月: 2023年8月

Que sont les tuyauteries sanitaires ?

Les tuyauteries sanitaires sont principalement utilisées dans l’industrie alimentaire et les usines pharmaceutiques.

Tous les tuyaux sanitaires sont en acier inoxydable SUS 304 ou SUS 316, bien qu’il existe d’autres types de tuyaux en SUS 304 ou SUS 316, la différence entre les tuyaux sanitaires et les tuyaux normaux réside dans le traitement de surface.

En principe, les tuyaux sanitaires ont une surface extérieure polie et au moins une finition recuite brillante (BA) sur la surface intérieure, tandis que les tuyaux de qualité supérieure ont une finition électropolie (EP), qui réduit l’accumulation de liquide à un niveau extrêmement bas.

Utilisations des tuyauteries sanitaires

Les tuyauteries sanitaires sont largement utilisées dans des industries telles que les industries alimentaires et pharmaceutiques, où les produits ne peuvent contenir aucune substance étrangère, bactérie ou autre contaminant.

Dans l’industrie alimentaire, la moindre flaque de liquide peut entraîner la formation de bactéries, ce qui peut avoir un impact majeur sur le produit. Dans le pire des cas, cela peut entraîner un problème social majeur si le produit se retrouve entre les mains du consommateur.

De même, dans l’industrie pharmaceutique, les produits agissent directement sur le corps, de sorte que la contamination par des substances étrangères ou des bactéries peut constituer un problème majeur.

Les tuyauteries sanitaires sont souvent utilisées dans les industries où la propreté est requise.

Principe des tuyauteries sanitaires

Presque tous les tuyaux sanitaires sont fabriqués en SUS 304 ou SUS 316. Ces tuyaux ne rouillent pas parce qu’ils sont fabriqués en SUS et sont également résistants aux produits chimiques tels que l’eau chaude et la soude caustique utilisées dans le processus, connu sous le nom de CIP, de sorte qu’ils restent propres à tout moment.

En outre, la finition recuite brillante (BA) et la finition électropolie (EP) éliminent les fines flaques de liquide qui peuvent être une source de bactéries, ce qui contribue grandement à la sécurité du produit.

Les tuyaux SUS ordinaires ne subissent pas ce processus et présentent de fines rayures ; ils ne sont donc pas destinés à l’industrie alimentaire ou pharmaceutique. Cette description donne l’impression qu’il est possible de produire des tuyaux de très haute qualité si tous les tuyaux sont fabriqués à partir de tuyaux sanitaires, mais par rapport aux tuyaux ordinaires, les tuyaux sanitaires sont très coûteux.

De plus, l’effet des tuyauteries sanitaires ne peut pas être démontré à 100% à moins d’utiliser des joints dédiés.

Par conséquent, des connaissances en matière de conception et d’installation dédiées aux tuyauteries sanitaires sont nécessaires pour les utiliser.

Normes des tuyauteries sanitaires

Les tuyauteries sanitaires sont désignées par le sigle TBS et sont spécifiées dans la norme JIS G 3447. Les diamètres nominaux sont exprimés en pouces : 1S (diamètre extérieur = 25,4), 1,5S (diamètre extérieur = 31,8), 2S (diamètre extérieur = 50,8)… 6,5S (diamètre extérieur = 165,2). Il n’y a qu’une seule épaisseur de paroi t pour un diamètre nominal, par exemple t=1,2 pour 1S et 1,5S, t=1,5 pour 2S, t=2 pour 2,5S et 3S… t=3 pour 4,5S, 5,5S et 6,5S. Les tuyauteries sanitaires sont disponibles en longueurs de 4m ou 6m, avec des finitions de surface décapées à l’intérieur et à l’extérieur, polies et lustrées à l’intérieur et à l’extérieur, et une version optionnelle de surface intérieure électropolie est également disponible.

Les tuyauteries sanitaires sont fabriquées en acier inoxydable, car les produits sanitaires n’aiment pas la rouille et la saleté, et l’acier inoxydable austénitique, qui a une bonne résistance à la corrosion, est utilisé parmi les aciers inoxydables. L’acier inoxydable austénitique, qui présente une bonne résistance à la corrosion, est utilisé parmi les aciers inoxydables. En particulier, l’acier inoxydable 304 est utilisé dans de nombreuses applications et, selon les spécifications, l’acier inoxydable 304L, l’acier inoxydable 316 et surtout l’acier inoxydable 316L, qui présente une résistance à la corrosion encore meilleure, est utilisé lorsque la concentration d’ions de chlore est élevée (dans l’industrie pharmaceutique et dans certaines industries alimentaires).

Raccords sanitaires

Les raccords sanitaires comprennent les “raccords union à bague ISO”, les “raccords union filetés ISO” et les “raccords à bride”.

Les raccords typiques sont les raccords union ISO Herrle, qui comprennent des coudes de différentes tailles (45°/90°/88,5° pour les gradients de débit) ; des réducteurs pour connecter les fromages, les croix et les tailles impaires ; des capuchons Herrle pour boucher les extrémités Herrle ; des Herrles pour souder les tuyaux et les réservoirs respectivement ; des raccords Herrle à Herrle ; des raccords Herrle à Herrle. Il existe une grande variété de raccords à hélice, y compris des colliers de serrage (en deux parties, en trois parties, serrés à la main et boulonnés).

Les raccords union filetés ISO et les raccords union à bride sont disponibles dans une variété presque identique, ce qui permet d’assembler une large gamme de systèmes de tuyauterie.

Les raccords à bride ne sont pas interchangeables avec les brides JIS.

Joints pour raccords sanitaires

Les joints pour raccords sanitaires comprennent les joints de type L pour les raccords filetés ISO, les joints Herule pour les raccords Herule ISO et les joints de type L pour les raccords à bride.

Les matériaux utilisés pour les joints comprennent le silicone, l’EPDM, le FKM, le téflon et le téflon revêtu (avec une âme en EPDM) et sont sélectionnés en fonction de l’application. Les joints pour les canalisations sanitaires sont conçus de manière à ne pas dépasser à l’intérieur de la canalisation lorsqu’ils sont fermés et à ne pas obstruer l’écoulement dans la canalisation ou créer une flaque de liquide.

Qu’est-ce qu’un réducteur cyclo ?

Il s’agit de réducteurs capables d’effectuer des décélérations avec moins de glissement grâce à des engrenages à courbe lisse et trochoïdale. Par conséquent, ils se caractérisent par une usure et des vibrations moindres. Ils ont ainsi une durée de vie plus longue que les engrenages à dents rectangulaires. Ils sont souvent utilisés à l’intérieur de produits qui entraînent des équipements par rotation, tels que les moteurs et les pistons. La structure est telle qu’il y a un engrenage de petit diamètre à l’intérieur celui d’un grand diamètre. Il existe de nombreux produits qui peuvent atteindre des rapports de réduction élevés.

Utilisations des réducteurs cyclo

Ils sont utilisés dans les lignes de production de robots et d’équipements industriels, les pompes, les pièces d’entraînement des voitures, les pièces d’hélice des navires, les hélices des avions et les hélices des générateurs d’énergie éolienne. Ils servent à convertir la rotation et le couple obtenus à partir des pistons des moteurs et des moteurs électriques en un niveau de couple et de vitesse. Ce niveau est par ailleurs utilisé dans d’autres équipements. Lors du choix d’un réducteur cyclo, il convient de tenir compte de certains facteurs. Par exemple, le rapport de réduction, les pertes dues au frottement, la taille et la facilité d’entretien.

Principe des réducteurs cyclo

Un réducteur cyclo se compose de deux arbres de montage, de deux engrenages de réduction, de paliers supportant les arbres et de paliers excentriques supportant la section d’engrenage. Les engrenages sont des courbes trochoïdales. C’est-à-dire, des engrenages dont les dents ont la forme incurvée du lieu du point extérieur du cercle. Notamment lorsque le cercle se déplace sans glisser sur la courbe. L’engrenage est un mécanisme avec un autre engrenage à l’intérieur d’un autre engrenage.

Pendant le fonctionnement, la rotation est transmise de l’arbre ayant la vitesse de rotation la plus élevée à l’engrenage situé du côté de la vitesse élevée. Celui à grande vitesse est souvent un engrenage interne qui, avec un roulement excentrique, tourne autour de la circonférence intérieure de l’engrenage externe à faible vitesse. Cette rotation entraîne celle de l’engrenage extérieur. Cela a pour effet de ralentir le couple et de le transmettre à l’arbre de sortie à une vitesse plus élevée et plus lente que le couple d’entrée.

Certains produits ont des trous dans les engrenages. Ils utilisent des goupilles externes ou d’autres mécanismes pour réduire la charge sur les roulements excentriques.

Avantages des réducteurs cyclo

Les réducteurs cyclo présentent les trois avantages suivants.

Le premier est un rapport de réduction élevé. Celui-ci peut atteindre environ 1/150, car la différence de nombre de dents entre les engrenages peut être conçue pour être faible.

Le deuxième est la compacité. Des rapports de réduction élevés peuvent être obtenus avec un seul étage. Ainsi, il n’est pas nécessaire d’avoir plusieurs étages et une conception mince est dès lors possible.

Troisièmement, il est très efficace. Au lieu d’engrenages coulissants, on utilise des engrenages roulants. De ce fait, les pertes par frottement sont faibles et que l’efficacité de la transmission est élevée.

En raison de ces caractéristiques, ils sont connus pour être des réducteurs typiques utilisés dans une grande variété d’utilisations.

Changements d’huile pour les réducteurs cyclo

Les réducteurs cyclo utilisent de l’huile de lubrification. La quantité de cette huile peut être vérifiée à l’aide d’une jauge à huile. Toutefois, ce contrôle ne doit pas être effectué en cours de fonctionnement, mais lorsque la machine est à l’arrêt. En effet, la quantité d’huile fluctue en cours de fonctionnement. Il n’est donc pas possible de déterminer la quantité exacte d’huile.

Une quantité d’huile trop importante ou trop faible a un effet négatif. Si la quantité est trop importante, l’huile peut pénétrer du côté du moteur. Ainsi, des fuites d’huile et des augmentations de température anormales peuvent se produire. Si la quantité est insuffisante, les engrenages et les roulements peuvent ne pas être suffisamment lubrifiés. Cela entraîne une usure anormale, ou la probable l’augmentation de température en raison d’un effet de refroidissement insuffisant.

Les directives relatives au remplacement de l’huile sont indiquées dans les données techniques des entreprises respectives. Toutefois, le niveau d’huile doit être vérifié régulièrement et ramené au niveau correct. En règle générale, la première vidange doit être effectuée à un stade précoce, puis régulièrement par la suite.

La présence de poudre de fer ou d’autres contaminants dans l’huile peut entraîner une usure des engrenages et des roulements. Cela peut nécessiter une inspection et un entretien non seulement des engrenages, mais aussi des roulements. Une baisse de la viscosité, par exemple, peut également provoquer des pannes.

Lors des inspections périodiques, les anomalies peuvent être détectées à un stade précoce en comparant par exemple la quantité d’huile ou l’état de l’huile (saleté, etc.) avec ceux observés en fonctionnement normal. L’existence de fuites d’huile dans la zone environnante peuvent être également détectée de la même manière, tout comme l’augmentation de la température pendant la rotation, le bruit pendant la rotation. C’est pourquoi l’enregistrement des données (température, vibrations, bruit, etc.) pendant le fonctionnement normal est utile lors de la maintenance.

Qu’est-ce qu’un raccord de tuyauterie en cuivre ?

Il s’agit d’un type de tuyauterie en cuivre, couramment utilisé dans la plomberie domestique en raison de sa bonne maniabilité et de sa résistance à la corrosion.

Ce sont des raccords spécialement conçus pour les tuyaux en cuivre et qui sont disponibles en plusieurs types. Lorsque des tuyaux en cuivre sont utilisés, il est possible d’avoir recours à la soudure. Le matériau étant le cuivre, la soudure (ou en termes techniques, la brasure) peut être utilisée pour raccorder les tuyaux. Cela permet de les raccorder à basse température.

D’autres types de raccords sont également disponibles. Par exemple, les raccords pratiques à simple pression qui peuvent être assemblés simplement en insérant des tuyaux en cuivre. Mais également les raccords qui sont serrés à l’aide de vis.

Utilisations des raccords de tuyauterie en cuivre

Le cuivre est économique, non seulement en raison de sa bonne résistance à la corrosion et de sa maniabilité, mais aussi en raison de son faible prix. Il est utilisé dans les habitations pour l’approvisionnement en eau, les canalisations d’eau chaude, ainsi que pour des utilisations médicales et de climatisation.

D’autre part, le cuivre peut s’écouler des parois latérales des tuyaux lorsqu’ils sont utilisés pour l’approvisionnement en eau. C’est pourquoi certains types de tuyaux sont recouverts d’étain non toxique afin de supprimer la lixiviation. Ces raccords de tuyauterie sont utilisés pour étendre et ramifier les canalisations en cuivre. Le type le plus approprié est alors sélectionné parmi les différents types de raccords de tuyauterie en cuivre en fonction du coût et de la situation.

Principe des raccords de tuyauterie en cuivre

Lorsqu’il s’agit de tuyaux très durables, on pense tout de suite aux tuyaux en acier inoxydable. Cependant, si les tuyaux en cuivre sont moins durables que les tuyaux en acier inoxydable, ils reviennent plus chers. En revanche, lorsqu’il s’agit de tuyaux bon marché, on pense aux tuyaux en PVC. Ces derniers sont toutefois très inférieurs aux tuyaux en métal en termes de durabilité. Particulièrement lorsque le diamètre est plus étroit. Leur résistance est considérablement réduite et ils se brisent au moindre choc. Le cuivre est donc un matériau souvent choisi pour sa combinaison coût/durabilité.

Les raccords de tuyauterie en cuivre sont brasés avec de la brasure, de sorte que la forme du joint est très simple. L’étain contenu dans la brasure crée un alliage avec le cuivre. Le cuivre peut ainsi être relié au cuivre par l’intermédiaire de l’étain. Lors du brasage, la brasure est brûlée à l’aide d’un chalumeau. C’est pourquoi il ne peut être utilisé à proximité de murs ou d’objets inflammables et nécessite une certaine habileté.

C’est à ce moment-là que l’on utilise les raccords à visser ou à emboîter. C’est très pratique, car il suffit d’insérer les tuyaux de cuivre dans les raccords pour les raccorder. De plus, le tuyau est scellé par un joint torique. Par conséquent, les fuites peuvent être éliminées en faisant correspondre la taille du tuyau avec celle du raccord, en les connectant fermement.

Qu’est-ce qu’une goupille droite ?

Les goupilles droites sont un type de raccords de moulage utilisés dans la fabrication de produits en plastique, en particulier ceux de forme droite.

Les moules pour le moulage par injection sont généralement fabriqués par découpage. Cette méthode d’usinage est réputée difficile pour la création de formes saillantes en raison de la quantité de travail et de la précision qu’elle implique. Cela même si elle convient pour le perçage.

C’est pourquoi les goupilles droites et autres goupilles noyaux sont généralement utilisées lorsque des formes en saillie sont installées dans le moule. Les goupilles droites permettent d’installer des trous droits dans le produit moulé. Cependant, diverses autres formes de ces goupilles droites sont également connues. Notamment les goupilles creuses et les coniques, qui sont des exemples typiques.

Utilisations des goupilles droites

Elles sont généralement utilisées pour créer des trous ou des fentes dans les produits moulés en plastique. Outre les exigences fonctionnelles, ces trous et fentes servent également à réduire le poids et la surface, ainsi que comme trous d’aération. À titre d’exigences fonctionnelles, citons les arbres rotatifs, les trous de roulement et les trous filetés.

Dans ces cas, l’évacuation des gaz est particulièrement nécessaire. En particulier lorsque de nouveaux matériaux contenant plusieurs composants sont utilisés. Lorsque la production de gaz est souvent importante et où les évents d’air et les évents de gaz conventionnels se sont révélés incapables de s’adapter aux zones présentant des structures fines et des géométries spéciales.

Les goupilles droites pour l’évacuation des gaz sont largement utilisées car elles lui permettent de s’échapper facilement et efficacement. Pour ce faire, il faut en installer une goupille droite à l’endroit où l’évacuation des gaz est requis. L’utilisation d’une goupille fine permet également l’évacuation des gaz pour les pièces moulées de forme fine telles que les composants électroniques.

Principe des goupilles droites

Lorsque des goupilles droites sont utilisées dans des applications de moulage, elles sont installées dans les raccords de moulage, le noyau ou la cavité. Cependant, en fonction du diamètre du trou, la goupille est plus susceptible d’être poussée et pliée par la pression d’injection de la résine lors du remplissage avec de la résine fondue. Ainsi, le trou est plus susceptible d’être déplacé.

Pour les trous non débouchants, la longueur de celui-ci ne doit pas être supérieure à deux fois son diamètre. Dans le cas des trous traversants, la longueur du trou peut être augmentée jusqu’à huit fois son diamètre. En particulier si le trou est fixé d’un côté et soutenu de l’autre.

Cependant, le risque de rupture peut être réduit en installant des goupilles sur les deux côtés du noyau et de la cavité pour les assembler. En revanche, si les raccords sont moins précis dans cette construction, le trou peut ne pas s’ouvrir en raison d’un mauvais alignement. Il faut donc faire attention.

Dans la majorité des cas, le formage des trous créés à l’aide de goupilles droites est nécessaire à la fonction du produit. D’un autre côté, le moulage par trou est une structure qui présente de nombreux inconvénients. Malheureusement, elle réduit la résistance et la rigidité du produit moulé. Cela augmente la probabilité de lignes de soudure et d’autres défauts d’aspect, et accroît le coût de fabrication du moule. Il est donc important d’éviter les problèmes en prenant des mesures. Par exemple, faire en sorte que la garantie que la structure autour des trous et la distance entre les trous soient appropriées au moment de la conception.

Qu’est-ce qu’une table à rouleaux croisés ?

Il s’agit d’une table équipée de rouleaux de précision avec des dispositifs de retenue alternativement tolérés. Ces dispositifs sont également incorporés entre la base et les rainures en forme de V usinées avec une grande précision sur la face inférieure de la table. La table est soutenue par un certain nombre de rouleaux et peut se déplacer linéairement.

Ces tables à rouleaux croisés sont utilisées dans les équipements de bureautique, les machines de traitement des circuits intégrés. Notamment en raison de leur grande rigidité dans différentes directions. Elles peuvent fournir un guidage linéaire de haute précision.

Il existe également des bagues à rouleaux croisés et des roulements à rouleaux croisés. Ces derniers ont une rainure circulaire au lieu d’une rainure droite en forme de V. Ils peuvent donc être utilisés pour des mouvements rotatifs. La table ou l’arbre sont supportés par des rouleaux croisés et présentent les mêmes caractéristiques qu’une table à rouleaux croisés.

Utilisations des tables à rouleaux croisés

Elles sont fréquemment utilisées dans les sections de mouvement linéaire nécessitant une grande précision et une grande rigidité. Ses usages spécifiques comprennent les équipements de bureautique et les périphériques, divers instruments de mesure, les équipements de fabrication de circuits intégrés tels que les machines à percer les circuits imprimés, ainsi que les équipements médicaux.

Les roulements à rouleaux croisés servent dans un large éventail d’utilisations. Notamment les articulations et les pièces pivotantes des robots industriels, les articulations des combinaisons robotisées pour les soins infirmiers, les tables pivotantes des centres d’usinage, les tables rotatives de précision, ainsi que les instruments de mesure et les équipements de fabrication de circuits imprimés. De plus, les utilisations s’étendent aux domaines de pointe de l’aéronautique et de l’espace.

Caractéristiques des tables à rouleaux croisés

Elles ont des rainures de guidage polies en forme de V sur la face inférieure de la table. Les rouleaux sont incorporés entre la base et les rainures de guidage à l’aide de dispositifs de retenue alternés. Le but étant qu’ils soient en contact avec les deux côtés des rainures de guidage en forme de V. La table est soutenue par un certain nombre de rouleaux, ce qui permet un mouvement linéaire. Les deux rainures de guidage sont disposées parallèlement afin d’accroître la rigidité en supportant des charges dans plusieurs directions.

Les rouleaux, les rainures de guidage et la base sont d’une grande précision. L’écart peut être réglé à l’aide d’une vis pour obtenir la pression requise. Les rouleaux étant supportés par deux surfaces qui se croisent, ils sont très rigides. Cela même lorsqu’ils sont soumis à des charges verticales et latérales et à des moments de flexion dans chaque direction. Ils se caractérisent par leur capacité à supporter des charges élevées. La raison étant qu’ils intègrent des rouleaux de haute précision avec une capacité de charge admissible élevée à un pas fin.

De plus, les types à rainures en V, les bases, les galets et les supports en acier inoxydable se caractérisent par une longue durée de vie, une excellente résistance à la corrosion. Ils peuvent aussi être facilement assemblés par boulonnage pour fournir un guidage linéaire de haute précision.

Les couronnes à rouleaux croisés rotatifs se caractérisent par une grande précision de rotation. L’obliquité des rouleaux et le frottement mutuel entre les rouleaux sont évités. De ce fait, un couple de rotation stable peut être obtenu.

Qu’est-ce qu’un mandrin de fraisage ?

Un mandrin de fraisage est un outil qui permet de saisir divers outils de coupe, tels que des fraises et des forets. Il peut être monté sur la broche des centres d’usinage et des fraiseuses.

Il en existe différents types, des plus rigides pour les travaux de coupe lourds aux plus fins pour les travaux de coupe légers. Le but étant de s’adapter à la forme de la machine d’usinage et à l’objectif de l’usinage.

Certains mandrins de fraisage sont dotés d’une surface de contact bilatérale ou tripartite entre le mandrin de fraisage et la machine d’usinage. Cela vise à supprimer le contact causé par la rotation à grande vitesse de la broche et d’assurer la précision.

Utilisations des mandrins de fraisage

Certains mandrins de fraisage sont équipés de mécanismes pratiques. Par exemple, les types à broche qui peuvent augmenter la vitesse de rotation plusieurs fois. Les types à passage central peuvent eux alimenter l’outil de coupe en fluide de coupe à travers le fluide de coupe à l’intérieur du mandrin de fraisage.

La partie du mandrin de fraisage qui se fixe à la machine s’appelle la “tige”, et il en existe différents types.

Les tiges NT sont utilisées pour les fraiseuses à usage général, tandis que les tiges BT ou les standard HSK sont utilisées pour les machines à commande numérique et les centres d’usinage.

Principe des mandrins de fraisage

Les mandrins de fraisage sont classés en n° 30, n° 40 ou n° 50 en fonction de leur taille.

Les principales formes de queue sont les tiges BT, HSK et NT.

La tige BT est principalement utilisée sur les centres d’usinage et est la forme de queue la plus courante.

La tige HSK est également utilisée principalement sur les centres d’usinage, mais diffère de la tige BT en ce sens qu’elle est plus courte et ne comporte pas de boulon de traction.

La tige NT a une forme similaire celle de la BT, mais n’a pas de bride pour la fonction ATC (changement d’outil automatique). Elle est utilisée sur les machines qui n’ont pas de fonction ATC, telles que les fraiseuses à usage général.

Qu’est-ce qu’une soupape d’étranglement ?

Un soupape d’étranglement est un dispositif utilisé pour contrôler le fluide à l’intérieur d’un tuyau.

Ils sont montés dans des canalisations ou des conduits traversés par un fluide, et régulent le débit du fluide en rétrécissant ou en élargissant le passage interne. Les soupapes d’étranglement peuvent être utilisées pour assurer et contrôler le débit requis en modifiant le degré d’ouverture. Cela peut améliorer l’efficacité du processus et la stabilité du système de fluides.

De plus, leur construction est généralement simple et leur fonctionnement relativement aisé. Il existe différents moyens d’action pour modifier le degré d’ouverture, tels que les poignées et les actionneurs électriques. Ces moyens de fonctionnement peuvent être facilement contrôlés.

Cependant, comme les soupapes d’étranglement limitent le passage du fluide, il se produit une perte de pression par rapport au fluide qui passe. Plus la vanne est fermée, plus la perte de charge augmente, ce qui affecte souvent l’efficacité du transfert de fluide. Lorsqu’un fluide à débit rapide traverse une soupapes d’étranglement, une chute de pression localisée se produit, ce qui peut entraîner une cavitation.

Utilisations des soupapes d’étranglement

Les soupapes d’étranglement sont utilisés dans une variété d’industries et de secteurs. Voici quelques exemples d’applications des soupapes d’étranglement.

1. Automobile

Les moteurs automobiles calculent toujours la quantité d’air idéale pour l’alimentation en carburant afin d’obtenir une combustion optimale. Une soupape d’étranglement est souvent utilisée comme outil pour ajuster l’alimentation en air. Lorsque l’on appuie sur la pédale d’accélérateur, la soupape d’étranglement s’ouvre et plus d’air est fourni dans la chambre de combustion.

Cela permet de brûler plus de carburant et d’obtenir une puissance plus élevée. Ces dernières années, la technologie a également été introduite pour contrôler la vitesse du véhicule en contrôlant automatiquement l’ouverture du papillon des gaz.

2. Usines

Dans les usines chimiques, ils sont utilisés pour alimenter et évacuer les liquides et les gaz et pour contrôler les processus de réaction. Un exemple est souvent utilisé pour contrôler la pression et le débit dans les réacteurs. Ils sont également utilisés dans les raffineries de pétrole pour contrôler le flux de pétrole brut et la pression dans le processus de raffinage.

3. Centrales électriques

Les soupapes d’étranglement sont également des dispositifs importants dans les centrales électriques. Dans les turbines à vapeur des centrales électriques, les soupapes d’étranglement contrôlent le débit et la pression de la vapeur afin d’optimiser la production d’énergie et l’efficacité des turbines. Elles sont également souvent utilisées dans les centrales électriques pour contrôler le débit de l’eau de refroidissement utilisée et pour rendre le processus d’échange de chaleur plus efficace.

Principe des soupapes d’étranglement

Le principe de base d’une soupape d’étranglement est de contrôler le débit et la pression en limitant le passage du fluide à travers le clapet de la vanne par le biais de son ouverture. Le principe spécifique dépend du type de soupape d’étranglement.

Cependant, la plupart des soupapes d’étranglement limitent le passage du fluide par le degré d’ouverture du clapet. En faisant varier l’ouverture du clapet, la section du passage peut être ajustée pour contrôler le débit du fluide.

La fermeture du clapet rétrécit le passage et limite l’écoulement du fluide, tandis que l’ouverture du clapet élargit le passage et augmente l’écoulement du fluide. Dans la plupart des cas, la perte de charge augmente lorsque le clapet est fermé. Cette perte de charge dépend de la conception et des caractéristiques de la soupape d’étranglement.

Types de soupapes d’étranglement

Il existe plusieurs types de soupapes d’étranglement. Les exemples suivants sont des exemples de types de soupapes d’étranglement.

1. Robinet à soupape

Soupape d’étranglement qui contrôlent le débit du fluide en déplaçant le clapet cylindrique de haut en bas. Ils sont largement utilisés car ils permettent de régler le débit en continu. Cependant, le problème est qu’il entraîne des pertes de pression élevées.

2. Robinet à papillon

Les vannes papillon sont des vannes d’étranglement qui s’ouvrent et se ferment par la rotation d’un disque en forme de disque. Elles ont une structure légère et compacte et des pertes de pression relativement faibles. Elle a l’avantage de nécessiter moins de force pour s’ouvrir et se fermer, et est principalement utilisée pour le contrôle des débits moyens.

3. Robinets à pointeau

Les vannes à pointeau sont des vannes d’étranglement qui utilisent un clapet de vanne en forme de cône allongé pour un contrôle précis du débit. Elles sont utilisées lorsqu’un contrôle d’ouverture fin est nécessaire et peuvent contrôler les fluides avec une grande précision.

4. Robinet à boisseau sphérique

Soupape d’étranglement qui s’ouvrent et se ferment par rotation d’un clapet sphérique. Il convient à la commande marche/arrêt en douceur et au contrôle du débit et possède une capacité d’arrêt élevée. Ils peuvent être actionnés avec une courte course de rotation, ce qui permet un contrôle rapide.

Qu’est-ce qu’un contrôleur PWM ?

Un contrôleur PWM est un dispositif qui module la largeur d’impulsion d’un courant, d’une tension, tandis que la période de fréquence reste constante.

Avec la commande PWM, il n’est plus nécessaire de concevoir un nouveau circuit PWM. PWM est l’abréviation de “pulse width modulation” (modulation de largeur d’impulsion).

En modulant la largeur d’impulsion à l’aide d’un contrôleur PWM, le rapport d’obligation est modifié pour contrôler le temps d’activation et de désactivation des impulsions. Le rapport d’obligation est calculé comme suit : largeur d’impulsion / période. De plus, des éléments semi-conducteurs sont utilisés pour la commutation MLI.

Utilisations des contrôleurs PWM

Les contrôleurs PWM sont utilisés pour contrôler la vitesse des moteurs. Différents types de moteurs sont utilisés, notamment ceux à courant alternatif, ceux à courant continu et les synchrones. Les moteurs à courant alternatif, qui ont été récemment utilisés dans l’industrie manufacturière, utilisent le retour d’information d’un détecteur de vitesse tel qu’un générateur d’impulsions fixé au moteur.

Le signal de retour est calculé par le circuit de détection pour déterminer finalement la tension nécessaire à fournir au moteur. Un contrôleur PWM est alors utilisé pour réaliser la tension résultant du calcul. Ce contrôleur est généralement intégré à la carte.

Principe du contrôleur PWM

Le contrôleur PWM calcule les impulsions à émettre en multipliant l’onde sinusoïdale, qui est la source à contrôler, par une onde en dents de scie (onde triangulaire) appelée “porteuse”, à l’aide d’un comparateur. Ce dernier étant composé d’un amplificateur opérationnel. Pour créer une impulsion, l’onde sinusoïdale > dent de scie est activée et l’onde sinusoïdale < dent de scie est désactivée. La multiplication peut être émise sous forme d’impulsion.

En créant des impulsions de cette manière, les impulsions deviennent “denses” dans les zones où les valeurs de hauteur de l’onde sinusoïdale sont élevées. Elles deviennent en revanche “clairsemées” dans les zones où les valeurs de hauteur de l’onde sont faibles. Il convient de noter qu’un mécanisme de commutation est nécessaire pour activer et désactiver les impulsions. Des semi-conducteurs tels que les transistors et les thyristors sont utilisés pour la commutation.

Ces semi-conducteurs n’alimentent l’anode (émetteur) et la cathode (collecteur) que lorsqu’un signal est présent au niveau de la grille (base). En envoyant un signal de comparaison à la grille, les semi-conducteurs eux-mêmes s’activent et se désactivent. Par conséquent, l’impulsion peut également être activée et désactivée.

Structure d’un contrôleur PWM

Le contrôleur PWM se compose de trois éléments principaux : un registre de données, un compteur et un comparateur. Les registres de données comprennent un registre de période et un registre de service, qui déterminent respectivement la période et le service.

La sortie de chaque comparateur est connectée aux broches set et reset du circuit flip-flop. Le registre de période définit la largeur du cycle du signal PWM et le registre de service définit la largeur de l’impulsion.

Lorsque le compteur démarre, le comparateur du registre de période met la sortie de la bascule à 1 et celui de service remet la sortie de la bascule à 0. Cette opération peut être répétée pour émettre un signal MLI.

Autres informations sur les contrôleurs PWM

Points à noter lors de l’utilisation d’un contrôleur PWM

La commande par MLI présente l’avantage d’alléger la charge sur le transistor et le courant, car le courant circule vers le moteur lorsque l’impulsion de puissance est activée et ne circule pas lorsqu’elle est désactivée. En revanche, l’inconvénient est que l’inductance de la bobine du moteur provoque un effet d’auto-induction lorsque la commande MLI est désactivée.

Cela induit une importante force électromotrice de retour. Cette dernière peut entraîner la destruction du transistor de commande, du bruit dans l’environnement et des dommages électromagnétiques importants. Les diodes à volant d’inertie sont alors utilisées pour remédier à cet inconvénient.

En introduisant cette diode dans un circuit de commande MLI, la puissance inverse induite lorsque le moteur est éteint peut être régénérée dans le moteur par l’intermédiaire de la diode.

Qu’est-ce qu’un niveau gradué ?

Un niveau gradué, également appelé “inclinomètre”, est très similaire à un niveau. Vous avez peut-être déjà entendu le nom de niveau. Cependant, un niveau gradué est un instrument utilisé pour mesurer l’angle d’inclinaison par rapport à un plan horizontal. Il est utilisé pour mesurer les surfaces inclinées telles que les toits et les pentes. Vous trouverez souvent un niveau dans une boîte à outils, mais la plupart des personnes qui possèdent un niveau gradué sont des charpentiers, des techniciens de maintenance qui installent des équipements et d’autres personnes dans le cadre de leur travail quotidien.

Il existe deux types de niveaux : les niveaux gradués à tube à bulles, peu coûteux et largement utilisés. Puis, les niveaux spécialisés à laser, qui utilisent des lasers pour prendre des mesures précises.

Utilisations des niveaux gradués

Ils servent à déterminer l’angle des surfaces inclinées et sont souvent utilisés sur les chantiers de construction. Ils sont servent également dans d’autres utilisations de génie civil et d’arpentage. Toutefois, ils sont de plus en plus utilisés par les particuliers.

Pour mesurer l’inclinaison des structures en acier, on utilise le type avec aimants au dos. Ce dernier est très pratique car il est fixé à la barre d’armature avec des aimants pour éviter qu’il ne glisse.

Le type à tube à bulles est utilisé pour vérifier la position des bulles d’air. Il est toutefois moins précis car la position des bulles est lue visuellement, tandis que le type à laser est utilisé lorsqu’un relevé précis est nécessaire.

Principe des niveaux gradués

Un tube à bulles est un petit tube de verre cylindrique dont la base contient un liquide tel que de la peinture fluorescente verte et une petite quantité de bulles d’air.

Lorsque ce tube est placé perpendiculairement à la gravité, les bulles se déplacent vers le centre du tube et s’arrêtent. Cette position centrale des bulles est considérée comme horizontale par rapport au sol. Ce tube à bulles est fixé horizontalement sur une base cubique et l’instrument utilisé pour mesurer le plan horizontal est un niveau. Il ne peut mesurer que son horizontalité, c’est-à-dire son orientation à 180° par rapport au sol.

Voici le principe du niveau gradué. Il suffit de le placer sur un objet incliné et de faire tourner le tube à bulles. Les bulles commencent alors à se déplacer vers le haut. L’angle de l’objet incliné peut être mesuré en ajustant l’inclinaison du tube à bulles. Il faut ainsi veiller à ce que le bulles se trouvent au centre du tube. Le tube à bulles comporte plusieurs lignes de référence, appelées “lignes de marquage”. Des ajustements précis doivent être effectués pour que les bulles soient positionnées à l’intérieur des lignes de référence. Il faut alors observer la position des bulles et la position de ces lignes.

Ce qui précède est une explication du type de mesure effectuée en faisant tourner le tube à bulles. Cependant, il existe également des types de mesure qui effectuent des relevés sans faire que ce soit nécessaire.

Qu’est-ce qu’un support en forme de L ?

Les supports en forme de L sont un type de support de renforcement. C’est un composant métallique utilisé pour renforcer des produits déjà fabriqués. Ils sont principalement utilisés dans les zones où la résistance est insuffisante, comme les bâtiments et les meubles.

Ils servent principalement dans les joints faibles afin d’augmenter la résistance de la connexion et d’améliorer la sécurité.

Pour ce faire, ils sont souvent utilisés pour fixer des meubles et des étagères aux murs au cas où ceux-ci s’effondreraient lors de tremblements de terre.

Il existe une large gamme de supports en forme de L disponibles dans différentes formes et différents matériaux. Ils doivent être manipulés en fonction de l’utilisation et de l’environnement d’exploitation.

Utilisations des supports en forme de L

Les supports en forme de L ont un large éventail d’utilisations et peuvent être utilisés pour presque tous les produits. Notamment les meubles et autres articles personnels, les appareils électriques, les équipements industriels, les bâtiments, le mobilier et les véhicules.

Ils se révèlent particulièrement utiles pour renforcer le bois dans les meubles et les bâtiments.

Par exemple, les supports en forme de L sont connus pour augmenter la résistance du bois en les fixant à angle droit l’un par rapport à l’autre à l’aide de clous ou de vis.

Au Japon, où les tremblements de terre sont fréquents, de nombreuses étagères et casiers situés sur les lieux de travail sont fixés au mur avec des supports en forme de L dans leur partie supérieure. Ils sont installés par mesure de sécurité pour éviter qu’ils ne basculent en cas de tremblement de terre.

Principe des supports en forme de L

Une équerre est un élément qui désigne une pièce métallique en forme de plaque pliée selon un certain angle, avec plusieurs trous à chaque extrémité de la plaque. Elle peut être fixée à l’aide de vis ou de boulons.

Les supports en forme de L font référence à des parties de ferrures à angle droit (en forme de L). De plus, comme les supports dans leur ensemble peuvent être fabriqués à différents angles, les supports en forme de L en font également partie.

Le choix du matériau dépend de l’utilisation et de l’environnement dans lequel il est utilisé.

Ainsi, l’acier inoxydable est recommandé dans les domaines où la solidité et la résistance à la corrosion sont requises. L’acier l’est dans les domaines où la solidité est requise et l’aluminium dans les domaines où la légèreté est exigée.

L’acier étant sensible à la corrosion, de nombreux produits en acier sont disponibles avec des traitements de surface tels que le placage ou la peinture.

Le traitement de surface modifie la résistance à la corrosion et la texture. De ce fait, le choix doit être fait en fonction de l’objet et de la combinaison d’objets à utiliser.

Le cuivre et le laiton sont souvent utilisés pour les meubles haut de gamme. Ils sont toutefois sujets à la corrosion et ne doivent pas être utilisés dans les zones chaudes et humides ou près du littoral.

Parmi les autres matériaux couramment utilisés figurent les alliages de zinc. Cependant, comme l’acier, ils ne résistent pas à la corrosion et il est recommandé d’utiliser des matériaux traités en surface.