投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’une plaque d’acier résistante à l’usure ?

Les plaques d’acier résistantes à l’usure sont des tôles d’acier présentant une très bonne résistance à l’abrasion.

L’abrasion est un phénomène qui consiste à rayer la surface des matériaux par contact ou par frottement et qui pose problème dans un grand nombre de domaines. Par exemple, pour les pièces de machines et les matériaux de construction. On se sert alors des plaques d’acier résistantes à l’usure pour les pièces et les machines utilisées dans des environnements difficiles. Cela en raison de leur grande résistance à l’abrasion et de leur durabilité. Elles sont également suffisamment solides bien qu’elles soient plus minces que les tôles d’acier ordinaires. Cela permet de réduire le poids des composants.

Toutefois, pour améliorer la résistance à l’usure, des matériaux durs sont utilisés dans l’acier. Cela présente l’inconvénient d’être difficile à transformer et peut entraîner des coûts de production plus élevés.

Le matériau est basé sur l’acier de carbone, auquel on ajoute des alliages tels que le chrome, le manganèse, le molybdène et le vanadium pour augmenter la dureté et la résistance. Outre la résistance à l’usure, certains produits présentent également des propriétés de résistance à la corrosion et à la chaleur.

Utilisations des plaques d’acier résistantes à l’usure

Les plaques d’acier résistantes à l’usure sont souvent utilisées dans le domaine des machines de construction. Ces dernières manipulent des matériaux qui génèrent de fortes forces de frottement. Comme par exemple, la terre, le sable et les roches. La durabilité des composants est donc nécessaire et c’est pourquoi on utilise ces plaques.

Par exemple, elles sont nécessaires pour les pièces qui sont utilisées sur de longues périodes. Par exemple, les plaques de déblaiement des bulldozers et des camions à benne, ainsi que les sections des godets des pelles hydrauliques. En effet, des matériaux présentant une solidité et une résistance à l’usure supérieures sont nécessaires pour réduire les coûts et les temps d’arrêt dus à la détérioration des composants.

Les plaques d’acier résistantes à l’usure sont également utilisées dans les machines agricoles et minières, ainsi que dans les équipements des aciéries. Ces machines et ses équipements doivent fonctionner dans des conditions difficiles, telles que la contamination par des corps étrangers, des températures et des pressions élevées. Ils doivent donc non seulement être solides et résistants à l’abrasion, mais aussi à la corrosion et à la chaleur.

Principe des plaques d’acier résistantes à l’usure

Elles voient leur résistance à l’usure améliorée par la formation d’une couche d’alliage spécial sur la surface de l’acier.

La couche d’alliage se compose principalement d’éléments tels que le chrome, le manganèse, le molybdène, le vanadium, le nickel, le bore et le tungstène. Ces éléments forment une fine couche sur la surface de l’acier et peuvent durcir la surface. Cette surface durcie présente une grande résistance à l’usure.

Les plaques d’acier résistantes à l’usure se caractérisent également par une structure cristalline spéciale dans le matériau de l’acier. Cette dernière a pour effet d’augmenter la dureté de la surface en formant des microcristaux à l’intérieur de l’acier. La structure cristalline ne rend pas seulement le matériau en acier résistant à l’usure, mais augmente également sa résistance.

Autres informations sur les plaques d’acier résistantes à l’usure

1. Le soudage des plaques d’acier résistantes à l’usure

Les structures telles que les godets et les plaques de sol pour les engins de chantier qui utilisent des plaques en acier résistant à l’usure ne peuvent pas être réalisées par la seule fixation mécanique, comme le vissage. Elles doivent donc parfois être assemblées par soudage.

Le soudage MAG et le soudage à l’arc sous protection sont généralement beaucoup utilisés pour les plaques d’acier résistantes à l’usure. Cependant, il y a trois points à noter, en fonction des caractéristiques requises pour le joint soudé et de la situation de la construction.

Les propriétés de résistance à l’usure du joint sont-elles requises ou non ?
Si le joint n’est pas en contact avec de la terre ou du sable, la baguette de soudure peut être largement choisie, car il n’est pas nécessaire qu’elle soit résistante à la terre et au sable. Il suffit de tenir compte de la résistance du joint, qui ne doit donc pas nécessairement être le même type d’acier résistant à l’usure. Il faut simplement que le matériau soit adapté aux besoins de la structure et de la construction. Comme par exemple, l’acier doux avec une excellente soudabilité ou un matériau de soudage en acier inoxydable austénitique qui ne nécessite pas de préchauffage.

En revanche, si la résistance à l’usure est également requise pour les joints, le choix est limité, car il faut choisir un acier résistant à l’usure ayant une excellente soudabilité. Les aciers résistants à l’usure sont conçus et fabriqués pour offrir des performances optimales sous forme de feuilles. Cependant, la chaleur appliquée lors de l’assemblage les ramollit et réduit leur résistance à l’usure. Il est donc nécessaire de sélectionner des aciers résistants fortement à celle-ci, additionnés de silicium (Si). Ils auront pour résultat d’améliorer la résistance au ramollissement à haute température, par exemple.

Fissuration des soudures
Pour obtenir une résistance élevée à l’usure dans ces plaques, de grandes quantités d’éléments d’alliage tels que le carbone et le chrome sont ajoutées. La teneur en carbone, qui est l’un des critères de susceptibilité à la fissuration par soudage, est élevée.

Plus cette dernière est élevée, plus la résistance à l’usure l’est également. D’un autre côté, plus la susceptibilité à la fissuration par soudage est élevée. Il est donc nécessaire de réduire la contamination par l’hydrogène pendant le soudage. Celui-ci provoque la fragilisation et réduit la force de contrainte par le préchauffage.

Contrôle de la température de préchauffage
Les plaques d’acier résistantes à l’usure se ramollissent généralement lorsqu’elles sont exposées à des températures de 200°C ou plus, ce qui entraîne une réduction de la résistance à l’usure. Il faut donc veiller à ce que le préchauffage, qui est appliqué pour empêcher les effets thermiques du soudage et la fissuration des soudures, ne réduise pas la résistance à l’usure. Le traitement post-chauffage visant à réduire les contraintes résiduelles et à améliorer la solidité de la microstructure après le soudage n’est généralement pas appliqué. 

2. Le traitement thermique des plaques d’acier résistantes à l’usure

Deux traitements thermiques sont particulièrement importants dans le cas de ces plaques : En premier, la trempe, au cours de laquelle l’acier est trempé à partir de la région austénitique pour obtenir de la martensite. Elle est dure et présente une excellente résistance à l’usure. En second, le revenu, au cours duquel l’acier est trempé pour améliorer la ténacité et réduire la fissuration.

Lors de la trempe, il convient de noter que si la vitesse de refroidissement est lente, la dureté est insuffisante et la résistance à l’usure requise ne peut être atteinte. Lors du revenu, si la température est trop élevée, la ténacité s’améliore, mais inversement la dureté diminue et la résistance à l’usure ne peut être obtenue.

Qu’est-ce qu’un compteur d’intensité UV ?

Un compteur d’intensité UV est un instrument qui mesure l’intensité du rayonnement ultraviolet. Cette lumière a une longueur d’onde très courte et est invisible pour l’œil humain. En général, la gamme des rayons ultraviolets s’étend de 10 nm à 400 nm.

La lumière ultraviolette est utilisée pour la stérilisation car sa courte longueur d’onde la rend plus énergétique et donc plus efficace pour la stérilisation. De plus, elle interagit avec l’oxygène pour produire de l’ozone. D’autre part, l’ADN possède une bande d’absorption à certaines longueurs d’onde de la lumière ultraviolette. Cela a pour effet d’être nocif pour le corps humain car l’ADN est endommagé lorsqu’il absorbe la lumière ultraviolette.

La lumière ultraviolette est une source de lumière très importante à des fins industrielles en raison de ses divers autres effets. C’est pourquoi il est important de mesurer le rayonnement et l’intensité UV grâce à un compteur d’intensité UV.

Utilisations des compteurs d’intensité UV

La lumière UV a un large éventail d’utilisations. Elle permet de durcir les résines en les exposant à sa lumière lors de l’obturation dans les cliniques dentaires. Elle est également utilisée pour durcir les résines semi-conductrices. Dans ce processus, l’intensité de la lumière UV doit être vérifiée régulièrement à l’aide d’un compteur d’intensité UV. La raison étant que le durcissement ne se fera pas correctement si l’intensité de la lumière UV diminue à cause de la détérioration de la lampe pour l’irradiation UV.

Les compteurs d’intensité UV sont également utilisés dans les laboratoires. Leur rôle est de mener des expériences en utilisant le rayonnement ultraviolet, d’évaluer les caractéristiques des cellules solaires, dans le traitement médical du vitiligo, et de contrôler l’intensité de la lumière lorsque le rayonnement ultraviolet est utilisé pour stériliser des aliments et d’autres produits.

Principe du compteur d’intensité UV

Les lampes à mercure à haute pression sont souvent utilisées comme source de rayonnement ultraviolet. La vapeur de mercure est excitée par une décharge lumineuse à l’intérieur de la lampe remplie de mercure et émet de la lumière. Celle-ci contient une forte proportion de rayons ultraviolets.

Il existe d’autres types de lampes, appelées excimères, qui émettent de la lumière ultraviolette en créant un dimère excité. Ces lampes sont souvent utilisées comme lasers à excimère. Toutefois, elles se caractérisent par le fait qu’elles produisent une seule lumière de courte longueur d’onde, comme la lumière ultraviolette.

Les lampes à mercure haute pression et les lampes à excimère ont en commun de se détériorer à l’usage. À mesure qu’elles se détériorent, l’intensité des UV diminue. Il est donc important de vérifier régulièrement l’intensité à l’aide d’un compteur d’intensité UV. En particulier dans les industries qui exigent une intensité stricte des UV, comme l’industrie des semi-conducteurs.

Les compteurs d’intensité UV utilisent des photodiodes en silicium. Ces derniers détectent et quantifient le rayonnement UV lorsqu’elles sont excitées par la lumière UV et que l’électricité circule dans la photodiode en silicium.

Qu’est-ce qu’un régulateur de précision ?

Parmi les régulateurs, un détendeur de précision est un dispositif qui permet de régler la pression avec une grande précision.

Une vanne qui réduit un fluide à haute pression à une pression constante est appelée régulateur ou détendeur et se réfère généralement à l’équipement pneumatique qui manipule de l’air comprimé. Les régulateurs généraux ont une répétabilité de ±1% de l’échelle complète, tandis que les régulateurs de précision ont une répétabilité de 0,5% de l’échelle complète.

Il existe également des régulateurs Précision dont la répétabilité peut atteindre 0,1 % ou moins.

Utilisations des régulateurs de précision

Les régulateurs de Précision peuvent ajuster la pression en aval avec une grande précision et sont donc utilisés lorsque des actionneurs pneumatiques tels que des cylindres d’air doivent être contrôlés avec précision.

Parmi les exemples spécifiques, on peut citer le contrôle de la tension dans les machines d’impression et les machines de traitement des films plastiques, le contrôle de la pression dans les machines de polissage et les cutters, ainsi que le contrôle de la distribution de produits chimiques et d’échantillons.

L’équipement pneumatique connecté à l’environnement est similaire à celui d’un régulateur standard, avec des filtres à air et des séparateurs de brouillard.

Principe des régulateurs de Précision

Le ressort de régulation du régulateur de précision est relié à un bouton de réglage, et la force de maintien du ressort de régulation est réglée en tournant le bouton de réglage.

1. réglage de la pression lorsque le côté primaire a une pression plus élevée

Si la pression du côté primaire est plus élevée, l’air comprimé s’écoule dans le côté secondaire si la différence de pression entre le côté primaire et le côté secondaire est supérieure à la force de maintien du ressort du régulateur, et est équilibrée par la force de maintien.

2. Réglage de la pression lorsque le côté secondaire est soumis à une pression plus élevée

Si le côté secondaire est soumis à une pression plus élevée, l’air du côté secondaire est libéré par la soupape de décharge vers l’extérieur. La différence de pression entre le côté primaire et le côté secondaire est déterminée par la force de maintien du ressort de régulation, de sorte que la pression du côté secondaire peut être ajustée.

3. Autres méthodes de réglage de la pression

Certains modèles n’ont pas de soupape de sûreté ni de fonction d’échappement en cas de surpression du côté secondaire.

Les détendeurs pilotés, qui utilisent la pression du côté secondaire pour actionner un détendeur plus grand, peuvent également être utilisés si le débit utilisé est élevé.

Structure des régulateurs de précision

Les régulateurs de précision se composent principalement d’une vanne séparant les côtés primaire et secondaire, d’un ressort de régulation relié à la vanne et d’une soupape de sûreté du côté secondaire.

Il existe trois types de membranes : la membrane d’alimentation en air, qui pousse la vanne vers le bas lors de l’alimentation en air ; la membrane d’échappement, qui exerce une force lors de l’échappement ; et la membrane de buse, qui règle l’écart entre les buses.

Autres informations sur les régulateurs de précision

1. rôle de la soupape de sûreté

Lorsque la pression augmente dans le régulateur de précision, la soupape de décharge s’ouvre automatiquement pour relâcher la pression. La soupape de décharge assure une évacuation fiable de la pression résiduelle, même en cas de reflux du réservoir, etc.

Si la pression dépasse la pression de conception du réservoir et que celui-ci se rompt, cela peut entraîner un accident majeur, qui est évité par la soupape de décharge.

2.Rôle de la membrane

Lorsque la poignée est tournée, elle élargit l’espace qui la sépare de la buse par l’intermédiaire du ressort régulateur de pression. La pression d’alimentation provenant du côté primaire passe entre les buses et agit sur la membrane d’alimentation en air en tant que contre-pression de la buse.

La force qui pousse la soupape vers le bas est la force générée dans cette membrane d’alimentation en air. Lorsque la soupape est poussée vers le bas, la pression d’alimentation s’écoule vers le côté secondaire. La pression d’air sortant agit sur la membrane d’échappement, contrecarrant la force générée par la membrane d’alimentation en air. La membrane de la buse est activée, par exemple, lorsque la pression de consigne est trop élevée.

La membrane de la buse est poussée vers le haut, ce qui crée un espace autour d’elle. La contre-pression de la buse qui s’écoule dans l’atmosphère provoque un déséquilibre entre la membrane d’alimentation en air et la membrane d’échappement, ce qui entraîne la fermeture de la soupape et l’ouverture de la soupape d’échappement, libérant la pression excédentaire dans l’atmosphère.

Les écarts de pression sont détectés avec précision par ce mécanisme, ce qui permet une régulation précise de la pression.

Qu’est-ce qu’une scène de précision ?

Les scènes de précision sont des platines qui peuvent être déplacées avec précision dans les directions X et Y ou dans le sens de la rotation. Les axes pouvant être déplacés varient en fonction du modèle. Il en existe différents types allant de un à quatre axes ou plus.

La platine est déplacée par une vis d’alimentation à petit pas et un micromètre ou un moteur avec réducteur permettant de déplacer la table de l’ordre du micromètre. Cela la rend adaptée à l’observation d’échantillons de très petite taille.

Bien que la platine puisse être déplacée avec précision, l’amplitude de mouvement n’est que de quelques centimètres. Cela rend la platine inadaptée aux utilisations nécessitant de grands mouvements de celle-ci.

Utilisations des scènes de précision

Les scènes de précision peuvent être déplacées indépendamment et avec précision dans chaque direction d’axe, comme les axes X, Y et Z, ainsi que dans la direction de rotation des trois autres axes. Elles sont donc utilisées lorsque la position d’un échantillon doit être contrôlée avec précision.

Elles peuvent servir de scènes de microscopie pour l’observation de micro-objets, tels que des éléments semi-conducteurs, comme scènes de fixation de pièces pour l’usinage de précision à l’aide de machines de traitement ou comme scènes d’inspection pour l’alignement de l’axe optique lors de l’inspection de lentilles optiques et comme scènes d’assemblage de pièces dans le cadre d’un positionnement de haute précision. Les scènes de précisions peuvent aussi servir de platines d’assemblage de pièces dans le cadre d’un positionnement de haute précision.

Principe des scènes de précision

Elles se composent d’un guide linéaire de haute précision, d’une vis d’alimentation et d’un micromètre ou d’un moteur avec réducteur pour faire tourner la vis d’alimentation. Elles disposent d’autant de ces mécanismes qu’il y a d’axes mobiles. Une seule extension de la vis d’alimentation déplace la platine au pas de la vis (quelques dixièmes de millimètres).

Lorsqu’un micromètre est utilisé, la course peut être déterminée en lisant une échelle spéciale sur le micromètre.

Si un moteur est utilisé, un codeur rotatif est intégré dans le moteur pour détecter le nombre de tours. Celui-ci permet de contrôler la course de la platine.

En fonction de l’utilisation, les scènes de précision sont disponibles en différentes versions : en version à un axe avec un seul axe X, en version à deux axes avec les axes X et Y, ainsi qu’en version de 3 à 6 axes avec l’axe Z et la rotation. Toutefois, il est recommandé de choisir une platine avec les spécifications minimales nécessaires. La raison étant que son prix augmente selon le nombre d’axes mobiles.

Qu’est-ce qu’un compteurs de particules de poussière ?

Un compteurs de poussières est un appareil utilisé pour mesurer la concentration de poussières dans un espace. Outre les compteurs de poussières, les compteurs de particules sont d’autres appareils qui mesurent les particules dans un espace. Les deux appareils sont très similaires, mais les compteurs de poussière peuvent mesurer des concentrations plus élevées.

Les compteurs de poussière et les compteurs de particules diffèrent par les unités de concentration qu’ils mesurent et affichent. Les compteurs de poussière mesurent et affichent les concentrations massiques, tandis que les compteurs de particules mesurent et affichent les concentrations en pièces.

Une autre différence entre les deux instruments est la vitesse d’aspiration. Pour les compteurs de poussières utilisés pour mesurer des concentrations élevées, un taux d’aspiration de quelques litres par minute est suffisant. Les compteurs de particules, en revanche, mesurent des gaz dont la concentration en particules est relativement faible et nécessitent des volumes d’aspiration plus importants, avec des taux d’aspiration pouvant atteindre 100 litres par minute.

Utilisations des compteurs de particules de poussière

Les compteurs de poussières sont utilisés pour mesurer des concentrations relativement élevées de poussières. Les exemples d’utilisation comprennent les atmosphères générales intérieures et extérieures, ou les zones à forte concentration de poussières, telles que les usines, les tunnels, etc. Les PM2,5 sont mesurées dans l’air, d’où l’utilisation de compteurs de poussières.

En revanche, les compteurs de particules sont généralement utilisés dans des espaces présentant des concentrations de particules plus faibles que les compteurs de poussières. Ils conviennent pour les mesures dans les espaces présentant un degré de propreté élevé, par exemple les salles blanches des usines de fabrication dans les secteurs médical, des matériaux électroniques et de l’alimentation.

Principe des compteurs de particules de poussière

Les lasers sont généralement utilisés pour la détection des poussières. Il est connu que lorsqu’un laser est projeté sur de la poussière, si la poussière est uniforme en termes de taille, de forme, de couleur et d’autres propriétés, l’intensité de la lumière diffusée produite est proportionnelle à la concentration en masse de la poussière. Les compteurs de poussières laser mesurent la concentration en masse de la poussière en convertissant l’intensité de cette lumière diffusée en un signal électrique.

Contrairement à la méthode indirecte de mesure de la concentration de poussière à l’aide d’un laser (méthode de la concentration relative), la méthode directe de mesure de la masse des particules collectées par un filtre est connue sous le nom de mesure gravimétrique directe. Par rapport à la mesure à l’aide de filtres, la mesure au laser présente l’avantage de ne nécessiter qu’une faible quantité d’aspiration et un temps de mesure court. Cet avantage peut être utilisé pour mesurer l’évolution de la concentration et de la distribution des poussières dans le temps.

Cependant, la concentration relative obtenue avec un Compteurs de Particules de Poussière laser n’est qu’indirectement déterminée en supposant que les propriétés de la poussière sont uniformes. Pour vérifier la validité de la concentration obtenue, il est possible d’effectuer un test de comparaison avec la méthode gravimétrique directe.

Qu’est-ce qu’un dispositif de filtration simple ?

Les dispositifs de filtration font passer les liquides contenant des polluants à travers des médias filtrants perforés. Par exemple, le papier, le tissu, le treillis métallique, le coton de verre, le sable ou les fibres synthétiques. Pour ce faire, ils séparent les particules individuelles qui sont plus grandes que les pores.

Les forces physiques telles que la gravité, la pression, le vide et la force centrifuge sont parfois utilisées pour faciliter la filtration. Cependant, la méthode la plus économique et la plus pratique consiste à utiliser un système de coagulation.
Quant à la méthode la plus simple et la plus facile, elle consiste à faire passer les eaux usées à travers un filtre et à les séparer en solides et en liquides.

Utilisations des dispositifs de filtration simples

Les dispositifs de filtration simples sont utilisés dans les domaines suivants : le traitement des matériaux fragiles, la fabrication de moules, les eaux usées, l’eau du robinet, les déchets alimentaires, les eaux de piscine et de bain, la fabrication d’outils, les métaux, les machines, les minéraux, etc.

Voici quelques exemples d’utilisations :

• La production de fraises, de fraises en bout et de copeaux
• La filtration de matériaux fragiles tels que la céramique, le verre et le quartz
• La filtration de boues concentrées
• La filtration des eaux usées
• La filtration des boues de coagulation chimique
• Le traitement des déchets alimentaires
• Le filtration du liquide de refroidissement des machines de meulage, des machines d’électroérosion et des machines d’électroérosion à fil
• La filtration des boues dans les réservoirs de liquide de refroidissement
• La filtration des copeaux de machines-outils
• La filtration des boues dans les systèmes d’égouts
• L’élimination des cheveux, de la saleté et d’autres débris à l’aide de sable ainsi que de cartouches dans les systèmes de filtration
• L’élimination de la rouille à l’aide de filtres dans les purificateurs d’eau

Principe des dispositifs de filtration simples

Les dispositifs de filtration simples sont construits de manière à ce que le matériau filtrant ayant les pores les plus larges soit filtré en premier. Au fur et à mesure que la filtration progresse, les pores deviennent plus petits et plus fins.
Les pores plus petits et les matériaux filtrants plus fins passent au travers au fur et à mesure que la filtration progresse.

Pour accroître l’efficacité de la filtration des polluants, les eaux usées contenant des solvants organiques, tels que la peinture, peuvent nécessiter des coagulants ou des adsorbants cationiques pour le traitement de solidification.
Une quantité déterminée est parfois ajoutée.
Lorsqu’un floculant est ajouté et agité pendant un certain temps, le liquide subit une réaction de floculation. Il créé un mélange solide-liquide d’eaux usées contenant des polluants.

Lorsque les eaux usées solides et liquides mélangées sont déversées à travers un matériau filtrant à larges mailles, les sédiments de grande taille peuvent être éliminés. Elles passent ensuite à travers des médias filtrants à plus petites mailles.
À mesure que l’eau passe à travers des médias filtrants aux pores de plus en plus petits, il ne reste que le liquide propre et purifié.

Le matériau de filtration final utilisé dans les dispositifs de filtration simples varie en fonction de la taille des pores. Cependant, il tout de même peut s’agir de fibres synthétiques, de rayonne ou de polyester avec une précision de 1,0 µm à 100 µm,.
Les matériaux de filtration utilisés sont en polyester. Ces derniers ont d’excellentes propriétés d’adsorption des composants pétroliers. D’autres filtres spéciaux peuvent être utilisés pour la filtration du verre et de la céramique.
Des filtres spéciaux sont également disponibles pour la filtration du verre et de la céramique.

Qu’est-ce qu’une soupape de purge d’air ?

Une soupape de purge d’air est une soupape utilisée pour évacuer l’air mélangé à une tuyauterie liquide, comme de l’eau ou de l’huile. Elle est parfois également appelée purgeur d’air.

Elles évacuent automatiquement l’air lorsqu’une certaine quantité de celui-ci est mélangée à un fluide. Elles doivent donc simplement être raccordées dans la tuyauterie et fonctionnent sans nécessiter d’opérations particulières.

Elles éliminent l’air des tuyauteries de liquides et améliorent l’efficacité de transport de la tuyauterie. Elles évitent les vibrations et les bruits anormaux dans les tuyaux et les raccords, ainsi que les pannes de pompe.

Utilisations des soupapes de purge d’air

Les soupapes de pur d’air sont utilisées pour évacuer l’air dans les voies par lesquelles circulent des fluides. Par exemple, l’air et l’huile. Pour ce faire, elles sont installées à des endroits du trajet du fluide où un mélange d’air est attendu ou où le mélange d’air serait gênant.

Les zones propices au mélange d’air sont les suivants : les chaudières à eau chaude et les systèmes solaires, où le chauffage provoque l’expansion de l’air à l’intérieur, ainsi que le haut des tuyaux et des réservoirs, où l’air a tendance à s’accumuler. Citons également les entrées des pompes.

Principe des soupapes de purge d’air

Elle se compose d’un clapet, qui ouvre et ferme la sortie, d’un siège de soupape et d’un flotteur relié au clapet. Lorsque la quantité d’air mélangé au fluide est faible, la position du flotteur est suffisamment élevée. De ce fait, le clapet et le siège sont en contact et fermés. Lorsque la quantité d’air dans le fluide augmente, la position du flotteur diminue avec la baisse du niveau de l’eau. La vanne se déconnecte donc du corps et du siège de la vanne. Cela entraîne l’ouverture de la sortie et l’évacuation de l’air sous l’effet de la pression du fluide. Après l’évacuation d’une certaine quantité d’air, le flotteur remonte et le clapet se referme. Le processus ci-dessus permet à la soupape d’effectuer l’opération de décharge d’air automatiquement. Cette opération est réalisable sans opération manuelle ni alimentation électrique.

Les soupapes d’aspiration et d’échappement d’air sont également appelées soupapes d’admission. C’est le cas si elles ont la capacité de soulager la pression négative dans le trajet du fluide. Pour ce faire, il faut qu’une fonction d’admission à la soupape de mise à l’air soit ajoutée. Les soupapes d’aspiration et d’échappement peuvent empêcher le reflux dans le circuit du fluide en permettant rapidement à l’air de s’écouler. Cette action soulage la pression négative dans le circuit du fluide en cas de coupure d’eau temporaire, par exemple.

Les fluides utilisables et la gravité spécifique minimale des soupapes de purge d’air sont spécifiés pour chaque type. De plus, leur fonctionnement n’est pas garanti pour les fluides dont la gravité spécifique est inférieure au minimum. La plupart des soupapes à purge d’air sont compatibles avec l’eau. Toutefois, si de l’huile ou d’autres fluides doivent être manipulés, la sélection de la soupape appropriée doit être effectuée au préalable.

Qu’est-ce qu’une sphère d’intégration ?

Une sphère d’intégration est un dispositif sphérique qui réfléchit la lumière de manière uniforme. L’intérieur est recouvert d’un matériau de diffusion de la lumière à haute réflectivité, tel que le dioxyde de titane. La lumière incidente est ensuite réfléchie de façon multiple dans différentes directions. La réflexion répétée de la lumière à l’intérieur de la sphère d’intégration permet d’extraire une lumière uniforme et intégrée dans l’espace. Il existe une large gamme de types, des petites sphères de quelques dizaines de centimètres aux grandes sphères de plusieurs mètres. Elles sont fréquemment utilisées pour l’évaluation de la qualité des lasers et des sources lumineuses. Mais également comme équipement expérimental dans les instituts de recherche.

Utilisations des sphères d’intégration

Les sphères d’intégration peuvent être utilisées pour homogénéiser et extraire la lumière ou pour émettre une lumière uniforme. Par exemple, la lumière homogénéisée par une sphère d’intégration convient pour détecter l’intensité d’une source lumineuse. De plus, lors de la mesure de la réflectance et de la transmittance, il est possible de détecter la réflexion et la transmission dues à la diffusion en plus de la lumière directement irradiée. En somme, ils peuvent être utilisés comme source lumineuse pour émettre de la lumière. Cette dernière est homogénéisée grâce à la sphère d’intégration. Des réflexions répétées à l’intérieur de cette dernière permettent de produire une source lumineuse d’intensité constante.

Principe de la sphère d’intégration

La structure d’une sphère d’intégration est très simple. Cependant, selon l’usage qu’il en est fait, la direction dans laquelle la lumière est incidente et la partie de la sphère où elle est détectée varient. Cette section présente le principe de la mesure de la réflectance et de la transmittance caractéristiques.

La sphère d’intégration est un dispositif important pour mesurer la réflectance ou la transmittance d’un échantillon. En utilisant une sphère d’intégration, il est possible de détecter : En premier, la réflexion et la transmission de la lumière causée par la diffusion. En second, la lumière qui frappe directement l’échantillon. La structure de la sphère d’intégration est telle que la lumière est incidente d’un côté et que l’échantillon est placé de l’autre côté. Il est important que le détecteur soit placé en bas. Le but étant que  la lumière provenant d’une source directe ne pénètre pas dans l’échantillon. Cependant, comme cette méthode est relative à un échantillon de référence, celle-ci doit être réglée avec précision.

D’autres méthodes de détection de la lumière et d’utilisation comme source de lumière sont également disponibles. Comme la lumière diffère souvent en intensité selon sa direction, les sphères d’intégration peuvent être utilisées à divers endroits. Si cela est fait, elles peuvent alors obtenir une uniformité au moyen de la réflexion et de la diffusion. Cet équipement est largement utilisé, principalement dans les universités et autres instituts de recherche.

Qu’est-ce qu’une plaque de mesure et de contrôle en pierre ?

Une plaque de mesure et de contrôle en pierre est une plate-forme utilisée comme plan de référence lors de la mesure des dimensions et du contrôle des matériaux et des composants pour l’usinage.

Elle est généralement de forme rectangulaire. Différentes tailles sont disponibles, en fonction de la taille et de l’utilisation de l’objet à placer sur la plaque de surface.

Les plaques doivent avoir une grande précision de planéité et doivent également être très rigides afin que la précision soit maintenue même lorsque des pièces lourdes sont placées dessus. La précision et la taille autorisent également l’usinage de trous et de nervures pour fixer les pièces.

Utilisations des plaques de mesure et de contrôle en pierre

Les plaques de mesure et de contrôle en pierre sont utilisées pour garantir une surface absolument plane lors du marquage, de l’usinage et de la mesure de matériaux et de composants. Cela vaut pour toutes les plaques de surface, quel que soit le matériau. L’usinage et la mesure de surfaces droites et planes sont possibles lorsque la plaque est utilisée comme référence plane et que la machine d’usinage ou de mesure fonctionne sur celle-ci.

Cela signifie que l’usinage et la mesure peuvent être effectués en supposant que la surface supérieure de la plaque de surface est une surface droite ou plane idéale. Le matériau de la plaque de surface n’est pas directement lié à l’utilisation, mais les principales exigences sont la résistance à l’usure et la résistance à la corrosion et à d’autres facteurs environnementaux.

Principe des plaques et de contrôle en pierre

Comme référence pour la planéité, la plaque de surface en pierre est classée en fonction de la planéité. De plus, les pièces à mesurer sont lourdes et toute déformation de la plaque de surface peut affecter la précision de la mesure.

En somme, les précautions de manipulation comprennent l’installation dans une atmosphère à température et humidité contrôlées, et l’évitement de la lumière directe du soleil et d’une ventilation brutale.

Caractéristiques des plaques de contrôle et en pierre

Comparées aux plaques de surface en fonte, les plaques de surface en pierre se caractérisent par un faible vieillissement, une grande résistance à l’usure, une grande résistance à l’environnement, l’absence de tourbillonnement ou de roulement dus aux rayures et l’absence de magnétisme. En somme, il est absolument essentiel que la planéité de la plaque de surface soit maintenue en cours d’utilisation.

Si la planéité se détériore après des années d’utilisation, la plaque de surface doit être polie pour améliorer la planéité. Les caractéristiques de vieillissement et de résistance à l’usure des plaques peuvent retarder la détérioration de la planéité. Cela réduit le nombre d’opérations de réaffûtage et les coûts d’entretien.

De plus, les plaques de mesure et de contrôle en pierre ne souffrent pas du tourbillonnement dû aux rayures provoquées par la chute involontaire de pièces et d’autres objets. Cela évite non seulement la détérioration de la planéité, mais aussi les rayures sur les pièces et les machines de mesure dues à la courbure.

Bien qu’il puisse sembler que les plaques présentent plus d’avantages que les plaques de surface en fonte, l’inconvénient est qu’elles sont plus chères. La plupart des plaques sont fabriquées à partir de roche mouchetée, un matériau dur qui nécessite beaucoup de temps d’usinage pour obtenir une surface plane.

Autres informations sur les plaques de contrôle et en pierre

1. Catégories 

Les plaques de mesure et de contrôle en pierre sont classées selon la norme en grade 0, grade 1 et grade 2, le grade 0 étant le plus précis. Chaque grade possède des constantes C1 et C2 pour le calcul de la planéité, et la planéité admissible est calculée à partir de ces constantes et de la longueur diagonale de la plaque de surface.

La planéité admissible est calculée en multipliant C1 par la longueur diagonale de la plaque de surface plus C2. Par exemple, pour une plaque de surface de grade 0, C1 est spécifié à 0,003 et C2 à 2,5, donc pour une longueur diagonale de 1000 mm, 1000 x 0,003 + 2,5 = 5,5 µm ; pour le grade 1, C1 est de 0,006 et C2 de 5 ; pour le grade 2, C1 est de 0,012 et C2 de 10.

Le prix varie fortement en fonction de la qualité, et il y a également des restrictions sur les dimensions qui peuvent être produites, de sorte que vous devez choisir une plaque qui correspond à la planéité et à la taille requises.

2. Entretien des plaques de mesure et de contrôle en pierre

Les plaques sont utilisées comme des étalons dont la précision de la planéité est garantie. Il est donc nécessaire de veiller à ce que la plaque de surface soit bien entretenue quotidiennement afin d’éviter les écarts de précision. Il est également essentiel de maintenir la surface propre. Si la surface est sale, les instruments de mesure et autres équipements ne peuvent pas se déplacer facilement, ce qui entraîne des erreurs de mesure.

De plus, l’huile et les débris qui adhèrent à la surface peuvent entraîner une mauvaise planéité. L’utilisation d’un nettoyant spécial pour les plaques de mesure et de contrôle en pierre est donc essentielle pour le contrôle et l’entretien.

Le travail proprement dit commence par un soufflage d’air pour éliminer les gros débris et la poussière, puis par un essuyage de la surface avec le nettoyant spécial. Le nettoyant est ensuite nettoyé à l’eau et essuyé. Après le nettoyage, il est important de couvrir l’équipement pour le protéger de la poussière et des autres débris. En somme, si l’article est utilisé pour l’inspection, il convient de vérifier régulièrement la planéité.

Comme les plaques de mesure et de contrôle en pierre ne changent pas beaucoup avec le temps, elles peuvent être utilisées de manière semi-permanente si le nettoyage quotidien et le contrôle de la planéité sont effectués correctement.

Qu’est-ce qu’une soufflante à vide ?

Une soufflante à vide est un type de générateur de vide. Il en existe trois types : les éjecteurs, les pompes à vide et les soufflantes à vide. Chacun est utilisé à des fins différentes. Les principales fonctions du vide sont l’adsorption par des ventouses et le dégazage par la dépressurisation du système.

Les pompes et les soufflantes à vide, quant à elles, sont actionnées électriquement et peuvent créer un vide de manière efficace. Les éjecteurs peuvent également servir dans les zones dangereuses en utilisant l’air comme force motrice.

Utilisations des soufflantes à vide

L’une des fonctions du vide est l’aspiration à l’aide de ventouses. Celle-ci permet de soulever une pièce par aspiration lors de son transport, par exemple à l’aide d’un robot. Une autre de ses fonctions est le dégazage par réduction de la pression dans le système. Grâce à celui-ci, par exemple, l’air (oxygène) est éliminé d’une substance susceptible de s’oxyder et empêcher ainsi l’oxydation.

Les soufflantes à vide sont utilisées pour l’adsorption de pièces ventilées. Elles se caractérisent également par leur capacité à générer des débits élevés et donc des volumes d’aspiration importants.

Principe des soufflantes à vide

Les soufflantes à vide font tourner une pale intégrée (roue) en faisant tourner un moteur. La rotation de la roue en question aspire le gaz. Cette aspiration dans le boîtier accélère et comprime le gaz. Cela signifie que l’énergie mécanique est transférée de la roue à l’air. L’air aspiré par les pales de la roue crée une dépression du côté du vide.

Les soufflantes à vide se caractérisent par des volumes d’aspiration élevés. En revanche, la dépression générée est faible. En principe, plus la pièce à aspirer est perméable à l’air, plus elle peut être utilisée efficacement.

Une dépression peut être créée par une soufflante à vide pour permettre l’aspiration par la ventouse. La pièce est ainsi maintenue en place. Ce phénomène s’explique par la pression atmosphérique lorsque la pression ambiante est supérieure à la pression existant entre la ventouse et la pièce. La force d’aspiration de la ventouse est directement proportionnelle à la différence de pression entre la pression atmosphérique et la pression à l’intérieur de la ventouse. La pression à l’intérieur de cette dernière est éliminée grâce à la puissance de la soufflante à vide.