月: 2023年8月

Qu’est-ce qu’un éhantillonneur ?

Échantillonneur est l’abréviation des flacons Sampla, fabriqués par Samplatech, en polypropylène, polyéthylène ou plastique fluoré, qui sont non seulement très transparents mais aussi très résistants à la chaleur et aux produits chimiques.

Ils peuvent être utilisés en toute sécurité dans les autoclaves.

Ils sont également disponibles dans une variété de capacités, en fonction de l’utilisation prévue. Il existe des versions à embouchure étroite et à embouchure large.

Utilisations des échantillonneurs

Les bouteilles d’échantillonnage sont disponibles dans une variété de capacités, de la plus petite à la plus grande. Ils sont également disponibles avec un goulot étroit ou large.

Ils peuvent être utilisés non seulement dans la vie quotidienne, mais aussi dans les laboratoires et les usines telles que les usines chimiques, où ils peuvent contenir aussi bien de minuscules échantillons que des liquides d’un certain volume.

Principe des échantillonneurs

Les flacons échantillonneurs sont extrêmement faciles à utiliser, car ils n’ont pas de bouchon intérieur.

Certains flacons échantillonneurs sont également disponibles en version “one-touch“, qui privilégie la facilité d’utilisation.

Les flacons en polypropylène sont fabriqués à partir d’une qualité de polypropylène très transparente.

Ils se sont révélés extrêmement durables, non seulement contre les acides, mais aussi contre les alcalis et certains solvants.

Ceux fabriqués en fluoropolymère peuvent également être utilisés pour la stérilisation à la chaleur sèche.

Certains produits en polyéthylène sont également fabriqués à partir de bioplastiques, dérivés de la canne à sucre, qui conservent la même qualité que le polyéthylène conventionnel mais qui, grâce à l’utilisation de polyéthylène dérivé de la canne à sucre, n’émettent pas de carbone.

En effet, la matière première, la canne à sucre, absorbe du dioxyde de carbone pendant sa croissance et sa photosynthèse, et bien que les bouteilles d’échantillons ne se décomposent pas naturellement, on considère qu’elles compensent le dioxyde de carbone émis lorsqu’elles sont brûlées.

Qu’est-ce qu’une pompe à sable ?

Les pompes à sable sont principalement utilisées sur les chantiers de construction et les ouvrages fluviaux pour aspirer les boues et les graviers.

Les pompes ordinaires peuvent se boucher lorsqu’elles aspirent des boues ou des graviers, mais les pompes à sable sont équipées d’une fonction qui empêche automatiquement le bouchage. Elles peuvent donc être utilisées en toute sécurité, même dans des zones contenant de grandes quantités d’impuretés telles que des boues ou des graviers.

Elles sont principalement conçues pour être plus robustes que les pompes normales afin d’éviter qu’elles ne se cassent lorsque des impuretés sont aspirées.

Utilisations des pompes à sable

Les pompes à sable sont utilisées sur les chantiers de construction, les systèmes de drainage, les installations de traitement des déchets et d’autres plans d’eau présentant des niveaux élevés d’impuretés telles que la boue, le gravier et la vase.

Il en existe différents types : grandes et petites, submersibles, amphibies et à grande profondeur, qui sont utilisées en fonction de l’application.

Les plus petits sont utilisés pour des installations temporaires afin de traiter les sédiments pendant les travaux de génie civil et la construction de rivières, tandis que les plus grands peuvent être utilisés pour collecter efficacement les matières premières pour le béton.
Elles sont également utilisées pour extraire efficacement le sable de la mer.

Principe des pompes à sable

Le moteur et la pompe sont identiques à ceux d’une pompe normale. Le moteur situé à l’intérieur de la pompe fait tourner la roue, qui aspire l’eau et la rejette du côté de la sortie.

Un arbre relie le moteur à la roue et transmet la rotation du moteur à la roue.
La zone autour du moteur est scellée pour éviter que le moteur à l’intérieur ne soit inondé, et la zone d’aspiration est protégée par une garniture mécanique.
　　　
Les pompes à sable se distinguent des autres pompes par le fait que la roue est fabriquée en fonte à haute teneur en chrome, la plus dure, et que les pièces sont à parois épaisses pour les rendre plus robustes. La pompe est également équipée d’un agitateur près de l’orifice d’aspiration.

Comme la roue, la fraise d’agitation est fabriquée en fonte à haute teneur en chrome et brise en morceaux tous les gros corps étrangers qui sont aspirés dans la pompe.
Cela permet d’aspirer de l’eau contenant des corps étrangers collants tels que de la terre, du sable, du gravier et des boues sans obstruer la pompe.

Qu’est-ce qu’une pompe de dragage ?

Les pompes de dragage sont principalement utilisées sur les chantiers de construction et les ouvrages fluviaux pour aspirer les boues et les graviers.

Les pompes ordinaires peuvent se boucher lorsqu’elles aspirent des boues ou des graviers, mais les pompes de dragage sont équipées d’une fonction qui empêche automatiquement le colmatage. Elles peuvent donc être utilisées en toute sécurité, même dans des zones contenant de grandes quantités d’impuretés telles que des boues ou des graviers. La plupart de ces pompes sont plus robustes que les pompes normales pour éviter qu’elles ne se cassent en cas d’aspiration d’impuretés.

Utilisations des pompes de dragage

1. Industrie minière et extraction

Lors de l’extraction de minerais et de minéraux, de la terre, du sable et du gravier peuvent être mélangés. Les pompes de dragage peuvent pomper des boues contenant ces particules solides et sont utilisées pour le transfert et le traitement des minerais et des minéraux.

2. Construction

Les chantiers de construction génèrent de grandes quantités de terre, de sable et de gravier lors de l’enfouissement des fondations et des opérations de drainage. Les pompes de dragage sont utilisées pour drainer et transférer efficacement l’eau et les liquides contenant ces particules solides.

3. Génie maritime

Les pompes de dragage sont également utilisées pour retirer les sédiments et les roches du fond marin et lors de la construction de digues et de quais. Le pompage des boues du fond marin améliore l’efficacité de la construction sous-marine.

4. Industrie pétrolière et gazière

Dans les opérations de forage pétrolier et gazier, ces pompes sont utilisées pour drainer les boues produites dans le trou de forage. Elles peuvent également être utilisées pour traiter les particules solides dans les puits.

5. Ingénierie de l’environnement

Ces pompes sont également utilisées dans les opérations de dragage des rivières et des lacs et dans le nettoyage des sols contaminés. Elles sont chargées d’aspirer les particules solides avec le liquide et de les transférer vers l’usine de traitement.

6. Agriculture

Dans l’agriculture, il existe des situations où l’eau et les liquides doivent être transférés et drainés. Les pompes de dragage peuvent notamment être utilisées dans des applications d’irrigation et de drainage.

7. Applications industrielles

Les processus industriels généraux peuvent également nécessiter le transfert de liquides contenant des particules solides. Les pompes de dragage sont utilisées dans de telles situations et contribuent à accroître l’efficacité de la production.

Principe des pompes de dragage

1. Aspiration

Elles aspirent la boue par une entrée spécialement conçue, située à l’intérieur de la pompe. Ce faisant, l’espace à l’intérieur de la pompe est soumis à une pression négative et le liquide et les solides environnants sont aspirés.

2. Transfert de mouvement

La boue aspirée est mise en mouvement à l’intérieur de la pompe. Ce transfert de mouvement est effectué par des pièces et des mécanismes à l’intérieur de la pompe, qui déplacent la boue aspirée vers l’avant.

3. Refoulement

Une fois que la boue s’est déplacée vers l’avant à l’intérieur de la pompe, elle est évacuée par une sortie spécifique. Ce faisant, la pression à proximité de la sortie change et la boue se déplace vers l’extérieur, et la boue évacuée est envoyée vers sa destination.

4. Conception spéciale de la pompe

Les pompes de dragage sont spécialement conçues pour traiter efficacement les particules solides. La construction interne et les composants de la pompe sont conçus pour résister au passage de la boue et au dépôt de solides.

5. Alimentation en énergie

Les pompes de dragage nécessitent une source d’alimentation en énergie. Elles sont généralement entraînées par un moteur électrique ou un moteur, qui crée des mouvements et des changements de pression à l’intérieur de la pompe.

Types de pompes de dragage

1. Pompes à éjecteur

Les pompes à éjecteur utilisent un jet d’eau pour aspirer et évacuer la boue. Le liquide est projeté à grande vitesse pour générer une pression négative et aspirer la boue. Elles sont simples dans leur construction mais efficaces dans leur fonctionnement.

2. Pompes à seringue

Les pompes à seringue aspirent et refoulent les boues par le mouvement d’une seringue. Elles conviennent lorsqu’un contrôle précis du liquide est nécessaire et permettent un réglage minutieux du débit. Elles sont souvent utilisées dans le domaine médical et dans les laboratoires.

3. Pompes à vide

Les pompes à vide utilisent la dépression pour aspirer les boues. En générant un vide, les liquides et les solides peuvent être aspirés efficacement. Elles ont une puissance d’aspiration élevée et conviennent à un large éventail d’applications.

4. Pompes Sedan

Les pompes Sedan sont des pompes manuelles utilisées pour aspirer les boues dans les conteneurs. La boue est aspirée et évacuée par le mouvement du cylindre et du piston. En raison de leur simplicité d’utilisation, elles sont utilisées pour les travaux à l’extérieur.

5. Pompes Schropp

Les pompes Schropp utilisent un flux d’eau pour aspirer la boue. Le flux d’eau aspire la boue et l’évacue par un tuyau spécial. Comme elles utilisent le débit d’eau, elles sont économes en énergie.

Qu’est-ce qu’une dalle en caoutchouc ?

Les dalles en caoutchouc sont fabriquées à partir de copeaux de caoutchouc finement coupés, qui sont durcis ensemble pour prendre la forme de dalles.

Elles ont une grande élasticité et d’excellentes propriétés d’amortissement, ce qui réduit la charge sur les pieds et les genoux et rend la marche plus confortable. Ils sont utilisés dans les crèches, les parcs et les centres commerciaux parce qu’ils sont antidérapants, même sous la pluie, et qu’ils absorbent l’impact d’une chute éventuelle.

Ils sont également disponibles dans une large gamme de couleurs en raison de leur facilité de coloration. En général, elles sont installées avec une pente d’eau pour améliorer le drainage.

Utilisations des dalles en caoutchouc

Les dalles en caoutchouc sont utilisées pour le pavage des pépinières, des parcs et des centres commerciaux en raison de leur sécurité et de leur praticabilité. L’utilisation du caoutchouc les rend antidérapantes et confortables, même par temps humide.

Pour les toits, les terrasses et les piscines, les dalles perméables sont le meilleur choix. Les blocs en braille destinés à guider les malvoyants sont également disponibles en résine ou en béton, mais peuvent être remplacés par des dalles en caoutchouc, qui offrent une sécurité supérieure.

Caractéristiques des dalles en caoutchouc

Les dalles en caoutchouc présentent les caractéristiques suivantes

• Excellentes propriétés d’amortissement
• Peuvent prévenir les blessures en cas de chute
• Disponibles dans une large gamme de couleurs
• Possibilité de réparations partielles
• Réduction du bruit
• Procurent une sensation de marche confortable

Une large gamme de couleurs peut être utilisée pour créer un espace. Selon le produit, seules les parties détériorées peuvent être réparées, ce qui facilite l’entretien.

Types de dalles en caoutchouc

1. Dalles en caoutchouc EPDM

Les dalles en caoutchouc EPDM sont principalement fabriquées à partir de caoutchouc éthylène-propylène-diène-monomère (EPDM) combiné à du caoutchouc recyclé. Le caoutchouc EPDM présente une excellente résistance aux intempéries, aux UV et à l’eau de pluie, ce qui le rend adapté à une utilisation en extérieur.

Sa grande résistance à l’abrasion et à la déformation garantit sa durabilité sur une longue période. Il est disponible dans une grande variété de couleurs et de motifs et est largement utilisé dans les aires de jeux, les terrains de sport et les parcs.

2. Dalles en caoutchouc de silicone

Les dalles en caoutchouc de silicone sont des dalles fabriquées principalement à partir de polymère de silicone. Le caoutchouc de silicone a une excellente résistance à la chaleur et peut être utilisé dans des environnements à haute température. Il présente également une résistance chimique et une durabilité élevées, ainsi que des propriétés de résistance aux intempéries.

Ces propriétés lui permettent d’être utilisé dans des environnements à haute température et dans des conditions météorologiques difficiles, comme les bâtiments extérieurs, les ponts et les jardins sur les toits. Les dalles en caoutchouc siliconé sont particulièrement populaires dans la conception architecturale et là où l’esthétique des espaces extérieurs est importante.

3. Dalles en caoutchouc pour aires de jeux

Les dalles en caoutchouc pour aires de jeux sont utilisées sous les équipements des aires de jeux pour enfants afin de prévenir les catastrophes et d’assurer la sécurité en cas de chute. Elles sont généralement fabriquées à partir de caoutchouc recyclé qui a été réduit en poudre puis resolidifié, ce qui permet d’absorber l’impact des chutes et de réduire les blessures.

Les dalles multicolores constituent un espace de jeu sûr pour les enfants. Les dalles en caoutchouc pour aires de jeux sont largement utilisées dans les aires de jeux, en particulier dans les parcs, les jardins d’enfants et les cours de récréation.

Autres informations sur les dalles en caoutchouc

Inconvénients des dalles en caoutchouc

Les inconvénients sont le décollement partiel, la décoloration des copeaux colorés et l’accumulation de poussière. Bien que les copeaux de caoutchouc et l’adhésif soient mélangés et appliqués à l’aide d’un rouleau chauffant, il existe des cas de décollement partiel dus à une détérioration liée à l’âge ou à un impact.

Ce n’est toutefois pas un inconvénient majeur, car des réparations partielles peuvent être effectuées. L’altération de la couleur des dalles colorées est un problème majeur. En fonction des conditions d’utilisation, la décoloration devient visible après quelques années.

En règle générale, la peinture ou d’autres réparations peuvent être effectuées dans un délai d’environ cinq ans pour maintenir un état esthétique convenable.

Que sont les revêtements de fils ?

Les revêtements de fils sont un terme général désignant les fils métalliques, tels que l’acier inoxydable, enduits d’une résine telle que le vinyle ou le nylon. Il existe de nombreux types de fils revêtus, tels que le fil revêtu pour empêcher les oiseaux sauvages de se percher sur le fil, le fil revêtu de PVC enduit de chlorure de polyvinyle (généralement appelé PVC), le fil revêtu fabriqué pour les tissus non tissés et le fil revêtu de zinc. Bien qu’il s’agisse du même fil métallique enrobé, le matériau et le revêtement du fil diffèrent selon l’usage auquel il est destiné.

Utilisations des revêtements de fils

Les revêtements de fils ont des utilisations très variées : rideaux, stores et cintres pour l’intérieur des pièces, fils d’antivol et fils de frein intérieur pour les bicyclettes, fils pour soulever et abaisser des dispositifs et les empêcher de tomber, fils pour attacher des outils électriques, fils de filet pour la pêche, l’agriculture et les sports de plein air, etc. La gamme d’applications s’étend maintenant aux fils de filets utilisés pour la pêche, l’agriculture, les sports de plein air, etc., aux fils utilisés dans les équipements de levage et d’abaissement, les équipements de levage, les ascenseurs, etc. et même aux fils médicaux. Les matériaux des fils et les méthodes de revêtements diffèrent en fonction de l’application et de l’environnement dans lequel le fil est utilisé.

Principe des revêtements de fils

Le principe des revêtements de fils est expliqué ici. Pour faire simple, le fil revêtu est, comme son nom l’indique, un fil qui a été revêtu. Il est également connu sous le nom de câble métallique revêtu. Les revêtements de fils se caractérisent par la variété des matériaux des fils et des méthodes de revêtement, chacun étant adapté à l’application et à l’environnement dans lequel il est utilisé. Par exemple, les fils métalliques enduits de nylon noir pour prévenir la pollution par les oiseaux; les fils métalliques enduits de PVC (tube de chlorure de vinyle) largement utilisés dans la construction et le génie civil; les fils en acier inoxydable enduits de fluoroplastique avec une résistance accrue à la corrosion pour les tissus non tissés; les fils revêtus pour les tissus non tissés, qui sont fabriqués par électrodéposition de zinc sur la surface du laiton pour permettre un traitement de surface rapide et de haute précision ; les fils revêtus de résine synthétique, qui ont des performances d’isolation et une résistance à la corrosion élevées et peuvent être librement colorés ; l’acier inoxydable revêtu de résine utilisé pour les mesures de sécurité telles que les équipements de jeu et pour le verrouillage des véhicules à deux roues ; et les fils de chaîne revêtus, qui sont fabriqués en revêtant l’acier inoxydable avec de la résine. Il existe également des fils de chaîne revêtus, des fils de spécifications spéciales revêtus de fibres solides telles que l’aramide, et des courroies plates fabriquées en alignant plusieurs fils et en les revêtant de résine sous une forme plate.

Qu’est-ce qu’un mandrin à pinces ?

Un mandrin à pinces est un composant utilisé pour fixer des outils de coupe et d’autres composants lors de la découpe de matériaux, principalement à l’aide de machines-outils.

En poussant le mandrin à pinces dans un trou du diamètre d’alésage correspondant, la pince incorporée dans la pièce du mandrin se ferme et fixe l’objet. Le mandrin à pinces peut être fixé en le pressant vigoureusement contre un élément cylindrique fixé à la machine, et peut être facilement détaché en appliquant un choc dans le sens de l’éloignement.

Les mandrins à pinces simplifient le montage et le démontage des outils. Ils peuvent accueillir des outils de différentes tailles, ce qui accroît la polyvalence de la machine-outil.

Utilisations des mandrins à pinces

Les mandrins à pinces sont principalement utilisés sur les machines-outils telles que les tours et les fraiseuses. Ils servent à monter les outils de coupe et les forets.

Lors du travail des métaux sur un tour ou une fraiseuse, les outils de coupe doivent être montés. Le mandrin à pinces permet de maintenir solidement l’outil de coupe, ce qui permet d’effectuer des opérations d’usinage de précision.

Les mèches sont utilisées pour percer des matériaux tels que le bois et le métal. Le mandrin à pinces permet de monter les mèches sur les tours et les fraiseuses.

Les mandrins à pinces peuvent également être utilisés pour monter des mandrins et des étaux à broches. Les mandrins sont utilisés sur les tours et les fraiseuses pour usiner des matériaux cylindriques. Les étaux à broches sont des outils permettant de percer des trous fins.

Principe du mandrin à pinces

Les mandrins à pinces utilisent une force de serrage pour maintenir l’outil en place. Un mandrin à pinces typique se compose d’un cylindre (pince) et d’une pièce filetée.

La pince de serrage est la partie dans laquelle l’outil est inséré et comporte un certain nombre de rainures à l’intérieur. La partie filetée est une vis qui permet de serrer la pince. En serrant la vis, la partie tubulaire se contracte et l’outil peut être serré.

Le cylindre du mandrin à pinces est divisé en trois parties par une fente dans le sens radial et le diamètre extérieur de la partie filetée est légèrement plus grand. Cette construction permet à la section du mandrin de se déformer élastiquement vers l’intérieur lorsque le mandrin à pinces est pressé contre le diamètre intérieur du cylindre, fixant ainsi l’arbre concerné.

Les mandrins de perçage et les mandrins à spirale sont des outils similaires pour maintenir les arbres. Alors qu’un mandrin à pinces retient l’arbre par les pointes de ses trois mâchoires, un mandrin à pinces retient l’arbre par toute sa surface, comme s’il l’encerclait. L’avantage est que l’arbre risque moins d’être endommagé et que l’outil de coupe risque moins d’être décentré après une utilisation répétée.

Types de mandrins à pinces

Les types de mandrins à pinces suivants sont disponibles :

1. Mandrins à pinces à écrous

Un écrou est fixé au cylindre qui maintient l’outil, et l’outil est fixé en tournant l’écrou. Ils sont utilisés pour les machines-outils générales.

2. Pince de serrage à vis

Ce mandrin à pinces comporte une vis fixée au cylindre qui maintient l’outil, et l’outil est maintenu en place en tournant la vis. La position de l’outil peut être réglée avec précision en fonction de l’angle de rotation de la vis. Elle est souvent montée directement sur le rotor pour éviter que l’outil ne sorte à grande vitesse.

3. Pince de serrage à une touche

Ce mandrin à pinces est doté d’un bouton fixé au cylindre qui contient l’outil, et l’outil est fixé en appuyant sur le bouton. L’outil peut être monté facilement, ce qui réduit la charge de travail de l’utilisateur.

Comment choisir un mandrin à pinces ?

Pour choisir un mandrin à pinces, il faut tenir compte de la taille de l’outil et du modèle applicable.

Il existe des mandrins à pinces pour des outils de tailles différentes. Vous devez choisir la bonne taille de mandrins à pinces en fonction de la taille de l’outil que vous utilisez. La compatibilité avec les outils et les mandrins à pinces que vous possédez déjà est également importante.

Les produits pouvant être utilisés avec différentes machines-outils diffèrent également. Il faut donc choisir un mandrin à pinces compatible avec la machine-outil utilisée avant de pouvoir l’utiliser. La sélection est basée sur les spécifications de l’outil.

Sur la base de ce qui précède, la sélection se fait en tenant compte du coût. Le prix d’un mandrin à pinces dépend du type et de la précision. Il est conseillé de choisir un mandrin à pinces dans la gamme de prix appropriée en examinant si le coût est adapté à la précision requise.

Qu’est-ce qu’un tube de bobine ?

Les tubes de bobine sont un type spécial de tubes ayant une forme et une conception hélicoïdales uniques.

Ils sont flexibles et résistent à la flexion et à la torsion, mais ils présentent également une certaine rigidité. C’est pourquoi de nombreux types de tubes de bobine conviennent à différentes applications.

Utilisations des tubes de bobine

1. Échangeurs de chaleur

Les tubes de bobine servent à transférer efficacement la chaleur des liquides et des gaz dans les échangeurs de chaleur. La structure hélicoïdale permet d’installer de longs tubes dans des espaces compacts, ce qui permet d’économiser de l’espace.

Ils sont largement utilisés dans les systèmes de refroidissement tels que les réfrigérateurs, les congélateurs et les systèmes de climatisation.

2. Systèmes de refroidissement

Les tubes de bobine sont intégrés dans des composants tels que les condenseurs et les évaporateurs, où ils absorbent ou dissipent la chaleur pour fournir un effet de refroidissement. Ils jouent un rôle important dans une large gamme de systèmes de refroidissement, des appareils ménagers aux systèmes de réfrigération industrielle.

3. Équipement de chauffage

Les tubes de bobine de chauffage sont utilisés pour chauffer des objets au moyen de vapeur ou d’un fluide chauffant. Ils servent d’éléments chauffants dans les processus industriels et les appareils ménagers et sont largement utilisés dans une variété de secteurs, y compris l’industrie manufacturière, la transformation des aliments et l’équipement médical.

4. Équipement médical

Les tubes de bobine sont utilisés dans les dispositifs médicaux tels que les endoscopes et les cathéters. La flexibilité et la rigidité des tubes de bobine sont importantes pour le bon déroulement et la sécurité des procédures médicales telles que la chirurgie et le diagnostic.

5. Industrie automobile

Dans l’industrie automobile, les tubes de bobine sont également utilisés dans des composants tels que les systèmes de freinage et les systèmes d’alimentation en carburant, contribuant ainsi à l’amélioration des performances des véhicules.

Principe des tubes de bobine

1. Échange thermique homogène

Les tubes de bobine sont enroulés en hélice, ce qui augmente leur surface. Cette caractéristique permet aux liquides et aux gaz d’entrer en contact avec davantage de surfaces lorsqu’ils traversent le tube de bobine.

Par conséquent, un échange de chaleur uniforme est possible. Par exemple, lorsque les tubes de bobine sont utilisés dans des échangeurs de chaleur, un transfert de chaleur efficace a lieu.

2. Rigides et flexibles

Enroulés en hélice, les tubes de bobine présentent une certaine résistance à la flexion et à la torsion. Dans le même temps, ils sont suffisamment souples pour être pliés.

Grâce à cette propriété, les tubes de bobine conviennent à un large éventail d’applications, en particulier dans les espaces confinés et les géométries complexes.

3. Résistance et durabilité

Les tubes de bobine sont soumis à une pression interne de liquide et de gaz, ce qui exige un certain degré de résistance et de durabilité. La conception des matériaux et la construction garantissent que les tubes de bobine sont produits avec la résistance et la durabilité appropriées.

Une qualité et une fiabilité élevées sont requises, en particulier dans le secteur industriel, où ils sont utilisés dans des environnements difficiles.

Types de tubes de bobine

1. Tubes de bobine de refroidissement

Les tubes de bobine de refroidissement sont des tubes qui absorbent la chaleur et refroidissent en faisant passer un réfrigérant ou un liquide de refroidissement à l’intérieur. Ils sont utilisés dans un large éventail d’applications, depuis les appareils ménagers tels que les réfrigérateurs, les climatiseurs et les congélateurs jusqu’aux unités de réfrigération industrielle. Ces tubes de bobine ont une conductivité thermique et une durabilité élevées et assurent un refroidissement efficace.

2. Tubes de bobine de chauffage

Les tubes de bobine de chauffage sont utilisés pour chauffer la vapeur ou les fluides de chauffage en les faisant passer à l’intérieur. Ils sont intégrés dans les fours, les générateurs de vapeur et les chaudières et autres processus industriels. Par ailleurs, ils doivent présenter une résistance élevée à la chaleur et fonctionner de manière fiable à des températures élevées.

3. Tubes de bobine d’échange thermique

Les tubes de bobines d’échange thermique sont des tubes utilisés pour l’échange de chaleur entre deux fluides. La chaleur est transférée entre le fluide circulant dans le tube intérieur et un autre fluide circulant sur la surface extérieure de la bobine, ce qui permet de refroidir, de chauffer ou de réguler la température. Ils sont utilisés dans les échangeurs de chaleur, les unités de distillation et les chauffe-eau solaires.

4. Tubes de bobine linéaires

Les tubes de bobine linéaires sont des bobines enroulées en ligne droite, avec un grand rayon de courbure et de longs tubes. Ce type de tubes de bobine est utilisé lorsque des longueurs particulièrement importantes sont nécessaires ou pour obtenir une forme adaptée à une installation particulière. Il convient pour l’échange de chaleur dans les tuyauteries industrielles et les équipements de grande longueur.

5. Tubes hélicoïdaux

Les tubes hélicoïdaux sont des bobines hélicoïdales dont le rayon de courbure est relativement faible, ce qui permet de les concevoir de manière compacte. Ils conviennent à l’échange de chaleur et au refroidissement dans les espaces confinés. Les tubes hélicoïdaux sont particulièrement utiles dans les situations où la compacité des équipements et des dispositifs est requise.

Qu’est-ce qu’un enrouleur de câble ?

Un cadre permettant d’enrouler des objets linéaires tels qu’une ficelle ou un tuyau s’appelle un touret, tandis qu’une machine qui enroule des câbles, des tuyaux et des fils à l’aide d’un ressort ou d’un moteur s’appelle un enrouleur automatique. Un enrouleur de câble est une machine qui enroule automatiquement des câbles à partir d’un enrouleur automatique.

Lorsqu’il n’y a qu’une alimentation électrique dans une zone limitée, comme sur un chantier de construction, un enrouleur de câble peut s’étendre sur une distance de 50 m ou plus. L’utilisation d’un enrouleur de câble permet donc de réduire le temps d’enroulement après l’utilisation du câble, ce qui rend le travail plus efficace et permet d’économiser de la main-d’œuvre.

Utilisations des enrouleurs de câble

Les enrouleurs de câble sont utilisés lorsqu’on souhaite raccorder des câbles d’alimentation de plusieurs mètres à plusieurs dizaines de mètres.

Sur les chantiers, l’alimentation électrique est limitée aux murs du bâtiment ou aux générateurs, et il n’est pas rare que les sources d’alimentation soient situées à une certaine distance de la zone de travail. En outre, les câbles utilisés sur les chantiers sont recouverts d’une couche plus épaisse pour éviter qu’ils ne se cassent facilement, ce qui les rend extrêmement lourds et difficiles à plier et à transporter.

Les enrouleurs de câbles sont donc fréquemment utilisés dans le secteur de la construction, car ils réduisent le temps nécessaire au déploiement et au stockage des câblages et sont faciles à transporter.

Principe des enrouleurs de câble

Il existe deux types de mécanismes d’enroulement de câble : à ressort et à moteur.

Dans le cas du type à ressort, l’énergie élastique est stockée par la déformation du ressort à l’intérieur de l’enrouleur lorsque le câble est déployé, et le câble est récupéré par la force de rappel du ressort lorsqu’il est rangé.

Dans le cas des enrouleurs de câble de type motorisé, l’enrouleur est mis en rotation par un moteur, ce qui permet à l’enrouleur d’enrouler le câble avec un rendement élevé. Les enrouleurs de câble motorisés sont utilisés pour les enrouleurs d’une taille qui ne peut pas être enroulée par la force du ressort, par exemple lorsque le poids du câble ou le nombre de tours est très important.

La catastrophe la plus fréquente qui peut survenir lors de l’utilisation d’enrouleurs de câble est un incendie causé par une charge excessive. Lorsque les enrouleurs de câble sont utilisés tels qu’ils sont enroulés sur une bobine, ils ne garantissent pas la même quantité de courant que lorsqu’ils sont complètement déployés, et il y a eu des cas d’incendies survenus lorsque des enrouleurs de câble ont été utilisés sans connaître cette information. Par conséquent, lors de l’utilisation d’un enrouleur de câble, il faut l’utiliser complètement déployé après s’être assuré que la quantité de courant indiquée n’est pas dépassée.

Qu’est-ce qu’une sonde Kelvin ?

Une sonde Kelvin est une technique de mesure de la fonction de travail et constitue l’une des techniques de mesure de la microscopie.

Une sonde métallique est placée près de la surface de l’échantillon et la différence de potentiel de contact résultant de la différence de travail entre l’échantillon et la sonde est mesurée. L’utilisation d’une sonde dont la fonction de travail est connue permet de déterminer la fonction de travail de la surface de l’échantillon.

Utilisations des sondes Kelvin

1. Fonction de travail des couches minces

La fonction de travail de la surface d’un échantillon dépend de la qualité du film mince et de la présence d’impuretés. Dans les cellules solaires et les capteurs, la qualité du film et la structure d’ordre supérieur du film mince peuvent influencer les propriétés du dispositif.

Les films minces déposés dans diverses conditions peuvent être mesurés à l’aide de la méthode des sondes Kelvin, ce qui permet d’analyser la corrélation entre la structure et les propriétés du film.

2. Cellules solaires et dispositifs EL

Les mesures à l’aide de la sonde Kelvin sont souvent utilisées pour les matériaux métalliques et semi-conducteurs. Les mesures à l’aide de sondes Kelvin sont effectuées dans les cellules solaires au silicium, les cellules solaires organiques à couche mince, les EL organiques et dans l’analyse des surfaces d’électrodes.

La sonde Kelvin permet de cartographier la fonction de travail de la surface, qui est analysée en conjonction avec les images de la surface mesurées à l’aide d’un microscope.

3. Identifier les zones corrodées du métal

La cartographie de la fonction de travail à l’aide de la méthode de la sonde kelvin permet également d’identifier les zones corrodées sur les métaux. Comme la fonction de travail change là où des changements chimiques tels que la corrosion se sont produits, il est possible de cartographier les endroits où des réactions inattendues se produisent dans l’échantillon.

Principe de la sonde Kelvin

La méthode de la sonde Kelvin est une technique de mesure basée sur la microscopie à force atomique (AFM) et possède une résolution spatiale de l’ordre du micromètre. La méthode de la sonde Kelvin consiste à mettre en contact une sonde métallique avec la surface de l’échantillon.

Lorsque la sonde entre en contact avec la surface de l’échantillon, un transfert d’électrons se produit et le niveau de Fermi change, ce qui entraîne une modification du potentiel de la surface de l’échantillon. L’importance de ce changement de potentiel dépend de la fonction de travail de la sonde et de l’échantillon, de sorte que la fonction de travail de la surface de l’échantillon peut être déterminée en utilisant une sonde dont la fonction de travail est connue.

En mettant la sonde en contact avec l’ensemble de l’échantillon, il est possible de cartographier la fonction de travail dans le film mince et d’identifier les zones où la corrosion ou les changements dans la qualité du film se produisent sur la base des changements dans la fonction de travail.

Autres informations sur les sondes kelvin

1. Substances mesurables

La méthode des sondes Kelvin permet d’effectuer des mesures non destructives sur des échantillons. Les films minces organiques et inorganiques peuvent être mesurés.

Par conséquent, la fonction de travail de chaque couche peut être mesurée dans la section transversale d’un film multicouche ou pendant le processus de croissance d’un film mince. Elle est également souvent utilisée pour d’autres études fondamentales en chimie physique, telles que l’analyse des réactions chimiques se produisant à la surface des catalyseurs sur la base des changements dans les fonctions de travail de la surface.

2. Fonction de travail

La fonction de travail est l’énergie minimale requise pour faire sortir les électrons d’un individu du solide. Les électrons sont nombreux dans un solide et possèdent une large gamme d’énergies, depuis le niveau du vide à l’énergie cinétique la plus basse jusqu’à des énergies de plus en plus élevées. Le niveau le plus élevé correspond au niveau de Fermi et la différence entre ce niveau du vide et le niveau de Fermi est la fonction de travail.

Les fonctions de travail jouent un rôle important dans des dispositifs tels que les électrodes de décharge et les écrans plasma, qui doivent extraire des électrons de l’intérieur des solides. La fonction de travail est le mot clé des dispositifs électroniques.

3. Niveau de Fermi

Les électrons d’un matériau ont des énergies différentes en fonction de la température. La fonction de distribution de Fermi-Dirac exprime la probabilité qu’un électron occupe un niveau d’énergie qu’il possède à une température donnée. Le niveau d’énergie dont la probabilité d’occupation est de 0,5 est appelé niveau de Fermi.

Les niveaux d’énergie d’un électron détenu par un seul atome sont discrets, alors que dans un objet à plusieurs atomes, il existe une gamme de niveaux d’énergie possibles qu’un électron peut occuper. En raison de la limite des niveaux d’énergie qu’un électron peut occuper, la structure du niveau de Fermi et des niveaux d’énergie est à l’origine de la distinction entre les conducteurs, les semi-conducteurs et les isolants.

Qu’est-ce qu’une feuille de graphite ?

À mesure que les appareils électroniques tels que les appareils mobiles deviennent plus légers, plus minces et plus compacts, tout en devenant plus sophistiqués et plus fonctionnels, le problème de la production de chaleur devient de plus en plus important.

La conductivité thermique de la feuille de graphite est deux à cinq fois supérieure à celle du cuivre, qui a une conductivité thermique élevée parmi les métaux, et bien qu’elle soit légèrement inférieure à celle du diamant, elle a une conductivité thermique supérieure à celle d’autres métaux. Elle a donc une excellente conductivité thermique (dissipation et diffusion de la chaleur) pour supporter le montage à haute densité de composants électroniques et devrait devenir un matériau résistant à la chaleur qui soit à la fois mince et flexible. Il devrait devenir un matériau thermorésistant à la fois fin et souple.

La feuille de graphite PGS (en anglais PGS : “Pyrolytic Graphite Sheet”) est connue comme une feuille de graphite cristallin de production nationale avec une conductivité thermique et une flexibilité élevées (marque déposée de Panasonic Corporation).

Utilisations des feuilles de graphite

Les feuilles de graphite sont très efficaces pour la diffusion et la dissipation de la chaleur dans une variété d’applications, y compris les appareils électroniques mobiles.

Outre les appareils ménagers tels que les smartphones, les téléphones portables, les appareils photo numériques, les tablettes et périphériques PC, et les dispositifs LED, les feuilles de graphite sont également utilisées dans les équipements de fabrication de semi-conducteurs (pulvérisation, gravure à sec, etc.) et dans les communications optiques et les stations de base.

Les feuilles de graphite sont également utilisées comme matériau résistant à la chaleur dans divers domaines autres que ceux mentionnés ci-dessus, et le marché se développe rapidement.

Principe des feuilles de graphite

Le processus de fabrication des feuilles de graphite repose, pour faire simple, sur un principe très simple : un film polymère doté d’une structure moléculaire particulière est pyrolysé à haute température et fritté à ultra-haute température pour produire une structure cristalline fortement orientée dans le sens du plan, proche de celle d’un monocristal.

Toutefois, cette matière première spéciale est un secret commercial et il n’est pas possible d’expliquer pourquoi le graphite se forme lorsque cette matière première spéciale est utilisée.

Pourquoi un traitement à haute température est-il donc nécessaire ? La réponse est claire.
Lorsque des matériaux polymères contenant du carbone sont chauffés dans des conditions exemptes d’oxygène :
Hydrogène à 500 °C
Oxygène à 1000 °C
Azote à 2000°C
Et enfin, lorsqu’ils sont chauffés à 3 000 °C, il ne reste plus que des atomes de carbone. Ces atomes de carbone sont calcinés et cristallisés en “cristaux de graphite de haute qualité”. En revanche, les feuilles de graphite ne sont pas simplement cristallisées, mais sont des feuilles de carbone cristallisé bidimensionnel empilées en couches.

En raison de cette structure en couches, la conductivité thermique des feuilles de graphite se caractérise par le fait que la chaleur est à peine transférée dans le sens de l’épaisseur, mais rapidement dans le sens de la fuite.

De plus, la production ne nécessite pas de processus complexes, ce qui permet de réduire les coûts et, comme le matériau est du carbone, présente l’avantage d’être conforme à la directive sur la limitation de l’utilisation de certaines substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques (RoHS).