月: 2023年7月

Qu’est-ce qu’un débitmètre thermique ?

Un débitmètre thermique est un débitmètre qui utilise les caractéristiques de conduction thermique d’un fluide passant pour mesurer le débit.

Le débit est mesuré en détectant la différence de température entre l’amont et l’aval du fluide. Ce dispositif est particulièrement adapté à la mesure du débit des gaz. Il existe également des produits qui mesurent le débit des liquides, mais ils ne peuvent mesurer que de très faibles débits.

Il présente l’inconvénient d’être sensible à la contamination et convient à la mesure des gaz purs parmi les gaz. Il se caractérise également par sa capacité à mesurer avec précision les débits et peut être appliqué aux fluides visqueux et chauds. Cependant, en raison des caractéristiques de conductivité thermique du fluide à mesurer et des effets des fluctuations de température, un étalonnage et une compensation sont nécessaires pour obtenir une mesure précise. De plus, certains fluides peuvent présenter des variations de température lentes et un temps de réponse limité.

Il existe deux types de débitmètres : ceux qui mesurent le volume du fluide et ceux qui mesurent sa masse. Alors que la plupart des types mesurent le débit volumétrique, les débitmètres thermiques peuvent mesurer le débit massique. Comme le volume d’un gaz change sous l’influence de la température et de la pression, un débitmètre thermique capable de mesurer le débit massique sera plus précis.

Utilisations des débitmètres thermiques

Les débitmètres thermiques sont utilisés à de nombreuses fins. En raison de leur principe de mesure, ils conviennent à la mesure des gaz purs. Ils offrent également une grande précision de mesure, ce qui permet à de nombreuses applications de tirer parti de ces caractéristiques.

Dans l’industrie, ils sont utilisés pour contrôler et surveiller les processus industriels. Les lignes de production des usines de produits chimiques et de semi-conducteurs nécessitent une mesure précise du débit. Les débitmètres thermiques mesurent avec précision les débits des fluides et fournissent un retour d’information aux systèmes de contrôle, améliorant ainsi la stabilité et l’efficacité des processus.

Ils sont également souvent utilisés pour mesurer l’énergie. Dans les échangeurs de chaleur et les chaudières, ils servent à mesurer la production de chaleur. Les débitmètres thermiques permettent d’effectuer des mesures calorimétriques précises, ce qui permet de contrôler la consommation d’énergie et d’améliorer l’efficacité.

D’autres utilisations diverses comprennent la mesure du débit des gaz anesthésiques à usage médical et la mesure du débit du dioxyde de carbone utilisé dans la production et le refroidissement des boissons non alcoolisées.

Principe des débitmètres thermiques

Les débitmètres thermiques utilisent les propriétés de conduction thermique des fluides pour mesurer les débits. Lorsqu’un fluide s’écoule, le changement de température du fluide est causé par la conduction thermique. La conduction thermique est un phénomène dans lequel l’énergie thermique est transférée à travers un gradient de température. La vitesse à laquelle la chaleur est transportée par le fluide est proportionnelle au débit.

Lorsque la chaleur est transportée par un fluide, un gradient de température est généré. Si le débit est rapide, la chaleur est transportée rapidement et le gradient de température est faible. Si le débit est lent, la chaleur n’est transportée que lentement et le gradient de température est généralement plus important.

Les débitmètres thermiques estiment le débit en mesurant la différence de température entre les fluides. Un capteur de température est souvent utilisé pour détecter la différence de température. Les capteurs de température sont généralement placés avant et après l’écoulement du fluide.

Construction des débitmètres thermiques

Un débitmètre thermique se compose d’une tuyauterie, d’une source de chaleur et d’un thermomètre.

1. Tuyauterie

La tuyauterie est la structure par laquelle passe le fluide. Les débitmètres thermiques sont généralement montés directement sur la tuyauterie. Le fluide s’écoule dans la tuyauterie et le débit est mesuré.

2. Source de chaleur

La source de chaleur est la partie qui fournit de la chaleur au fluide. En général, on utilise des fils chauffants électriques ou des réchauffeurs. La source de chaleur fournit de l’énergie thermique au fluide dans le tuyau, créant ainsi une différence de température.

3. Thermomètres

Un thermomètre est un capteur ou un dispositif de mesure de la température d’un fluide. Ils sont généralement montés sur la tuyauterie pour mesurer la température dans la tuyauterie. Les thermomètres sont placés avant ou après la source de chaleur et détectent les différences de température dans le fluide.

Types de débitmètres thermiques

Il existe deux types de débitmètres thermiques en fonction de la manière dont le débit est déterminé : la méthode de mesure de la différence de température et la méthode de mesure de la consommation d’énergie.

1. Méthode de mesure de la différence de température

La méthode de mesure de la différence de température mesure la différence de température en amont et en aval du dispositif de chauffage. Il s’agit d’une configuration simple avec une source de chaleur et un thermomètre, et elle est souvent peu coûteuse. On la trouve souvent dans les débitmètres qui mesurent de petites quantités de fluide.

2. Méthode de mesure de la consommation d’énergie

La méthode de mesure de la consommation d’énergie est une méthode de mesure de la consommation d’énergie avec une différence de température constante. La quantité de chaleur de la source de chaleur est réglée de manière à ce que la différence de température entre l’amont et l’aval soit constante. Le débit massique peut être calculé à partir de la consommation d’énergie.

Qu’est-ce qu’un convertisseur de tension ?

Un convertisseur de tension est un appareil qui fournit de l’énergie à la tension requise en convertissant et en ajustant la tension.

Il est chargé de convertir une certaine tension d’entrée en une tension de sortie différente. Lorsque des tensions d’alimentation différentes sont utilisées dans différentes régions ou pays, les convertisseurs de tension peuvent être utilisés pour assurer le bon fonctionnement des équipements et appareils électroniques. Cela permet de continuer à utiliser l’équipement dans la région existante lors d’un voyage international ou d’un travail à l’étranger dans différentes régions.

Toutefois, il faut tenir compte des exigences relatives à l’énergie à convertir. En effet, si la capacité du convertisseur de tension est insuffisante, l’alimentation électrique peut être instable. Il est important de vérifier les exigences en matière de puissance et de choisir un convertisseur de tension d’une capacité appropriée.

Utilisations des convertisseurs de tension

Les convertisseurs de tension sont utilisés dans diverses situations. Voici quelques exemples :

1. Voyages internationaux et voyages d’affaires

Les tensions d’alimentation peuvent varier d’un pays ou d’une région à l’autre. Les convertisseurs de tension permettent d’utiliser les équipements électroniques et les appareils du pays d’origine dans des environnements de tension différents. Dans le cadre d’activités commerciales menées dans des régions différentes, par exemple dans les succursales d’une entreprise à l’étranger ou sur les sites de projets, des convertisseurs de tension peuvent être nécessaires pour s’adapter à l’alimentation électrique locale.

Des convertisseurs de tension sont également nécessaires lorsque des appareils électroniques et électroménagers importés de l’étranger sont utilisés dans l’environnement électrique du pays d’origine. C’est le cas, par exemple, lorsque des fours à micro-ondes et des réfrigérateurs fonctionnant sur des tensions différentes sont utilisés conformément à l’alimentation électrique du pays d’origine.

2. Industrie

Les usines et les sites de production peuvent utiliser des machines et des équipements qui nécessitent des tensions d’alimentation différentes. Les convertisseurs de tension sont utilisés pour fournir à ces machines et appareils la tension nécessaire pour assurer leur fonctionnement normal. Dans ces cas-là, ils sont souvent appelés transformateurs.

Le secteur industriel doit également intégrer l’énergie provenant de sources d’énergie renouvelables et de générateurs dans les applications industrielles. Les convertisseurs de tension peuvent convertir la tension de sortie des énergies renouvelables dans un réseau électrique industriel, assurant ainsi un approvisionnement énergétique efficace.

3. Protection des équipements électroniques

Les convertisseurs de tension sont utilisés pour protéger les équipements électroniques contre les tensions incorrectes. Si la tension de l’alimentation est trop élevée ou trop basse, cela peut entraîner une panne ou un endommagement de l’équipement.

Principe des convertisseurs de tension

Les principes communs des convertisseurs de tension sont la conversion de puissance et l’isolation.

1. Conversion de puissance

Les convertisseurs de tension convertissent la puissance d’entrée pour produire la puissance de sortie. Les caractéristiques de la tension et de la source d’alimentation du côté de l’entrée sont traitées dans le convertisseur pour fournir la tension et la puissance requises du côté de la sortie.

La conversion est souvent conçue en fonction de la différence de tension entre l’entrée et la sortie, du rendement énergétique et du maintien de la stabilité.

2. Isolation

Les convertisseurs de tension offrent souvent une isolation entre l’entrée et la sortie. L’isolation électrique entre l’entrée et la sortie est un gage de sécurité et de protection.

L’isolation garantit que les effets de la tension et du bruit entre l’entrée et la sortie sont mutuellement isolés et empêche les courts-circuits et les défauts électriques de se produire.

Types de convertisseurs de tension

Les convertisseurs de tension peuvent être classés en deux types principaux : le type transformateur et le type commutation.

1. Type à transformateur

Les convertisseurs de tension de type transformateur utilisent une bobine et un noyau de fer pour convertir la tension. Les bobines d’entrée et de sortie sont enroulées autour du noyau de fer du transformateur.

Lorsqu’une tension alternative est appliquée à la bobine d’entrée, le courant qui traverse la bobine génère un champ magnétique dans le noyau. Ce champ magnétique est induit dans la bobine secondaire et une tension est générée du côté de la sortie. Le taux de rotation du transformateur détermine le rapport entre la tension d’entrée et la tension de sortie.

La tension de sortie peut être ajustée en fonction du rapport de rotation. Il sert également à protéger l’équipement concerné en isolant les tensions d’entrée et de sortie. Cependant, il ne peut être utilisé qu’avec du courant alternatif et la fréquence ne peut être modifiée.

2. Type d’alimentation à découpage

Les convertisseurs de tension de type alimentation à découpage utilisent des éléments de commutation à haute fréquence pour contrôler l’alimentation d’entrée. Il s’agit généralement de transistors ou de MOSFET. La tension de sortie est contrôlée par l’activation et la désactivation de l’alimentation d’entrée à grande vitesse.

Lorsque l’élément de commutation est activé, il est connecté à l’alimentation électrique et stocke de l’énergie. Lorsque l’élément de commutation est éteint, il est déconnecté de l’alimentation et l’énergie qu’il a emmagasinée est fournie à la sortie. La tension de sortie peut être régulée en contrôlant le temps d’activation et de désactivation des éléments de commutation et le rapport entre le temps d’activation et le temps de désactivation.

Sous forme de commutation, les fréquences et les tensions peuvent être converties à volonté. Le format de commutation est également utilisé pour la conversion entre le courant alternatif et le courant continu. Exemple d’utilisations : les onduleurs et les conditionneurs de puissance photovoltaïque.

Qu’est-ce qu’un tube en verre résistant à la chaleur ?

Les tubes en verre résistant à la chaleur sont des produits tubulaires fabriqués à partir d’un verre spécial capable de résister à des températures élevées.

Par rapport aux tubes en verre ordinaires, les tubes en verre résistant à la chaleur se caractérisent par leur résistance à la dilatation thermique. La dilatation thermique peut entraîner la rupture du verre. C’est pourquoi on utilise du verre résistant à la chaleur avec un faible coefficient de dilatation thermique pour les tubes en verre résistant à la chaleur. Il existe plusieurs types de verre résistant à la chaleur, avec des compositions et des procédés de fabrication différents, chacun ayant une température de résistance à la chaleur différente.

Les matériaux typiques sont le Tempax, également connu sous le nom de verre borosilicaté, le Neoceram et le verre de quartz. Les tubes en verre résistant à la chaleur ont la propriété de supporter des températures élevées.

L’exposition à des températures excessives ou à des changements brusques de température peut provoquer des ruptures ou des fissures. Lors de l’utilisation, les températures maximales et les limites de changement de température recommandées par le fabricant doivent être respectées.

Utilisations des tubes en verre résistant à la chaleur

Les tubes en verre résistant à la chaleur peuvent être utilisés pour diverses situations.

1. Expériences scientifiques

L’une des principales utilisations est la verrerie pour les expériences scientifiques. Parmi les verres résistants à la chaleur, le verre de quartz présente une résistance à la chaleur particulièrement élevée, avec une température de fonctionnement maximale de 1 000°C. La verrerie de quartz est également très résistante aux produits chimiques, ce qui rend la verrerie de quartz utile dans les expériences scientifiques.

2. Récipients conservant la chaleur

Le verre de quartz est également utilisé comme récipient de conservation de la chaleur et sert à maintenir au chaud les boissons et les liquides chauds. Des tubes en verre résistant à la chaleur sont souvent incorporés à l’intérieur des bouteilles d’eau et des pots thermiques.

3. Fabrication

Dans l’industrie manufacturière, ils sont également importants dans les industries chimiques et pharmaceutiques. En raison de leur résistance à la chaleur et de leur stabilité chimique, ils sont utilisés dans une variété de processus chimiques et de synthèses pharmaceutiques.

Principe des tubes en verre résistant à la chaleur

Lorsque le verre est refroidi, une tension est générée à sa surface et, inversement, lorsqu’il est chauffé, des forces de compression sont générées, provoquant l’expansion et la contraction du matériau. Si cette tension ou cette force de compression est supérieure à la résistance du verre lui-même, celui-ci se brise.

Si le verre résiste aux forces de compression, il est faible face aux tensions, qui sont donc la cause la plus fréquente de rupture. La tension à l’intérieur du verre augmente avec le coefficient de dilatation thermique et le verre résistant à la chaleur a un faible coefficient de dilatation thermique.

Le verre résistant à la chaleur a un faible coefficient de dilatation thermique. Cela signifie que la tension générée dans le verre est faible et que le verre résiste à la rupture même lorsqu’il est rapidement refroidi. Les tubes en verre résistant à la chaleur dans lesquels du verre résistant à la chaleur est utilisé peuvent supporter des changements de température rapides.

La composition du verre a une influence significative sur le coefficient de dilatation thermique. Plus la teneur en composants alcalins tels que le sodium et le potassium est élevée, plus le coefficient de dilatation thermique est important. Les tubes en verre résistant à la chaleur sont fabriqués avec une teneur élevée en silicium et en bore, les principaux composants du verre, et une faible teneur en alcalins.

Types de tubes en verre résistant à la chaleur

Il existe plusieurs types de tubes en verre résistant à la chaleur, en fonction du matériau et d’autres différences. Les types de tubes en verre résistant à la chaleur sont les suivants.

1. Tubes en verre quartzeux

Le verre de quartz est un type de verre spécial qui présente une résistance élevée à la chaleur et une grande stabilité chimique. Il est également appelé verre de quartz. Il peut résister à des températures très élevées et a une température de résistance à la chaleur d’environ 1 000 °C.

En raison de sa grande résistance à la chaleur et de sa stabilité chimique, il est utilisé comme récipient pour les réactions chimiques et les processus à haute température. Il possède une grande transparence aux UV, il est utilisé dans les équipements optiques et les systèmes d’irradiation UV.

2. Tubes en verre Tempax

Type de verre spécial présentant une résistance élevée à la chaleur et aux chocs. Il est principalement utilisé pour les fenêtres d’observation dans les fours, les portes de fours et les portes vitrées des cheminées, où la résistance à la chaleur est requise.

Le verre Tempax résiste à la dilatation thermique à haute température et est relativement résistant aux changements brusques de température. Il est également résistant aux chocs et à la casse.

3. Tubes en verre néocéramique

Il s’agit d’un verre spécial doté d’une excellente résistance à la chaleur et d’une grande transparence. Il s’agit d’un verre résistant à la chaleur dont la température maximale d’utilisation est d’environ 700°C. Sa principale caractéristique est sa grande transparence. Il est principalement utilisé dans les situations où il est nécessaire d’observer ou de mesurer dans des environnements à haute température.

Le verre Neoceram possède des propriétés de résistance aux températures élevées et est également résistant aux produits chimiques. Sa grande transparence optique le rend idéal pour les expériences et les observations de processus à des températures élevées. En raison de sa grande transparence, il est souvent utilisé pour les surfaces en verre des fours et des plats de cuisson.

Qu’est-ce qu’un four de séchage à air chaud ?

Un four de séchage à air chaud est un appareil dans lequel du combustible est brûlé dans un brûleur et de l’air chaud est pompé dans le four pour sécher des objets.

Les fours de séchage à air chaud utilisent de l’air chaud ou du gaz, ce qui signifie que la vitesse de séchage est relativement rapide et efficace. Cela permet de réduire les temps de séchage des produits et des substances.

Toutefois, l’utilisation d’air chaud ou de gaz de combustion peut présenter un risque d’incendie. Il faut veiller à ne pas laisser entrer de substances inflammables ou de gaz combustibles dans le four de séchage à air chaud.

L’utilisation de gaz ou de paraffine comme source de chaleur entraîne l’émission de grandes quantités de gaz d’échappement. C’est pourquoi le séchage à l’air chaud électrique est également souvent utilisé, car il présente un taux de chaleur élevé et est facile à manipuler.

Utilisations des fours de séchage à air chaud

Les fours de séchage à air chaud sont largement utilisés dans diverses industries et secteurs. Voici quelques exemples d’utilisations.

1. Industrie alimentaire et pharmaceutique

Les produits agricoles tels que les fruits et les légumes sont séchés pour améliorer leur durée de conservation ou pour sécher les matières premières utilisées dans les processus de transformation alimentaire. La production de chips de fruits, de légumes séchés, de nouilles séchées, d’épices et d’herbes séchées sont des exemples d’utilisation.

Dans l’industrie pharmaceutique, le séchage des médicaments est également un processus important. Les fours de séchage à air chaud sont utilisés pour sécher, cristalliser et coaguler les médicaments. Le séchage améliore la stabilité du médicament et permet de le stocker et de le manipuler pendant de longues périodes.

2. Industrie

L’industrie chimique a souvent besoin de sécher des matières premières et des produits tels que les peintures et les plastiques. Ils sont utilisés pour éliminer l’eau de ces matériaux et les sécher.

De même, dans l’industrie minière, les minerais et les minéraux sont souvent séchés avant d’être introduits dans un haut fourneau. L’introduction d’humidité dans le haut fourneau permet non seulement de retirer de la chaleur du haut fourneau, mais aussi d’augmenter les émissions de gaz d’échappement. Les fours de séchage à air chaud peuvent être utilisés pour évaporer à l’avance la teneur en humidité des minerais et des minéraux, ce qui améliore l’efficacité de la manutention et du traitement.

Dans la production de céramiques, le séchage a lieu avant la formation et la cuisson des céramiques. Les fours de séchage à air chaud sont utilisés pour éliminer l’humidité des produits céramiques afin de garantir une qualité et une durabilité uniformes.

3. Traitement du bois

Le séchage du bois est un processus important dans l’industrie de transformation du bois. Les fours de séchage à air chaud sont utilisés pour s’assurer que l’humidité du bois est correctement contrôlée et séchée afin d’améliorer sa stabilité. Cela permet d’éviter le rétrécissement et la fissuration du bois et d’améliorer la qualité du produit.

Principe des fours de séchage à air chaud

Les fours de séchage à air chaud utilisent de l’air ou du gaz chaud pour faire évaporer l’humidité des matériaux humides. Ils sont également équipés de dispositifs de chauffage tels que des éléments chauffants électriques ou des brûleurs. Ces dispositifs de chauffage brûlent du combustible ou utilisent de l’énergie électrique pour produire de l’air chaud.

Les fours de séchage à air chaud sont également dotés d’une soufflerie qui envoie de l’air ou du gaz chauffé dans le four de séchage à air chaud. L’air chaud est soufflé à grande vitesse et se répand autour de la substance ou du produit.

La vapeur d’eau et les gaz d’échappement générés pendant le séchage sont évacués vers l’extérieur par un système d’échappement. Le système d’évacuation élimine l’humidité et les gaz nocifs du four de séchage.

Types de fours de séchage à air chaud

Il existe deux types de fours de séchage à air chaud : le séchage direct et le séchage indirect.

1. Système de séchage direct

La méthode de séchage direct utilise un ventilateur à circulation directe pour faire circuler les gaz de combustion chauffés. Elle présente l’avantage d’un rendement thermique élevé et permet d’augmenter la température en peu de temps.

2. Séchage indirect

Dans la méthode de séchage indirect, un échangeur de chaleur est chauffé par un brûleur et les gaz de combustion et l’air sont échangés pour augmenter la température à l’intérieur du four et la faire circuler. Cette méthode se caractérise par le fait que la chaleur est répartie sur l’ensemble de l’intérieur du four, ce qui permet un séchage moins inégal. Il n’y a pas non plus de risque que de la suie pénètre dans le four en raison d’une combustion incomplète.

Le risque d’explosion est également faible. En effet, les étincelles produites par la combustion directe n’entrent pas en contact avec des composants inflammables. Par ailleurs, il est peu probable que les oxydes d’azote réagissent avec la peinture pendant le séchage : les propriétés physiques du film de peinture ne sont pas compromises. Cependant, le rendement thermique est faible et il faut beaucoup de temps pour augmenter la température.

Qu’est-ce qu’une balance compacte ?

Une balance compacte est un instrument de pesage de petite taille et compact.

Il s’agit d’un type d’instrument de pesage électromagnétique qui affiche la valeur pesée sous forme numérique, aussi appelé instrument de pesage à équilibre de force.

La différence entre une balance et un instrument de pesage est la précision : une balance est utilisée pour peser des objets relativement légers, tandis qu’un instrument de pesage est utilisé pour mesurer des objets relativement lourds.

Utilisations des balances compactes

Les balances compactes sont utilisées dans divers secteurs, notamment l’agriculture, la restauration, l’enseignement et les métaux précieux.

Voici quelques exemples concrets d’utilisation :

• Pesage d’engrais et de pesticides.
• Pesage de denrées alimentaires et d’assaisonnements.
• Expériences et pratiques culinaires.
• Pesage de métaux précieux.

Principe de la balance compacte

Le pesage s’effectue selon le principe de l’effet de levier et de la force électromagnétique, connu sous le nom de méthode force-balance. Lorsqu’un objet est placé sur le plateau supérieur et pesé, une force électromagnétique est générée dans la bobine de force (un aimant permanent circulaire à l’intérieur de la bobine pour générer une force électromagnétique) pour l’équilibrer.

En mesurant la quantité d’électricité générée, le poids de l’objet est calculé et affiché sur le panneau numérique.

Caractéristiques de la balance compacte

La principale caractéristique des balances compacte est que, du fait de leur petite taille, les balances elles-mêmes sont légères et portables. Certaines sont suffisamment petites pour tenir dans une poche, ce qui permet de les sortir et de les utiliser.

Il existe également des produits relativement peu coûteux et bien conçus, qui sont également utilisés comme produits d’intérieur. Parmi les inconvénients, citons le fait que l’affichage numérique peut être difficile à voir lors de la pesée d’objets en raison de la forme compacte, et que les modèles à piles ne peuvent pas être utilisés sans les piles fournies.

Les balances compactes présentent des caractéristiques différentes selon le fabricant, il est donc important d’acheter le produit adapté à l’usage que vous souhaitez en faire.

Choisir une balance compacte

Les balances compactes diffèrent d’un produit à l’autre en termes de caractéristiques telles que le poids maximal et les unités d’affichage minimales, il est donc nécessaire de choisir le bon produit en fonction de l’endroit et du but de l’utilisation.

1. Poids maximum

Le poids maximum fait référence à la limite supérieure du poids qui peut être mesuré, et le poids maximum qui peut être mesuré diffère selon le produit. Pour un usage domestique général, une balance pouvant peser jusqu’à 1 ou 2 kg est suffisante, mais pour peser des conteneurs lourds, il convient d’utiliser une balance de 3 kg ou plus.

2. Unité d’affichage minimale

Les balances compactes se distinguent par le poids minimum pouvant être pesé en fonction du produit, qui est généralement divisé en unités de 0,1g, 0,5g et 1g.

Si vous mesurez des articles légers tels que des ingrédients pour la confiserie ou des médicaments, il est préférable de choisir un produit pouvant être pesé en unités de 0,1g.

3. Réglage du zéro

La mise à zéro, également connue sous le nom de fonction de tare, est une fonction qui permet à l’écran d’afficher 0 g lorsque quelque chose se trouve sur le dessus de la balance.

Si la mise à zéro est effectuée avec un récipient sur le dessus, 0g est affiché avec l’objet à peser, de sorte que seul l’objet peut être mesuré. Il est également possible d’effectuer facilement des pesées supplémentaires.

4. Facilité d’entretien

La facilité d’entretien est également un aspect important des balances compactes. Si la balance est en acier inoxydable ou en verre trempé, elle peut être facilement nettoyée lorsqu’elle est sale. Certains produits sont également dotés d’un plateau supérieur amovible, qui peut être lavé, et sont conçus de diverses manières pour rester propres.

5. Facilité de rangement

Lorsqu’elles ne sont pas utilisées, certaines balances compactes peuvent être empilées dans une mallette spéciale, tandis que d’autres peuvent être suspendues à des crochets. Lors de l’achat d’une balance compacte, pensez également à la méthode de rangement, afin d’utiliser efficacement l’espace de travail.

6. Fonction d’étanchéité

Si le produit est doté d’une fonction d’étanchéité, il peut être lavé à l’eau en cas de salissure, ce qui permet de l’utiliser de manière hygiénique.

7. Fonctions optionnelles

Les balances compactes disposent d’une variété de fonctions optionnelles, ce qui constitue un grand avantage. Certains produits sont dotés d’une fonction de mise hors tension automatique qui éteint automatiquement l’appareil, d’une fonction de comptage qui compte le nombre d’articles identiques, etc. Lors de l’achat, il est également important de savoir de quelles fonctions vous avez besoin pour votre travail.

Qu’est-ce qu’un ressort pneumatique ?

Un ressort pneumatique est un dispositif d’amortissement qui utilise la force de répulsion de l’air comprimé et l’élasticité du caoutchouc.

Il utilise un revêtement en caoutchouc rempli d’air comprimé comme ressort, dans un grand nombre de situations. Il se caractérise par une capacité d’amortissement supérieure à celle des ressorts métalliques (ressorts à lames et ressorts hélicoïdaux).

La force d’amortissement varie peu en fonction de l’augmentation ou de la diminution de la charge, et la hauteur du ressort peut être modifiée à charge constante. Une autre caractéristique des ressorts pneumatiques est qu’ils sont plus durables que les autres ressorts. Les ressorts pneumatiques en caoutchouc ont une excellente résistance aux chocs et aux vibrations et ont une longue durée de vie.

Ils peuvent réagir avec souplesse aux variations de charge, ce qui prolonge la durée de vie de l’amortisseur. Cependant, ils sont plus coûteux que les ressorts métalliques car ils comportent des composants auxiliaires tels que des compresseurs d’air et des conduites d’air pour l’alimentation pneumatique. La conception et la maintenance sont plus complexes.

Utilisations des ressorts pneumatiques

Les ressorts pneumatiques sont utilisés à de nombreuses fins. En particulier, ils sont souvent utilisés dans la suspension des voitures particulières, des véhicules de transport de marchandises et des véhicules ferroviaires. Ils sont également utiles dans les lignes de production de machines et dans les systèmes d’isolation sismique des bâtiments.

1. Véhicules

En raison de leur bonne qualité de roulement, ils sont principalement utilisés dans les ressorts de suspension des véhicules de luxe. Ils conviennent également aux véhicules de transport de marchandises transportant des produits chimiques et des machines de précision, ainsi qu’aux ressorts d’amortissement des wagons de trains à grande vitesse. Ils sont également idéaux comme dispositifs d’amortissement pour les produits où le confort et les performances BVC (bruit, vibrations et cliquetis) sont requis.

Dans les véhicules dotés de deux essieux arrière et d’un essieu mort sur l’essieu le plus en arrière, la pression superficielle sur les roues motrices est accrue lors du démarrage sur des surfaces enneigées ou boueuses. Des ressorts pneumatiques sont parfois utilisés pour permettre à l’essieu arrière de se soulever.

2. Bâtiments

Les ressorts pneumatiques sont parfois utilisés pour protéger les bâtiments contre les vibrations, par exemple en cas de tremblement de terre. Les ressorts pneumatiques sont incorporés dans les fondations et les structures des bâtiments pour en assurer la stabilité tout en absorbant les vibrations lors des tremblements de terre.

Principe des ressorts pneumatiques

Les ressorts pneumatiques fonctionnent selon le principe de l’action basée sur les changements de pression et de volume de l’air. Le composant principal d’un ressort pneumatique est un sac en caoutchouc spécial. La pression et le volume de l’air varient en fonction de la charge et des vibrations. En faisant varier la quantité d’air comprimé dans le ressort pneumatique, on ajuste la rigidité du ressort.

Si la quantité d’air comprimé est élevée, le ressort devient plus dur ; si elle est faible, il devient plus souple. La force de répulsion du film de caoutchouc absorbe les vibrations à haute fréquence pendant le fonctionnement de la machine, etc., ce qui permet d’améliorer le silence et la précision d’usinage du produit.

Les problèmes posés par les ressorts pneumatiques sont notamment la rupture en cas de surcharge, les fuites d’air dues à une détérioration liée à l’âge et le risque de désolidarisation de la base lors d’un amortissement rapide. Dans les suspensions pneumatiques automobiles en particulier, les fuites d’air dues à la pénétration d’humidité, etc. sont fréquentes.

Types de ressorts pneumatiques

En fonction de la forme du film de caoutchouc et des raccords métalliques qui le fixent, les ressorts pneumatiques sont classés en deux grandes catégories : le type à membrane, dans lequel le film de caoutchouc s’enroule vers l’intérieur lors de la contraction, et le type à soufflet, dans lequel le film de caoutchouc, en forme de grande fortune, s’affaisse.

1. Type à membrane

Le type à membrane est un ressort pneumatique qui utilise une membrane en caoutchouc. Le diaphragme est une pièce en caoutchouc en forme de disque avec une entrée d’air au centre. Les ressorts pneumatiques à membrane contiennent de l’air comprimé scellé à l’intérieur de la membrane, qui se dilate ou ajuste sa pression en fonction de la charge.

Le diaphragme en caoutchouc flexible améliore le confort de conduite. Il absorbe les vibrations et les chocs, assurant ainsi une conduite souple et confortable. Leur conception compacte et légère permet d’économiser de l’espace lorsqu’ils sont intégrés au système de suspension d’un véhicule.

Ils permettent également un contrôle plus fin de la pression de l’air. Cela améliore les performances de contrôle ainsi que la stabilité et la maniabilité du véhicule. De plus, cela réduit efficacement les vibrations et le bruit provenant de la surface de la route.

2. Type à soufflet

Ressorts pneumatiques à soufflets en caoutchouc (ondulés). Le soufflet est constitué de plusieurs plaques métalliques en forme d’arc recouvertes d’une feuille de caoutchouc. L’air comprimé est introduit dans le soufflet et la forme et la pression du soufflet changent en fonction de la charge.

Les soufflets sont généralement utilisés sur les gros véhicules tels que les camions et les autobus. Ils sont très durables et s’adaptent à la charge.

Qu’est-ce qu’un débitmètre intégrateur ?

Un débitmètre intégrateur est un débitmètre qui affiche la valeur cumulée du passage du fluide.

Il est utilisé pour une grande variété de fluides, tels que l’eau de refroidissement et l’argon. Il existe deux types de débit de fluide : le débit instantané et le débit totalisé.

Le premier se réfère à la quantité de débit par temps fixe, tandis que le second se réfère à la quantité cumulée de débit depuis le début de la mesure. Les débitmètres intégrateurs mesurent ce dernier et sont utilisés pour mesurer le débit cumulé d’un fluide.

Utilisations des débitmètres intégrateurs

Les débitmètres intégrateurs sont utilisés dans une variété d’industries et de situations. Les débitmètres instantanés sont souvent utilisés pour les applications de gestion et de contrôle des processus, tandis que les débitmètres intégrateurs sont souvent utilisés pour le commerce et la surveillance des normes d’émission.

1. Gestion de l’approvisionnement en fluides

Utilisés pour mesurer et contrôler avec précision l’approvisionnement en fluides. Les compteurs d’eau et de gaz en sont des exemples familiers. La consommation mensuelle peut être calculée en vérifiant ou en réinitialisant la valeur au début du mois et en la revérifiant à la fin du mois.

Ils peuvent également être utilisés pour mesurer les combustibles liquides tels que le pétrole lourd ou le pétrole léger dans les sites de production. Les combustibles liquides sont souvent transportés par camion-citerne, etc., et le volume des transactions est vérifié à l’aide d’un débitmètres intégrateurs fixé au véhicule.

2. Gestion de l’énergie

Les débitmètres intégrateurs sont utilisés pour mesurer l’approvisionnement et la consommation d’énergie. Ils sont utilisés, par exemple, pour vérifier la consommation de carburant, comme le carburant diesel, ou la consommation d’eau de refroidissement, contribuant ainsi à améliorer l’efficacité énergétique et à réaliser des économies. Ils sont également souvent utilisés pour vérifier le volume des transactions de carburant liquide et d’eau.

3. Surveillance de l’environnement

Ils sont également utilisés pour la surveillance de l’environnement. Cela comprend le contrôle de la qualité de l’eau, la mesure du débit dans les stations d’épuration et la mesure des émissions atmosphériques. Comme la quantité d’émissions et d’eaux usées rejetées par les usines est souvent réglementée par des ordonnances, le débitmètres intégrateurs est utilisé pour contrôler à la fois l’émetteur et les autorités officielles.

Le volume des eaux usées rejetées peut également être contrôlé à l’aide d’un débitmètre intégrateur. Après avoir été épurés dans une fosse septique combinée, par exemple, l’urine et les autres déchets sont rejetés dans la mer ou dans une rivière. Les eaux usées sont également soumises à des redevances d’utilisation, qui sont correctement contrôlées à l’aide d’un débitmètre intégrateur.

Principe du débitmètre intégrateur

Le débit totalisé est obtenu en multipliant le débit instantané par le temps. Cependant, le débit instantané peut être instable lors des variations de débit, de sorte que la valeur totalisée n’est souvent pas affichée avec précision. C’est pourquoi la valeur totalisée est mesurée à l’aide d’un débitmètres intégrateurs.

Comme le débitmètre intégrateur doit mesurer avec précision la valeur totalisée, des principes de mesure tels que la méthode volumétrique sont utilisés. La méthode volumétrique mesure le volume du fluide lorsqu’il passe dans la conduite. Les engrenages sont utilisés pour les mesures volumétriques, et le débit des fluides très visqueux tels que l’essence peut également être mesuré avec précision.

Types de débitmètres intégrateurs

Il existe différents types de débitmètres intégrateurs. Les exemples suivants sont des exemples de types de débitmètres intégrateurs.

1. Débitmètre volumétrique

Les débitmètres volumétriques mesurent directement le volume du fluide lors de son passage et calculent le débit. Des turbines ou des engrenages sont utilisés pour mesurer le volume.

Le volume du fluide étant mesuré directement, la précision de la mesure est très élevée. Comme il est possible d’obtenir des données précises sur le débit, ils sont utilisés, par exemple, pour mesurer le débit de liquides précieux tels que le carburant.

Ils sont également de construction robuste et durable. Lorsqu’ils sont correctement entretenus et utilisés dans des conditions environnementales appropriées, ils peuvent mesurer des valeurs fiables sur une longue période.

2. Débitmètres à vortex

Les débitmètres à vortex mesurent les débits en détectant la génération et la modification des tourbillons dans l’écoulement du fluide. Lorsque le fluide passe dans la conduite, des tourbillons sont générés et le débit est estimé en mesurant la fréquence et l’amplitude de ces tourbillons.

Les gaz et les liquides peuvent être mesurés. Ils sont principalement utilisés pour mesurer le débit de la vapeur et de l’eau propre. Cependant, ils ne conviennent pas aux fluides contenant des boues ou des poudres, car les orifices de mesure sont obstrués.

Ils sont généralement de construction robuste et ne comportent pas de pièces mobiles internes, ce qui les rend durables et fiables. Ils évaluent les débits sur la base de la génération et des changements de tourbillons et peuvent donc mesurer avec un haut degré de précision. Ils comportent également peu de pièces mobiles et sont relativement faciles à entretenir.

3. Débitmètres thermiques

Les débitmètres thermiques mesurent le débit en utilisant l’effet de la conduction thermique ou du refroidissement thermique dû à l’écoulement du fluide. Les types de débitmètres les plus courants sont les débitmètres à fil chaud et les débitmètres à diffusion thermique. Ils utilisent une source de chaleur et un capteur pour détecter les différences de température et estimer le débit à partir de ces changements.

4. Débitmètres électromagnétiques

Les débitmètres électromagnétiques utilisent la conductivité d’un fluide pour mesurer le débit. Le débit est calculé en faisant passer le fluide à travers un champ magnétique et en mesurant la différence de potentiel générée.

Le débit peut être mesuré sans contact et se caractérise par une perte de charge extrêmement faible. Cependant, la mesure est limitée aux objets conducteurs. Elle ne peut pas être utilisée pour mesurer des huiles telles que l’huile lourde.

Qu’est-ce qu’un logiciel de traitement des nuages de points ?

Un logiciel de traitement des nuages de points analyse et modélise les données de nuages de points acquises par un scanner laser 3D ou un moyen similaire. Il les convertit en données pouvant être traitées par la CAO (conception assistée par ordinateur) architecturale.

Les données de nuages de points acquises par un scanner laser 3D ou d’autres moyens sont des données qui combinent les coordonnées XYZ de points disposés dans une grille de points également espacés dans l’espace tridimensionnel avec des informations sur les couleurs et d’autres données. Les données des nuages de points n’étant que des informations ponctuelles, elles doivent être converties en informations surfaciques ou tridimensionnelles pouvant être traitées par la CAO architecturale. Le logiciel de traitement des nuages de points est utilisé pour effectuer cette conversion.

Utilisations du logiciel de traitement des nuages de points

Les principaux domaines d’utilisation des logiciels de traitement des nuages de points sont le génie civil et la construction, ainsi que la construction d’usines et de bâtiments. Les données des nuages de points sont acquises par des scanners laser 3D et des drones.

Les applications dans le domaine du génie civil et de la construction comprennent le calcul du volume du sol à l’aide de la méthode du maillage et de la triangulation, la cartographie transversale à des endroits arbitraires et la création de courbes de niveau. Dans le domaine des installations et de la construction, il s’agit notamment de la modélisation de la tuyauterie, des plans et de l’acier, des mesures d’équipement et de la simulation du chargement et du déchargement.

Les logiciels de traitement des nuages de points peuvent également être utilisés pour appliquer les données des nuages de points à la réalité virtuelle (VR) et à la réalité augmentée (AR).

Principe du logiciel de traitement des nuages de points

Les données d’un nuage de points sont une combinaison de points 3D et d’informations sur les couleurs acquises par un scanner laser 3D ou par d’autres moyens.

1. Acquisition des données des nuages de points

Avec un scanner laser 3D, un laser est irradié sur un objet et les informations sont acquises en détectant le laser réfléchi. Les informations acquises correspondent à des points disposés dans une grille (coordonnées XYZ à intervalles égaux) dans l’espace tridimensionnel (coordonnées cartésiennes) et à des informations de couleur (valeurs RVB).

De nos jours, les drones sont de plus en plus utilisés pour acquérir des données de nuages de points à la place des scanners laser 3D. Ces données de nuages de points ne sont que des informations ponctuelles et ne peuvent pas être traitées telles quelles par des logiciels tels que la CAO architecturale.

Les logiciels de traitement des nuages de points sont utilisés pour convertir ces informations ponctuelles en informations surfaciques ou tridimensionnelles.

2. Méthodes de traitement des données des nuages de points

Le flux de traitement des données dans un logiciel de traitement des nuages de points est le suivant.

1. Importation des données de nuages de points.
2. Prétraitement (alignement, élimination du bruit).
3. Analyse (mesure dimensionnelle, contrôle des interférences).
4. Modélisation (création de modèles 3D et de données de maillage).
5. Sortie finale (création de fichiers dans un format adapté à l’application).

Les fichiers de sortie peuvent être chargés dans des logiciels de CAO et d’autres applications.

Autres informations sur les logiciels de traitement des nuages de points

1. Algorithme ICP

La plupart des logiciels de traitement de données de nuages de points existants utilisent l’ajustement pour aligner différentes données de nuages de points, qui est basé sur un algorithme appelé ICP (Iterative Closest Point).

Cet algorithme calcule de manière itérative la correspondance entre les points et met à jour la position et l’orientation relatives entre les nuages de points afin de réduire la distance totale entre les points correspondants. Le PIC standard alterne les processus de correspondance et de transformation géométrique en utilisant les points les plus proches.

En fonction de l’état initial des positions et des attitudes entre les nuages de points, il peut être difficile d’obtenir des résultats précis.

2. Méthodes mises en œuvre dans des études antérieures

Pour le positionnement entre les nuages de points numérisés, il existe des méthodes qui utilisent les informations planaires des surfaces routières et des bâtiments, ainsi que des méthodes qui utilisent les informations sur les couleurs. Des méthodes qui utilisent ces informations en combinaison pour effectuer un positionnement pas à pas et qui ne sont pas affectées par les conditions initiales ou les données manquantes ont été proposées ces dernières années.

Les méthodes d’intégration des données de numérisation utilisant les informations obtenues par SfM sont également efficaces. Pour les zones où les données de numérisation se chevauchent peu, plusieurs photographies sont prises. Les informations 3D sont complétées par SfM. Cette méthode améliore la précision de la fusion des données de numérisation.

Qu’est-ce qu’une machine à tamis vibrant ?

Une machine à tamis vibrant est une machine utilisée pour classer ou séparer des substances pulvérulentes ou granuleuses.

L’objectif principal est de séparer les substances en différentes tailles de particules. Le matériau granulaire est placé dans un tamis à mailles constantes et soumis à des vibrations pour séparer le matériau granulaire en fonction de la taille des particules.

Les machines à tamis vibrants peuvent être utilisées pour séparer les matériaux de différentes granulométries en produits portant des numéros de modèle distincts et pour éliminer les matières étrangères. Cela améliore la qualité des produits granulaires.

Utilisations des machines à tamis vibrant

Les machines à tamis vibrant sont utilisées dans une grande variété d’industries et de situations. Voici quelques exemples :

1. Industrie de la construction

Utilisées pour la classification granulométrique des matériaux de construction tels que le sable et les agrégats. Sur les chantiers de construction, le contrôle de la qualité des agrégats utilisés dans la production de béton et d’asphalte est important et répond à des exigences spécifiques. Les machines à tamis vibrants permettent de classer le sable et les agrégats de différentes granulométries et de trier les matériaux de la granulométrie requise.

Ils doivent également éliminer correctement les déchets de construction résultant de la démolition et de la rénovation. Les machines à tamis vibrants sont utiles pour trier les déchets de construction en fonction de leur granulométrie et de leur type en vue de leur recyclage et de leur réutilisation.

2. Industrie minière

Elles sont utilisées dans les processus d’enrichissement du minerai et du charbon. Les minerais et le charbon contiennent des minerais et des impuretés de granulométrie et de densité différentes. Les machines à tamis vibrants classent ces matériaux et sont utiles pour améliorer la qualité du minerai ou du charbon et éliminer les impuretés.

De plus, le charbon et d’autres matériaux peuvent être soufflés dans le four avec l’air sous forme de poudre fine lorsqu’ils sont brûlés. Les grandes arrivées de poudre peuvent provoquer des blocages, c’est pourquoi les machines à tamis vibrants sont utilisées pour éliminer les grosses particules de charbon.

3. Industrie alimentaire

Utilisées pour la classification et la séparation des matières premières en poudre et en granulés. Dans l’industrie alimentaire, le contrôle de la qualité des matières premières telles que la farine, le sucre et les épices est important. Les machines à tamis vibrant sont parfois utilisées pour classer ces ingrédients en fonction de critères spécifiques de granulométrie ou de qualité afin de garantir une qualité uniforme.

Principe des machines à tamis vibrants

Une machine à tamis vibrant se compose des principaux éléments suivants :

1. Chevalet

Il s’agit de la structure de base de la machine à tamis vibrant, fabriquée dans des matériaux rigides tels que l’acier ou l’aluminium. Le chevalet supporte l’ensemble de la machine et assure la stabilité et la durabilité de la machine à tamis vibrant.

2. Générateur de vibrations

Les machines à tamis vibrant sont équipées d’un générateur de vibrations. Un générateur de vibrations typique est un arbre excentrique associé à un moteur électrique. Le moteur électrique fournit la force de rotation, tandis que l’arbre excentrique convertit le mouvement de rotation en un mouvement vibratoire.

3. Maille du tamis

Le tamis est la surface sur laquelle le matériau vibre. On utilise généralement des plaques métalliques à mailles dont les trous ou les fentes sont disposés de manière à classer les substances de différentes tailles. Le type et la taille du tamis sont choisis en fonction des propriétés et de l’utilisation du matériau à traiter.

4. Mécanisme de contrôle des vibrations

Les machines à tamis vibrant sont dotées d’un mécanisme de contrôle de l’amplitude et de la fréquence des vibrations. Cela permet d’ajuster la force et la vitesse de la vibration, en fournissant la force et la vibration appropriées au matériau à traiter. Le mécanisme de contrôle est ajusté au moyen de poids excentriques et de réglages du moteur de vibration.

Choisir une machine à tamis vibrant

Lors du choix d’une machine à tamis vibrant, il convient de tenir compte des caractéristiques du matériau à traiter, de la capacité de traitement et de la facilité d’entretien.

1. Caractéristiques du matériau à traiter

Le choix d’une machine à tamis vibrant doit se faire en fonction du type et des caractéristiques du matériau à traiter. La taille des particules, l’humidité, la densité et d’autres propriétés de la substance sont des facteurs importants. La plage granulométrique et la précision de classification de la matière à traiter doivent également être prises en compte.

2. Débit

Il s’agit de la quantité de matière traitée par heure, en tenant compte des propriétés de la matière à traiter. En fonction de la quantité de matériau à traiter et des exigences de la ligne de production, il convient de sélectionner une machine à tamis vibrant dont la capacité et le débit sont appropriés.

3. Durabilité et facilité d’entretien

La durabilité et la facilité d’entretien de la machine doivent également être prises en compte. Les machines à tamis vibrant comportent de nombreuses pièces mobiles et nécessitent donc un entretien régulier. En choisissant une machine à tamis vibrant durable, vous pouvez vous attendre à un fonctionnement stable et à un entretien facile sur une longue période.

Qu’est-ce qu’un récepteur UHF ?

Un récepteur UHF (anglais : Ultra High Frequency) est un appareil qui reçoit des signaux d’ultra-haute fréquence (UHF).

Les récepteurs UHF captent cette bande de fréquence et la convertissent en une forme d’information disponible pour les téléspectateurs et les utilisateurs.

Il est à noter que la bande UHF utilise une bande de fréquence plus élevée que la bande VHF (anglais : Very High Frequency), ce qui signifie des vitesses de transmission plus élevées et des capacités de transfert de données plus importantes. En revanche, elle est également sensible aux effets des obstacles physiques.

En général, peu de récepteurs ne reçoivent que des signaux UHF, et la plupart des récepteurs sont généralement capables de recevoir une plus grande largeur de bande de signaux.

Utilisations des récepteurs UHF

Les récepteurs UHF sont largement utilisés dans les équipements audio professionnels. Voici quelques-unes des principales utilisations des récepteurs UHF.

1. Microphones sans fil

Les récepteurs UHF sont utilisés dans les microphones sans fil. Le récepteur reçoit le signal transmis par le microphone et le convertit en signal audio. Il existe un certain nombre de récepteurs UHF compacts et performants qui sont utilisés pour diverses applications.

2. Équipement audio professionnel

Les récepteurs UHF sont utilisés, par exemple, dans les haut-parleurs professionnels, les amplificateurs professionnels et les mixeurs professionnels, pour recevoir des signaux audio de haute qualité.

3. Équipement karaoké

Les microphones sans fil sont souvent utilisés dans les karaokés, et un récepteur UHF est nécessaire en tant que récepteur. Ils sont également faciles à déplacer et à installer grâce à l’utilisation d’une antenne frontale de réception à haute efficacité.

4. Récepteur à large bande

Les récepteurs à large bande sont des récepteurs qui couvrent de nombreuses bandes de fréquences. Il peut recevoir les radios amateurs, les radios aéronautiques et diverses radios numériques.

Principe des récepteurs UHF

Un récepteur UHF se compose de quatre parties principales :

1. L’antenne

C’est la partie qui reçoit les ondes radio dans la bande UHF. La forme et la taille de l’antenne dépendent de la fréquence que vous souhaitez recevoir. Les ondes radio reçues par l’antenne sont converties en signaux électriques.

2. Le tuner

C’est la partie qui sélectionne la fréquence souhaitée à partir des ondes radio converties en signaux électriques. Le tuner utilise des éléments tels que des condensateurs et des inductances variables pour ajuster la fréquence.

Le signal de sortie du syntoniseur est converti en une fréquence fixe appelée fréquence intermédiaire (FI).

3. Le démodulateur

Le démodulateur extrait du signal converti en fréquence intermédiaire des informations telles que l’audio et la vidéo. Les démodulateurs démodulent le signal en utilisant différents circuits en fonction de la méthode de modulation.

Le signal de sortie du démodulateur est envoyé aux haut-parleurs, aux écrans, etc.

4. Le circuit de commande

Cette partie contrôle le fonctionnement du récepteur UHF. Le circuit de commande utilise des circuits intégrés tels que des microcontrôleurs et des microprocesseurs pour effectuer des opérations telles que la sélection des canaux et le réglage du volume. Le circuit de commande reçoit des entrées des télécommandes et des boutons.

Types de récepteurs UHF

Les récepteurs UHF peuvent être répartis en différents types en fonction de leurs diverses applications et performances.

1. Récepteur de microphone sans fil

Ces récepteurs reçoivent les signaux audio transmis par les microphones sans fil dans les karaokés et les spectacles en direct. Ils utilisent généralement la bande 800 MHz ou 900 MHz et transmettent les signaux en utilisant la modulation de fréquence (FM) ou des méthodes de modulation numérique.

Ils doivent avoir une excellente sensibilité de réception, une bonne distorsion et une bonne qualité sonore. Selon le modèle, certains récepteurs UHF sans fil offrent une qualité sonore claire grâce au traitement numérique et utilisent une antenne frontale de réception à haute efficacité, ce qui les rend faciles à déplacer et à installer.

2. Récepteur pratique

Ces petits récepteurs portables couvrent une large bande de fréquences et peuvent commuter entre les modes de réception FM, WFM (FM à large bande) et AM (modulation d’amplitude). Ils peuvent recevoir des émissions de radio, des bandes aériennes et divers types de radio commerciale.

Ils doivent avoir une excellente autonomie, une bonne vitesse de balayage et d’excellentes fonctions de mémoire. Certains modèles couvrent la bande 0,100-1309,995 MHz. Il existe également des récepteurs portatifs à large bande dotés de diverses fonctions telles que le balayage à grande vitesse (100 canaux/seconde) et l’annulation des lignes vierges.

3. Système de réception

Les systèmes de réception fonctionnent avec plusieurs émetteurs et antennes pour recevoir des signaux audio et vidéo de haute qualité. Ils sont utilisés dans les salles de conférence, les salles de classe et les théâtres. Ils doivent avoir un nombre de canaux simultanés, une stabilité de fréquence et des capacités de rejet des interférences excellents.