagers et les jardins.

La même méthode peut également être utilisée pour la paille de riz, les balles de riz, le fumier de bovins, de poulets et d’autres excréments dont on n’a plus besoin dans les champs.