投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un système de gestion de la logistique ?

Un système de gestion de la logistique est un système de gestion des informations relatives aux processus liés à la logistique et aux stocks de matières premières et de produits.

Les systèmes de gestion logistique sont généralement divisés en deux catégories : les systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) et les systèmes de gestion de la distribution (TMS). Les systèmes de gestion d’entrepôt sont spécialisés dans les opérations d’entreposage et permettent une gestion basée sur le système d’opérations telles que l’entrée dans l’entrepôt, le contrôle des stocks, l’inventaire et l’expédition.

Les systèmes de gestion de la distribution peuvent également gérer des opérations telles que le transport après expédition et la livraison sur le système. Ces dernières années, les opérations liées à la logistique sont devenues plus complexes et le volume des marchandises manipulées a considérablement augmenté, ce qui a entraîné une demande croissante de systèmes de gestion de la logistique, qui sont des systèmes de gestion spécialisés dans les opérations logistiques.

Utilisations des systèmes de gestion de la logistique

L’objectif de la mise en œuvre d’un système de gestion logistique est de rationaliser les opérations, d’améliorer les services logistiques et de réduire les coûts en gérant diverses informations liées à la logistique dans le système.

Traditionnellement, les tâches liées à la logistique sont généralement incluses dans le système central de l’entreprise, le système de gestion des ventes. Toutefois, à mesure que les volumes de manutention augmentent et que les processus deviennent plus complexes, les systèmes centraux généralement utilisés pour les opérations à l’échelle de l’entreprise ne sont pas adaptés à la gestion du nombre de stocks dans chaque entrepôt, à la réponse à chaque expédition, etc.

C’est pourquoi les systèmes de gestion de la logistique tels que les WMS et les TMS sont introduits en tant que systèmes plus adaptés à la gestion sur site.

Principe des systèmes de gestion de la logistique

Les systèmes de gestion logistique sont généralement divisés en deux catégories : les systèmes de gestion des entrepôts (WMS) et les systèmes de gestion des livraisons (TMS).

1. Systèmes de gestion d’entrepôt (WMS)

Les systèmes de gestion d’entrepôt sont spécialisés dans les opérations d’entreposage et ont des fonctions telles que la gestion de la réception des produits, le contrôle des stocks, la gestion des expéditions, ainsi que le contrôle de l’inventaire et l’édition de livres et d’étiquettes. En général, l’utilisation de terminaux portables tels que les lecteurs de codes-barres et les scanners devrait permettre de réduire la main-d’œuvre nécessaire à la réception et au contrôle des stocks, ainsi que les erreurs humaines lors de l’expédition.

Les systèmes de gestion d’entrepôt peuvent également être reliés à d’autres systèmes pour gérer les actifs dans l’entrepôt.

2. Systèmes de gestion des livraisons (TMS)

Les systèmes de gestion des livraisons sont spécialisés dans les opérations de transport et de livraison et ont des fonctions telles que la gestion de l’affectation des véhicules, la gestion des opérations de transport et de livraison et le calcul des coûts de transport. En recevant des informations du système de gestion d’entrepôt sur le volume des expéditions, il est possible de créer des plans de transport et de livraison, comme l’organisation des véhicules les plus appropriés et la création d’itinéraires de transport.

Il est également possible de gérer les conditions de conduite des conducteurs individuels et les excès de vitesse, ce qui peut être utilisé pour améliorer les opérations. Ces deux systèmes sont spécialisés dans les opérations logistiques et sont généralement exploités séparément du système central, car ils doivent refléter de manière fiable les conditions réelles de l’entrepôt et réagir avec souplesse aux cas et problèmes inattendus.

Comment sélectionner un système de gestion de la logistique ?

Lors de la sélection d’un système de gestion logistique, il convient de garder à l’esprit les points suivants :

1. Fonctions adaptées aux caractéristiques de l’entreprise

Il existe de nombreux types d’opérations logistiques et vous devez choisir un système dont les fonctions correspondent à ces types d’opérations. Par exemple, si vous effectuez vos propres livraisons, vous avez besoin d’une fonction d’optimisation des itinéraires dans un système de gestion logistique.

2. Frais d’utilisation et rentabilité

Vous devez comparer les frais d’utilisation, d’installation et de maintenance des systèmes de gestion logistique et choisir un système rentable. Il est également important d’examiner les économies que l’on peut attendre de l’introduction du système, la rentabilité et le retour sur investissement.

3. Opérabilité et facilité d’utilisation du système

L’opérabilité et la facilité d’utilisation du système sont des facteurs importants pour réduire le stress et les erreurs des employés. Confirmez la facilité d’utilisation en utilisant réellement le système ou en assistant à une démonstration. Si le système remplace un système utilisé précédemment, il est également nécessaire de préciser en quoi le système changera par rapport au système précédent.

4. Système de soutien

Avant et après l’introduction du système, il est nécessaire d’assurer le dépannage et de fournir des instructions sur la manière d’utiliser le système. Vérifiez si le fournisseur du système dispose d’un système d’assistance solide ; pour les entreprises qui fonctionnent 24 heures sur 24, il est préférable de disposer d’un système qui offre une assistance 24 heures sur 24 également.

5. Évolutivité et personnalisation du système

Il est conseillé de choisir un système évolutif et personnalisable en prévision de l’expansion future de l’entreprise. Il est également nécessaire de prendre en compte la capacité du système à fonctionner avec d’autres systèmes et d’identifier les fonctions nécessaires pour porter la fonctionnalité de gestion de l’entreprise à un niveau supérieur.

Qu’est-ce qu’un système de gestion d’entrepôt (WMS) ?

Un système de gestion d’entrepôt est un système de gestion spécialisé dans toutes les opérations effectuées dans un entrepôt, telles que la gestion des entrées et des sorties d’entrepôt, le contrôle des stocks et l’inventaire.

Il est également appelé WMS (Warehouse Management System). À l’instar d’un système de gestion des stocks, un système de gestion d’entrepôt est un système qui gère aussi le stock et la quantité de produits.

Mais, alors qu’un système de gestion des stocks gère tous les aspects de la gestion des stocks, de la réception à l’expédition des produits, un système de gestion d’entrepôt est spécialisé dans tous les aspects de la gestion d’un entrepôt et peut gérer non seulement la gestion des stocks, mais aussi des opérations plus détaillées dans l’entrepôt, telles que l’historique des réceptions et des expéditions, les inventaires, l’emplacement des produits et la gestion du personnel. Le système de gestion d’entrepôt peut gérer non seulement le contrôle des stocks, mais aussi les opérations effectuées dans l’entrepôt, telles que l’historique des réceptions et des expéditions, l’inventaire, la localisation des produits et la gestion du personnel.

Les systèmes de gestion des entrepôts, en particulier, peuvent constituer un outil efficace pour résoudre des problèmes tels que la normalisation et l’efficacité du travail, la prévention des erreurs et la réduction des coûts.

Utilisations des systèmes de gestion d’entrepôt (WMS)

Les systèmes de gestion d’entrepôt sont utilisés dans tous les secteurs qui nécessitent une gestion des stocks, notamment la logistique et l’industrie manufacturière. Ces dernières années, ils ont également été utilisés par les détaillants et les restaurants, quelle que soit la taille de leur entreprise, et il existe une demande croissante pour des opérations de gestion d’entrepôt et un IdO plus efficaces.

Traditionnellement, la gestion des stocks dans les entrepôts a été réalisée à l’aide de systèmes tels que le papier ou Excel. Toutefois, ces systèmes nécessitaient une saisie manuelle pour chaque entrée et chaque sortie, ainsi qu’une main-d’œuvre importante pour la gestion de l’emplacement des stocks et d’autres tâches. En outre, à mesure que la charge de travail et le nombre de travailleurs augmentent, les erreurs telles que la saisie de données incorrectes ou oubliées tendent à devenir plus fréquentes.

L’introduction d’un système de gestion d’entrepôt permet de refléter automatiquement les informations sur les expéditions entrantes et sortantes, y compris leur emplacement dans l’entrepôt. L’utilisation de terminaux portables, tels que des lecteurs de codes-barres, en conjonction avec le système permet de supprimer le travail de saisie et d’éviter les erreurs telles que la saisie de données erronées.

Principe des systèmes de gestion d’entrepôt (WMS)

Les systèmes de gestion d’entrepôt ont généralement les fonctions suivantes :

1. Gestion de la réception

Cette fonction permet de gérer le calendrier de réception et les étiquettes des marchandises à recevoir.

2. Contrôle des stocks

Cette fonction permet de gérer des informations telles que le nombre d’articles en stock, l’emplacement et la date de fabrication.

3. Gestion des expéditions

Le système gère également le calendrier d’expédition, fournit des instructions sur les articles à expédier et crée des listes de prélèvement.

4. Gestion des stocks

Des fonctions d’affichage de l’inventaire et d’aide à la saisie à l’aide d’un scanner sont disponibles. Les stocks peuvent être gérés en temps réel, ce qui réduit le temps et les efforts nécessaires à l’inventaire.

5. Comptabilité et émission d’étiquettes

Il est possible d’éditer des bons de livraison et des étiquettes.

Ces fonctions peuvent être encore améliorées par l’assistance à la saisie au moyen de terminaux portables tels que des lecteurs de codes-barres et des scanners, et par l’utilisation de tablettes et d’autres dispositifs facilitant les tâches de saisie et de confirmation. Les systèmes de gestion d’entrepôt peuvent être reliés à d’autres systèmes de gestion, mais sont souvent utilisés comme des systèmes autonomes.

Ceci afin de garantir la flexibilité des systèmes et des méthodes de gestion, la flexibilité sur site étant essentielle pour la gestion d’entrepôt.

Comment choisir un système de gestion d’entrepôt (WMS)

Lors du choix d’un système de gestion d’entrepôt, il est important de se demander s’il possède les fonctions requises, s’il est facile à utiliser et s’il peut être intégré à d’autres systèmes.

Les secteurs d’activité traitent des articles différents, mais fondamentalement, les fonctions exécutées par un système de gestion d’entrepôt ne varient pas en fonction des articles traités. Dans la plupart des cas, le système est équipé des fonctions nécessaires à la gestion des pièces, des marchandises, des matériaux, des denrées alimentaires, etc. D’autre part, certains systèmes de gestion d’entrepôt sont spécialisés dans les pièces, il est donc important de savoir quelles sont les fonctions de gestion privilégiées par votre entreprise.

Un autre facteur dans le choix d’un système de gestion d’entrepôt est sa facilité d’utilisation et de visualisation pour les employés qui le manipulent. Pour les opérations d’entreposage dans de grands locaux, certains types de systèmes peuvent être transportés sur des tablettes, tandis que d’autres ne peuvent être utilisés que sur un PC. Il est important de faire un choix en fonction des opérations réelles.

Fondamentalement, les systèmes de gestion d’entrepôt sont pour la plupart liés à d’autres systèmes. Les principaux exemples sont les systèmes qui gèrent les personnes, les biens, l’argent et les informations, tels que les systèmes de gestion des achats et les systèmes de gestion financière. Il est également important de s’assurer que le système peut être relié à ces systèmes et de choisir un système qui peut être géré de manière centralisée.

Qu’est-ce qu’un système de gestion des coûts ?

Un système de gestion des coûts est un système qui effectue des opérations de gestion telles que le calcul, l’analyse et la simulation des coûts.

Tout d’abord, les coûts désignent généralement les coûts liés à la fabrication et à la vente de produits et à la prestation de services. Les données relatives aux coûts peuvent être classées en catégories : matériaux, main-d’œuvre et coûts de fabrication par forme, coûts directs et indirects, coûts variables et fixes.

Ces données peuvent également varier de manière fluide ou être réparties proportionnellement sur le produit. Un système de gestion des coûts est un système permettant d’appréhender et de gérer ces coûts en temps réel et avec précision. Il collecte et gère les données relatives aux coûts, qui doivent être traitées en conjonction avec d’autres systèmes d’entreprise, tels que la gestion des stocks, la gestion des ventes et la comptabilité.

C’est pourquoi les systèmes de gestion des coûts sont souvent fournis dans le cadre de la fonctionnalité ERP (Enterprise Resource Planning : Planification intégrée des ressources de l’entreprise), ce qui permet une gestion des coûts plus fluide et plus précise en reliant les données à d’autres systèmes d’entreprise.

Utilisations des systèmes de gestion des coûts

Les systèmes de gestion des coûts sont utilisés pour identifier et analyser les coûts, maximiser les profits et faire face aux risques grâce à une gestion optimisée des coûts. Une bonne maîtrise des coûts permet d’augmenter les bénéfices, d’élever le seuil de rentabilité et d’assurer la stabilité de l’entreprise.

À cette fin, il est important de saisir et de visualiser les données relatives à la nature et au montant des coûts encourus. L’introduction d’un système de gestion des coûts permet de gérer les données relatives aux coûts de manière centralisée et de les calculer en temps réel. Ces données peuvent également être utilisées pour déterminer la rentabilité de chaque produit et les coûts requis pour chaque processus, contribuant ainsi à l’amélioration de la productivité.

Principe du système de gestion des coûts

La mise en place d’un système de gestion des coûts permet de gérer les éléments suivants :

1. Le calcul des coûts

Le calcul des coûts est le calcul automatique des coûts sur la base de données relatives aux coûts. Il est classé en fonction de l’application, comme le calcul des coûts individuels, le calcul des coûts totaux, le calcul des coûts complets et le calcul des coûts partiels. Il existe différents types de coûts, tels que le coût de revient standard, le coût de revient réel et le coût de revient prévisionnel, et ces coûts peuvent être calculés automatiquement.

2. L’analyse des écarts de coûts

L’analyse des écarts de coûts est le calcul des coûts standard et réels. Que l’écart soit favorable (coût réel inférieur au coût prévu) ou défavorable (coût réel supérieur au coût prévu), il est important de comprendre les causes de l’écart et d’améliorer la précision de la prévision des coûts.

3. Le calcul des pertes et profits

La comptabilité des pertes et profits consiste à calculer les pertes et profits par produit afin de déterminer la rentabilité. En plus du calcul normal des coûts, les systèmes de calcul des coûts permettent une gestion totale des coûts à chaque étape, ce qui permet de déterminer le bénéfice marginal et d’analyser la rentabilité, les pertes d’opportunité, etc.

4. La simulation des coûts

La simulation des coûts est le processus qui consiste à comprendre les différents facteurs de fluctuation des coûts et à faire des prévisions futures sur la base des données de coûts accumulées. Elle permet de réagir rapidement à des risques futurs tels que l’augmentation du prix des matières premières ou du coût de la main-d’œuvre.

5. La répartition

La répartition est le processus de définition et de distribution des coûts qui sont difficiles à incorporer strictement dans la comptabilité analytique, tels que les coûts qui dépassent les frontières des départements et des produits et les coûts communs des départements. La gestion des produits exige de traiter des répartitions complexes entre différents services, ce qui rend plus efficaces les calculs de répartition effectués à l’aide d’un système de gestion des coûts.

Comment choisir un système de gestion des coûts ?

Il est important de choisir un système de gestion des coûts adapté à votre secteur d’activité. Lors de la sélection d’un système, il est recommandé d’examiner des études de cas pour voir si des entreprises du même secteur ou de la même branche que la vôtre ont introduit un tel système, et de prendre en compte les types de production tels que la production de masse, la production à la commande et la production prospective.

De plus, un PoC (proof of concept) est nécessaire avant d’introduire le système pour voir s’il peut être intégré aux systèmes gérés par votre entreprise et s’il peut être personnalisé pour répondre aux exigences de votre entreprise.

Qu’est-ce qu’une bride de tuyauterie ?

Une bride de tuyauterie est un type de raccord de tuyauterie, une “bride” plate fixée aux tuyaux ou à l’équipement.

Les brides de tuyauterie sont utilisées pour les joints entre tuyaux et entre équipements et tuyaux. Il existe également des brides utilisées à d’autres fins que les joints de tuyauterie, qui se distinguent par le terme “tuyau”, mais qui sont souvent appelées “brides” sans le terme “tuyau”.

Les brides de tuyauterie se caractérisent par leur facilité de démontage et leurs propriétés d’étanchéité élevées. Lors de l’entretien, les boulons et les écrous qui maintiennent les brides de tuyauterie ensemble peuvent être desserrés et enlevés pour permettre de démonter facilement les joints et de nettoyer la tuyauterie.

Si toute la tuyauterie est construite avec des tuyaux soudés, l’entretien ne peut pas être effectué sans couper les tuyaux.

Utilisations des brides de tuyauterie

Les brides de tuyauterie sont utilisées dans de nombreuses installations de tuyauterie. Les fluides présents dans les tuyaux sont l’air, les gaz, l’eau, les produits chimiques, les aliments, la vapeur et l’huile.

Par rapport à d’autres raccords de tuyauterie, les brides de tuyauterie peuvent être utilisées de manière répétée et garantissent un haut degré d’étanchéité. Elles peuvent également être facilement démontées et remontées, c’est pourquoi les brides de tuyauterie sont souvent utilisées pour raccorder les tuyaux utilisés dans les navires, les chemins de fer et les usines.

Les brides de tuyauterie sont notamment utilisées pour raccorder des tuyaux dans de nombreux cas où le fluide circulant dans les tuyaux est utilisé dans des conditions particulières, telles que la haute température, la basse température, la haute pression ou le vide.

Principe des brides de tuyauterie

Les brides de tuyauterie sont généralement utilisées pour assembler des brides de tuyauterie entre elles ou entre des brides de tuyauterie et des brides, par exemple sur des équipements. Lors de l’assemblage de tuyaux, une bride de tuyauterie est utilisée en insérant un joint (matériau d’étanchéité) entre deux brides de tuyauterie et en serrant les deux brides de tuyauterie ensemble à l’aide de boulons et d’écrous.

Il en va de même pour l’assemblage de tuyaux et d’équipements, par exemple en insérant un joint entre la bride du tuyau et la bride de l’équipement et en serrant à l’aide de boulons et d’écrous.

Le joint améliore l’étanchéité des surfaces de jonction des brides. Les joints sont parfois appelés garnitures ou feuilles de garniture, mais ils représentent la même chose sur le plan fonctionnel.

Le nombre de boulons et d’écrous utilisés pour serrer une bride de tuyauterie est spécifié dans les normes en fonction du diamètre nominal de la bride de tuyauterie (une mesure de la taille de la bride, la même mesure que la taille du tuyau) et de la pression nominale (la pression nominale de la bride de tuyauterie).

Il existe différents types de joints utilisés sur les brides de tuyauterie. Le joint approprié doit également être choisi en fonction de la température et de la pression du fluide utilisé.

Types de brides de tuyauterie

Les brides de tuyauterie sont classées en différents types de brides, principalement en fonction de leur forme, de la pression du fluide utilisé, de la méthode de raccordement des tuyaux, du type de joint, etc.

Voici quelques exemples de types de brides de tuyauterie :

1. Bride à souder insérée (SOH)

Les brides soudées par insertion, également appelées brides à glissement, sont installées en insérant le tuyau dans le trou de la bride, puis en l’attachant et en le fixant au moyen d’une soudure d’angle entre la partie supérieure de la bride et la surface extérieure du tuyau, et entre la partie inférieure du trou de la bride et la surface extérieure du tuyau. Il s’agit de la bride la plus couramment utilisée.

2. Bride soudée par emboîtement (SW)

Les brides à emboîtement, également appelées brides à souder, sont montées en insérant le tuyau jusqu’à la marche située à l’arrière du trou de la bride, puis en soudant la surface supérieure de la bride à la surface extérieure du tuyau. Si la température du fluide utilisé est élevée, un espace plus grand que l’expansion thermique du tuyau est soudé entre la marche du trou de la bride et la face d’extrémité du tuyau.

Cela empêche le tuyau de se dilater et de s’étirer sous l’effet de la chaleur du fluide, de heurter la marche du trou de la bride et d’endommager la soudure sous l’effet de la force de réaction.

3. Brides soudées bout à bout (WN)

Les brides soudées bout à bout, également appelées brides à collet soudé, sont souvent utilisées pour les tuyaux de plus grand diamètre (par exemple, 2-1/2B et plus) en raison de leur résistance supérieure. Bien qu’il ne soit pas facile de fixer le tuyau et la bride de manière droite et concentrique et de les souder ensemble, il s’agit d’une méthode d’assemblage de brides très fiable.

4. Bride filetée (TR)

Les brides filetées, également appelées brides taraudées, sont fabriquées en enfilant un tuyau doté d’un filetage à l’extrémité dans une bride et en le fixant en place. Elles sont faciles à installer, mais peuvent fuir de la partie filetée si le fluide utilisé est sous haute pression. Elles sont utilisées pour des diamètres relativement petits et lorsque le fluide utilisé est à basse pression et à basse température.

5. Bride à joint libre (LJ)

Les brides libres, également connues sous le nom de brides libres ou brides à recouvrement, sont montées en installant un tuyau avec une extrémité “à bride”, appelée embout, dans le trou de la bride. Le tuyau se caractérise par le fait qu’il est possible d’en modifier la direction en desserrant l’écrou de la bride.

Bien que l’installation de la tuyauterie soit facile à travailler, les propriétés d’étanchéité ne sont pas relativement élevées, de sorte que le fluide utilisé doit être à basse pression et à basse température.

6. Bride de fermeture (BL)

Une bride de fermeture, également appelée bride aveugle, est installée pour empêcher les fuites de fluide lorsque le fluide est fermé à l’extrémité du tuyau ou lorsque la bride est temporairement détachée.

7. Bride ajustées (MF)

Les brides ajustées, également appelées brides “mail” et “fee mail”, sont une combinaison de deux types de brides avec des géométries de siège différentes : “mail seat” (MF-M) et “fee mail seat” (MF-F). Les rainures des brides s’emboîtent l’une dans l’autre pour assurer un centrage précis.

8. Bride à gorge (TG)

Combinaison d’une bride à gorge convexe et d’une bride à gorge concave (TG-G). Elles se caractérisent par leurs excellentes propriétés d’étanchéité.

Comment choisir une bride de tuyauterie ?

Les critères de calcul des contraintes pour la sélection d’une bride de tuyauterie sont spécifiés dans la norme JIS B2205 “Critères de calcul pour les brides de tuyauterie” pour les brides de tuyauterie boulonnées avec joints d’étanchéité. Cependant, la sélection des brides de tuyauterie n’est généralement pas calculée et vérifiée sur la base des calculs ci-dessus, mais plutôt sur la base d’une bride dont la pression nominale est sélectionnée dans le tableau en fonction de la pression de service et de la température maximales du fluide à utiliser.

Dans les normes JIS, la pression nominale est indiquée par K (kilo), qui signifie kgf/cm2. Ainsi, une pression nominale de 10 K indique 10 kgf/cm2.

Autres informations sur les brides de tuyauterie

1. Type de joint

Joint en feuille
Joint en fibre de carbone, etc. rempli de caoutchouc et moulé en forme de feuille plate, coupé aux dimensions de la surface d’assise de la bride de tuyauterie.

Joint spiralé
Joint fabriqué par superposition d’un anneau métallique de section en V et d’un matériau de remplissage (matériau tampon), qui est ensuite enroulé et moulé en forme de spirale.

Joint annulaire
Joint métallique de section ovale ou octogonale, fabriqué à partir de matériaux tels que l’acier doux, l’acier inoxydable ou le Monel. Principalement utilisé dans les normes JPI de l’industrie pétrolière.

2. Brides de tuyauterie standards

Les normes JIS, ANSI/ASME et autres pour les brides de tuyauterie sont énumérées ci-dessous :

• JIS B2220 Brides de tuyauterie en acier
• JIS B2202 Dimensions des sièges de joints des brides de tuyauterie
• JIS B2239 Brides de tuyauterie en fonte
• JIB B2240 Brides de tuyauterie en alliage de cuivre
• JIB B2241 Brides de tuyauterie en alliage d’aluminium
• JIB B2290 Brides pour équipements sous vide
• JPI-7S-15 Brides pour l’industrie pétrolière
• JPI-7S-43 Bride de grand diamètre pour l’industrie pétrolière
• Brides et raccords de tuyauterie ANSI/ASME B16.5
• ANSI/ASME B16.47 Brides en acier de grand diamètre
• ISO 7005-1 Brides de tuyauterie – Partie 1 : Brides en acier pour systèmes de tuyauterie industriels et généraux

Au Japon, les normes JIS et JPI (Japan Petroleum Institute JPI) sont principalement appliquées dans les secteurs du raffinage du pétrole et de la pétrochimie, La plupart des spécifications sont identiques.

3. Forme du siège du joint des brides de tuyauterie

Il existe deux types de géométrie de siège de joint : face pleine (FF) et face plate (RF). Le siège à face pleine est utilisé sur les brides dont la pression nominale est inférieure ou égale à 10 K, par exemple, tandis que le siège plat est la forme de siège la plus couramment utilisée.

Qu’est-ce qu’un écrou hexagonal fendu ?

Les écrous hexagonaux fendus et les écrous borgnes sont des écrous dont les six côtés de l’une des extrémités sont rainurés afin de maintenir l’écrou en place en insérant une goupille fendue entre le trou du filetage et la rainure de l’écrou.

Ils sont parfois appelés “écrous Castle” ou “écrous de chateau” en français, car leur forme générale, y compris les rainures, ressemble à celle d’un vieux château de style occidental. Les écrous Castle, comme les deux types d’écrous hexagonaux rainurés JIS, ont une petite surface autour des six côtés rainurés, ce qui permet d’enrouler la goupille fendue de manière serrée et compacte.

Utilisation des écrous hexagonaux fendus

Les écrous hexagonaux fendus sont utilisés pour empêcher le desserrage et le démontage de l’écrou en insérant une goupille fendue ou similaire dans la rainure de l’écrou et le trou du côté fileté. Bien que divers produits anti-desserrage soient désormais largement disponibles, les écrous hexagonaux fendus étaient autrefois fréquemment utilisés en raison de leur capacité à empêcher le desserrage de manière fiable.

Cependant, ils nécessitent un perçage du côté du filetage, ce qui est coûteux et peut endommager le filetage. De nos jours, ils sont utilisés dans des cas limités, par exemple lorsque la zone d’application se trouve dans une atmosphère à haute température ou lorsque l’écrou ne doit pas tomber même s’il se desserre.

À noter que les écrous hexagonaux fendus peuvent être réutilisés lors du démontage et du remontage, mais que les goupilles fendues ne sont pas réutilisables et doivent être remplacées par des neuves.

Principe des écrous hexagonaux fendus

Le principe du serrage et du desserrage des vis est le suivant : lorsqu’un boulon ou un écrou est serré sur un objet fixé, une force de compression (force de pincement) est appliquée à l’objet fixé et une force de traction est appliquée à la tige du boulon, qui est repoussée par l’objet à fixer. Cette force de traction génère une force de frottement entre la surface d’appui du boulon/de l’écrou (la surface en contact avec l’objet fixé) et l’objet fixé, ce qui a pour effet de fixer la vis.

Dans cet état, les trois forces de frottement suivantes agissent et interagissent entre elles :

• Force de frottement entre le filetage mâle et le filetage femelle
• Force de frottement entre l’objet fixé
• Force de frottement entre le siège du boulon/de l’écrou et l’objet à fixer.

Si cette force de frottement est perdue pour quelque raison que ce soit, on parle de “desserrage de la vis” et des exemples sont donnés ci-dessous :

• La force de frottement est réduite en raison de la déformation ou de l’indentation de la surface d’appui du boulon/de l’écrou ou de la surface de l’objet fixé en contact avec la surface d’appui.
• Les vibrations réduisent la force axiale et la force de frottement entre le filetage mâle et le filetage femelle.
• La force de frottement est réduite par la pénétration d’huile ou d’autres substances lubrifiantes entre le filetage mâle et le filetage femelle.

L’écrous hexagonal fendu compense la réduction de la force axiale initiale, mais il n’empêche pas le glissement de la surface d’appui et n’empêche pas le desserrage dû à la rotation en retour de l’écrou. Les écrous hexagonaux fendus sont montés en insérant la goupille fendue dans la rainure du boulon et le trou fileté et en pliant la pointe de la goupille fendue dans la section de la rainure le long du côté de l’écrou et du côté et de l’extrémité filetés. La goupille fendue maintient l’écrou en place et ne se desserre pas.

Types d’écrous hexagonaux fendus

Les types d’écrous hexagonaux fendus sont généralement spécifiés dans les normes respectives : dans les normes JIS, il existe trois types : le type haut et le type bas (types 1 et 2), le type 3 et le type 4 avec une surface d’assise, et le type petit avec une petite forme extérieure.

Type	Classification de la forme	Type d’écrou
Écrous hexagonaux fendus	Type 1, Type 2, Type 3, Type 4	Profil haut, profil bas
Écrous hexagonaux fendus de petite taille	Type 1, Type 2, Type 3, Type 4	Profil haut et bas

1. Type 1 haut et bas

Pièce hexagonale avec rainure d’entrée et hauteur d’écrou élevée, pour les petits diamètres nominaux (jusqu’à M39 dans JIS) ; le type bas a la même forme extérieure que le type 1 haut mais a une hauteur d’écrou basse. Utilisé lorsqu’il y a des restrictions sur la hauteur de l’écrou.

2. Type 2 haut/bas

Avec une rainure de la partie hexagonale à la partie supérieure, type à hauteur d’écrou élevée, pour les grands diamètres nominaux (M14 à M100 dans JIS) ; le type bas a la même hauteur d’écrou basse que le type 1.

3. Type 3 et 4

Le type 3 est un type avec un siège de type 1, le type 4 est un type avec un siège de type 2.

Autres informations sur les écrous hexagonaux fendus

1. Normes pour les écrous hexagonaux fendus

• JIS B1170 Écrous hexagonaux fendus et à créneaux
• ANSI/ASME B18.2.2 Écrous pour applications générales : écrous pour vis à métaux, écrous hexagonaux, écrous carrés, écrous à embase hexagonale et écrous d’accouplement (série en pouces)

2. Matériaux des écrous hexagonaux fendus

Les matériaux des écrous hexagonaux fendus sont spécifiés dans les normes JIS suivantes. Certains types et diamètres nominaux doivent être déterminés par accord entre les parties chargées de la livraison.

• JIS B1052-2 Propriétés mécaniques des pièces de fixation en acier au carbone et en acier allié Partie 2 : Écrous spécifiant les classifications de résistance Vis à filets grossiers et fins

Les propriétés mécaniques et les matériaux des écrous spécifiés dans les normes JIS sont indiqués dans le tableau ci-dessous.

Type d’écrou	Matériau	Type de matériau	Taille nominale de la vis	Propriétés mécaniques
Écrous hexagonaux fendus	Acier	Profil haut	39 mm max.	Classe de résistance 4T, 5T, 6T, 8T, 10T
			42 mm et plus	Par accord entre les parties à la livraison
		Profil bas	-4T, 5T, 6T, 8T, 10T, 10T, 42 mm et plus
	Acier inoxydable	Profil haut, profil bas	-Profil bas
Écrous hexagonaux fendus de petite taille	Acier	Profil haut	-Faible	Classe de résistance 4T, 5T, 6T, 8T
		Profil bas	-1.5T	Selon l’accord entre les parties à la livraison
	Acier inoxydable	Profil haut, profil bas	– Par accord entre le destinataire et la partie destinataire

Qu’est-ce qu’une clé moteur ?

Une clé moteur est un type d’outil industriel, principalement utilisé pour fixer des écrous et d’autres attaches sur des sections de plomberie d’appareils sanitaires avec une faible force.

Un outil similaire est la clé anglaise. La différence la plus importante entre une clé anglaise et une clé moteur est la largeur de l’ouverture. Les écrous servant à serrer les sections de plomberie des raccords sanitaires sont de grande taille et peuvent ne pas avoir une ouverture aussi large qu’une clé anglaise standard.

La largeur d’ouverture d’une clé anglaise ne peut pas être augmentée de beaucoup car la partie de la clé qui serre l’écrou est perpendiculaire à la poignée. En revanche, avec les clés moteur courantes, la partie qui serre l’écrou est parallèle à la poignée, de sorte que la largeur d’ouverture peut être augmentée dans le prolongement de la poignée.

Un autre outil similaire est la clé à pipe. Ce sont des outils permettant de serrer des tuyaux cylindriques. La partie qui serre le tuyau est dentelée, car elle doit être engagée pour éviter qu’elle ne glisse. Il faut donc veiller à ne pas utiliser une clé à pipe à la place d’une clé moteur, car cela pourrait endommager l’écrou.

Utilisations des clés moteur

En raison de la large gamme de tailles d’écrous qu’elles peuvent manipuler, les clés moteur sont utilisées pour l’entretien de conduites d’eau relativement grandes, telles que les éviers, les toilettes et les salles de bains.

Les conduites d’eau sont conçues pour être étanches à l’air grâce à l’utilisation de joints. C’est pourquoi les raccords et les écrous utilisés ont un faible couple de serrage malgré leur grande taille nominale, ce qui permet de les serrer et de les retirer à l’aide d’une clé moteur.

Ils conviennent également à l’utilisation d’écrous fabriqués dans des matériaux relativement souples tels que la résine, car le couple appliqué lors du serrage et du démontage est faible.

Principe de la clé moteur

La caractéristique la plus importante de la clé moteur est l’engrenage à vis sans fin situé dans le corps de la clé, qui permet de modifier librement la largeur d’ouverture de la clé. Elle peut être utilisée avec des écrous et des raccords de différentes tailles.

De nombreux écrous utilisés dans les canalisations sont plaqués, en laiton (alliage zinc-cuivre) ou en plastique. Par conséquent, pour éviter de les endommager, le corps de la clé est fait d’un métal relativement tendre, tel que l’aluminium.

Les clés moteur classiques ont une largeur d’ouverture qui peut être modifiée dans le sens parallèle à la poignée. Plus l’ouverture est grande, plus la poignée est courte par rapport à l’écrou ou au raccord, ce qui signifie qu’il faut plus de force pour le serrer ou l’enlever.

Dans ce cas, une clé moteur verticale telle qu’une clé de singe (poignée et point de serrage perpendiculaires) peut être utilisée pour serrer et retirer de gros écrous avec une faible force. Elles peuvent également être utilisées dans les endroits où l’espace entre les tuyaux est étroit.

Autres informations sur les clés moteur

Précautions d’utilisation des clés moteur

La clé moteur est facile à utiliser, mais certaines précautions doivent être prises pour éviter les dommages ou les blessures.

1. S’assurer qu’il n’y a pas de cliquetis
Lorsque vous utilisez une clé moteur, vérifiez qu’il n’y a pas de cliquetis après le serrage de l’écrou avant de le tourner. Si une force est appliquée alors qu’il y a un cliquetis, la clé moteur peut glisser et provoquer un accident ou des blessures inattendues.

Même s’il n’y a pas de cliquetis, il est important d’appliquer la force dans une position qui ne pince pas la main, au cas où elle glisserait. De même, si l’écrou est tourné avec force sans prise suffisante en cas de cliquetis, l’écrou peut être léché et abîmé.

2. Tourner dans le bon sens
Le sens de rotation de la clé moteur va de la mâchoire supérieure à la mâchoire inférieure. Lorsque vous serrez l’écrou, il est facile de le tourner dans le bon sens, mais si vous le tenez de la même manière lorsque vous le retirez, vous le détacherez de la mâchoire inférieure dans le sens de la mâchoire supérieure. Une force excessive sur la mâchoire inférieure peut l’endommager.

Le fait de rallonger le manche avec un tuyau ou un autre objet et d’appliquer une force importante pour retirer un écrou coincé peut également causer des dommages. Si un manche plus long et une force plus importante sont nécessaires, nous recommandons l’utilisation d’une clé moteur verticale.

Qu’est-ce qu’un lecteur de disque ?

Un lecteur de disque est un dispositif de stockage physique composé d’un disque qui stocke des informations et d’une tête qui lit et écrit des informations.

Il s’agit d’un type de stockage informatique qui peut être divisé en deux catégories : les lecteurs de disques magnétiques, tels que les disquettes et les disques durs, et les lecteurs de disques optiques, tels que les CD. Les lecteurs de disques intégrés à l’ordinateur sont appelés lecteurs de disques internes, tandis que les lecteurs de disques connectés à l’ordinateur via une interface telle que l’USB sont appelés lecteurs de disques externes.

Utilisations des lecteurs de disques

Les lecteurs de disques sont utilisés dans les systèmes informatiques comme dispositifs de stockage pour l’enregistrement physique de diverses données et programmes.

Les lecteurs de disques magnétiques à accès rapide sont souvent utilisés comme disques de démarrage contenant des systèmes d’exploitation tels que Windows, macOS et Linux. Toutefois, les disques SSD (en anglais : Solid State Drive), qui offrent des vitesses d’accès encore plus rapides, sont de plus en plus utilisés de nos jours.

Les lecteurs de disques optiques, qui ont des vitesses d’accès relativement lentes et permettent le remplacement des supports, sont souvent utilisés pour le stockage de données, la sauvegarde et la distribution de programmes, de fichiers vidéo, de données musicales et de données d’image.

Principe des lecteurs de disques

Les lecteurs de disques qui utilisent le magnétisme pour écrire et lire sur le support sont appelés lecteurs de disques magnétiques. En revanche, ceux qui utilisent des faisceaux laser pour écrire et lire sur le support sont appelés lecteurs de disques optiques.

Dans les lecteurs de disques magnétiques, le support doté d’une couche magnétique est mis en rotation dans le lecteur et magnétisé par le champ magnétique généré par la tête magnétique pour écrire des informations et lire des informations en lisant les variations du champ magnétique.

Les lecteurs de disques optiques, quant à eux, utilisent un moteur à broche à l’intérieur du lecteur pour faire tourner le support et projeter un faisceau laser sur celui-ci, qui est ensuite lu à partir de la lumière réfléchie par une lentille de lecture. Les CD et les DVD utilisent un laser rouge (CD : 780 nm, DVD : 650 nm) pour la lecture, tandis que le Blu-ray utilise un laser bleu-violet (405 nm) d’une longueur d’onde plus courte, ce qui augmente considérablement la capacité de stockage.

Autres informations sur les lecteurs de disques

1. Défaillance des lecteurs de disques

Les lecteurs de disques sont susceptibles de tomber en panne en raison des pièces mécaniques mobiles, telles que les moteurs et les têtes, et de leur haute précision. Lorsqu’un lecteur de disque ne parvient pas à lire un disque, le nettoyage de la zone de la lentille de lecture peut permettre de lire le disque avec succès si la cause est la présence de saletés dans la zone de la lentille.

Il peut aussi s’agir d’une défaillance du lecteur ou d’un défaut du côté du support du disque. Si le disque présente des rayures ou des taches de sébum, il risque de ne pas être lu correctement.

Si le disque ne peut pas être lu même avec un support sans problème, il peut s’agir d’une défaillance physique interne. La structure interne du lecteur de disque est complexe et difficile à réparer par un particulier, il doit donc être réparé par un spécialiste.

2. Bruits inhabituels provenant du lecteur de disque

Des bruits peuvent se produire après une utilisation prolongée du lecteur de disque. Les bruits provenant d’un lecteur de disque se produisent souvent s’il est installé à un endroit inadéquat ou si les disques sont insérés de manière incorrecte.

Si le lecteur de disque n’est pas correctement fixé à l’intérieur du PC, les vibrations dues à la lecture du disque peuvent se propager au boîtier et provoquer le bruit. Assurez-vous que le lecteur de disque soit correctement fixé à l’intérieur du PC. Si le support du disque a été mal inséré, éjectez-le et réinsérez-le correctement dans le lecteur, car cela peut provoquer un bruit anormal lors de la lecture.

Si le support du disque est lui-même excentré, le bruit se produira quel que soit l’état du lecteur de disques. La même situation peut également se produire dans les cas où le support du disque est étiqueté, mais cela peut être considéré comme temporaire car il n’y a pas de problème avec le lecteur de disque lui-même.

3. Différences entre les lecteurs de disques optiques

Parmi les lecteurs de disques optiques, le blu-ray, qui utilise un faisceau laser bleu-violet, a une longueur d’onde plus courte de la lumière laser utilisée pour la lecture et le pas de piste sur la surface d’écriture des données est la moitié de celui du DVD. Ce qui permet d’enregistrer des capacités beaucoup plus grandes que le DVD. Les deux types de supports optiques peuvent être divisés en produits inscriptibles et en produits à lecture seule, selon le type de lecteur.

Qu’est-ce qu’un foret à bois ?

Les forets à bois sont utilisés pour percer des trous de vis, des trous de chevilles et des trous de passage dans le bois.

Les clous sont utilisés pour assembler le bois, mais ils ont tendance à se détacher en cas de choc ou à manquer de solidité. Dans ce cas, le fait de percer des trous dans le bois et d’assembler les pièces de bois à l’aide de vis et d’écrous permet d’obtenir une plus grande solidité.

Il existe deux types de forets à bois : les forets à main et les forets montés en usine pour être utilisés sur les établis. Les deux types sont électriques, mais le type manuel est recommandé pour l’usinage sur site, tandis que le type fixe est recommandé pour l’usinage en usine.

Il est également important de choisir des mèches pour les forets à bois. Comme le perçage de trous produit beaucoup de copeaux de bois, ils sont traités de manière à faciliter l’éjection des copeaux de bois hors du trou.

Utilisations des forets à bois

Les forets à bois sont utilisés pour construire des maisons en bois, fabriquer des meubles et des accessoires en bois pour le bricolage. Les modèles fixes sont très puissants mais ne peuvent pas être déplacés, ils sont donc souvent utilisés dans les usines pour l’usinage à grande échelle.

La mèche, un foret métallique, est fixée en place et la mèche est abaissée verticalement, ce qui permet un perçage droit et précis.

Les perceuses portatives sont utiles pour le travail en déplacement sur les chantiers de construction ou pour l’usinage de meubles déjà assemblés. Elles fonctionnent avec des batteries rechargeables, ce qui permet d’avoir des batteries de rechange pour améliorer l’efficacité du travail. Outre les forets à bois électriques, il existe également des perceuses manuelles, mais comme elles utilisent la force de la main pour percer des trous, elles ne sont capables que de percer de petits trous.

Elles sont principalement utilisées pour l’usinage de précision et pour percer des trous de chevilles. Une cheville est une pièce utilisée pour assembler deux pièces de bois. Des trous sont percés dans les deux surfaces d’articulation et des chevilles sont insérées pour assembler les pièces de bois. De plus, les chevilles sont également utilisées comme supports d’étagères.

Principe des forets à bois

Les forets à bois utilisent l’énergie électrique pour faire tourner un moteur, qui utilise ensuite la force de rotation pour percer le bois. Plus le nombre de tours et le couple sont élevés, plus le diamètre et la longueur de la mèche sont importants, ce qui permet de percer des trous plus grands et plus profonds.

La taille du trou percé dans le bois peut être modifiée par la mèche, qui doit être remplacée par une mèche dont le diamètre correspond à celui du trou à percer. La différence entre les forets à bois et les forets en acier réside dans la forme de la mèche.

La forme de la mèche d’une perceuse à bois présente à son extrémité un filet de pointe, qui peut être enfoncé dans le bois au préalable pour fixer la mèche à l’endroit où le trou doit être percé. Cela permet de percer des trous avec précision.

Types de forets à bois

1. Type stationnaire

Il s’agit d’une machine appelée perceuse de table. Elle est souvent utilisée pour le travail des métaux, mais peut également servir de forets à bois. La poignée manuelle située sur le côté de la machine peut être déplacée, ce qui permet de déplacer la perceuse directement vers le bas pour une opération précise.

2. Type rotatif

Si la perceuse est utilisée comme outil de travail du bois, il est recommandé d’utiliser une perceuse rotative. Certaines perceuses sont dotées d’un mode de vibration ou de percussion, mais le bois est facile à percer et une perceuse rotative permet d’obtenir une finition plus nette.

Il existe également des perceuses manuelles. Elles ne conviennent pas pour percer un grand nombre de trous, de larges diamètres ou des trous profonds, mais le type manuel est plus adapté aux travaux détaillés nécessitant de la précision.

Autres informations sur les forets à bois

1. Types de mèches

Il existe différents types de forets à bois. Il s’agit notamment des cônes utilisés pour pénétrer dans le bois épais, des scies cloches pour percer des trous dans du bois relativement fin comme le contreplaqué, des trous pré-percés pour enfoncer des vis dans du bois facile à fendre, et des forets pour trous de chevilles munis d’une butée pour garantir qu’ils ne peuvent être percés qu’à une certaine profondeur.

Chaque foret a un diamètre, la longueur du foret lui-même et un type d’insert appelé tige. De nombreux centres de rénovation vendent des jeux des types les plus couramment utilisés.

2. Précautions à prendre lors de l’utilisation de forets à bois

Lorsque vous percez des trous dans le bois, il est important de fixer fermement le bois à l’aide de serre-joints ou d’autres moyens pour l’empêcher de bouger. S’il n’est pas fixé, le bois tournera avec la mèche.

Veillez à le fixer fermement dans un endroit stable avant de travailler dessus.

Qu’est-ce qu’une scie circulaire ?

Une scie circulaire est un outil électrique permettant de couper du bois en ligne droite.

Elle coupe en faisant tourner une lame circulaire, et peut donc être utilisée pour couper du bois, mais elle ne convient pas aux utilisations nécessitant des coupes profondes.

Les scies à chaîne et les scies électriques sont également utilisées pour couper le bois, mais elles ne conviennent pas pour couper des planches ou d’autres matériaux en ligne droite.

Utilisations des scies circulaires

Les scies circulaires sont souvent utilisées pour le travail du bois, mais il en existe également des types utilisés pour couper le métal. Elles peuvent également être utilisées pour découper des plaques de plâtre, par exemple.

Les scies à main sont plus faciles à utiliser, mais ne conviennent pas pour les utilisations nécessitant une coupe droite aux dimensions exactes. Si des coupes précises sont nécessaires, les scies circulaires fixes sont préférée afin de couper le long de tracés.

Principe de la scie circulaire

Alors que les scies coupent par un mouvement répétitif, les scies circulaires utilisent un moteur rotatif pour faire tourner une lame circulaire, qui coupe le bois. Le mécanisme est simple et utilise le couple généré par le moteur pour produire une force de coupe puissante.

Étant donné qu’une grande quantité de copeaux et de poussière est dispersée, beaucoup de ces scies peuvent être raccordées à un type de scie ou de dépoussiéreur. Vous avez le choix entre des modèles rechargeables et des modèles filaires. Les modèles filaires disposent d’une alimentation électrique constante, de sorte qu’il n’y a pas lieu de s’inquiéter de l’épuisement de la batterie.

Toutefois, les inconvénients sont que la longueur du cordon est limitée, que le rayon d’action est restreint et que les modèles ne peuvent pas être utilisés en l’absence de prise de courant. Les modèles rechargeables ont une tension plus faible que les modèles filaires et peuvent sembler moins puissants.

Comment choisir une scie circulaire 

Le choix repose sur trois critères : le matériau à couper, la profondeur de coupe maximale et la légèreté.

1. Matériau à couper

Généralement, une scie est conçue pour couper du bois, mais il en existe aussi pour couper des plaques de plâtre et du métal. L’usinage et la forme de la lame diffèrent selon le matériau, il est donc important de vérifier le matériau pour lequel elle est utilisée avant de l’acheter.

2. Profondeur de coupe maximale

La profondeur de coupe maximale est déterminée par le diamètre de la lame. Plus le diamètre de la lame est grand, plus la profondeur de coupe est importante. Il est donc conseillé de choisir une lame dont le diamètre de base est plus grand. Cependant, les diamètres de lame plus importants sont plus lourds.

3. Légèreté

La légèreté est liée à l’efficacité du travail. Une scie circulaire légère réduira la fatigue lors du travail.

Autres informations sur les scies circulaires

1. Comment utiliser une scie circulaire ?

La scie circulaire à moteur électrique permet de couper le bois et d’autres matériaux proprement et rapidement, mais elle peut aussi être un outil très dangereux. Lorsqu’elle est utilisée correctement, c’est un outil électrique très utile, mais un mauvais geste peut entraîner de graves accidents.

Réglage de l’angle de la lame
La première étape consiste à régler l’angle de la lame. Il faut savoir que si l’angle de la lame n’est pas correctement réglé, la section coupée ne sera pas droite. À ce stade, vérifiez que la vis de la molette n’est pas desserrée.

Réglage de la profondeur de la lame
Réglez la profondeur de la lame vers le haut et vers le bas. La longueur appropriée est suffisante, mais l’objectif est d’obtenir environ 1 cm de plus que l’épaisseur du matériau à couper.

Vérification du couvercle de sécurité
Le couvercle de sécurité de la lame est conçu pour s’ouvrir et se fermer spontanément lorsque la lame touche le matériau. Il n’est pas actionné par une personne, mais vérifiez que le couvercle de sécurité s’ouvre et se ferme correctement avant de l’utiliser.

Découpe du matériau
Appuyez sur la gâchette pour couper le matériau.

2. Précautions à prendre lors de l’utilisation d’une scie circulaire

Avant d’utiliser une scie circulaire, il est toujours nécessaire de vérifier la sécurité de l’appareil. Les scies circulaires sont l’un des outils les plus dangereux qui soient et peuvent causer de graves blessures en cas d’utilisation incorrecte. Voici quelques conseils sur les points à surveiller lors de leur utilisation :

Porter un équipement de sécurité comportant des lunettes de protection et un masque.
La poussière et les copeaux qui volent pendant la coupe peuvent être très dangereux s’ils entrent en contact avec les yeux ou la bouche.

Utiliser un gabarit ou une pince pour fixer l’objet à couper
Si le bois ou d’autres objets bougent, une situation dangereuse peut en résulter. Lors de l’utilisation, il est important de marquer la ligne de coupe. Le fait de couper le long de la ligne marquée garantit une coupe précise.

Ne pas approcher ses mains de la lame
Notez que la lame est en rotation lors de la coupe, car les scies circulaires utilisent la force de rotation pour couper. Si vous avez les mains nues lorsque vous travaillez, vous êtes susceptible de vous blesser en manipulant le matériau, et entraîner des accidents.

Rétracter la lame après utilisation
Rétractez ou retirez et rangez toujours la lame après avoir utilisé la scie circulaire. Si la lame est rouillée ou endommagée, elle doit être remplacée immédiatement.

De plus, il est également important de s’assurer que l’appareil est éteint et débranché avant de changer la lame ou de régler l’angle ou la profondeur de la lame. Lors du remplacement des lames, choisissez la taille appropriée.

Qu’est-ce qu’une mini-pince ?

Les mini-pinces sont des outils utilisés pour couper des métaux minces, des résines et d’autres matériaux relativement durs.

Ce sont des outils qui utilisent des lames tranchantes pour couper du fil de cuivre, du fil électrique ou de la résine. Les mini-pinces sont les plus petites des pinces. Elles sont adaptées aux travaux fins, et se caractérisent par leur petite tête et leur légèreté.

Elles ne conviennent pas pour couper des métaux durs car les lames sont tranchantes et peuvent se casser. Elles conviennent plutôt aux travaux de coupe fine et sont utilisées pour couper les fils métalliques fins et les portillons en plastique (passages formés lorsque du plastique fondu est versé dans un moule).

Utilisations des mini-pinces

Les mini-pinces sont principalement utilisées pour couper les fils de cuivre, les fils électriques et le plastique. Elles sont très polyvalentes et sont utilisées dans de nombreuses situations, qu’il s’agisse de travaux ménagers, de bricolage, d’électricité ou d’industrie.

Les utilisations typiques sont, par exemple, la construction électronique, le modelage du plastique, la production d’accessoires artisanaux, le câblage électrique et la découpe de pièces en plastique. Lorsque des pièces en plastique sont moulées par injection, un passage épais de plastique fondu (liner), un passage d’entrée dans le moule de la pièce (gate) et la pièce elle-même sont retirés du moule en une seule pièce.

Dans de nombreux cas, le revêtement est transporté dans son intégralité pour protéger la pièce. Celui-ci doit être séparé à l’entrée juste avant l’utilisation. Les utilisations des mini-pinces peuvent être utilisées pour couper et micro-usiner des portes en plastique. Toutefois, elles ne se limitent pas aux matières plastiques. Effectivement, elles peuvent également couper des fils fins et des fils de cuivre.

Principe des mini-pinces

Le principe du “levier”, avec le point d’appui à la tête, exerce une force importante sur la lame. L’objet peut alors être coupé facilement et sans effort.

De nombreuses mini-pinces ont des lames fines, afin de couper avec précaution des objets relativement souples sans appliquer une force importante. Beaucoup d’entre elles ont également une petite tête, ce qui leur permet d’être insérées dans la zone souhaitée, même dans les espaces restreints.

Pour celles qui sont équipées d’un ressort de rappel, celui-ci permet à la lame de revenir en position ouverte, ce qui facilite la répétition de l’opération de coupe. Ces appareils sont conçus pour améliorer la maniabilité et conviennent aux situations nécessitant un travail minutieux, comme l’artisanat.

Comment choisir les mini-pinces ?

Il existe de nombreux types de micro-pinces en fonction de la taille et de la forme de la lame. Il est donc important d’en choisir une qui convienne à votre usage.

1. La taille globale

Il existe une large gamme de tailles allant de 120 à 200 mm. Il est donc nécessaire de choisir celle qui est appropriée en fonction de la facilité de préhension et de l’intensité de la force de coupe. Plus la taille est grande, plus la force est importante. Par conséquent, les pinces plus grandes conviennent aux matériaux plus épais ou plus durs.

Plus la taille est petite, plus il est facile d’effectuer des manipulations fines. Ce genre de pinces conviennent donc pour travailler dans des espaces confinés et pour les travaux de détail.

2. La lame

Plus la pointe de la lame est fine, meilleure est la performance de coupe. Cependant, cela signifie également qu’elle est aussi plus facilement endommagée. Par conséquent, l’épaisseur de la lame doit être choisie en fonction de l’usage prévu et de l’application.

La forme de la surface de la lame peut être arrondie ou droite. Les lames droites conviennent lorsqu’une surface de coupe plane est nécessaire.

Les lames rondes conviennent lorsque vous voulez travailler en insérant le long du bord arrondi de la lame ou lorsque vous voulez utiliser la rondeur de celles-ci (légèrement saillante au milieu) pour tailler.

3. La taille de la tête

Pour les travaux nécessitant d’insérer la lame dans des espaces restreints, il est préférable de choisir une tête plus petite.

4. Le ressort de rappel

Les mini-pinces équipées d’un ressort de rappel sont souvent utilisées pour augmenter l’efficacité du travail. Le ressort permet à la lame de revenir à sa position initiale pour un fonctionnement continu. En fonction de la tâche à accomplir, il est décidé si les pinces doivent être équipées d’un ressort de rappel ou non.