月: 2023年8月

¿Qué es un Inhibidor Volátil de Corrosión (VCI)?

El inhibidor de corrosión en fase vapor es un agente vaporizante que se utiliza para evitar la formación de óxido. También se conoce por abreviaturas como VCI (en inglés: Volatile Corrosion Inhibitor) y VRI (en inglés: Vapor-phase Corrosion Inhibitor).

Estos productos químicos evitan que los metales se oxiden en interiores o en espacios cerrados. Los inhibidores de corrosión en fase vapor tienen la propiedad de vaporizarse a temperatura ambiente. Los inhibidores de la corrosión en fase vapor adsorben o reaccionan con el metal a prevenir, lo que resulta ventajoso porque inhibe la formación de óxido.

Algunos productos evitan la oxidación creando una atmósfera en la que el metal es resistente a la oxidación, en lugar de adsorberse directamente o reaccionar con el metal. Los inhibidores químicos de la corrosión suelen estar disponibles en forma de líquidos o aerosoles y pueden aplicarse a las superficies metálicas con relativa facilidad. En la mayoría de los casos, no se requieren equipos ni técnicas especiales.

Sin embargo, algunos inhibidores de corrosión intumescentes pueden contener ingredientes peligrosos. Antes de utilizarlos, debe consultarse la ficha de datos de seguridad y seguir las prácticas de manipulación seguras del producto. También es importante garantizar una ventilación adecuada y utilizar equipos de protección individual.

Usos de los Inhibidores Volátiles de Corrosión 

Los inhibidores volátiles de corrosión por vaporización se utilizan para evitar la oxidación de productos metálicos. A continuación se enumeran las aplicaciones típicas.

1. Automóviles

Las piezas de automóviles necesitan protección contra elementos como la sal de la carretera y la humedad. Los inhibidores de corrosión por vaporización se utilizan durante la fabricación y el mantenimiento de componentes de automoción para evitar la formación de óxido. También se utilizan mucho para evitar la oxidación en piezas como los motores, donde el más mínimo deterioro podría provocar un accidente.

2. Almacenamiento

La humedad y las condiciones ambientales pueden afectar al desarrollo de óxido cuando los productos metálicos se almacenan durante largos periodos. Los inhibidores de óxido por vaporización pueden aplicar protección contra la corrosión del metal y ayudar a prevenir la formación de óxido en almacenes y zonas de depósito donde se almacenan productos metálicos.

3. Procesamiento de Metales

Los inhibidores volátiles de corrosión también son útiles para proteger los metales durante el trabajo y la fabricación de metales. Procesos como la soldadura y la pintura exponen las superficies metálicas. Por lo tanto, hay muchas situaciones en las que el metal debe protegerse mediante un tratamiento anticorrosión.

4. Equipos de Exterior

Los generadores y las unidades de aire acondicionado instalados en el exterior son susceptibles de oxidarse debido a las condiciones climáticas. Los inhibidores volátiles se aplican a las superficies de estas instalaciones para evitar la formación de óxido.

Principio de los Inhibidores Volátiles de Corrosión

Los inhibidores evitan la oxidación formando una fina película protectora sobre las superficies metálicas y bloqueando los elementos que provocan la oxidación del metal. Los inhibidores de  comunes contienen componentes volátiles. Estos ingredientes suelen suministrarse en forma líquida o sólida.

Cuando se aplica un inhibidor de corrosión a una superficie metálica, los ingredientes se volatilizan de la superficie metálica y se adhieren al metal circundante, formando una fina película protectora sobre la superficie metálica. La película protectora formada puede proteger la superficie metálica impidiendo la entrada de materiales que favorecen las reacciones de oxidación.

Los revestimientos protectores pueden actuar mediante distintos mecanismos. Algunos inhibidores de corrosión intumescentes forman una película aceitosa sobre la superficie metálica, cubriéndola e impidiendo la oxidación. Algunos inhibidores volátiles de corrosión también provocan una reacción química en la superficie del metal, formando una película protectora.

Esto protege las superficies metálicas de la oxidación y la corrosión. La durabilidad del efecto depende de diferentes requisitos, pero una selección y uso adecuados son ventajosos para mejorar la durabilidad del metal y evitar la formación de óxido.

Cómo seleccionar un Inhibidor Volátil de Corrosión

A la hora de seleccionar un inhibidor volátil de corrosión, es necesario tener en cuenta el entorno operativo y el tipo de metal. A continuación, seleccione un producto adecuado a su presupuesto, teniendo en cuenta el coste y otros factores.

1. Entorno Operativo

La eficacia de un inhibidor volátil de corrosión intumescente puede variar en función del entorno en el que se utilice. A menudo se requieren inhibidores de corrosión más fuertes en entornos húmedos o en los que hay presencia de gases ácidos. Deben tenerse en cuenta las condiciones climáticas y el entorno químico del lugar donde se va a utilizar el producto y anotarse las especificaciones del producto y los usos recomendados.

2. Tipo de Metal

Existen muchos tipos de inhibidores de corrosión intumescentes, dependiendo del metal de destino. Algunos inhibidores de corrosión son adecuados para determinados metales, mientras que otros no suelen serlo. Compruebe el tipo de metal que se va a utilizar y seleccione un inhibidor de corrosión adecuado para ese metal.

3. Fiabilidad del Producto

La clasificación del producto inhibidor de la corrosión y la fiabilidad del fabricante también son factores importantes. Se recomienda investigar las calificaciones y reseñas de los productos y elegir productos de fabricantes fiables.

¿Qué es un Diodo SIC?

Los diodos SIC son uno de los elementos básicos de los semiconductores compuestos de silicio (Si) y carbono (C).

En comparación con el Si (silicio), los SIC tienen aproximadamente 10 veces la resistencia a la ruptura dieléctrica y tres veces la separación de bandas, lo que permite crear elementos de circuito eléctrico más pequeños con mayor tensión de ruptura.

Los diodos SIC son un ejemplo típico de semiconductores de potencia SIC, que se fabrican como productos discretos (independientes) o incorporados a módulos para su uso en inversores, convertidores, IGBT, etc.

Los diodos barrera Schottky (SIC), en particular, han atraído la atención en los últimos años porque permiten un funcionamiento de conmutación compacto, de alta tensión y alta eficiencia con baja tensión directa.

Por otro lado, se dice que las obleas SIC son más difíciles de cultivar que las obleas de Si, y también es más difícil procesar los SIC para fabricar elementos semiconductores en comparación con el Si. Por este motivo, no se espera que los diodos SIC sustituyan a todos los diodos de Si, sino que amplíen su campo de aplicación y se utilicen de distintas formas según la aplicación.

Aplicaciones de los Diodos SIC

Los diodos SIC se utilizan activamente en los inversores de los vehículos eléctricos. El uso de los diodos SIC en los inversores de los vehículos eléctricos les permite funcionar más con menos consumo de energía.

Además, los trenes consumen menos energía, lo que se traduce en un ahorro en los costes de electricidad: aunque el coste inicial de la instalación de equipos que utilizan diodos SIC es más elevado, es más fácil conseguir reducciones en los costes de explotación.

La ventaja de los dispositivos de potencia que utilizan diodos SIC es que son compactos y ligeros, pueden manejar tensiones y corrientes elevadas y tienen poca pérdida de eficacia incluso cuando funcionan a altas frecuencias. A medida que se abarate el precio de los diodos SIC, se prevé su introducción en el futuro, empezando por dispositivos de alto consumo.

Al igual que los SIC, los semiconductores fabricados con nitruro de galio (GaN) también están atrayendo la atención como nueva generación de dispositivos de potencia; el SiC y el GaN se utilizan generalmente en equipos que requieren mayor tensión y potencia, mientras que el GaN se emplea en equipos que funcionan a frecuencias más altas.

Principio de los Diodos SIC

Los diodos SIC pueden soportar tensiones y corrientes más elevadas y temperaturas de funcionamiento más altas que los diodos de Si convencionales. Esto se debe a que las propiedades físicas de la oblea base SIC son superiores a las de las obleas de Si.

En concreto, los SIC tienen una mayor separación de bandas, intensidad de campo de ruptura dieléctrica y conductividad térmica en comparación con el Si.

La separación de banda es de 3,26 (eV) para el SiC en comparación con 1,12 (eV) para el Si, la intensidad del campo de ruptura es de 2,5 (MV/cm) para el SIC en comparación con 0,3 (MV/cm) para el Si, y la conductividad térmica es de 4,9 (W/(cm-K)) para el SIC en comparación con 1,5 (W/(cm-K)) para el Si. La oblea SIC muestra valores superiores.

Existen varios tipos de estructuras cristalinas de obleas SIC, pero las que tienen una estructura conocida como 4H-SiC presentan características superiores como dispositivos de potencia, y los valores anteriores también corresponden a éstas.

Tipos de Diodos SIC

Existen distintos tipos de diodos SIC, como los diodos de barrera Schottky de SiC y los diodos de unión SICpn. La estructura básica es la misma que la de los diodos Si, pero los diodos SIC son más pequeños si manejan la misma magnitud de tensión y corriente.

1. Diodo de Barrera Schottky SIC

La estructura tiene forma de conexión Schottky metálica con el SIC. El mecanismo es tal que la corriente se genera por el movimiento de los electrones. Este diodo se caracteriza por su alta velocidad y su alta tensión de ruptura.

Los diodos de Si convencionales también son superiores sólo en términos de velocidad, pero los diodos de barrera Schottky SIC son superiores porque tienen una tensión de ruptura aproximadamente 10 veces superior a la del Si.

2. Diodos de Unión SICpn

La estructura utiliza una unión pn, que se caracteriza por una mayor tensión de ruptura y una menor resistencia que los diodos de barrera Schottky SIC. Esto se debe a la acumulación de huecos como portadores minoritarios en la capa de tipo n.

¿Qué es una Placa de Granito?

Una Placa de Granito es una plataforma que se utiliza como plano de referencia para medir dimensiones e inspeccionar materiales y componentes para su mecanizado.

Suele tener forma rectangular. Existen varios tamaños, en función del tamaño y la aplicación del objeto que se vaya a colocar sobre la placa de superficie.

Las placas deben tener una gran precisión de planitud y también deben ser muy rígidas para que se mantenga la precisión incluso cuando se coloquen piezas pesadas sobre ellas. La precisión y el tamaño están especificados por JIS, que también permite el mecanizado de agujeros y nervaduras para fijar las piezas.

JIS especifica tanto el hierro fundido como la piedra como materiales para las placas de superficie, pero hay poca diferencia en las normas entre ambos materiales.

Usos de las Placas de Granito

Las Placas de Granito se utilizan para garantizar una superficie absolutamente plana al biselar, mecanizar o medir materiales o componentes. Esto es válido para todas las placas de superficie, independientemente del material. El mecanizado y la medición de superficies rectas y planas es posible cuando la placa de superficie se utiliza como referencia plana y la máquina de mecanizado o medición funciona sobre ella.

Esto significa que el mecanizado y la medición pueden realizarse suponiendo que la superficie superior de la placa de superficie es una superficie recta o plana ideal. El material de la placa de superficie no está directamente relacionado con la aplicación, pero los principales requisitos para utilizar una Placa de Granito son la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión y otros factores ambientales.

Principio de las Placas de Granito

Como referencia para la planitud, la Placa de Granito se clasifica de acuerdo con la planitud según JIS B 7513 Precision Surface Plates. Además, las piezas a medir son pesadas y cualquier deformación de la placa de superficie puede afectar a la precisión de la medición.

La JIS mencionada también establece normas para la rigidez. Las precauciones de manipulación incluyen la instalación en un ambiente con temperatura y humedad controladas, y evitar la luz solar directa y la ventilación repentina.

Características de las Placas de Granito

En comparación con las placas de superficie de hierro fundido, las placas de superficie de piedra se caracterizan por un bajo envejecimiento, una alta resistencia al desgaste, una elevada resistencia al medio ambiente, la ausencia de remolinos o rodaduras debidas a arañazos y la ausencia de magnetismo. Además, es absolutamente esencial que la planitud de la placa de superficie se mantenga durante el uso.

Si la planitud se deteriora tras años de uso, la placa de superficie debe pulirse para mejorar la planitud. Las características de envejecimiento y resistencia al desgaste de las Placas de Granito pueden retrasar el deterioro de la planitud. Esto reduce el número de operaciones de reafilado y los costes de mantenimiento.

Además, las Placas de Granito están libres de giros debidos a arañazos causados por la caída involuntaria de piezas y otros objetos. Esto no sólo evita el deterioro de la planitud, sino que también evita arañazos en piezas y máquinas de medición debido a la curvatura.

Aunque pueda parecer que las Placas de Granito tienen más ventajas que las de hierro fundido, la desventaja es que son más caras. La mayoría de las Placas de Granito están hechas de roca moteada, que es un material duro y requiere mucho tiempo de mecanizado para producir una superficie plana.

Más información sobre las Placas de Granito.

1. grados de las Placas de Granito

Las Placas de Granito se clasifican según JIS en tres grados: grado 0, grado 1 y grado 2, siendo el grado 0 el más preciso. Cada grado tiene unas constantes C1 y C2 para calcular la planitud, y la planitud admisible se calcula a partir de estas constantes y de la longitud diagonal de la placa superficial.

La planitud admisible se calcula multiplicando C1 por la longitud diagonal de la placa superficial más C2. Por ejemplo, para una placa de superficie de grado 0, C1 se especifica como 0,003 y C2 como 2,5, de modo que para una longitud diagonal de 1000 mm, 1000 x 0,003 + 2,5 = 5,5 µm; para el grado 1, C1 es 0,006 y C2 es 5; para el grado 2, C1 es 0,012 y C2 es 10.

El precio varía mucho en función del grado, y también hay restricciones en los tamaños que se pueden producir, por lo que hay que elegir una que se ajuste a la planitud y el tamaño requeridos.

2. cuidado de las Placas de Granito

Las placas de superficie de piedra se utilizan como patrones con una precisión de planitud garantizada. Por lo tanto, es necesario garantizar un buen mantenimiento diario de la placa de superficie para evitar desviaciones en la precisión. También es esencial mantener limpia la superficie. Si la superficie está sucia, los instrumentos de medición y otros equipos no pueden moverse con suavidad, lo que provoca errores de medición.

Además, el aceite y los restos adheridos a la superficie pueden provocar una planitud deficiente. Por ello, el uso de un limpiador especial para Placas de Granito es esencial para su control y mantenimiento.

El trabajo propiamente dicho comienza con un soplado de aire para eliminar los restos grandes y el polvo y, a continuación, se limpia la superficie con el limpiador especial. A continuación, se limpia con agua y se seca con un paño. Tras la limpieza, es importante cubrir el equipo para protegerlo del polvo y otros residuos. Además, si el artículo se utiliza para inspección, compruebe la planitud con regularidad.

Como las Placas de Granito no cambian mucho con el tiempo, pueden utilizarse de forma semipermanente si la limpieza diaria y el control de la planitud se realizan correctamente.

¿Qué es la Ropa para Salas Limpias?

La ropa para salas limpias es ropa de trabajo que impide que las partículas y los microorganismos se liberen al medio ambiente en las salas blancas. También se denomina ropa estanca al polvo o antipolvo por su función de suprimir las emisiones de polvo.

Además de la baja emisión de polvo de la prenda en sí, la hermeticidad también es importante desde el punto de vista de la prevención de la emisión de polvo.

Por otro lado, para reducir la carga del trabajador, también se requiere transpirabilidad, que sea adecuada para largos periodos de trabajo. La ropa para salas limpias se diseña de forma que estas características aparentemente contradictorias puedan conseguirse al mismo tiempo.

Aplicaciones de la Ropa para Salas Limpias

La ropa para salas limpias se utiliza en fábricas de semiconductores, productos farmacéuticos y alimentos. Se trata de ámbitos en los que el uso de salas blancas es esencial. Una de las finalidades de su uso es evitar la contaminación por bacterias suspendidas en el aire. Las bacterias en suspensión son microorganismos transportados por el aire, incluidas bacterias y virus.

Los espacios normales que no están muy limpios contienen un gran número de bacterias en suspensión en el aire. Estas bacterias aerotransportadas se adhieren a las superficies de las partículas aerotransportadas, por lo que el riesgo de contaminación por bacterias aerotransportadas aumenta a medida que aumenta el número de partículas aerotransportadas.

El uso de la ropa para salas limpias controla simultáneamente la generación de partículas suspendidas en el aire y la liberación de microorganismos de origen humano, evitando así la contaminación por partículas suspendidas en el aire y por bacterias suspendidas en el aire.

Principio de la Ropa para Salas Limpias

La ropa para salas limpias está diseñada para evitar las emisiones de polvo de los trabajadores. Además, la prenda debe funcionar como una prenda transpirable, no vaporosa y con la que sea fácil moverse. También debe ser lo suficientemente duradera como para soportar los procesos de limpieza y esterilización por vapor.

La emisión de polvo y el efecto filtrante de la ropa para salas Limpias se ven afectados por la naturaleza del material utilizado. Los materiales más comunes son las fibras sintéticas, como el filamento de poliéster y las fibras de aramida. Las fibras naturales (como el algodón y la lana), que suelen utilizarse en la ropa ordinaria, no son adecuadas para su uso en salas limpias, ya que tienden a generar polvo.

La electricidad estática puede atraer partículas y provocar descargas eléctricas, por lo que es necesario adoptar medidas antiestáticas en las salas blancas. La ropa para salas limpias puede incorporar materiales y accesorios especiales para descargar la electricidad estática.

Estructura de la Ropa para Salas Limpias

Existen dos tipos principales de ropa para salas limpias: secciones superior e inferior separadas y secciones superior e inferior integradas. En las zonas de gran limpieza se requiere un control estricto del polvo, por lo que a menudo se opta por prendas superiores e inferiores integradas con capucha.

La ropa para salas limpias integrada tiene pocas aberturas y se desprende con una cremallera en la parte delantera. Se puede utilizar velcro en el cuello para eliminar las aberturas en la nuca. Las muñecas, los tobillos y la capucha tienen elásticos para eliminar los huecos entre la prenda y el cuerpo.

Tipos de Ropa para Salas Limpias

Existen diferentes tipos de ropa para salas limpias en función de la limpieza del entorno en el que se utilizan. La limpieza es una norma numérica objetiva que indica la escasa presencia de micropartículas y microorganismos en el aire. Generalmente se expresa como el número de partículas en una unidad de volumen.

A continuación se muestra un ejemplo de las clases de ropa para salas limpias. La primera mitad de la clase indica la norma federal estadounidense.

1. Clase 100.000 e Inferior / ISO Clase 8 y Superior

Se utilizan prendas superiores e inferiores separadas o prendas tipo bata como respuesta de limpieza simple. A menudo se utilizan con gorro en lugar de capucha. Esta norma se exige en centros de fabricación como las fábricas de piezas de automóviles.

2. Clase 1.000-10.000 / ISO Clase 6~7

Se utilizan tipos conectados superiores e inferiores con capuchas integradas o capuchas separadas. También se utilizan zapatos limpios especiales. Esta norma se exige en fábricas alimentarias y centros de producción farmacéutica.

3. Clase 1-100/ISO Clase 3-5

Las prendas superiores e inferiores están unidas y, en algunos casos, también se lleva una capa interior limpia. Se utilizan capuchas con protectores faciales. Esta es la norma exigida en las fábricas de semiconductores.

Tenga en cuenta que en las salas blancas ISO de clase 1~2, básicamente no se permite la entrada de trabajadores, y el trabajo lo realizan equipos automatizados y robots.

Más Información sobre la Ropa para Salas Limpias

Limpieza de la Ropa para Salas Limpias

Cuando se limpie ropa para salas limpias, el trabajo debe realizarse en una zona más limpia que la sala limpia utilizada. Para el lavado se utilizan detergentes y lavadoras especiales, y para el aclarado, agua pura o ultrapura. El secado también suele realizarse mediante aire limpio, por ejemplo, utilizando secadoras con filtros HEPA.

La introducción de sistemas de etiquetado IC también puede ser útil, no sólo para gestionar los inventarios de la ropa para salas limpias, sino también para revelar el nivel de fatiga de las fibras. Por tanto, también puede ayudar a determinar cuándo debe sustituirse la ropa para salas limpias.

¿Qué es un Alimentador Recto por Vibración?

Un alimentador recto mediante vibración es un dispositivo diseñado para suministrar piezas mediante la vibración de un canal recto. Este canal dirige las piezas de manera alineada hacia el siguiente proceso. Estos dispositivos actúan como guías y generalmente se emplean en conjunto con alimentadores rectos por vibración, aunque también pueden operar de manera independiente en una disposición angular.

Los alimentadores rectos por vibración se clasifican en tres categorías: fijos, con base de goma y con resorte en forma de plato. Al igual que en el caso de los alimentadores de piezas, estos sistemas pueden estar impulsados por medios electromagnéticos o piezoeléctricos. Con frecuencia, los alimentadores rectos por vibración se integran como componentes de un alimentador de piezas, guiando las piezas alineadas a lo largo del alimentador de plato en una trayectoria recta.

Posteriormente, las piezas son transferidas al proceso subsiguiente. Estos dispositivos también resultan valiosos cuando se requiere el suministro de piezas desde la tolva de un alimentador de piezas hacia el alimentador de contenedor.

Usos de los Alimentadores Rectos por Vibración

Los alimentadores rectos por vibración se utilizan para mecanizar y acelerar las líneas de producción y los procesos de montaje. Las piezas se colocan en un recipiente y se hacen vibrar para alinearlas en una posición predeterminada y alimentarlas al siguiente proceso, como una máquina de inspección, una máquina de montaje o una máquina de embalaje. Esto permite automatizar el trabajo de alineación y suministro de piezas, que antes se realizaba manualmente.

Puede suministrar muchos tipos de piezas y se utiliza para piezas de metal, caucho, plástico, piezas electrónicas, equipos médicos, productos alimenticios, etc.

Principio de los Alimentadores Rectos por Vibración

Los alimentadores rectos por vibración son dispositivos que hacen vibrar grandes cantidades de piezas, las alinean en una dirección determinada con la guía de una placa de alineación y las alimentan a la siguiente máquina del proceso. La vibración es direccional y muchos pueden conmutarse entre avance y retroceso.

Según el método de montaje, existen distintos tipos, como los fijos, los de patas de goma y los de muelle-placa. Se utilizan fuentes de accionamiento de vibración electromagnéticas y piezoeléctricas.

1. Alimentadores Fijos

El tipo fijo fija directamente la base del caballete de los alimentadores rectos por vibración a la base inferior. Como las vibraciones se transmiten directamente al caballete, se requiere una base y un caballete gruesos y robustos. Por este motivo, sólo se emplea para alimentadores lineales pequeños. Se utilizan, por ejemplo, cuando se manipulan grandes cantidades de piezas pequeñas.

2. Alimentadores con Patas de Goma

El alimentador tipo pie de goma utiliza pies de goma para fijar la base y la base inferior del caballete del alimentador recto por vibración. Suele utilizarse para alimentadores rectos por vibración relativamente grandes. Se caracteriza por un fácil ajuste de la vibración y una fácil generación de amplitud.

No existen requisitos de gran rigidez para la base o el caballete. Sin embargo, debido a la gran oscilación del alimentador recto por vibración, no es adecuado para piezas diminutas o para piezas con muchas condiciones severas para la entrega a y desde la sección de transferencia.

3. Alimentadores de Tipo Muelle de Placa

El tipo de muelle de placa se fija a la base y a la base inferior del caballete del alimentador recto por vibración mediante un muelle de placa. Si no se utilizan una base y un caballete gruesos y sólidos, se producirán vibraciones que provocarán un avance deficiente de la pieza. La menor vibración del alimentador recto por vibración lo hace adecuado para piezas de trabajo que suelen estar sometidas a condiciones severas para su entrega a y desde la sección de transferencia.

4. Sistema de Accionamiento del Alimentador

Los sistemas de accionamiento electromagnéticos y piezoeléctricos se utilizan a menudo para accionar los alimentadores rectos por vibración. Existen sistemas de accionamiento de media onda, sistemas de accionamiento de onda completa, sistemas de accionamiento de inversor y sistemas de vibración de alta frecuencia. También se utilizan sistemas de vibración autoexcitada, mecánicos y neumáticos.

Cómo Elegir un Alimentador Recto por Vibración?

A la hora de seleccionar un alimentador recto por vibración, debe tomar en cuenta las siguientes consideraciones:

1. Características de la Pieza Objetivo

Es importante analizar primero las características de la pieza objetivo. El alimentador recto por vibración adecuado se considera en función del peso, tamaño y material de la pieza. 

2. Capacidad de Alimentación

La capacidad de alimentación es el número de piezas que pueden alimentarse a la máquina en el siguiente proceso por minuto. Para aumentar aún más la capacidad de alimentación, existen métodos de alimentación por filas múltiples, así como el aumento de la velocidad del alimentador.

3. Problemas Previstos

Si se prevén problemas de alineación y expulsión, como piezas con formas complejas que se enredan con facilidad, dañadas o sensibles a la electricidad estática, se añaden diversas contramedidas.

Más Información sobre los Alimentadores Rectos por Vibración

1. Ventajas de los Alimentadores Rectos por Vibración

Las ventajas de introducir un alimentador recto por vibración incluyen una mayor eficacia, automatización y ahorro de mano de obra en la línea de producción. En comparación con la alimentación manual de componentes, la velocidad y la precisión de la operación aumentan drásticamente y se mejora la productividad.

También es posible detectar piezas defectuosas y eliminarlas automáticamente, por ejemplo, combinando el procesamiento de imágenes. La mecanización puede reducir los errores humanos, como los de supervisión y clasificación.

2. Desventajas de los Alimentadores Rectos por Vibración

Una desventaja de los alimentadores rectos por vibración es el coste de instalación. Los alimentadores rectos por vibración se utilizan a menudo como un elemento de un alimentador de piezas, en lugar de como una unidad independiente, por lo que es necesario considerar que el equipo en su conjunto pueda trabajar conjuntamente. Es importante que coincidan con el equipo actual.

También es necesario que puedan hacer frente a cambios en el objeto, y existe el riesgo de que queden completamente inutilizables. Además, es importante reducir el riesgo de paradas de la línea por averías de los alimentadores, que requieren un mantenimiento regular.

¿Qué son las Resinas Térmicas?

Las resinas térmicas representan un tipo de resinas que se distinguen por su capacidad de transferir calor de manera eficiente en un material sólido.

En tiempos recientes, se ha evidenciado un rápido avance en el rendimiento, la integración y la miniaturización de dispositivos electrónicos. Este progreso ha llevado consigo un incremento notable en la generación de calor por parte de estos equipos, generando así una problemática en cuanto a la capacidad de disipación térmica de los mismos.

El uso de resinas térmicas en estos equipos puede mejorar la disipación del calor. La resina de policarbonato, la resina de tereftalato de polibutileno, la resina de poliacetal y la resina de nailon se comercializan actualmente como resinas termoconductoras.

Aplicaciones de las Resinas Térmicas

Las resinas térmicas se utilizan cada vez más en campos en los que se requiere un alto rendimiento de disipación del calor. Por ejemplo, en diversos dispositivos electrónicos, equipos OA e informáticos, componentes LED y componentes de sensores.

Otra aplicación son los semiconductores de potencia para el control de vehículos eléctricos. Esto se debe a que los semiconductores de potencia generan mucho calor debido a las elevadas pérdidas térmicas y deben disipar eficazmente el calor cuando están en uso. Envasar los semiconductores de potencia en Resinas Térmicas mejora la disipación del calor del chip semiconductor.

Principio de las Resinas Térmicas

Las resinas térmicas se fabrican mezclando una carga conductora del calor (por ejemplo, grafito) con una resina ya existente. Cuando se mezclan con una carga conductora del calor, se forma en el interior de la resina una vía de transferencia de calor formada por la carga conductora del calor y el calor generado en el interior se disipa al exterior a través de esta vía conductora del calor. Esta es la razón por la que se mejora el rendimiento de disipación de calor de la resina.

Sin embargo, si los rellenos conductores del calor no están en contacto entre sí dentro de la resina, no se forman de forma natural vías conductoras del calor. Por lo tanto, dependiendo de cómo se formule el relleno térmicamente conductor, puede que no proporcione conductividad térmica.

En algunos casos, la adición de una gran cantidad de relleno termoconductor perjudicará la procesabilidad de la resina, por lo que se añade otro aditivo para añadir fluidez a la resina.

Tipos de Resinas Térmicas

1. Resina de Silicio

Las resinas de silicio son un tipo de polímero compuesto principalmente por átomos de silicio y oxígeno. Su resistencia al calor es muy elevada y suele alcanzar temperaturas superiores a los 200°C, con algunos grados especiales que soportan temperaturas superiores a los 300°C. Las resinas de silicona son extremadamente flexibles y tienen una gran resistencia química.

También presentan un excelente aislamiento eléctrico y resistencia a la intemperie. Debido a estas propiedades, se utilizan ampliamente en disipadores de calor para equipos electrónicos e iluminación LED, materiales aislantes para componentes eléctricos y juntas resistentes al calor.

2. Resina de Poliamida (Resina de Nailon)

La resina de poliamida es un tipo de polímero producido por la reacción de aminas y ácidos carboxílicos, conocido comúnmente como nailon. Las resinas de poliamida tienen una alta resistencia al calor, con algunos grados especiales que tienen una temperatura de resistencia al calor de más de 300°C.

También tienen una excelente resistencia química y una gran resistencia mecánica. Debido a estas propiedades, se utilizan a menudo como aletas de refrigeración para piezas de automóviles y maquinaria industrial, y como materiales de refrigeración para equipos eléctricos y electrónicos.

3. Resina de Policarbonato

Las resinas de policarbonato son polímeros con una excelente resistencia al calor y transparencia. Gracias a su elevada resistencia al calor, pueden soportar temperaturas de más de 100°C.

Además de las aplicaciones que requieren transparencia óptica, también pueden utilizarse ampliamente en iluminación LED, carcasas de equipos electrónicos y disipadores de calor donde sea necesario disipar el calor. También tiene una excelente resistencia al impacto, por lo que es adecuado para productos robustos.

4. Resina de Poliéster

Las resinas de poliéster tienen una gran resistencia al calor, normalmente con una temperatura de resistencia al calor de 100°C o más, aunque algunos grados especiales pueden soportar temperaturas de 150°C o más. Estas resinas también tienen una excelente resistencia química y a la abrasión.

Se utilizan ampliamente en materiales de refrigeración para equipos eléctricos y electrónicos, componentes de fuentes de alimentación, piezas de automoción y materiales aislantes para maquinaria industrial.

5. Resina Acrílica (PMMA)

Las resinas acrílicas tienen una excelente transparencia y algunos tipos tienen una alta conductividad térmica. Las temperaturas típicas de resistencia al calor oscilan entre 80°C y 100°C, pero algunos grados especiales con alta conductividad térmica pueden alcanzar más de 150°C.

Muy utilizadas principalmente como lentes para iluminación LED y como materiales ópticos, algunos tipos de alta conductividad térmica también se utilizan para aplicaciones de disipación de calor.

Más Información sobre Resinas Térmicas

Ventajas de las Resinas Térmicas

• Posibilidad de evitar aumentos de temperatura localizados en el punto de uso
• Menor coste y peso que los metales y la cerámica.
• Pueden moldearse fácilmente, por ejemplo, mediante moldeo por inyección, lo que permite un alto grado de libertad en el procesamiento.
• Pueden integrarse con componentes periféricos para reducir el número de piezas.

¿Qué son las Pinturas Termorreductoras?

Las pinturas termorreductoras constituyen un tipo de recubrimiento de barrera térmica diseñado principalmente para atenuar el aumento de temperatura provocado por la exposición solar.

A diferencia de algunas pinturas que actúan mediante la reflexión de la luz, las pinturas termorreductoras emplean un mecanismo diferente para establecer una protección térmica. Estas pinturas se aplican en las superficies exteriores de edificaciones con el fin de obstaculizar la transferencia de calor desde el exterior.

En general, las pinturas de barrera térmica bloquean el calor reflejando la luz solar del exterior, pero en este caso, la suciedad en la superficie pintada reduce la reflectividad de la luz solar y la luz reflejada puede afectar al entorno circundante. En cambio, con las pinturas termorreductoras, el calor se bloquea mediante sustancias de intercambio térmico en la pintura que convierten la energía solar en energía cinética.

Al no reflejar la luz solar y tener muy poco impacto en el entorno, las pinturas termorreductoras son respetuosas con el medio ambiente.

Usos de las Pinturas Termorreductoras

Las pinturas termorreductoras son excelentes tanto para el blindaje térmico como para el impacto ambiental. Por ello, se utilizan a menudo en edificios y equipos que requieren blindaje térmico.

Concretamente, en tejados y paredes exteriores de casas y edificios normales. Además de en edificios, también se utiliza en aceras asfaltadas, pistas de tenis, campos de fútbol, recintos escolares, cubiertas de invernaderos agrícolas de plástico, bordes de piscinas y equipamiento de juegos infantiles. Otra aplicación son los bidones de los camiones de hormigón premezclado.

Principio de las Pinturas Termorreductoras

Las pinturas termorreductoras contienen sustancias que convierten la energía luminosa en energía cinética (sustancias de intercambio térmico). La luz solar es un conjunto de diferentes longitudes de onda de luz, de las cuales las sustancias de intercambio de calor reaccionan a la luz en la región visible a infrarroja.

Cuando la luz solar incide sobre las pinturas termorreductoras, las sustancias de intercambio térmico reaccionan a la luz en la región visible a infrarroja, haciendo que las sustancias de intercambio térmico del interior de la pintura vibren. Esto significa que, en ese momento, la energía solar se convierte en energía cinética en el material de intercambio de calor. Esta energía cinética es consumida por la sustancia intercambiadora de calor en movimiento. Esto significa que casi toda la energía luminosa puede consumirse en el interior de la pintura.

Las pinturas termorreductoras no funcionan en invierno (entre 5°C y 25°C). Con las pinturas de intercambio, la energía solar del exterior puede introducirse en el edificio en invierno, lo que reduce la necesidad de equipos de calefacción y ahorra energía. Este efecto de ahorro de energía no puede conseguirse con las pinturas de barrera térmica ordinarias, ya que reflejan la luz solar incluso en invierno. Desde este punto de vista, las Pinturas Termorreductoras son respetuosas con la naturaleza.

Características de las Pinturas Termorreductoras

1. Impacto Mínimo en el Entorno

Las pinturas termorreductoras no reflejan la luz y, por tanto, no causan daños térmicos en el entorno. No contribuyen al efecto de isla de calor urbano.

2. Resistencia al Caleo

El caleo es un fenómeno en el que la superficie de una pared exterior desprende un polvo blanco debido a la autodecadencia, lo que se conoce como caleo. El polvo blanco parecido a la tiza se adhiere a la superficie cuando se toca con la mano. El caleo se debe a la acción fotocatalítica del dióxido de titanio de la pintura, pero las pinturas termorreductoras tienen propiedades que retrasan la aparición del caleo.

3. La Suciedad no Afecta

Las pinturas de barrera térmica, que reflejan la luz, pierden su efecto de bloqueo del calor cuando se ensucian, pero con las pinturas termorreductoras la suciedad no tiene ningún efecto. 

4. Puede Suprimir el Calor Radiante

El calor radiante es el calor transmitido por los rayos infrarrojos, y es el calor radiante el que calienta el interior de los edificios. Las pinturas termorreductoras suprimen el calor radiante, lo que reduce el aumento de la temperatura ambiente y mejora la eficacia de la refrigeración.

5. Mejora de la Durabilidad de los Componentes de los Edificios

Cuando se aplican pinturas termorreductoras, también se reduce el aumento de temperatura de los componentes pintados, lo que contribuye a mejorar la durabilidad de los tejados y otros materiales.

6. Efecto de Retención del Calor

Las pinturas termorreductoras son eficaces a partir de temperaturas superiores a 25°C, por lo que no se pierde calor durante los meses de invierno. Las pinturas de barrera térmica que utilizan la reflexión de la luz reflejan el calor incluso en invierno, lo que de hecho puede aumentar los costes de calefacción.

¿Qué es un Floculante Inorgánico?

Los floculantes inorgánicos son compuestos químicos derivados de materiales inorgánicos, destinados a la coagulación y aglomeración de partículas diminutas en líquidos, especialmente en agua.

Estas sustancias químicas operan mediante la agrupación de las pequeñas partículas suspendidas en el líquido, creando así agregados más grandes, conocidos como flóculos, o fortaleciendo los flóculos ya existentes. En términos generales, los floculantes se dividen en dos categorías: floculantes inorgánicos y floculantes poliméricos.

Los floculantes inorgánicos son agentes utilizados para formar flóculos. Se clasifican a grandes rasgos en agentes a base de aluminio y a base de hierro, siendo los ejemplos más conocidos el policloruro de aluminio (PAC) y el cloruro de hierro.

A diferencia de los floculantes inorgánicos, los floculantes poliméricos se añaden para engrosar los flóculos formados y no para formarlos. Por este motivo, también se denominan floculantes. La poliacrilamida hidrolizada es un ejemplo típico.

Usos de los Floculantes Inorgánicos

Los floculantes inorgánicos suelen comercializarse en forma de polvo o gránulos. Se utilizan ampliamente en plantas de purificación de agua, plantas de tratamiento de aguas residuales y plantas industriales, donde desempeñan un papel importante en la purificación del agua y el tratamiento de las aguas residuales.

En primer lugar, en las plantas de purificación de agua, se utilizan para purificar el agua de ríos y lagos. Los floculantes inorgánicos tienen el efecto de coagular los diminutos sólidos en suspensión y la materia orgánica del agua y eliminarlos en grandes trozos. Esto mejora la calidad del agua potable e industrial.

Los floculantes inorgánicos también se utilizan en las plantas de tratamiento de aguas residuales. Al coagular y precipitar los sólidos en suspensión, los metales pesados y otras sustancias nocivas de las aguas residuales, el tratamiento es seguro y respetuoso con el medio ambiente. Así se reduce la contaminación de las aguas subterráneas y los ríos.

Los floculantes inorgánicos se utilizan en el tratamiento de aguas residuales para eliminar las partículas en suspensión y otras sustancias presentes en las aguas residuales. Como cada coagulante tiene unas condiciones de funcionamiento diferentes, como el pH y la temperatura del agua, hay que seleccionar el agente más adecuado en función de la calidad y la composición del agua a tratar.

Principios de los Floculantes Inorgánicos

Las superficies de las partículas en suspensión en el agua suelen tener una carga negativa. Estas partículas cargadas negativamente se repelen entre sí y, por tanto, se dispersan sin sedimentar. En cambio, los iones de aluminio y hierro de los floculantes inorgánicos tienen carga positiva.

Las partículas en suspensión pueden neutralizarse y contrarrestarse añadiendo estos iones de carga opuesta, que neutralizan la carga superficial de las partículas. Cuando la fuerza de repulsión disminuye y llega a ser menor que la atracción entre partículas, éstas se unen entre sí y se forman los flóculos. La velocidad de sedimentación de los flóculos es proporcional al cuadrado del tamaño de las partículas. En otras palabras, cuanto más gruesas y grandes sean las partículas, más rápido se asentará el flóculo.

La adición de floculantes inorgánicos da lugar a flóculos con diámetros de partícula relativamente pequeños. Por lo tanto, a veces se añaden floculantes poliméricos en combinación con floculantes inorgánicos para acelerar el engrosamiento de las partículas. Cuando se añaden floculantes poliméricos, el floculante reticula los flóculos. Esta acción de reticulación provoca el engrosamiento de los flóculos, lo que aumenta aún más la velocidad de sedimentación y, por tanto, la eficacia de la separación.

Las partículas finas en suspensión con un tamaño de partícula de 1 µm o menos son difíciles de separar y eliminar mediante los procesos normales de sedimentación o filtración de arena. El uso de floculantes inorgánicos aumenta el tamaño aparente de las partículas, haciendo que estos métodos de tratamiento sean aplicables a partículas que de otro modo sería imposible separar.

Tipos de Floculantes Inorgánicos

Hay muchos ejemplos de coagulantes inorgánicos que se utilizan para purificar el agua, pero existe una adecuación general entre la calidad del agua bruta y el tipo de agente. Para seleccionar un floculante inorgánicos, es importante considerar diferentes coagulantes para el agua a purificar.

A grandes rasgos, los floculantes inorgánicos pueden clasificarse en coagulantes a base de aluminio, a base de hierro y a base de calcio. En todos los casos, no existe una única clasificación, y la selección se realiza en función de las pruebas de tratamiento del agua bruta y teniendo en cuenta los costes de funcionamiento.

1. Base de Aluminio

Los floculantes inorgánicos a base de aluminio incluyen la banda de sulfato (Al2(SO4)3) y el policloruro de aluminio (Al2(OH)nCl6-n), abreviado como PAC, que son ampliamente utilizados principalmente en plantas de tratamiento de agua e instalaciones de tratamiento de aguas residuales. Los floculantes inorgánicos a base de aluminio se utilizan mucho por su gran poder floculante y su coste relativamente bajo.

Los coagulantes a base de aluminio se utilizan a menudo para ablandar el agua industrial o cuando el agua no contiene metales pesados, como el agua potable, con la imagen de purificar el agua menos contaminada hasta convertirla en agua aún más limpia.

2. Base de Hierro

Los floculantes inorgánicos ferrosos incluyen el cloruro férrico (FeCl3) y el cloruro ferroso (FeCl2) y se utilizan principalmente para eliminar contaminantes. Los iones de hierro favorecen la floculación al unirse con el fósforo y la materia orgánica del agua.

Los floculantes a base de hierro suelen utilizarse para depurar aguas que contienen metales pesados y dan la impresión de utilizarse para depurar aguas residuales difíciles de tratar.

3. Base de Calcio

La cal apagada (Ca(OH)2) es un típico floculantes inorgánicos a base de calcio. A diferencia de otros floculantes inorgánicos, su solución acuosa es fuertemente alcalina, por lo que se utiliza principalmente para el ajuste de la dureza y la neutralización de ácidos.

Los iones de calcio se combinan con los de magnesio y metales pesados del agua para formar sales insolubles. Esto tiene el efecto de ajustar la dureza del agua y neutralizar la acidez.

Más Información sobre Floculantes Inorgánicos

Recuperación de Coagulantes Inorgánicos

Las soluciones de cloruro de hierro se utilizan para el grabado y el tratamiento superficial de metales, y el efluente es recogido por el fabricante, se elimina el contenido metálico y se vende como producto reciclado. El coagulante a base de aluminio también se fabrica a partir del líquido residual producido por las aguas residuales del proceso de fabricación del aluminio, y como su precio es más razonable que el del líquido nuevo, los productos reciclados se utilizan como floculantes inorgánicos para el tratamiento de aguas residuales.

Los sistemas de cloro y azufre afectan al método final de tratamiento de lodos de aguas residuales. Con los productos a base de cloro, no es posible elegir el destino del tratamiento para el compostaje. Los sistemas a base de azufre también pueden producir olores en función de la calidad del agua bruta, lo que afecta a la elección del destino del tratamiento. Si los lodos no contienen cloro y no producen olores, se puede ampliar el número de lugares de tratamiento, pero esto penalizará al lugar de tratamiento receptor y aumentará los costes de tratamiento.

Dependiendo de la composición de los lodos, a menudo se puede crear valor, incluso a través de la venta. Las acerías, por ejemplo, reciclan los lodos de depuración como materia prima para el hierro, ya que la mayor parte de los lodos son ricos en hierro. El principal requisito para seleccionar un floculante inorgánicos es que pueda purificar el agua, pero también es importante tener en cuenta los costes de funcionamiento, incluido el destino de los lodos.