月: 2023年8月

Qu’est-ce qu’un instrument de mesure de charge ?

Les instruments de mesure de la charge sont appelés “cellules de charge” (LOAD CELL), ce qui signifie LOAD (charge) et CELL (élément d’unité). En d’autres termes, il s’agit d’un capteur qui convertit la force (masse, couple, etc.) en un signal électrique et qui l’émet.

Le type de capteur le plus utilisé est celui à jauge de contrainte. Il se caractérise par sa grande précision, sa faible influence sur les changements de température, sa structure simple, sa facilité de production et d’entretien, le nombre réduit de pièces mobiles et de pièces de frottement, ainsi que par sa longue durée de vie et ses performances en matière d’entretien.

Utilisations des instruments de mesure de charge

Les cellules de charge sont utilisées partout où la force est mesurée. Elles sont rarement visibles directement car elles sont intégrées dans les équipements. Cependant, elles sont installées dans les balances industrielles, les balances à plateaux, les balances et les machines d’essai. Il en existe différents types, tels que les cellules à poutre, les cellules en forme de S, les cellules à colonne et les cellules à diaphragme. Chacune d’entre elles sert à des fins différentes. Le type à poutre est utilisé pour la plupart des balances à plate-forme, le type à colonne pour les balances industrielles et le type en S pour mesurer la force de traction.

Principe des instruments de mesure de charge

Le principe des capteurs à jauges de contrainte est brièvement expliqué.

De nombreux métaux ont la propriété de modifier leur résistance électrique lorsqu’ils sont soumis à une dilatation ou à une contraction mécanique. Les jauges de contrainte utilisent cette propriété des métaux pour détecter la déformation à partir de la variation de la résistance électrique.

Un capteur de force se compose d’un générateur de contrainte (la partie qui génère la contrainte) et d’une jauge de contrainte. Cette dernière étant fixée au générateur de contrainte. Plus précisément, à la partie où la contrainte est générée et où la mesure est effectuée.

Il existe une relation proportionnelle entre la variation de la résistance de la jauge de contrainte et la contrainte. Ainsi, l’équation suivante s’applique.
ΔR/R = K × ε
R : Valeur de la résistance d’origine
ΔR : Résistance modifiée par la dilatation et la contraction
K : Constante proportionnelle (facteur de jauge)
ε : Déformation

La résistance électrique générée est détectée par le circuit du pont de Wheatstone. Ce dernier est un circuit électrique adapté à la détection de petites résistances électriques et se compose de quatre résistances disposées en forme de losange.

Qu’est-ce qu’un appareil de mesure de poussière ?

Un instrument de mesure de poussière est un appareil utilisé pour mesurer les particules dans les gaz. Ils sont également appelés “jauges de poussière” ou “moniteurs de poussière”. Ils servent à mesurer l’environnement de travail et les particules dans le cadre de la gestion des bâtiments.

Outre les compteurs de poussière, les compteurs de particules sont d’autres appareils capables de mesurer ces particules dans les gaz. Ces produits sont conçus pour être utilisés dans des espaces plus propres que les instruments de mesure de la poussière. Par exemple, dans les salles blanches d’usines de fabrication d’équipements pharmaceutiques et médicaux, ainsi que dans les isolateurs pour les tests de qualité.

Utilisations des appareils de mesure de poussière

Contrairement aux compteurs de particules, qui sont conçus pour être utilisés dans des espaces propres, les instruments de mesure des poussières sont utilisés dans des zones particulières. Notamment celles contenant une certaine quantité de particules en suspension. Ainsi, ils conviennent pour des mesures dans des locaux généraux et à l’extérieur où la propreté n’est pas contrôlée. Mais également dans des espaces où la concentration de particules est encore plus élevée, comme les usines.

Les compteurs de poussière sont utilisés pour mesurer les PM2,5, car les mesures peuvent être effectuées dans l’air. Il n’est pas rare que la mesure des brouillards (y compris les brouillards d’huile) soit difficile. Particulièrement en raison de problèmes tels que la contamination de l’intérieur des équipements par l’huile et la sensibilité variable aux différents types de brouillards d’huile.

Principe des appareils de mesure de la poussière

Il existe plusieurs types de méthodes de mesure pour les instruments de mesure de la poussière. Les plus courantes sont la diffusion de la lumière et la piézobalance (balance piézoélectrique). La première méthode étant la plus utilisée dans les appareils de mesure de la poussière.

Lorsque la lumière est incidente sur les particules d’un gaz, il se produit une diffusion de la lumière. On sait que la quantité de cette dernière est proportionnelle à la concentration en poussières. De ce fait, la concentration en poussières peut être estimée en mesurant la quantité de lumière diffusée. C’est le principe de mesure de la méthode de diffusion de la lumière.

Il est important de noter que cette méthode de diffusion de la lumière repose sur l’hypothèse que les propriétés des particules sont uniformes. Si cette condition est remplie, la reproductibilité des résultats de mesure est bonne. Cependant, si des particules aux propriétés différentes sont mélangées, la validité des résultats de mesure doit être vérifiée au cas par cas.

La méthode de la piézobalance, quant à elle, détermine la concentration de poussières dans l’air aspiré en mesurant la masse des particules recueillies sur une balance. Comme cette méthode mesure la masse des particules, elle présente l’avantage de ne pas être affectée par les propriétés des particules. Ce qui est contraire à la méthode de diffusion de la lumière. L’inconvénient est qu’un nettoyage régulier est nécessaire en raison de la quantité limitée de particules pouvant être collectées.

Qu’est-ce qu’un toner d’encre ?

Le toner d’encre est un type de cartouche utilisé dans les imprimantes laser et les photocopieurs.

Il existe deux types de cartouches d’encre pour imprimantes : les cartouches d’encre et les cartouches de toner. Les cartouches d’encre sont destinées aux imprimantes à jet d’encre et sont remplies d’un liquide contenant des pigments ou des colorants. Comme le liquide est pulvérisé sur le papier, il y a un risque de décoloration lors de l’impression, à moins d’utiliser un papier spécial.

Les cartouches de toner ne sont pas remplies d’encre liquide, mais de résine en poudre (toner) à laquelle est attaché du carbone ou un pigment. Cette méthode permet de fixer le toner sur le papier. Ainsi, il peut être imprimé sur n’importe quel type de papier sans avoir à l’éponger.

Utilisations du toner d’encre

Contrairement à l’encre liquide, le toner d’encre ne déteint pas. Il peut donc être utilisé pour imprimer sur n’importe quel papier. Cela inclut le papier ordinaire, le papier recyclé et le papier à copier. Comme il n’est pas nécessaire de préparer un papier spécial comme avec l’encre liquide, le coût du papier peut être réduit.

Un autre avantage est que la vitesse d’impression est plus rapide qu’avec l’encre liquide. En raison de ces caractéristiques, les imprimantes à jet d’encre sont utilisées dans les bureaux et autres lieux où de grandes quantités d’impression sont effectuées quotidiennement.

Cependant, comme elle est inférieure à l’encre liquide en termes de représentation et de reproductibilité des couleurs, elle n’est pas adaptée à l’impression d’images et de photographies claires.

Principe du toner d’encre

L’impression avec un toner d’encre dans les imprimantes laser et les autres imprimantes s’effectue en six étapes : le chargement, l’exposition, le développement, le transfert, la fixation et le nettoyage.

Lorsque le tambour photosensible, qui a été chargé lors du processus de chargement, est exposé à la lumière à l’aide d’un laser ou d’une LED, la charge n’est perdue que dans les zones exposées à la lumière. Cela permet de former une image latente du motif d’impression sur le tambour.

Lorsque le toner reçoit une charge électrique dans le révélateur et qu’il est transporté sur le tambour, il adhère à l’image latente par force électrostatique et est développé. Le toner qui adhère à l’image latente est transféré sur le papier par force électrostatique. Toutefois, comme il n’est que sur le papier, il est immédiatement enlevé et n’est pas fixé. Le toner est alors fondu grâce à la chaleur ou écrasé par la pression pour le fixer sur ce dernier. La méthode du rouleau thermique est la méthode de fixation la plus courante.

Ainsi, lors de l’impression avec du toner, les forces électrostatiques sont utilisées pour désorber le toner et la chaleur ou la pression pour le fixer. Les toners sont conçus pour contrôler ces processus en ajoutant des agents de contrôle de charge et en sélectionnant la résine utilisée.

Qu’est-ce qu’un mandrin magnétique permanent ?

Un mandrin magnétique permanent est un dispositif magnétique destiné à maintenir les pièces métalliques sur les machines-outils et les machines d’usinage de précision.

Les mandrins magnétiques permanents contiennent des aimants permanents et peuvent générer une force magnétique sans nécessiter d’alimentation électrique. Comme ils génèrent une force magnétique sans alimentation électrique, ils se caractérisent par une très faible consommation d’énergie.

Cela permet non seulement d’économiser sur les coûts d’électricité, mais aussi d’améliorer l’efficacité énergétique de l’installation. De plus, par rapport aux mandrins électromagnétiques, les mandrins magnétiques permanents ne nécessitent pas d’unité de commande ni de réglages de l’alimentation électrique. Ils sont donc plus faciles à manipuler et réduisent la charge de travail de l’opérateur.

Toutefois, en raison de la nature des aimants permanents, le réglage de la force magnétique peut être plus difficile qu’avec les mandrins électromagnétiques. Si la force magnétique doit être modifiée, l’aimant doit souvent être remplacé ou des moyens spéciaux sont nécessaires. En outre, il convient de noter que la force magnétique du mandrin magnétique permanent peut diminuer dans les environnements à haute température.

Utilisations des mandrins magnétiques permanents

Les mandrins magnétiques permanents sont utilisés dans une grande variété d’applications dans les machines-outils et les centres d’usinage de précision. Voici quelques-unes des principales applications des mandrins magnétiques permanents

1. Rectification

La rectification est un processus d’usinage utilisé pour découper la surface de pièces métalliques, principalement plates ou cylindriques, avec une grande précision. La pièce est placée sur une table, appelée rectifieuse, et une meule est mise en rotation pour effectuer des coupes à la surface de la pièce.

Un mandrin magnétiques permanents est un dispositif fixé à la table de la rectifieuse et sert à maintenir fermement la pièce à usiner. Cela garantit que la pièce est rectifiée avec précision par la meule, ce qui permet d’obtenir une planéité et une qualité de finition élevées.

La rectification est largement utilisée dans la fabrication de composants de précision tels que les engrenages et les roulements, et lorsque l’état de surface est critique.

2. Fraiseuses

Le fraisage est un processus d’usinage qui utilise une fraise rotative pour découper la surface ou la forme d’une pièce métallique. Un mandrin magnétiques permanents est monté sur la table de la fraiseuse et maintient la pièce en place.

La fraiseuse traite la pièce en déplaçant la fraise le long de plusieurs axes. La pièce est maintenue stable par le mandrin magnétique permanent et il est possible d’usiner des formes et des mandrins magnétiques permanents. Les fraiseuses sont largement utilisées pour couper et profiler des pièces métalliques.

3. Fraiseuses en bout

Les fraiseuses en bout sont utilisées pour l’usinage précis de petites pièces métalliques et de pièces à usiner. Un mandrin magnétique permanent est monté sur la table de la fraiseuse en bout et maintient fermement la petite pièce à usiner. Les fraiseuses en bout utilisent des outils de coupe longs et fins, appelés fraises en bout, pour percer des trous, réaliser des rainures et usiner des formes complexes.

L’utilisation d’un mandrin magnétique permanent permet de maintenir fermement les petites pièces à usiner, ce qui garantit une grande précision et une grande stabilité. Les fraiseuses en bout jouent un rôle important dans la fabrication de composants électroniques et d’équipements de précision.

Principe du mandrin magnétique permanent

Le mandrin magnétique permanent utilise la force magnétique des aimants permanents pour maintenir la pièce à usiner. Les aimants permanents ont la propriété de générer une force magnétique permanente sans alimentation externe. Ils peuvent être utilisés pour générer une force magnétique qui attire la pièce à usiner et la maintient en place.

Le corps du mandrin est souvent en acier ou en fonte et contient un aimant permanent. Il est plat, rectangulaire ou circulaire, et présente une surface pour maintenir la pièce à usiner. Les aimants permanents intégrés dans le corps du mandrin ont plusieurs pôles, généralement des pôles S et N alternés. Cela génère une force magnétique uniforme sur toute la surface du mandrin.

Pendant les opérations d’usinage, la pièce peut être maintenue fermement en place par la force magnétique. La pièce ne se déplace pas et une grande précision d’usinage peut être obtenue. Comme aucune alimentation électrique n’est nécessaire, le mandrin consomme moins d’électricité qu’un mandrin électromagnétique et est utilisé comme méthode de maintien économe en énergie.

Comment choisir un mandrin magnétique permanent

Lors de la sélection d’un mandrin magnétique permanent, il est important de prendre en compte les facteurs clés suivants. Ces facteurs permettent de sélectionner le mandrin magnétique permanent le mieux adapté à l’objet traité et aux conditions de travail.

1. Taille

Le principe de base du choix d’un mandrin magnétique permanent est de s’adapter à la taille et à la forme de la pièce à usiner. Assurez-vous que la pièce s’adapte suffisamment à la surface du mandrin et qu’elle peut être serrée.

2. Puissance de maintien

Tenez compte du poids de la pièce à usiner et de la force de maintien nécessaire pour la fixer. Il est important de choisir un mandrin magnétique permanent dont la force de maintien est adaptée au poids de la pièce afin de garantir un maintien sûr et efficace.

3. Planéité

Si la précision d’usinage et la planéité sont requises, la précision de planéité du mandrin magnétique permanent est également importante. Choisissez un mandrin ayant une grande précision de planéité pour garantir la qualité de l’usinage.

Qu’est-ce qu’un boîtier de jonction avec bornier ?

Il s’agit d’une boîte à relais de câblage avec un bornier attaché. Ces boîtiers sont largement utilisés dans les utilisations industrielles et résidentielles. Ils constituent un élément important pour la construction et le fonctionnement efficaces des systèmes de câblage électrique.

Ces boîtes de jonction permettent d’organiser et de protéger le câblage électrique. Ils évitent l’encombrement du câblage et le protègent des dommages externes et des facteurs environnementaux. Ils réduisent également les risques de contact accidentel et les dangers électriques.

Ils constituent également un point de relais facile pour connecter différents fils et appareils. Les fils peuvent être facilement connectés et déconnectés, ce qui facilite le dépannage et les travaux de maintenance.

Cependant, les boîtiers de jonction avec borniers doivent être installées correctement. Une installation incorrecte peut entraîner des connexions défectueuses et d’autres problèmes. Il est important de suivre les procédures et les directives appropriées lors de l’installation.

Utilisations des boîtiers de jonction avec borniers

Ils sont utilisés dans une grande variété d’industries et d’utilisations. En voici quelques exemples :

1. Le contrôle industriel

Dans le domaine du contrôle industriel, les signaux électriques sont utilisés pour contrôler des dispositifs mécaniques ou des processus. Des dispositifs tels que des capteurs multiples et des moteurs sont connectés à un système de contrôle qui collecte des données et transmet des instructions. Les boîtiers de jonctions avec borniers organisent les lignes de signaux de ces appareils. Ils constituent également un point de relais pour l’envoi et la réception des signaux de commande appropriés.

2. La construction et le boîtier

Ces boîtiers sont utilisées dans le câblage électrique des bâtiments résidentiels et commerciaux pour gérer l’éclairage et les prises électriques. Ils servent souvent à dissimuler le câblage à l’intérieur des murs ou à gérer le câblage extérieur. Ils améliorent la sécurité et la fiabilité des systèmes électriques et donnent au câblage un aspect plus net.

3. Les télécommunications et les réseaux

Ces boîtiers de jonction avec borniers sont utilisées pour gérer les points de connexion des câbles et des fibres dans le cas les systèmes de télécommunication et les infrastructures de réseau. Ils servent souvent à organiser les câbles et les fibres pour les centres de données et les stations de base de télécommunications. Ils servent aussi à maintenir la qualité du signal. L’utilisation de ces boîtiers de jonction améliore la fiabilité et la maintenabilité du réseau.

4. L’énergie

Dans les systèmes d’énergie renouvelable, les boîtiers à jonction avec borniers sont utilisés pour gérer de manière centralisée l’énergie solaire et éolienne. Ils deviennent un avantage lorsqu’il s’agit d’organiser les lignes de signaux pour intégrer et contrôler l’énergie provenant de sources multiples. Cela permet d’optimiser l’utilisation de l’énergie et d’accroître l’efficacité énergétique.

Principe des boîtiers de jonction avec borniers

Un boîtier de jonction avec bornier se compose, comme son nom l’indique, d’un boîtier de jonction et d’un bornier.

Le boîtier de jonction est un composant électrique utilisé pour connecter le câblage. Les boîtiers de forme carrée sont souvent utilisés comme boîtier de celui-ci. Les matériaux utilisés étant principalement le fer ou le plastique.

Les armoires en acier se composent d’un boîtier en acier avec un couvercle avant muni de charnières et de poignées. Ce dernier et l’armoire en acier sont généralement scellés par des joints en caoutchouc. Des trous sont percés dans le fond pour permettre aux fils d’entrer et d’être connectés au bornier situé à l’intérieur.

Le bornier est la partie qui fournit le câblage et les points de connexion pour les signaux électriques. Les blocs ou socles de connexion des fils existent pour faciliter et organiser les connexions de câblage. Il se compose d’une plaque métallique et d’une vis ou d’un mécanisme de vissage pour connecter les fils entre eux.

Comment choisir un boîtier de jonction avec bornier ?

Avant d’en choisir un, il faut tenir compte d’un certain nombre de points essentiels. Voici quelques exemples de facteurs de sélection pour ces boîtiers de jonction avec borniers : 

1. Le nombre de pôles du bornier

Le nombre de pôles du bornier indique le nombre de fils et de câbles qui peuvent être connectés dans la boîte. Il est important de vérifier le nombre de pôles requis. Dans certains cas, il peut être souhaitable de sélectionner un nombre suffisant de pôles, en tenant compte des extensions futures.

2. Le câblage compatible

Il convient de vérifier l’épaisseur du câblage à d’utiliser et choisir un boîtier de jonction adapté. Il est particulièrement important de le choisir en fonction des exigences de tension et de courant des câbles. L’utilisation de câbles incompatibles peut entraîner une dégradation du signal et des problèmes de sécurité.

3. Le matériau du boîtier

Il faut également choisir le matériau approprié pour le boîtier en fonction de l’environnement de fonctionnement. Le plastique peut convenir pour une utilisation à l’intérieur, mais un boîtier métallique est nécessaire pour une utilisation à l’extérieur ou dans des conditions difficiles. Le choix du matériau doit tenir compte de la durabilité et de la résistance à la corrosion.

4. La tension nominale

La tension nominale du boîtier de jonction indique la tension maximale des signaux électriques traités dans celui-ci. Elle doit être choisie en fonction des exigences de tension du système électrique. Il faut donc veiller à ce qu’elle ne soit pas dépassée. La manipulation de tensions excessives peut endommager les composants du boîtier.

5. La méthode de câblage

Le schéma de câblage indique comment le câblage doit être connecté. Il est important de choisir une méthode de câblage adaptée à celui utilisé et aux besoins de connexion. Il existe des câblages à vis, à pince et à barre collectrice.

Qu’est-ce qu’une poulie de renvoi ?

Les poulies de renvoi sont des poulies principalement utilisées comme guides pour les courroies trapézoïdales, les courroies dentées et les chaînes d’entraînement. Elles sont chargées de retenir et de positionner la courroie à l’intérieur de la machine. Il existe de nombreuses appellations, notamment “pignon de renvoi”, “poulie de renvoi” et “roue de renvoi”.

Le terme technique pour une machine est “idle”, qui signifie “inutilisé” ou “au ralenti”, d’où le nom de poulies renvoi. Elle est incorporée pour soutenir la poulie du tendeur, qui ajuste la tension de la courroie.

Cet article décrit les poulies de renvoi principalement en tant que composants automobiles.

Utilisations des poulies de renvoi

Elles sont souvent utilisées comme pièces pour les machines qui utilisent des courroies trapézoïdales et des courroies de distribution. Elles sont largement utilisés comme composants dans les automobiles et les machines industrielles dans les usines.

Dans le cas des automobiles, les courroies trapézoïdales et les courroies dentées sont utilisées pour entraîner les ventilateurs, les climatiseurs et les systèmes de direction assistée, ainsi que pour ouvrir et fermer les soupapes liées à l’allumage du moteur, etc.

Quant aux poulies de tension, elles sont utilisées pour régler la tension de ces courroies, et les poulies de renvoi sont installées directement à l’opposé de la courroie. La poulie de tension est utilisée pour régler la tension de ces courroies et les galets tendeurs sont installés directement à l’opposé de la courroie.
　　　　　
Les courroies sont en caoutchouc et s’étirent si elles sont utilisées pendant une longue période. Cependant, celles qui sont étirées peuvent provoquer des rebonds et des battements pendant l’entraînement. Cela peut endommager d’autres pièces. C’est pourquoi la tension est réglée à l’aide d’une poulie de tension. Une poulie de renvoi est installée directement en face de cette dernière. La courroie se retrouve alors prise en sandwich entre deux poulies, ce qui réduit son rebondissement et son battement.

Caractéristiques des poulies de renvoi

La poulies de renvoi est de forme circulaire et comporte un roulement intégré à l’intérieur. À l’extérieur, des rainures sont formées pour la fixation d’une courroie. De ce fait, le montage d’une courroie trapézoïdale ou une courroie de distribution est réalisable. Lorsque le couple d’entraînement est transmis par le vilebrequin à travers la courroie, la poulie de renvoi elle-même tourne, serrant la courroie et transmettant le couple d’entraînement à l’arbre à cames.
　　　
Les poulies de renvoi n’ont pas de trous de fixation pour le ressort ni de longs trous dans le support pour le réglage de la position.  Contrairement aux poulies de tension, qui sont incorporées pour le réglage de la tension. Il n’y a qu’un roulement pour tourner et une rainure pour monter la courroie dans ces poulies de renvoi. Si la poulie n’est pas utilisée en combinaison avec une poulie de tension, il s’agit d’une simple poulie qui tourne. Il s’agit donc ici de sa principale caractéristique.
　　　
Toutefois, le galet tendeur ne peut maintenir la courroie que d’un seul côté. Ainsi, ce galet constitue un composant essentiel si vous souhaitez serrer la courroie des deux côtés.

Le poulies de renvoi possède un roulement intégré, donc s’il n’est pas remplacé régulièrement, le roulement risque de ne plus pouvoir tourner à cause d’un collage ou d’un grippage. Dans le cas des voitures, il est conseillé de remplacer le poulies de renvoi en même temps que la courroie trapézoïdale et la courroie de distribution. C’est-à-dire, après une certaine distance, par exemple 100 000 km.

Qu’est-ce qu’une fraise à fileter ?

Une fraise à fileter est un type d’outil d’usinage qui peut être utilisé sur les centres d’usinage et les fraiseuses à commande numérique pour usiner des filets femelles par interpolation hélicoïdale. La machine d’usinage doit donc être capable d’effectuer une interpolation hélicoïdale.

Contrairement aux tarauds normaux, l’usinage est réalisé par fraisage. Cela réduit la résistance à la coupe et le risque de rupture. Dans le cas improbable d’une rupture, celle-ci peut être facilement enlevée.

Il est possible d’usiner différents diamètres de filets en changeant simplement de programme, à condition d’utiliser le même pas de filetage.

Utilisations des fraises à fileter

Des fraises à fileter sont également disponibles pour l’acier trempé, qui est habituellement difficile à usiner avec des tarauds.

D’autres types sont capables de prépercer et de fileter en une seule fraise.

Les fraises à fileter ont un grand espace d’évacuation des copeaux. Elles peuvent usiner des trous filetés avec une grande précision et une rugosité de surface élevée en raison du processus de fraisage.

Les tarauds normaux nécessitent un couple élevé et l’on peut craindre des problèmes tels que des copeaux pendant la coupe. Cependant, les fraises à fileter peuvent travailler avec un faible couple, ce qui permet une coupe stable.

Principe des fraises à fileter

Les fraises à fileter peuvent usiner des vis de différents diamètres nominaux avec un seul outil, qu’il s’agisse de filets à droite ou à gauche. La seule condition étant qu’ils aient le même pas.

Les dimensions d’usinage peuvent être ajustées en changeant le programme. Par conséquent, il n’est pas nécessaire d’avoir des outils différents pour chaque précision. Cela simplifie la gestion des outils et réduit les coûts d’outillage.

L’usinage des fraises à fileter est similaire à l’usinage latéral des fraises en bout. Même les filets de grand diamètre peuvent être usinés avec une machine à faible couple par rapport au taraudage normal.

Le processus de fraisage produit des copeaux plus fins et ne produit pas de copeaux longs comme dans le cas du taraudage. De ce fait, un usinage stable peut être réalisé sans subir les problèmes causés par les copeaux.

Les filets peuvent être usinés avec un seul pic incomplet et le mandrin de fraisage saisit l’outil pour l’usinage. Cela permet d’obtenir une très grande précision dans le sens de la profondeur. Cet outil est idéal pour l’usinage de trous d’arrêt lorsqu’il n’y a pas de place dans le trou du dessous.

Lors de l’usinage de filets de tuyaux coniques, la fraise à fileter ne produit pas de marques de butée, alors que des marques de butée sont produites par le taraudage normal. L’outil présente également l’avantage d’améliorer la circularité. Cela permet d’usiner des filets présentant une excellente résistance à l’étanchéité.

Qu’est-ce qu’un bornier pour circuit imprimé (PCB) ?

Les borniers pour circuits imprimés (PCB) sont des composants conçus pour être installés sur une carte de circuit imprimé. Ces derniers sont couplés électriquement à d’autres cartes ou composants par l’intermédiaire de fils ou de câbles.

Il existe différentes manières de connecter ces borniers aux fils et aux câbles.
Par exemple, le fil peut être fixé à l’aide d’une vis par l’intermédiaire d’une borne à sertir ou d’une borne similaire fixée à l’extrémité du fil. Un ressort peut également être intégré à chaque borne du bloc de jonction et le fil être serré et fixé en insérant ce dernier tout en appuyant sur un point prédéterminé de chaque borne.

Dans tous les cas, il n’est plus nécessaire de souder les fils et les câbles pour les raccorder aux blocs de jonction. Ainsi, ils peuvent être utilisés par des personnes n’ayant pas de compétences particulières en soudure.

Utilisations des borniers pour circuits imprimés (PCB)

Les blocs de jonction pour circuits imprimés sont utilisés pour connecter plusieurs circuits imprimés entre eux ou des circuits imprimés et des composants. Cela explique ses avantages. Comme par exemple, celui de séparer les circuits imprimés ou les composants pour chaque unité fonctionnelle.

Nous pouvons citer, à titre d’autre exemple, la conception d’un circuit divisée en trois cartes différentes, A, B et C. Dans ce cas, la carte A est divisée en cartes pour la réalisation des fonctions de base, la carte B en cartes pour les fonctions supplémentaires et la carte C en cartes pour les fonctions supplémentaires.

Par conséquent, il est possible de créer différents produits en changeant simplement la combinaison des cartes. Par exemple, des produits avec seulement la carte A, des produits avec la carte A et la carte B, des produits avec la carte A et la carte C, ainsi que des produits avec toutes les cartes A, B et C.

Les avantages susmentionnés peuvent être obtenus en utilisant des borniers pour séparer ces cartes.

Principe des borniers pour circuits imprimés (PCB)

En fonction de l’utilisation prévue, ces borniers doivent être considérés en termes de matériau, de résistance d’isolation, de plage de température de fonctionnement, d’épaisseur de circuit imprimé appropriée et de conformité avec les différentes lois et réglementations.

Pour l’exportation vers l’Europe de divers produits et composants, y compris les borniers pour circuits imprimés, la conformité à la directive ROHS (Restriction of Hazardous Substances, ou restriction des substances dangereuses) est obligatoire. 

Une attention particulière doit donc être accordée à ces divers composants et borniers.

La directive ROHS exige que la concentration de certaines substances chimiques dangereuses dans les équipements électriques et électroniques soit inférieure à un certain niveau. Selon celle-ci, il faut également que les équipements soient exempts de soudures au plomb (en utilisant des soudures qui n’en contiennent pas).

Les substances chimiques spécifiques sont le plomb, le mercure, le chrome hexavalent, le cadmium, les polybromobiphényles, les polybromodiphényléthers, le phtalate de di-2-éthylhexyle, le phtalate de butylbenzyle, le phtalate de di-n-butyle, le phtalate de diisobutyle et les 10 substances susmentionnées. La teneur de ces dernières est définie à 0,1 % ou moins pour chacune d’entre elles. La directive ROHS stipule que la teneur de chacune de ces substances ne doit pas dépasser 0,1 %.

En effet, la directive ROHS vise à faciliter le recyclage des équipements électriques et électroniques, ainsi à garantir que ces substances dangereuses n’ont pas d’effet nocif sur la santé humaine. Notamment lors de la mise au rebut des équipements électriques et électroniques.

Qu’est-ce qu’un chauffage pour machines ?

Les chauffages pour machines sont des dispositifs de chauffage utilisés dans les panneaux électriques, les panneaux de contrôle et d’autres équipements.

Ils sont utilisés pour protéger les panneaux de contrôle de la condensation et du gel. Ils sont souvent appelés “chauffages d’appoint”. Un bon contrôle de la température au moyen de chauffages pour machines peut prolonger la durée de vie des équipements électriques.

Une exposition excessive à la chaleur ou au froid peut entraîner la détérioration et l’endommagement des composants électroniques et du câblage. Le maintien d’une plage de température correcte à l’aide de chauffages pour machines peut atténuer ces problèmes.

Toutefois, comme les chauffages pour machines sont utilisés à l’intérieur d’équipements électriques, la sécurité doit également être prise en compte. Veillez à ce que des mesures de sécurité telles qu’une isolation appropriée, des fonctions de protection contre les surchauffes et une protection contre les surintensités soient en place.

Utilisations des chauffages pour machines

Les chauffages pour machines peuvent être utilisés dans une variété d’appareils électriques et de panneaux de contrôle. Voici quelques exemples d’applications des chauffages pour machines.

1. Panneaux de contrôle

Les chauffages pour machines sont couramment utilisés dans les armoires de commande. Les panneaux de contrôle électriques sont chargés de contrôler les processus et les machines industriels, et les chauffages pour machines sont utilisés pour maintenir les composants électroniques et les circuits de contrôle à l’intérieur à la bonne température. Cela permet d’éviter les problèmes liés au fonctionnement dans des environnements froids et de garantir un contrôle fiable.

2. Communications

Les télécommunications et les équipements de réseau nécessitent des températures de fonctionnement stables. Les chauffages pour machines sont souvent utilisés pour éviter la condensation sur les composants électroniques et les circuits à l’intérieur des équipements de communication et pour fournir un environnement de communication fiable. Les chauffages pour machines sont parfois utilisés pour protéger contre les effets des basses températures et des fluctuations d’humidité, en particulier dans les installations de télécommunications extérieures.

3. Cabines

Les chauffages pour machines sont parfois utilisés dans le cadre d’installations électriques appelées cellules. Les cellules sont des dispositifs électriques compacts utilisés pour distribuer et protéger l’énergie électrique.

Les composants électroniques et les circuits sont situés à l’intérieur de la cabine et les chauffages pour machines sont utilisés pour maintenir ces composants à la bonne température. Les chauffages pour machines empêchent la condensation et le gel dans la logette et maintiennent le fonctionnement normal des composants et circuits électroniques.

Principe des chauffages pour machines

Les chauffages pour machines fonctionnent généralement par résistance. Un matériau conducteur, appelé élément chauffant, génère une résistance au passage d’un courant électrique qui, à son tour, convertit l’énergie en chaleur.

Les éléments chauffants sont souvent fabriqués dans des matériaux à haute résistance tels que les alliages de nichrome ou l’acier inoxydable. L’élément chauffant est chauffé par le courant qui le traverse et diffuse la chaleur dans l’air et les objets environnants.

L’alimentation électrique des chauffages pour machines est contrôlée par un contrôleur ou un circuit de commande. L’unité de contrôle régule l’alimentation électrique et doit alimenter les éléments chauffants pour maintenir la température requise. L’unité de contrôle est équipée de capteurs de température et de minuteries pour assurer un contrôle adéquat de la température.

Comment choisir un chauffage pour machines ?

Lors du choix d’un chauffage pour machines, il est important de tenir compte des facteurs suivants

1. Puissance

La puissance du chauffage pour machines doit être choisie en fonction de la taille de l’équipement électrique et du panneau qui doivent être maintenus au chaud, ainsi que des conditions environnementales. Le choix de la puissance appropriée fournira suffisamment de chaleur pour maintenir la température cible.

2. Exigences en matière d’alimentation électrique

Les exigences en matière d’alimentation pour les chauffages machines comprennent la tension et la fréquence. Veillez à ce qu’elles soient compatibles avec l’alimentation électrique utilisée. Il convient également de prendre en considération la conception et le câblage du circuit électrique en fonction de la capacité d’alimentation requise.

3. Taille

La taille du chauffage pour machines doit être choisie en fonction des dimensions de l’équipement électrique et du panneau à installer. L’espace d’installation et la disposition du câblage doivent également être pris en compte lors de la sélection de la taille appropriée. La méthode d’installation du chauffage pour machines doit également être vérifiée pour s’assurer qu’il peut être installé correctement.

4. Contrôle

Les chauffages pour machines sont souvent équipés de capteurs de température et de commandes. Cela facilite le contrôle de la température cible et la surveillance de la température. Il est important de choisir un chauffage pour machines doté des fonctions de contrôle appropriées, si nécessaire.

Qu’est-ce qu’un capteur de proximité magnétique ?

Les capteurs de proximité magnétique utilisent la force magnétique pour ouvrir et fermer les interrupteurs sans contact avec l’objet détecté.

Les principaux types sont les commutateurs à lames, les éléments à effet Hall et les systèmes à base d’éléments magnétorésistifs.

Ils se caractérisent par une détection sans contact, un réglage facile de la distance de détection (en augmentant la force magnétique), l’absence d’interférences mutuelles, une longue durée de vie et des dimensions réduites.

En fonction du boîtier, ils peuvent être utilisés dans des environnements où d’autres capteurs ne peuvent pas être utilisés habituellement. Par exemple, dans ceux où il y a de la poussière, de la chaleur et des vibrations. Ils peuvent également détecter des matériaux non ferromagnétiques tels que le bois et le plastique.

Utilisations des capteurs de proximité magnétique

Les capteurs de proximité magnétique sont utilisés pour détecter l’ouverture et la fermeture de portes automatiques, de fenêtres, de cages, mais aussi pour des fonctions de sécurité.

Dans les usines, ils sont utilisés dans une variété de machines industrielles. Le but étant par exemple de détecter la position des lignes d’assemblage, des étagères d’entrepôts automatiques, des machines à coudre industrielles et des cassettes de photocopieurs.

Ces dernières années, ils ont été utilisés pour guider les véhicules industriels sans pilote jusqu’à leur destination. Cela a été réalisable en installant des aimants sur le sol de l’usine et en utilisant des capteurs magnétiques pour détecter la force magnétique.

Principe des capteurs de proximité magnétique

Le principe des ces capteurs comprend principalement les interrupteurs à lames, les éléments à effet Hall et les méthodes basées sur des éléments magnétorésistifs. Chacune de ces méthodes est décrite ci-dessous.

• Les interrupteurs à lames
  Les interrupteurs à lames sont actionnés par un aimant pour détecter l’objet. Un champ magnétique est appliqué au commutateur Reed par un aimant, qui ouvre et ferme les points de contact.
• L’élément Hall
  L’effet Hall, dans lequel un champ magnétique appliqué perpendiculairement au courant circulant dans un matériau, génère une tension perpendiculaire à la direction du courant et à la direction du champ magnétique. Un élément Hall détecte un contact fermé lorsqu’il reçoit une forte densité de flux magnétique d’un aimant. Il est également capable de détecter un contact ouvert lorsque l’aimant s’éloigne et que la densité de flux s’affaiblit.
• Les éléments magnétorésistifs
  Les éléments magnétorésistifs sont des éléments qui modifient leur résistance électrique lorsqu’ils sont soumis à un magnétisme. Lorsqu’un aimant est appliqué à un élément magnétorésistif à partir d’un aimant ou d’une autre source, la résistance augmente et le dispositif s’ouvre ou se ferme. Il existe quatre types d’éléments magnétorésistifs : 
  • Les éléments magnétorésistifs à semi-conducteur
  • Les éléments magnétorésistifs anisotropes
  • Les éléments magnétorésistifs géants
  • Les éléments magnétorésistifs à tunnel