月: 2023年8月

Qu’est-ce que le sulfure de polyphénylène (PPS) ?

Le PPS (Polyphénylène sulfure) est une résine thermoplastique dont la structure est constituée de liaisons alternées de benzène et de soufre.

Il est utilisé comme super plastique technique en raison de ses excellentes propriétés. Il est également possible de modifier sa résistance mécanique et d’autres propriétés en fonction du type de charge utilisé, et il est largement utilisé comme résine renforcée avec un composite de 30 % de fibres de verre.

L’un des facteurs qui expliquent son utilisation croissante dans diverses industries est l’équilibre de ses propriétés. Il offre une excellente résistance à la chaleur, une résistance mécanique, une stabilité dimensionnelle, une résistance à la flamme et une résistance chimique, ainsi qu’une excellente aptitude au moulage et à la transformation.

Utilisations du sulfure de polyphénylène (PPS)

En tant que super plastique technique doté d’excellentes propriétés, le sulfure de polyphénylène (PPS) est utilisé dans les pièces automobiles, les composants électroniques et les composants d’équipements médicaux, où des performances élevées sont requises. Les applications automobiles en particulier représentent près de la moitié du marché du sulfure de polyphénylène (PPS).

La demande devrait augmenter à l’avenir, car les pièces destinées aux véhicules hybrides sont plus nombreuses à utiliser le sulfure de polyphénylène (PPS) que celles destinées aux véhicules à essence. Dans les applications autres que l’automobile, le PPS est également utile pour les composants électroniques tels que les puces électroniques, en raison de son excellente stabilité dimensionnelle et de ses propriétés d’isolation. Les filtres sont également fabriqués à partir de fibres sulfure de polyphénylène (PPS) en raison de leur excellente résistance à la chaleur et aux flammes.

Principes du sulfure de polyphénylène (PPS)

Le sulfure de polyphénylène (PPS) est généralement obtenu par réaction de polycondensation du paradichlorobenzène et du sulfure de sodium dans un solvant polaire. La réaction se déroule à haute température et sous pression, et la polymérisation s’effectue par des réactions de déshydratation et de déphosphoration. La réticulation du polymère obtenu lors de la réaction de polycondensation modifie considérablement ses propriétés, c’est pourquoi il est important de distinguer les sulfures de polyphénylène (PPS) réticulés des sulfures de polyphénylène (PPS) linéaires en fonction de l’application.

1. Sulfure de polyphénylène (PPS) réticulé

Le sulfure de polyphénylène (PPS) réticulé est obtenu par traitement thermique dans une atmosphère d’oxygène au cours du processus de synthèse du polymère. Le poids moléculaire peut être contrôlé en incorporant de l’oxygène dans la chaîne du polymère pendant le traitement thermique. Ce traitement thermique forme une structure réticulée qui conserve une grande rigidité et une grande résistance à la déformation par fluage, même dans des environnements à haute température.

2. Sulfure de polyphénylène (PPS) linéaire

Le sulfure de polyphénylène (PPS) linéaire ne subit aucun traitement thermique particulier et conserve donc sa structure linéaire. Par rapport au type réticulé, la rigidité est réduite, mais la ténacité et l’allongement sont améliorés. En outre, il est possible de réaliser une synthèse de haute pureté et d’obtenir une résistance élevée à l’absorption d’humidité, une isolation électrique et une stabilité dimensionnelle.

Types de sulfure de polyphénylène (PPS)

1. Sulfure de polyphénylène (PPS) non renforcé

Le sulfure de polyphénylène (PPS) non renforcé est un type de polymère composé de résine sulfure de polyphénylène (PPS) pure sans matériaux de renforcement tels que des fibres de verre ou de carbone. Ce type de sulfure de polyphénylène (PPS) non renforcé est largement utilisé dans de nombreux secteurs industriels en raison de ses excellentes propriétés.

En termes de résistance à la chaleur, le sulfure de polyphénylène (PPS) non renforcé possède des propriétés de résistance à la chaleur très élevées. Il conserve des performances stables dans des environnements à haute température, pratiquement sans déformation ni dégradation.

En raison de cette résistance à la chaleur, il est fréquemment utilisé dans les produits industriels et les composants qui doivent être utilisés dans des environnements à haute température, tels que les pièces de moteur, les pièces de système d’échappement et les pièces de chaudière.

2. Sulfure de polyphénylène (PPS) renforcé 

Le sulfure de polyphénylène (PPS) renforcé est un type de polymère fabriqué en ajoutant des matériaux de renforcement tels que des fibres de verre ou de carbone à du sulfure de polyphénylène (PPS) non renforcé. Le sulfure de polyphénylène (PPS) renforcé présente ainsi une résistance et une rigidité élevées, ce qui le rend particulièrement adapté aux composants et aux structures nécessitant une résistance aux chocs.

Dans l’industrie automobile, le sulfure de polyphénylène (PPS) renforcé est utilisé pour les pièces de moteur, les composants extérieurs et les pièces de suspension, où une durabilité et une rigidité élevées sont requises. Lorsqu’il est utilisé dans des pièces de moteur, la durabilité doit pouvoir résister aux températures élevées, aux vibrations, aux frottements et à d’autres conditions environnementales difficiles, et le sulfure de polyphénylène (PPS) renforcé est un produit qui présente d’excellentes performances pour répondre à ces exigences.

3. Sulfure de polyphénylène (PPS) pour les applications électriques et électroniques

Le PPS pour applications électriques et électroniques est un type de PPS caractérisé par ses propriétés d’isolation électrique élevées. En raison de ses excellentes propriétés d’isolation électrique, il est largement utilisé dans les domaines électrique et électronique. Les principales applications sont les cartes de circuits imprimés, les connecteurs, les borniers, les composants de moteurs, les transistors et les boîtiers de circuits intégrés.

Le sulfure de polyphénylène (PPS) pour les applications électriques et électroniques convient aux équipements devant fonctionner à des températures élevées, grâce à sa grande résistance à la chaleur et à ses propriétés électriques stables. Il présente également une excellente résistance chimique, ce qui lui permet de résister à la corrosion et aux produits chimiques.

4. Sulfure de polyphénylène (PPS) renforcé par des alliages

Le sulfure de polyphénylène (PPS) renforcé par des alliages est un type de matériau polymère dans lequel le sulfure de polyphénylène (PPS) est mélangé à d’autres matériaux pour améliorer ses propriétés. Ce type de sulfure de polyphénylène (PPS) convient aux applications nécessitant une lubrification et une résistance à l’usure. Grâce à l’alliage, certaines propriétés peuvent être améliorées par l’ajout de graphite, de charges minérales, etc.

Le sulfure de polyphénylène (PPS) renforcé par un alliage présente une meilleure résistance au frottement et à l’usure. Ces propriétés en font un produit utilisable dans les pièces où la lubrification et la résistance à l’usure sont importantes, telles que les pièces automobiles et mécaniques. Il offre notamment d’excellentes performances dans les pièces de moteur et de frein, où le frottement est élevé à haute température et sous de fortes charges.

Qu’est-ce qu’une caméra CCD refroidie ?

Une caméras CDD refroidie est un appareil photo numérique dont l’élément récepteur de lumière est un capteur CCD (Charge Coupled Device) refroidi.

Un CCD, également appelé “dispositif à couplage de charge”, est un type de capteur d’image. les CCD sont utilisés pour convertir l’énergie lumineuse en une charge électrique, qui est ensuite capturée sous forme de données d’image. Ils sont souvent utilisés dans la photographie, la production de films et l’astronomie, etc.

Les caméras CCD comportent un certain nombre de capteurs de lumière (pixels) sur la surface réceptrice de lumière. Chacun d’entre eux produit une charge qui dépend de l’intensité de la lumière. Ces charges sont lues sous forme de signal analogique et converties en signal numérique. Ces caméras peuvent atteindre une résolution d’image élevée, une gamme dynamique et un faible niveau de bruit.

Elles sont également excellentes pour capturer des images dans l’obscurité et détecter des sources lumineuses faibles. Cependant, les caméras CCD sont relativement sensibles à la lumière et le bruit augmente avec la durée d’exposition.

Utilisations des caméras CCD refroidies

Les caméras CCD refroidies sont principalement utilisées pour la photographie (où les images sont obtenues sous forme de signaux numériques par l’intermédiaire de l’élément récepteur de lumière) en y connectant un PC. Elles le sont également pour la photographie nécessitant de longues expositions, comme l’astrophotographie, en raison de la réduction du bruit causée par le refroidissement.

D’autres utilisations dans le domaine de la recherche comprennent l’analyse de l’ADN et l’analyse spectroscopique. Elles sont également utilisées pour la détection faible (photographie) de la chimiluminescence, qui nécessite l’intégration du signal par de longues expositions, et pour les images de luminescence en combinaison avec des microscopes électroniques et des microscopes optiques. Ces derniers tirent parti de l’aspect de détecteur multicanal du CCD.

Principe des caméras CCD refroidies

Dans une caméra CCD refroidie, un élément Peltier est utilisé pour refroidir le CCD afin de permettre de longues expositions. La caméra CCD utilise un capteur d’image (photocapteur) pour accumuler une charge électrique en fonction de la lumière externe. Celle-ci est ensuite convertie en signal électrique par un convertisseur A/N pour produire une image numérique.

Lorsqu’elle est utilisé à température ambiante, il se produit un phénomène (courant d’obscurité) dans lequel un courant électrique circule même en l’absence de lumière. Cela constitue une cause majeure de bruit. Ce n’est pas un problème pour la photographie normale avec des expositions de quelques secondes seulement. Toutefois, le bruit causé par ce courant d’obscurité a un effet significatif lors de la photographie à longue exposition.

La prise de vue et la gestion de la température de refroidissement s’effectuent sur un PC équipé d’un logiciel dédié. Ainsi, la connexion à un PC est indispensable lors de la prise de vue avec ce genre de caméra. Comme le bruit peut être réduit, elle est utile pour la photographie astronomique, lorsque l’obturateur est ouvert et que de longues expositions sont utilisées, et pour la détection de la chimiluminescence. Dans cette dernière, une faible luminescence est détectée en accumulant des signaux pendant de longues expositions.

Comment choisir une caméra CCD refroidie

1. Résolution

La résolution est un facteur important pour le détail et la précision d’une image. La résolution à choisir dépend de l’utilisation et de l’usage qui en est fait.

Les résolutions plus élevées conviennent à l’observation d’objets minuscules et de structures détaillées. Cependant, elles affectent également la taille des fichiers et la vitesse de traitement. Ils doivent donc être adaptées en fonction de l’objectif et de l’usage prévu.

2. Taille des pixels

La taille des pixels indique la taille physique des pixels individuels. Plus la taille du pixel est grande, plus la sensibilité est élevée. Toutefois, la résolution est généralement réduite. La taille de pixel appropriée dépend des caractéristiques de l’objet observé et des conditions de prise de vue.

3. Niveau de bruit

Le bruit est un facteur qui affecte directement la qualité de l’image. Les caméras CCD refroidies peuvent réduire le bruit en refroidissant le capteur. Cependant, les niveaux de bruit varient selon les modèles et les fabricants. Il est particulièrement important dans des conditions d’obscurité ou de faible luminosité.

4. Vitesse de fonctionnement

Elle indique la vitesse d’acquisition d’une image ou de transfert des données. Des vitesses de fonctionnement élevées sont nécessaires pour l’acquisition continue et les utilisations d’imagerie rapide. Il est important de vérifier la fréquence d’images ainsi que le taux de transfert de données de la caméra et de sélectionner la vitesse appropriée en fonction de l’utilisation prévue.

5. Capacité de refroidissement

Les caméras CCD refroidies disposent d’un système de refroidissement pour refroidir le capteur. Cette capacité est importante pour garantir que la température du capteur reste constante. En premier, vérifiez l’efficacité du système de refroidissement et la plage de températures de refroidissement. Sélectionnez ensuite la capacité de refroidissement appropriée à l’environnement et à l’usage dans lesquels la caméra sera utilisée.

6. Interface et la compatibilité

Pour utiliser une caméra CCD refroidie, il faut une interface qui permette l’échange de données entre la caméra et un ordinateur ou une unité de contrôle. Les interfaces les plus courantes sont USB, FireWire et Gigabit Ethernet. Il est important de vérifier la compatibilité avec le système utilisé et de sélectionner l’interface appropriée.

Informations complémentaires sur les caméras CCD refroidies

Caméras avec capteurs CMOS

Ces dernières années, de plus en plus de caméras ont remplacé les caméras CCD par des capteurs CMOS (Complementary Metal-Oxide-Semiconductor). Ils sont moins chers, plus économes en énergie et peuvent lire les données plus rapidement.

Toutefois, à l’exception de certaines utilisations spécialisées, ils peuvent être inférieurs aux caméras CCD en termes de qualité d’image et de sensibilité.

Qu’est-ce que le polytétrafluoroéthylène (PTFE) ?

Le PTFE (polytétrafluoroéthylène) est une résine dont la structure est telle que les atomes d’hydrogène du polyéthylène sont remplacés par des atomes de fluor. La liaison entre le carbone et le fluor est très forte, ce qui lui confère une grande résistance à la chaleur et aux produits chimiques. Cette caractéristique est utilisée dans les tubes et les joints utilisés dans des environnements difficiles, tels que les températures élevées et le contact avec des produits chimiques.

Il présente également une excellente résistance à l’abrasion et à l’adhérence et est donc utilisé pour le revêtement de poêles à frire et d’autres ustensiles de cuisine. En revanche, sa viscosité extrêmement élevée lorsqu’il est fondu et sa faible fluidité thermique le rendent moins facile à transformer que d’autres fluoropolymères.

Utilisations du polytétrafluoroéthylène (PTFE)

Le polytétrafluoroéthylène (PTFE) est une résine qui présente diverses caractéristiques telles que la résistance à l’abrasion, la non-adhérence, la résistance chimique et la résistance à la chaleur. Le revêtement des poêles à frire et d’autres ustensiles de cuisine est une application courante. En général, ce que l’on appelle “revêtement fluoré” est recouvert de polytétrafluoroéthylène (PTFE) en surface.

Parmi les autres applications industrielles, citons les tuyaux, les joints, les tubes et les matériaux isolants utilisés dans des environnements difficiles, tels que les environnements à haute température ou les environnements où des produits chimiques hautement corrosifs sont utilisés. En revanche, la viscosité à l’état fondu extrêmement élevée du polytétrafluoroéthylène (PTFE) rend l’étirement et le moulage par injection difficiles, et les méthodes de moulage sont limitées, ce qui rend le polytétrafluoroéthylène (PTFE) moins facile à transformer que d’autres fluoropolymères.

Structure du polytétrafylène et méthodes de production de la résine (PTFE)

La structure chimique du polytétrafylène est celle du polyéthylène, tout l’hydrogène étant remplacé par du fluor. La liaison entre le carbone et le fluor est très forte et ne se rompt pas facilement. Cette propriété est à l’origine de la résistance à la chaleur et aux produits chimiques du PTFE.

En revanche, le PTFE est moins facile à mouler et à transformer que d’autres fluoropolymères : les fluoropolymères courants tels que le PFA fondent et deviennent fluides lorsqu’ils sont chauffés. Ils peuvent donc être mis en forme par des méthodes telles que le moulage par injection. Le polytétrafluoroéthylène (PTFE), en revanche, reste très visqueux au-dessus de son point de fusion et ne présente pas de fluidité. C’est pourquoi le polytétrafluoroéthylène est formé en moulant la poudre par compression et en la frittant à une température supérieure au point de fusion.

Différences entre le PTFE et le téflon

Le téflon est un fluoropolymère qui est souvent confondu avec le polytétrafluoroéthylène (PTFE). Le téflon est une marque déposée de l’entreprise chimique américaine DuPont. DuPont a commercialisé le polytétrafluoroéthylène (Ptfe) sous le nom de Teflon, raison pour laquelle le polytétrafluoroéthylène (Ptfe) et le Teflon sont souvent considérés comme identiques.

Toutefois, Téflon est aujourd’hui un nom commercial générique pour divers fluoropolymères et ne fait pas référence au seul polytétrafluoroéthylène (Ptfe). Par exemple, le FEP, le PFA et d’autres fluoropolymères et fluoropolymères modifiés sont également commercialisés sous le nom de Teflon. Ces fluoropolymères diffèrent en termes d’adhérence, d’isolation et de résistance chimique en fonction de leur structure, il est donc nécessaire de sélectionner le fluoropolymère qui convient le mieux à l’application.

Température de résistance à la chaleur du polytétrafluoroéthylène (PTFE) et sécurité des produits de décomposition

Le polytétrafluoroéthylène lui-même n’a pas d’effets signalés sur la santé liés à l’ingestion orale et on considère qu’il n’est pas affecté par l’ingestion de flocons du revêtement qui se détachent des ustensiles de cuisine. Toutefois, le polytétrafluoroéthylène peut se décomposer thermiquement pour former des composés nocifs s’il est chauffé à des températures supérieures à 350°C. Par exemple, on a rapporté le cas de personnes qui se sont endormies avec une casserole sur le feu et qui ont développé des problèmes respiratoires quatre à sept heures plus tard. Il est également arrivé que des chercheurs surchauffent accidentellement des tubes en polytétrafluoroéthylène (PTFE) dans des équipements de laboratoire, provoquant des brûlures sur les tubes et des maux de gorge après avoir inhalé les fumées générées.

Bien que le PTFE n’affecte pas le corps humain dans des conditions normales d’utilisation, une exposition directe au feu pendant de longues périodes ou une surchauffe continue peut produire des produits de décomposition nocifs, c’est pourquoi il faut faire attention à l’environnement dans lequel il est utilisé.

Qu’est-ce que le polyfluorure de vinylidène (PVDF) ?

Le PVDF (polyfluorure de vinylidène) est un type de fluoropolymère aux propriétés variées. En tant que résine thermoplastique, il est utilisé dans une large gamme d’applications en raison de son excellente aptitude au traitement, de sa résistance mécanique et de sa résistance chimique. Il est connu pour être un matériau très stable thermiquement, avec une température de résistance à la chaleur de 150°C. Le PTFE (polytétrafluoroéthylène), premier fluoropolymère en termes de production et d’utilisation, est utilisé pour le traitement du téflon en raison de son excellente résistance à l’usure et de sa non-adhérence.

Utilisations du polyfluorure de vinylidène (PVDF)

Le polyfluorure de vinylidène (PVDF) est utilisé non seulement dans la fabrication de composants d’équipements pour semi-conducteurs et d’équipements médicaux, mais aussi dans des produits tels que les membranes en fibres creuses, les boulons et le fil de pêche. La raison de cette grande variété d’applications est que le PVDF possède un certain nombre d’excellentes propriétés techniques. Les polyfluorures se caractérisent par leur résistance mécanique supérieure, et le PVDF est l’un des plus résistants. C’est pourquoi il est utilisé dans les pièces de machines et les membranes en fibres creuses soumises à de lourdes charges. Cependant, sa résistance chimique aux amines et aux esters est considérée comme faible, il faut donc être prudent dans les situations où ces produits chimiques sont utilisés.

Principe du polyfluorure de vinylidène (PVDF)

Les fluoropolymères possèdent la plus grande électronégativité, le fluor, et forment de fortes liaisons C-F, ce qui leur confère une excellente stabilité physique et chimique. Comme le nombre d’unités de fluor dans l’unité monomère affecte considérablement les propriétés, on a tendance à les distinguer en appelant le PTFE (polytétrafluoroéthylène) une résine 4F, le PCTFE (polychlorotrifluoroéthylène) une résine 3F et le PVDF une résine 2F. Plus précisément, les résines 2F et 1F ont une résistance chimique et thermique réduite, mais une résistance mécanique améliorée.

Le processus de fabrication du PVDF est ensuite décrit : le monomère du PVDF est produit à partir d’acétylène ou de composés organochlorés. Dans les deux cas, le monomère est produit par la voie principale de l’addition-substitution du fluorure d’hydrogène et de la réaction de déshydrochlorure d’hydrogène. Le polyfluorure de vinylidène (PVDF) est ensuite produit par polymérisation en suspension ou en émulsion du monomère généré. Par rapport à la polymérisation en émulsion, la polymérisation en suspension se caractérise par sa capacité à produire des polymères hautement cristallisés avec un point de fusion plus élevé. Ces méthodes de polymérisation sont souvent combinées, et il existe différentes qualités de PVDF.

Qu’est-ce qu’un système d’identification par radiofréquence (RFID) ?

Un système d’identification par radiofréquence (RFID) est un des composants d’un système RFID.

Un système RFID utilise des ondes électromagnétiques pour reconnaître les informations contenues dans un système d’identification par radiofréquence (RFID) attaché à un produit. Il se compose d’un lecteur/enregistreur RFID, d’un système d’identification par radiofréquence (RFID) et d’un équipement de traitement des données.

Bien que les codes-barres puissent également être lus comme un système de reconnaissance d’informations, la RFID offre les avantages suivants

• Gain de temps
  Avec les codes-barres, le lecteur doit se trouver à proximité du code-barres. La RFID, en revanche, peut être utilisée à distance. En outre, plusieurs systèmes d’identification par radiofréquence (RFID) peuvent être lus en même temps, ce qui permet de gagner du temps.
• Modification aisée des données
  Lorsque les données de l’étiquette doivent être corrigées, le code-barres doit être repositionné, alors qu’avec la RFID, les données peuvent être facilement corrigées sans retirer le système d’identification par radiofréquence (RFID).
• Durabilité
  Les codes à barres ne peuvent pas être lus lorsqu’ils sont souillés et doivent être repositionnés, alors que les RFIDIC peuvent être lus même lorsqu’ils sont souillés et peuvent être utilisés pendant une longue période.

Utilisations des systèmes d’identification par radiofréquence (RFID)

Les systèmes d’identification par radiofréquence (RFID) sont utilisés dans un large éventail de secteurs et d’applications en raison de leurs capacités uniques d’identification et de suivi. Voici quelques-unes de leurs principales utilisations

1. Gestion des stocks

Les systèmes d’identification par radiofréquence (RFID) peuvent suivre l’emplacement et la quantité des marchandises en temps réel, ce qui permet une gestion plus efficace des stocks. La logistique et la gestion de la chaîne d’approvisionnement s’en trouvent considérablement améliorées.

2. Suivi des actifs

Les entreprises peuvent utiliser les systèmes d’identification par radiofréquence (RFID) pour suivre l’emplacement et l’état des biens de valeur tels que les ordinateurs, les outils et les équipements. Cela permet une gestion et une protection plus efficaces des actifs.

3. Commerce de détail

Les détaillants utilisent les systèmes d’identification par radiofréquence (RFID) pour suivre les marchandises et gérer avec précision les stocks dans les rayons. Ils évitent ainsi de perdre des opportunités de vente et améliorent l’expérience du client.

4. Soins de santé

Les organismes de santé utilisent les systèmes d’identification par radiofréquence (RFID) pour suivre les équipements médicaux et permettre une prestation rapide des services médicaux. Les systèmes d’identification par radiofréquence (RFID) peuvent également être attachés aux bracelets d’identification des patients, ce qui permet d’identifier les patients et de suivre le processus de traitement.

5. Suivi du bétail

Les agriculteurs peuvent utiliser les systèmes d’identification par radiofréquence (RFID) pour surveiller les mouvements du bétail, permettant ainsi la détection précoce et le suivi des maladies.

Les systèmes d’identification par radiofréquence (RFID) permettent non seulement d’accroître l’efficacité, d’améliorer la précision et de réduire les coûts, mais aussi d’améliorer la capacité des entreprises à prendre des décisions en temps réel.

Principe du système d’identification par radiofréquence (RFID)

Un système RFID se compose de trois éléments principaux : le lecteur/enregistreur, le système d’identification par radiofréquence (RFID) et l’équipement de traitement des données. Le lecteur/écrivain transmet des ondes électromagnétiques contenant des informations au RFIDIC, qui reçoit les ondes électromagnétiques et génère de l’énergie à l’intérieur du RFIDIC.

L’énergie générée est traitée et le RFIDIC transmet à son tour une onde électromagnétique contenant l’information. Le lecteur/écrivain lit l’information et la transfère à l’équipement de traitement des données. L’équipement de traitement des données comprend les PC et les contrôleurs d’automatisation des machines.

La RFID utilise différentes fréquences d’ondes électromagnétiques, en fonction de l’application. Les fréquences élevées permettent une transmission plus rapide des informations. Les fréquences plus basses, en revanche, permettent de transmettre des informations de manière stable sur une certaine distance.

Il est important d’utiliser des fréquences différentes pour des objectifs différents. Ces dernières années, les fréquences de la bande UHF, qui est une bande à haute fréquence, ont été utilisées plus fréquemment, comme dans le cas de la 5G, où la vitesse de transmission des informations est plus importante.

Types de systèmes d’identification par radiofréquence (RFID)

1. Classification par bande de fréquence

Les bandes de fréquences utilisées en RFID sont les suivantes.

• Bande LF (basse fréquence, 125-135 kHz)
  La bande LF est très lisible sur les surfaces métalliques et est utilisée pour les étiquettes de gestion des animaux.
• Bande HF (haute fréquence, 13,56 MHz)
  La bande HF a une norme ISO internationale et est utilisée pour les cartes à puce de transport telles que Suica.
• Bande UHF (Ultra Haute Fréquence, 800-960 MHz)
  La bande UHF a une longue distance de lecture et est utilisée pour les étiquettes de distribution et de magasins de vêtements.
• Bande micro-ondes (2,45 GHz, etc.)

2. Classification par source d’alimentation

• Etiquettes actives
  Peuvent couvrir de longues distances grâce à des batteries intégrées.
• Etiquettes semi-passives
  Batterie intégrée pour améliorer la sensibilité de lecture.
• Etiquettes passives
  Fonctionnent grâce aux ondes radio du lecteur, sans piles.

Autres informations sur les systèmes d’identification par radiofréquence (RFID)

Précautions d’utilisation

Les systèmes RFID utilisant des ondes électromagnétiques, il convient de prendre les précautions suivantes

• Tenir à l’écart du métal
  En particulier dans la bande des hautes fréquences, les ondes électromagnétiques génèrent de la chaleur sur le métal. Il est préférable de les éloigner du métal, car la chaleur peut avoir des effets néfastes.
• Ne pas faire se chevaucher les systèmes d’identification par radiofréquence (RFID).
  Si les étiquettes se chevauchent, elles risquent d’interférer entre elles et de ne pas pouvoir être lues correctement.

Qu’est-ce qu’un moteur SR ?

Moteur SR signifie “moteur à réluctance commutée” et est l’un des moteurs capables de tourner à grande vitesse. Il s’agit également d’un moteur au mécanisme simple, peu coûteux et très fiable. Les moteurs SR ont quatre rotors et six encoches et sont entraînés uniquement par l’attraction électromagnétique. Comme ils n’utilisent pas d’aimants permanents, l’utilisation de terres rares est réduite, ce qui en fait un excellent moteur en termes de conservation des ressources. Toutefois, le bruit et les vibrations pendant l’entraînement sont les principaux problèmes, qui doivent être résolus en améliorant la technologie de commutation à l’aide d’éléments semi-conducteurs.

Utilisations des moteurs SR

Les moteurs SR sont largement utilisés dans les équipements qui nécessitent une rotation à grande vitesse. Les aspirateurs et les machines à laver en sont des exemples. Ces appareils nécessitent un mouvement rotatif lorsqu’ils sont entraînés. C’est le cas lorsque les aspirateurs aspirent la poussière et lorsque les machines à laver déshydratent les vêtements. Par conséquent, des moteurs SR capables de tourner à grande vitesse peuvent être intégrés à l’intérieur. Les moteurs SR devraient également être utilisés dans les véhicules électriques : non seulement ils sont capables d’atteindre des vitesses élevées, mais ils sont également peu coûteux et très fiables. En outre, ils se prêtent à une production de masse, ce qui explique que leur utilisation dans les véhicules électriques attire l’attention.

Principe des moteurs SR

Les moteurs SR sont des moteurs révolutionnaires qui n’utilisent pas d’aimants permanents. Cette section présente le principe et les caractéristiques du moteur SR.

La structure est une simple construction à 4 pôles et 6 fentes. Le rotor est en métal sans aimants permanents et est entouré d’une bobine faite de fil enroulé. La bobine peut avoir des pôles N ou S et il y a six fentes entre les bobines – le moteur SR utilise uniquement la force d’attraction du métal lorsque le courant est appliqué à la bobine pour la faire tourner. La simplicité de leur structure les rend faciles à fabriquer et adaptés à la production de masse. Ce sont également des moteurs peu coûteux et très fiables.

Cependant, le rotor et le stator se dilatent et se contractent à chaque fois que les pôles magnétiques de la bobine sont permutés. Ce mouvement infime entraîne des problèmes de vibration et de bruit. L’utilisation des moteurs SR a été évitée en raison de l’absence de solutions à ces problèmes, mais les progrès récents de la technologie de contrôle utilisant des éléments semi-conducteurs ont permis de généraliser leur utilisation.

Qu’est-ce qu’une coupelle à huile de graissage ?

Les coupelles à huile de graissage sont un type de lubrificateur utilisé pour fournir de l’huile (lubrifiant) aux parties des machines et des équipements qui nécessitent une lubrification.

Les godets à huile sont des entrées d’huile installées du côté de la machine, lorsque l’huile est directement introduite à la main à partir d’un pot à huile (cruche à huile). Une coupelle à huile peut également être installée sur des machines et des équipements pour faciliter l’approvisionnement d’une quantité fixe d’huile.

Il s’agit d’un lubrificateur universellement utilisé en raison de sa structure simple, de sa grande fiabilité, de la réduction des coûts de maintenance et de main-d’œuvre pour les machines ainsi que les équipements.

Utilisations des coupelles à huile de graissage

Les coupelles à huile de graissage sont utilisées lorsque l’huile est présente pour lubrifier, réduire les frottements ou refroidir des machines ou des équipements. Voici quelques exemples de ses utilisations : 

1. La lubrification et le refroidissement

Les coupelles à huile graissage sont utilisées pour fournir la quantité d’huile nécessaire aux pièces de frottement et de fonctionnement des machines et des équipements. Elles fournissent également de l’huile dans des coupelles autour des pièces et des mécanismes générateurs de chaleur. Elle a pour but d’être absorbées et de refroidir ces pièces et mécanismes.

2. L’alimentation en huile des boîtes de vitesses

Elles fournissent de l’huile aux composants et aux mécanismes, tels que les boîtes de vitesses, afin d’assurer le bon fonctionnement des engrenages et de réduire les frottements. Les coupelles peuvent être lubrifiées avec la quantité d’huile nécessaire pour maintenir un niveau d’huile correct.

3. La lubrification des roulements

Les coupelles à huile de graissage sont installées dans la section des roulements des machines et des équipements pour fournir la quantité d’huile requise et réduire le frottement et l’usure des roulements. Les godets peuvent être remplis avec la quantité d’huile nécessaire pour maintenir un niveau d’huile correct.

Principe de la coupelle à huile de graissage

Le principe et le rôle de la coupelle à Huile de Graissage sont les suivants :

1. L’action capillaire

Les coupelles à huile de graissage sont munies d’une âme légère (mèche en forme de corde) qui part de la coupelle et pénètre dans la machine ou l’équipement. L’âme légère aspire l’huile par capillarité, ce qui fait qu’une petite quantité d’huile s’égoutte dans la machine.

L’objectif de ce phénomène est d’éviter un huilage excessif et un gaspillage d’huile. Pour ce faire, il faut ajustant la quantité d’huile qui s’égoutte en modifiant l’épaisseur, le nombre et le matériau des cœurs de lampe. Il est à noter que la vitesse de graissage varie en fonction de la température et de la viscosité de l’huile.

2. Le réservoir d’huile

La coupelle à huile sert de réservoir (récipient) qui contient une certaine quantité d’huile. Ainsi, la coupelle d’huile de graissage indique le niveau d’huile dans la machine ou l’équipement. Elle permet donc un contrôle visuel du niveau d’huile. L’huile est fournie par la coupelle en même temps que la perte d’huile dans la machine.

Types de coupelles à huile de graissage

1. La Classification selon la méthode d’alimentation (type à noyau de lampe)

Le type à noyau de lampe est une coupelle à huile à de graissage utilisant l’action capillaire décrite ci-dessus. Selon cette action, l’huile fournie est aspirée dans le noyau de la lampe et s’écoule dans la machine en petites gouttes à travers un tuyau afin d’être constamment alimentée.

2. La classification selon la forme et la construction

Les coupelles à huile de graissage sont classées comme suit en fonction de leur forme et de leur construction :

Type droit et coudé
Il existe deux types de godets : En premier, le godet droit, dans lequel le godet et le tuyau d’alimentation sont droits. En second, le godet coudé, dans lequel le godet est plié à un angle de 90°. La partie supérieure du godet est munie d’un couvercle ouvert/fermé qui est toujours fermé par un ressort. Cela permet d’empêcher la poussière, et autres détritus de pénétrer à l’intérieur du godet.

Types vissés et martelés
Il existe deux types de méthodes d’installation pour les machines et les équipements : En premier, le type vissé (filetage parallèle, filetage conique et filetage métrique), vissé dans un filetage femelle du côté opposé. En second, le type martelé, encastré dans un trou du côté opposé.

Type à chargement par bille
La bille et le ressort se trouvent à l’intérieur de la coupelle. La bille est poussée à l’intérieur avec l’extrémité du pot de ravitaillement ou d’un objet similaire et ravitaillée par l’interstice. La bille est pressée contre le couvercle du godet par le ressort afin d’empêcher la poussière et d’autres particules de pénétrer dans le godet.

Autres informations sur les coupelles à huile de graissage

Position d’installation de la coupelle à huile de graissage

Si la coupelle à huile de graissage est utilisée pour la lubrification directe au lieu de la méthode de la tête de lampe, il faut faire attention lors du choix de la position de montage. La position de montage doit être réglée de manière à ce que le niveau d’huile dans la coupelle corresponde au niveau d’huile correct dans la machine ou l’équipement.

Si la coupelle à huile est utilisée dans un système d’alimentation en huile goutte à goutte centré sur la lumière, elle doit être montée dans une position plus élevée. Cela qu’importe le niveau d’huile requis dans la machine ou l’équipement.