月: 2023年8月

¿Qué son los Tubos de Fluoropolímero?

Los tubos de fluoropolímero son tubos fabricados principalmente con un fluoropolímero especial.

El teflón (nombre comercial) es un fluoropolímero muy conocido. Los fluoropolímeros tienen excelentes propiedades de resistencia al calor, aislamiento, resistencia química, antiadherencia y aislamiento eléctrico, y pueden esterilizarse en autoclave.

Gracias a estas propiedades, se utilizan en una amplia gama de campos como la medicina, la química, la farmacia y la alimentación. Hay una amplia gama de tamaños disponibles, tanto en diámetro interior como exterior, y muchas empresas también pueden ofrecer soluciones a medida. Además de los tubos fabricados únicamente con fluoroplástico, también hay disponibles tubos multicapa fabricados con otros materiales.

Aplicaciones de Tubos de Fluoropolímero

Las propiedades químicamente estables de los fluoropolímeros se utilizan en equipos de producción alimentaria, diversos tipos de equipos físicos y químicos, plantas químicas y tuberías de transporte de productos químicos y petróleo.

Algunos ejemplos de aplicaciones que utilizan las propiedades de los fluoropolímeros son los conductos para líquidos residuales altamente corrosivos (resistencia química), conductos de transferencia de vapor (resistencia al calor), baja adherencia (conductos de transferencia de pintura) y tubos de refrigeración para equipos eléctricos (aislamiento eléctrico).

También puede utilizarse en aplicaciones médicas, procesos de producción de alimentos y equipos de análisis, ya que no contiene plastificantes y casi no libera sustancias.

Principio de los Tubos de Fluoropolímero

Los fluoropolímeros, de los que el teflón es un excelente ejemplo, son polímeros con enlaces C-F muy fuertes, y su mayor característica es que son sustancias estables y resistentes a todos los productos químicos, las altas temperaturas y el ozono.

Aprovechando estas características (resistencia química, aislamiento eléctrico, resistencia al calor y facilidad de procesamiento), los fluoropolímeros se utilizan ampliamente como materiales para tubos utilizados en condiciones severas de temperatura y para tubos utilizados en áreas donde la estabilidad es importante, como en tubos de transporte de productos químicos utilizando sus propiedades de insensibilidad química, así como fluoropolímeros simples por sí solos o en estructuras estratificadas hechas de múltiples materiales.

Los fluoropolímeros se utilizan ampliamente como materiales para tubos con una estructura en capas hecha de múltiples materiales, así como fluoropolímeros simples solos. Los siguientes fluoropolímeros se utilizan industrialmente.

• PTFE (politetrafluoroetileno)
• PFA (tetrafluoroetileno perfluoroalquil vinil éter copolímero)
• FEP (copolímero de tetrafluoroetileno y hexafluoropropileno)
• ETFE (copolímero de tetrafluoroetileno y etileno)
• PVDF (fluoruro de polivinilideno)
• PCTFE (policlorotrifluoroetileno)

Tipos de Tubos de Fluoropolímero

1. Tubos de PTFE

Los tubos de PTFE están fabricados con un fluoropolímero llamado politetrafluoroetileno. Es uno de los tubos de fluoropolímero más comunes y utilizados.

Su principal propiedad es su gran resistencia al calor. Normalmente, el PTFE ofrece un rendimiento constante en una amplia gama de temperaturas, de -200°C a +260°C, y puede soportar cambios extremos de temperatura. Además, tiene una excelente resistencia química y puede utilizarse contra productos químicos corrosivos sin degradarse.

Gracias a sus fuertes propiedades antiadherentes, el fluido en su interior se desplaza suavemente y no se adhiere a las paredes internas del tubo, lo que se traduce en una gran eficacia del flujo de fluido. Estas propiedades lo hacen adecuado para una amplia gama de aplicaciones en las industrias química, alimentaria y médica.

2. Tubo FEP

Los tubos de FEP están fabricados con resina de etileno-propileno fluorado y tienen propiedades similares a las del PTFE, pero son más flexibles El FEP es muy resistente al calor y puede utilizarse en un amplio rango de temperaturas, desde -200°C hasta +200°C. También tiene una excelente resistencia química y es estable frente a la mayoría de disolventes orgánicos y productos químicos corrosivos.

También es altamente antiadherente, lo que permite que el fluido en su interior fluya sin problemas, lo que le confiere un rendimiento especialmente bueno en situaciones en las que es necesario trasvasar o drenar fluidos. La gran transparencia del FEP también permite la confirmación visual del fluido en su interior, lo que lo convierte en un producto muy utilizado en las industrias de dispositivos médicos y semiconductores.

3. Tubos de PFA

Los tubos de PFA son tubos de fluoropolímero fabricados a partir de resina de acetato alcoxi fluorado; el PFA tiene propiedades similares a las del PTFE y el FEP combinados, con muy alta resistencia al calor, resistencia química y propiedades antiadherentes. Su resistencia al calor sólo es superada por la del PTFE y, por lo general, puede utilizarse en una amplia gama de temperaturas, de -200°C a +260°C.

El PFA tiene una resistencia química aún mayor que el FEP y       es estable frente a sustancias químicas más fuertes. Se utiliza ampliamente en sectores con elevados requisitos, como los dispositivos médicos, la industria química, la fabricación de semiconductores y la industria del automóvil.

Más Información sobre los Tubos de Fluoropolímero

1. Dureza de los Tubos de Fluoropolímero

El fluoroplástico se conoce generalmente como un material duro, pero es importante tocarlo para comprender su dureza real. Los tubos de plástico que se suelen encontrar en los centros de mejora del hogar se pueden doblar fácilmente con la mano, pero los tubos de fluoropolímero no pueden cambiar fácilmente de forma de esta manera. Aunque intente doblarlo ligeramente, es muy duro y no se dobla con facilidad.

Por ejemplo, si desea transformar un tubo de fluoropolímero en la forma de un gancho, siga los pasos que se indican a continuación. En primer lugar, prepare un molde metálico con forma de gancho y coloque en él el tubo de fluoropolímero. A continuación, se calienta el tubo de fluoropolímero en un horno o similar.

El calentamiento flexibiliza el tubo de fluoropolímero y permite doblarlo en forma de gancho. Sin embargo, este estado se mantiene durante el calentamiento, por lo que al enfriarse se endurece de nuevo y vuelve a su estado duro original. El enfriamiento tras el calentamiento es necesario para mantener la forma.

Así pues, los tubos de fluoropolímero tienen una dureza que les permite cambiar de forma al calentarse y enfriarse. Al procesarlos, se suele tener en cuenta esta característica y se utiliza el calentamiento para crear la forma. Esta dureza y propiedades contribuyen a la excelente resistencia térmica y química de los tubos de fluoropolímero.

2. Tubos de Flúor Blando

Los tubos de fluoropolímero existen tanto en tipos duros, de alta resistencia, como en tipos flexibles, resistentes a la abrasión. Los tubos de fluoropolímero blandos y flexibles son adecuados para su uso en espacios confinados en equipos y se utilizan como tuberías, y la clave de esta flexibilidad es la construcción de dos capas del tubo.

El diámetro exterior de los tubos de fluoropolímero blando está formado por dos capas, la interior de fluoropolímero y la exterior de resina de nailon, por ejemplo. Debido a la naturaleza blanda de la resina de nailon, su uso en la capa exterior facilita la flexión y torsión del tubo.

Y al utilizar fluoroplástico para la capa interior, si la capa exterior de resina de nailon se agrieta o se daña, la capa interior de fluoroplástico puede proteger el paso por el que fluyen gases y líquidos. Esta construcción de dos capas hace que los tubos de fluoropolímero blandos sean flexibles y duraderos.

Por otro lado, los tubos de fluoropolímero duros tienen una gran dureza y resistencia debido a sus propiedades de unión C-F, lo que los hace adecuados para determinadas aplicaciones. Sin embargo, suelen ser difíciles de doblar y cambiar de forma.

Así pues, los tubos de fluoropolímero pueden ser rígidos o flexibles, y cada uno de ellos presenta diferentes propiedades adecuadas para distintas aplicaciones; mediante la utilización de una estructura de dos capas, los tubos han sido concebidos para garantizar la durabilidad sin dejar de ser flexibles.

¿Qué es una Unidad de Automatización de Mangos?

Las unidades de automatización de mangos están diseñadas para reducir los errores humanos automatizando el posicionamiento manual de los productos en las líneas de producción de la industria manufacturera y el ajuste visual de los procesos de producción mediante el giro de los mangos.

Si el posicionamiento no es correcto, los productos no pasan correctamente por la línea de producción y se reduce la eficacia de la producción. Mediante el uso de unidades de automatización de mangos, todo esto se puede gestionar desde un PC y controlar automáticamente todas las operaciones con mangos.

Básicamente, el control se realiza de forma inalámbrica, por lo que no hay que preocuparse del cableado para conectar el equipo.

Aplicaciones para el Uso de las Unidades de Automatización de Mangos

El uso de unidades de automatización de mangos consiste en controlar el funcionamiento de los montajes de fábricas y líneas de producción mediante unidades de automatización de mangos.

Si la posición de la manilla en la línea de producción está en un lugar difícil para trabajar, aumenta la carga física del trabajador, lo que puede afectar directamente a su salud.

La introducción de unidades de automatización de mangos puede reducir la carga física del operario. Además, existe el riesgo de que se produzcan errores humanos cuando una persona maneja el asa para aumentar la productividad. La automatización reduce este riesgo.

Principio de la Unidad de Automatización de Mangos

Las unidades de automatización de mangos pueden sustituirse fácilmente por las manuales convencionales y automatizarse de inmediato. Las unidades inalámbricas no necesitan preocuparse del cableado cuando se utilizan en fábricas. Además, un solo receptor puede controlar varias unidades, lo que reduce enormemente el tiempo de configuración y aumenta la productividad.

Una vez instaladas las unidades de automatización de mangos, incluso en lugares altos o bajos o donde haya obstáculos, no es necesario realizar el trabajo cada vez, lo que reduce el esfuerzo físico del operario y el riesgo de error humano.

Algunos productos están expuestos al agua o al polvo en determinadas zonas, pero algunas unidades de automatización de mangos son estancas al agua y al polvo, por lo que pueden utilizarse en líneas de producción en las que el entorno no es propicio para las máquinas.

Las unidades de automatización de mangos se caracterizan por un programa de automatización previamente desarrollados, lo que reduce el tiempo y el costo de instalación.

¿Qué es un Mandril Paralelo?

Los mandriles paralelos son mandriles paralelos abiertos/cerrados que se utilizan principalmente para el traslado de piezas.

En el sentido de que la pieza se sujeta en el centro del mandril, su función es similar a la de los mandriles de tres garras utilizados en máquinas herramienta como centros de mecanizado y tornos CNC, pero el mandril paralelo es básicamente una construcción de dos garras y presenta una estructura más compacta.

Como la sección de los dedos puede equiparse con mordazas manuales para adaptarse a la forma de la pieza de trabajo, el plato es muy versátil.

Usos de los Mandriles Paralelos

En esta sección se describen los usos de los mandriles paralelos.

Los mandriles paralelos se utilizan a menudo en máquinas de transferencia de piezas debido a sus características de ligereza y compacidad.

Por ejemplo, suelen utilizarse en máquinas cargadoras que se conectan a máquinas herramienta y suministran piezas de trabajo. Gracias a su ligereza, también pueden utilizarse en cargadoras de alta velocidad con estrictos límites de peso máximo.

La forma de la pieza que se puede agarrar depende de la carrera de los dedos y de las mordazas manuales que se monten, pero básicamente es adecuado el material de eje cilíndrico.

Principio de los Mandriles Paralelos

Normalmente, los mandriles paralelos utilizan aire comprimido suministrado por un compresor de aire para abrir y cerrar el mandril.

En el interior del mandriles paralelos se monta un cilindro de aire que se conecta mecánicamente a los dedos mediante un rodillo de accionamiento. Cuando se suministra aire desde el puerto de suministro de aire, se empuja el pistón del cilindro de aire y el rodillo de accionamiento empuja los dedos para cerrarlos. Las que tienen una única toma de aire se denominan de “simple efecto”.

Por otro lado, algunas tienen varios puertos de suministro de aire y se denominan de “doble efecto”. En el caso de los de doble efecto, la fuerza de sujeción puede reducirse en función del puerto de suministro de aire utilizado.

Debido al diseño del plato neumático, la repetibilidad tiende a ser mayor (±0,01 mm) en comparación con los platos hidráulicos o manuales. Sin embargo, al ser un plato neumático y tener una estructura compacta, es difícil sujetar piezas pesadas.

¿Qué es un Pasador de Bloqueo de Bola?

Un pasador de bloqueo de bola es un pasador con mango que tiene un saliente esférico (bola) en un extremo.

Es un tipo de mecanismo de cierre rápido que facilita la fijación y retirada de máquinas y equipos, y se utiliza para fijar temporalmente piezas entre sí. El uso de pasadores de bloqueo de bola hace que el desmontaje e instalación de equipos y dispositivos sea muy rápido. Son útiles cuando se unen piezas repetidamente, ya que pueden fijarse temporalmente sin necesidad de utilizar otras herramientas.

Esto aumenta la eficacia de los trabajos de mantenimiento y reparación. Además, cuando se fijan correctamente, los pasadores de bloqueo de bola proporcionan una retención firme y una fijación segura de equipos y dispositivos. Los pasadores de bloqueo de bola de alta calidad también son duraderos y pueden soportar un uso prolongado.

Sin embargo, el tamaño del pasador debe ser compatible con el equipo o dispositivo que se utilice. Si no es adecuado, es posible que el pasador no se fije correctamente o que se desprenda con facilidad.

Usos de los Pasadores de Bloqueo de Bola

Los pasadores de bloqueo de bola se utilizan en una gran variedad de industrias y aplicaciones. A continuación se indican las aplicaciones de los pasadores de bloqueo de bola.

1. Mantenimiento de Maquinaria

Los trabajos de mantenimiento de maquinaria y equipos en una planta o instalación de fabricación pueden requerir la extracción de piezas de la máquina. El uso de pasadores de bloqueo de bola permite desmontar piezas rápidamente sin necesidad de aflojar tornillos o pernos. Esto ahorra tiempo y esfuerzo en los trabajos de mantenimiento.

2. Equipos de Inspección

Los equipos y dispositivos de ensayo e inspección de productos y componentes deben sujetar firmemente el objeto de ensayo. Sin embargo, los componentes de prueba se sustituyen a menudo con gran frecuencia. Los pasadores de bloqueo de bola se utilizan para evitar que el objeto se desplace y garantizar resultados precisos.

3. Mecanizado

En las operaciones de mecanizado de metales y madera, el objeto a mecanizar debe sujetarse con seguridad. El uso de pasadores de bloqueo de bola en el soporte garantiza la sujeción segura de la pieza mecanizada. Esto minimiza los movimientos y desalineaciones durante el mecanizado y garantiza un mecanizado de alta precisión.

Estructura del Pasador de Bloqueo de Bola

Los pasadores de bloqueo de bola están fabricados en acero inoxidable o acero. Constan de tres partes principales: la bola, el cuerpo del pasador y el botón o mango.

1. Bola

La bola es un componente de forma esférica o casi esférica. Se inserta en el punto de montaje del pasador para mantenerlo en su sitio. El diámetro y la forma de la bola se diseñan en función de la aplicación y la carga del pasador. 

2. Cuerpo del Pasador

El cuerpo del pasador es una pieza estructural cilíndrica o en forma de varilla. Sujeta la bola y controla su extracción e instalación. El cuerpo del pasador está diseñado para garantizar que la bola encaje firmemente en el orificio y también es la pieza que manipula la bola al asegurar el pasador.

3. Botón o Mango

El botón o mango es la pieza que se utiliza para accionar el pasador. Se fija en un extremo y sirve para controlar la bola para fijarla o soltarla. El botón se acciona empujando la bola hacia dentro al soltarla, mientras que el mango suele utilizarse para fijar la bola en el agujero girándolo al fijar el pasador.

Cómo seleccionar Pasadores de Bloqueo de Bola

Al seleccionar los pasadores de bloqueo de bola deben tenerse en cuenta varios factores.

1. Material

El material del pasador de bloqueo de bola debe seleccionarse para adaptarse al entorno de funcionamiento y a la carga. Los materiales más comunes son el acero inoxidable y el acero aleado. El acero inoxidable suele ser adecuado cuando se requiere resistencia a la corrosión o alta resistencia.

2. Tipo de Mango

La manilla de un pasador de bloqueo de bola es la parte utilizada para accionar el pasador. Entre los tipos de manilla se incluyen los de pomo, palanca y botón. A la hora de elegir, es importante seleccionar una forma y un método de funcionamiento que sean fáciles de usar para el operario.

3. Diámetro y Longitud del Eje

El diámetro y la longitud del eje del pasador de bloqueo de bola deben seleccionarse de acuerdo con el equipo y la aplicación. El diámetro del eje es un factor que afecta a la resistencia y a la capacidad de carga del pasador, mientras que la longitud del eje es un factor que afecta a la correcta fijación del pasador en el equipo. Elegir el tamaño adecuado garantizará la seguridad y el rendimiento.

¿Qué es un Rodillo Cruzado?

Existen dos tipos de rodillos cruzados: productos como las guías de rodillos cruzados y los caminos de rodillos cruzados, que guían el movimiento lineal, y productos como los rodamientos de rodillos cruzados y los anillos de rodillos cruzados, que son un tipo de rodamiento.

Ambos tipos de productos utilizan varios rodillos (principalmente piezas cilíndricas de acero). Los rodillos adyacentes tienen un ángulo relativo de 90° entre sí y se disponen característicamente en disposiciones alternas.

En los que guían movimientos lineales, los rodillos están dispuestos en línea recta. Un tipo de rodamiento soporta el movimiento giratorio, por lo que los rodillos están dispuestos en una disposición circular.

Usos de los Rodillos Cruzados

Las guías para movimientos lineales se utilizan principalmente en las unidades de accionamiento de máquinas de precisión y robots industriales. Como su nombre indica, se utilizan en aplicaciones en las que se guía el movimiento lineal y se requiere una rigidez especialmente elevada.

Los rodamientos de rodillos (rodillos cruzados) se utilizan principalmente en robots industriales y maquinaria de construcción. En comparación con otros tipos de rodamientos, proporcionan una gran rigidez en relación con el espacio requerido y, por lo tanto, también se utilizan en áreas en las que se requiere una rigidez especialmente elevada.

Las guías de movimiento lineal y los rodamientos se utilizan de formas muy diferentes. El uso de uno u otro depende de si el movimiento a soportar es lineal o rotacional.

Principio de Rodillos Cruzados

Una guía de movimiento lineal consta de dos columnas de rodillos en forma de V con un ángulo de 90°, dispuestas de modo que las superficies de rodadura estén alineadas y los rodillos se coloquen en el espacio entre las dos formas de V alineadas (hueco cuadrado), con las superficies exteriores (de rodadura) y finales (que no están en contacto con las superficies de rodadura) de los rodillos adyacentes dispuestas en direcciones opuestas.

Los rodillos están dispuestos con las caras externas (cara de rodadura) y las caras extremas (caras que no están en contacto con las superficies de rodadura) de los rodillos adyacentes dispuestas en direcciones opuestas. Esta disposición hace posible un menor tamaño y una mayor rigidez en comparación con productos similares con bolas incorporadas.

Como el componente guía el movimiento, las columnas con superficies de rodadura están provistas de orificios de montaje para un montaje relativamente fácil. Los orificios de montaje pueden seleccionarse consultando los catálogos de los distintos fabricantes.

Los rodamientos tienen rodillos dispuestos alternativamente entre los anillos interior y exterior, que tienen una superficie de transferencia cóncava en forma de V, así como guías para el movimiento lineal.

Esta disposición permite aumentar la rigidez del eje central del eje y del alojamiento frente a las fuerzas de inclinación en comparación con otros rodamientos.

Por ello, a veces se utilizan, por ejemplo, para soportar cargas en zonas próximas a la base de robots articulados industriales, como los brazos y los dedos de una persona.

Los rodamientos también están disponibles de serie con varios orificios de fijación para facilitar el montaje. La selección puede hacerse consultando los catálogos de los distintos fabricantes.

¿Qué es un Grifo para Tubo?

Los grifos para tubo son un tipo de herramienta de mecanizado que permite enroscar las roscas hembra de las roscas paralelas de los tubos y las roscas cónicas de los tubos utilizadas para conectar o unir tubos.

Los grifos para tubo se clasifican en dos tipos: grifos de rosca paralela y grifos de rosca cónica. Los machos de rosca paralela se utilizan cuando se mecanizan roscas destinadas principalmente a uniones mecánicas, mientras que los machos de rosca cónica se utilizan cuando se mecanizan roscas que deben ser estancas al agua y al aire, como las tuberías de agua y gas.

Como existen varias normas para los grifos para tubo en función del tipo de tubería, la norma de rosca, el diámetro de la rosca y el paso se seleccionan en función de la finalidad del mecanizado, según la aplicación.

Usos de los Grifos para Tubo

Existen tipos normalizados de roscas para tubos: la rosca hembra Rc (antigua rosca JIS PT) para conicidades de tubos, la rosca hembra Rp (antigua rosca ) para conicidades de tubos (ISO) y la rosca paralela G (antigua rosca ) para conicidades de tubos (ISO).

Tanto la Rc como la Rp son roscas hembra para instalar roscas macho cónicas R para tubos, pero la Rc es cónica y la Rp es paralela.

Existen otras normas de rosca para tubos americanos, como la NPT, con una N en la cabeza: el ángulo de la rosca es de 55°, y para tubos americanos, de 60°.

Principio de Grifos para Tubo

A diferencia de los machos paralelos ordinarios, los machos cónicos para tubos también cortan en la parte totalmente roscada, lo que provoca una gran resistencia a la fricción y requiere un par de corte dos o tres veces superior al de los machos manuales.

El mecanizado de roscas cónicas para tubos requiere un ajuste adecuado, ya que el diámetro de la entrada varía en función de la profundidad de mecanizado del macho.

En función de la longitud de rosca requerida en el plano, el macho también puede ser de rosca larga o corta, o puede utilizarse un macho especial para mecanizar longitudes de rosca incluso más cortas.

Macho cónico PT1/8-28 TPT En el caso de la versión de rosca larga, la posición del diámetro de referencia es de aproximadamente. 13 mm.

Macho cónico PT1/8-28 S-TPT En el caso de los machos cónicos de rosca corta, la posición del diámetro de referencia es de aproximadamente. 10,5 mm.

Existen tolerancias en la posición del diámetro de referencia de las roscas cónicas, y si se sustituye el macho y se utiliza la misma profundidad de mecanizado que antes, es posible que no pase el calibre de la rosca cónica del tubo.

Por lo tanto, cada vez que se sustituye un macho de roscar cónico nuevo, es necesario realizar un corte de alivio poco profundo basado en la posición del diámetro de referencia y ajustar la profundidad de mecanizado para que pase el calibre mientras se comprueba con el calibre.

¿Qué es una Correa Nervada?

Las correas nervadas son una combinación de una correa en forma de V y una correa plana. Tienen una alta conductividad y una excelente flexibilidad y se utilizan como correas de alto rendimiento en una amplia gama de máquinas.

Su ligereza y baja generación de calor durante el funcionamiento permiten alcanzar altas velocidades. También tiene la ventaja de su bajo nivel de vibraciones y ruido. Además, estas correas son útiles para máquinas que requieren alta velocidad de rotación y alta conductividad, así como cuando se requiere un diseño compacto.

Usos de las Correas Nervadas

Las correas nervadas se utilizan en una amplia gama de máquinas, desde maquinaria industrial hasta equipos sanitarios domésticos. En particular, debido a su alta conductividad y baja generación de calor y ruido, se incorporan a máquinas que requieren una alta velocidad de rotación.

Un ejemplo son los motores de automóvil. Pueden funcionar con eficacia y hacer que la máquina sea más compacta en su conjunto. También se utilizan en máquinas herramienta y equipos sanitarios que requieren movimientos giratorios. Los movimientos suaves con baja vibración y ruido son fáciles de utilizar en maquinaria familiar.

Principio de las Correas Nervadas

El cinturón correas nervadas es un cinturón de alto rendimiento que combina un cinturón en forma de V y un cinturón plano. A continuación presentamos su estructura y características.

La estructura puede dividirse a grandes rasgos en cuatro partes: el tejido superior, el alambre central, la goma adhesiva y la goma acanalada. La correa plana está formada por el tejido superior, que protege la parte superior de la correa, y el alambre central, que está hecho de fibras sintéticas para aumentar la estabilidad, mientras que la correa en forma de V está hecha de caucho acanalado, que tiene una excelente resistencia a la presión y a la compresión.

Estos elementos se unen mediante caucho adhesivo de gran fuerza adhesiva para completar las correas nervadas. Las tres características principales son:

• Alta Eficacia de Transmisión
  La fuerza y el movimiento pueden transmitirse eficazmente, con una eficacia de transmisión de aproximadamente el 98%.
• Posible la Rotación a Alta Velocidad
  La correa en sí es ligera y no genera mucho calor, lo que significa que puede girar a altas velocidades. Se utiliza en motores que requieren una alta velocidad de rotación.
• Compactibilidad
  Es posible un diseño compacto. Las correas nervadas pueden utilizarse para que el propio equipo sea más compacto y ahorre energía.

¿Qué es un Tornillo de Cabeza de Arandela?

Un tornillo de cabeza de arandela es un tornillo con una arandela incorporada en el cuerpo del tornillo.

En el caso de las arandelas planas, el diámetro interno suele ser menor de lo habitual, y a menudo no pueden desprenderse de la parte roscada. Están diseñadas para garantizar una conexión segura entre los componentes y proporcionar una unión resistente.

Los tornillos de cabeza de arandela mejoran la estabilidad de la unión, ya que las arandelas y las arandelas elásticas evitan el aflojamiento entre las piezas. Son capaces de soportar vibraciones y golpes, por lo que es menos probable que las uniones se aflojen.

Además, las arandelas son un componente integrado, lo que permite un trabajo de montaje más suave. Esto reduce la necesidad de volver a apretar las piezas debido al aflojamiento y, por tanto, mejora la eficacia del trabajo.

Usos de los Tornillos de Cabeza de Arandela

Al igual que los tornillos generales, los tornillos de cabeza de arandela se utilizan en una amplia variedad de industrias y aplicaciones. Las aplicaciones de los tornillos de cabeza de arandela son las siguientes:

1. Automoción

En el montaje y reparación de vehículos de motor, los tornillos con arandela incorporada se utilizan en varios lugares. Por ejemplo, suelen utilizarse en el montaje del motor para unir de forma segura el bloque motor y la cubierta del motor. También se utilizan en el montaje de chasis y paneles de carrocería y en la instalación de paneles interiores, donde se requiere una unión estable.

Es importante soportar las vibraciones y los impactos del vehículo, y los tornillos con arandela son la elección para cumplir estos requisitos.

2. Equipos Electrónicos

Los tornillos de cabeza de arandela se utilizan a menudo en el montaje de circuitos impresos y carcasas de equipos electrónicos. Por ejemplo, en el montaje de carcasas de ordenadores y teléfonos móviles, los tornillos con arandela se utilizan para unir de forma segura piezas de diferentes materiales.

Los equipos electrónicos son sensibles a las vibraciones y los golpes, y los tornillos con arandela incorporada pueden evitar que las piezas se desplacen o se suelten.

3. Fabricación de Muebles

En la industria de fabricación de muebles, los componentes de madera y metal deben unirse de forma segura. Los tornillos con arandela incorporada se utilizan a menudo para unir a la madera piezas metálicas como patas y tiradores de muebles. En la unión  de tales componentes, los tornillos con arandela incorporada se eligen para garantizar la estabilidad y durabilidad del mueble.

Además, los tornillos de cabeza de arandela se utilizan a menudo en muebles que son montados por consumidores ordinarios. Incluso los consumidores corrientes sin conocimientos especiales pueden montar fácilmente los componentes.

Principio de los Tornillos de Cabeza de Arandela

Los tornillos de cabeza de arandela con arandela incorporada suelen fabricarse fabricando primero la cabeza del tornillo y luego presionando la arandela a través del lado de la cabeza del tornillo. Por lo tanto, la arandela no se desprenderá del tornillo a menos que se extraiga a la fuerza.

Como el método de fabricación implica presionar la arandela mientras está roscada, es difícil cortar la rosca hasta el último momento. Por lo tanto, quedará una zona sin roscar de 1 a 2 mm desde la parte inferior de la arandela. Esta zona en la que no se ha procesado el hilo se denomina hilo incompleto.

Estas zonas sin roscar son mayores que el diámetro valle del tornillo y no se pueden roscar, por lo que es necesario comprobar que no se golpea la zona sin roscar, por ejemplo, al fijar una placa fina de menos de 1 mm. Si lo hace, tome medidas como añadir una arandela adicional para liberar la rosca incompleta.

Cómo elegir los Tornillos de Cabeza de Arandela

A la hora de seleccionar tornillos de cabeza de arandela con arandelas incorporadas, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

1. Forma de la Cabeza

Existen diferentes formas de cabeza para los tornillos de cabeza de arandela con arandela incorporada, como cabezas hexagonales o planas. Es importante seleccionar la forma de cabeza adecuada en función de la herramienta utilizada y del espacio accesible.

Las cabezas hexagonales son más fáciles de maniobrar en espacios reducidos, mientras que debe seleccionarse una forma de cabeza atractiva para su uso en zonas visibles desde el exterior. 

2. Material

Es importante seleccionar el material adecuado para el entorno operativo y la aplicación. Los materiales más comunes son el acero inoxidable, el acero al carbono y el latón. Seleccione acero inoxidable si se requiere resistencia a la corrosión, o acero al carbono si se requiere resistencia.

3. Longitud

Es importante seleccionar tornillos de cabeza de arandela de la longitud adecuada para garantizar una conexión segura del componente. Seleccione la longitud adecuada en función de si el tornillo penetra en la pieza o se atornilla a una profundidad determinada.

Si es demasiado largo, puede chocar dentro del componente, mientras que si es demasiado corto, suele ser difícil conseguir una unión adecuada.

4. Paso de Rosca

El paso de rosca indica la distancia entre roscas y es la distancia que recorre un tornillo en una sola vuelta. Elegir el paso de rosca correcto garantiza la unión de los componentes. Los pasos de rosca típicos se expresan en sistema métrico o en pulgadas.

¿Qué es un Cojinete de Poliuretano?

Los cojinetes de poliuretano son cojinetes fabricados utilizando resina de uretano (poliuretano) como material principal.

Los cojinetes reducen la fricción entre las piezas de la máquina y soportan un eje giratorio. Permiten una rotación suave y un movimiento preciso del eje. Los cojinetes de poliuretano son muy resistentes al desgaste y tienen una larga vida útil.

Por tanto, mantienen sus prestaciones durante largos periodos de uso. También son un material relativamente ligero, lo que reduce el peso de los componentes de la máquina y mejora la eficiencia energética. El uretano tiene una superficie lisa y funciona con baja fricción, lo que permite un movimiento eficaz de las piezas móviles.

Es químicamente estable y adecuado para su uso en entornos corrosivos. Sin embargo, su capacidad de carga es inferior a la de los cojinetes metálicos, por lo que es importante un diseño y una selección adecuados.

Aplicaciones de los Cojinetes de Poliuretano

Los cojinetes de poliuretano se utilizan en una gran variedad de aplicaciones, dependiendo de sus propiedades. A continuación se indican las aplicaciones de los cojinetes de poliuretano.

1. Piezas de Máquinas de Carga Ligera

Los cojinetes de poliuretano son adecuados para su uso en piezas ligeras de máquinas. Por ejemplo, pueden utilizarse como rodillos en cintas transportadoras. En estas aplicaciones, se transportan productos y materiales, por lo que el peso ligero y las propiedades de baja fricción son importantes.

2. Piezas Móviles de Baja Velocidad

Los cojinetes de poliuretano son adecuados para piezas móviles de baja velocidad. Se utilizan, por ejemplo, en dedos de máquinas para operaciones de inserción y montaje de productos. Proporcionan un movimiento suave a baja velocidad y permiten un funcionamiento preciso.

3. Alimentación y Medicina

Las propiedades de absorción acústica del uretano lo hacen adecuado para aplicaciones en las que se requiere un control de las vibraciones y el ruido. Los cojinetes de poliuretano se utilizan a menudo en maquinaria de procesamiento de alimentos y equipos médicos para minimizar las vibraciones y el ruido durante las operaciones. Esto reduce el impacto sobre el entorno de trabajo y el producto.

Además, el uretano es un material químicamente estable. En la maquinaria de procesamiento de alimentos, la limpieza se mantiene en las superficies que entran en contacto con los alimentos. En los equipos médicos, el movimiento suave y la limpieza son importantes.

Principio de los Cojinetes de Poliuretano

El principio de funcionamiento de un cojinetes de poliuretano es reducir la fricción y actuar como cojinete en función de sus propiedades. Las resinas de uretano son flexibles y elásticas y, en general, tienen un bajo coeficiente de fricción. Estas propiedades permiten a los cojinetes de poliuretano proporcionar un movimiento suave y minimizar las pérdidas de energía.

El uretano es también un material con capacidad para absorber vibraciones y choques. Esto tiene el efecto de reducir las vibraciones y el ruido durante el movimiento. Resulta especialmente útil en entornos de trabajo silenciosos y en situaciones en las que es necesario minimizar los efectos de las vibraciones.

Los cojinetes de poliuretano son adecuados para aplicaciones en  las que se requieren cargas ligeras específicas, movimientos a baja velocidad y control de las vibraciones y el ruido. Sin embargo, las cargas elevadas y los movimientos de alta velocidad requieren materiales y diseños adecuados. Cuando se utilizan en las condiciones adecuadas, las propiedades de los cojinetes de poliuretano pueden aprovecharse al máximo.

Cómo Elegir un Cojinete de Poliuretano

A la hora de seleccionar un cojinetes de poliuretano, deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones.

1. Dureza del Uretano

La dureza del uretano afecta a la resistencia al desgaste y a la capacidad de carga del cojinete. Un uretano más duro es generalmente más resistente al desgaste, mientras que un uretano más blando es más amortiguador. Es importante seleccionar la dureza del uretano en función de la aplicación.

Los uretanos más duros son adecuados para aplicaciones en las que se aplican cargas. Los uretanos más blandos son ideales para aplicaciones en las que se requiere absorción de vibraciones.

2. Tipos de Uretano

Existen diferentes tipos y composiciones de uretano. Es importante seleccionar el tipo de uretano adecuado para una aplicación concreta. El tipo de uretano se selecciona en función de propiedades como la resistencia al aceite, la resistencia a la abrasión y el silencio.

3. Temperatura de Funcionamiento

Los uretanos tienen una resistencia limitada al calor y pueden deformarse o deteriorarse en entornos con altas temperaturas. Es necesario seleccionar el uretano en función de la temperatura de funcionamiento o considerar un material de cojinete diferente.

4. Dimensiones

Las dimensiones de los rodamientos son muy importantes para asegurar un movimiento adecuado dentro del equipo. Es necesario seleccionar correctamente las dimensiones, como el diámetro del eje, el diámetro exterior y la anchura. Esto asegura que el rodamiento esté montado en la posición correcta y que el movimiento sea suave.