月: 2023年6月

Qu’est-ce qu’une goupille cylindrique ?

Les goupilles cylindriques sont des gabarits utilisés pour assurer la précision de l’assemblage des produits industriels.

Elles sont utilisées dans les joints des produits industriels lors des révisions, lorsque la précision de l’assemblage est particulièrement requise. En plus de servir de guide lors de l’assemblage, elles empêchent les désalignements lors de l’assemblage et les désalignements provoqués par des chocs externes.

Normalement, deux goupilles cylindriques sont utilisées par assemblage, avec un trou dans la pièce de la machine pour l’entrée de la goupille cylindrique, et l’autre pièce est assemblée après que la goupille cylindrique ait été enfoncée dans l’une des pièces.

Utilisations des goupilles cylindriques

Les goupilles cylindriques sont utilisées pour assembler des pièces qui nécessitent un positionnement de haute précision. Elles sont notamment souvent utilisées dans les composants automobiles. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• Joints entre les culasses et les blocs-cylindres (carters).
• Joints entre le moteur et la transmission (carter d’embrayage et carter de convertisseur de couple).
• Joints entre les engrenages différentiels et les boîtiers d’essieu, etc.

De plus, les goupilles cylindriques sont également utilisées sur les surfaces d’accouplement des pièces transmettant la puissance, telles que les pièces rotatives et les pièces d’entraînement.

Principe des goupilles cylindriques

Les goupilles cylindriques empêchent le désalignement dans la direction radiale (perpendiculaire à l’axe). En général, l’on utilise deux ou plusieurs goupilles de frappe à intervalles égaux ou diagonaux. En effet, une seule goupille provoque un désalignement à son point d’appui. Comme la tolérance du diamètre de la goupille n’est fixée que du côté positif et que l’on suppose l’utilisation d’un ajustement serré, il est possible d’obtenir un assemblage plus précis qu’avec des goupilles parallèles.

Types de goupilles cylindriques

Les goupilles cylindriques sont appelées goupilles cylindriques dans la norme. Les goujons sont utilisés pour assembler le bois et la pierre. Elles sont principalement utilisées dans le travail du bois et de la pierre.

Elles sont insérées à travers des trous les unes dans les autres pour empêcher le désalignement entre les éléments et remplissent la même fonction que les goupilles cylindriques. Il existe également deux normes pour les goujons.

• Chevilles à frapper.
• Goujons pour moules.

La norme concerne les goujons utilisés dans les moules. Les goujons pour les moules de presse, les moules en plastique, les moules de coulée sous pression et les moules en caoutchouc sont fabriqués conformément à cette norme. Les goujons à trous filetés sont caractéristiques de cette norme.

La goupille possède un trou fileté dans son alésage et peut être fixée en la vissant dans la pièce correspondante. Le type sans vis est appelé type A. Le type avec un trou de vis est appelé type B.

Autres informations sur les goupilles cylindriques

1. Différences entre les goupilles parallèles et les goupilles cylindriques

Les goupilles parallèles sont traitées de la même manière que les goupilles cylindriques. Les goupilles parallèles sont extérieurement identiques aux goupilles cylindriques. La norme susmentionnée pour les goupilles cylindriques fait référence aux goupilles cylindriques (goupilles parallèles, extrémité dure) et les décrit comme des goupilles parallèles trempées. La définition diffère, bien que pour des raisons pratiques, il ne soit pas nécessaire de faire une distinction stricte entre les deux.

Les goupilles parallèles sont définies dans la norme et diffèrent des goupilles Dowell sur trois points principaux :

• Diamètre
  Alors que les goupilles Dowell sont définies comme ayant un diamètre d = 1-20 mm, les goupilles parallèles sont plus largement définies comme ayant un diamètre d = 0,6-50 mm.
• Matériaux et traitement thermique
  Alors que les goupilles Dowell sont limitées aux matériaux trempés, les goupilles parallèles ne mentionnent pas de traitement de trempe. Toutefois, des normes de dureté sont fournies. Les matériaux utilisés pour les goupilles Dowell sont l’acier et l’acier inoxydable martensitique, tandis que les goupilles parallèles sont l’acier et l’acier inoxydable austénitique.
• Tolérance de montage
  Les tolérances de diamètre des goupilles diffèrent. La plage de tolérance pour les goupilles Dowell est m6, tandis que les goupilles parallèles sont spécifiées comme m6 ou h8. m6, lorsqu’il est combiné avec un trou H7, est un ajustement qui nécessite l’utilisation d’un marteau en fer et d’une presse manuelle pour le montage et le démontage. les arbres h8, lorsqu’ils sont combinés avec un trou H8, sont un ajustement qui peut être déplacé à la main si une lubrification est utilisée. L’ajustement peut être déplacé à la main si un lubrifiant est utilisé. 

2. Précautions d’utilisation des goupilles cylindriques

Lors de la dépose et de l’installation de pièces dotées de goupilles cylindriques, la goupille de frappe peut être retirée en même temps que la goupille de frappe. Lors du remontage, il est nécessaire de vérifier que la goupille cylindrique est correctement insérée jusqu’à l’arrière avant de procéder au remontage.

Qu’est-ce que la communication en champ proche (NFC) ?

La communication en champ proche (NFC) est une communication sans fil à courte portée.

Il s’agit d’une norme et d’une technologie permettant la communication de données sur de très courtes distances. Les données peuvent être communiquées entre les appareils simplement en les tenant au-dessus de l’appareil.

La norme communication en champ proche (NFC) se compose de plusieurs types de normes, dont Felica est une norme de type F.

Utilisations de la communication en champ proche (NFC)

La communication en champ proche (NFC) est utilisée dans les cartes de transports, les smartphones, les cartes de crédit, etc. En prenant une carte de transport comme exemple, il peut déterminer si un portillon peut être franchi ou non, payer automatiquement le prix du billet et même recharger automatiquement la carte en passant simplement le portillon d’une gare.

Ceci peut être réalisé en un temps très limité en utilisant la communication en champ proche (NFC) entre la carte de transport et le système intégré dans le portique de la gare. La technologie communication en champ proche (NFC) peut également être utilisée pour traiter automatiquement les paiements pour les smartphones et les cartes de crédit.

Types de communications en champ proche (NFC)

La communication en champ proche est normalisée par l’organisation internationale de normalisation (ISO) et la commission électrotechnique internationale (CEI). La norme communication en champ proche (NFC) se compose de plusieurs types, tels que les types A, B, F et ISO/IEC 15693.

1. Type A

Le type A est une norme développée par la société néerlandaise NXP Semiconductors. Il est relativement peu coûteux et est utilisé pour les taspo et d’autres utilisations.

2. Type B

Le type B a été développé par la société américaine Motorola et est utilisé pour les permis de conduire, les cartes de résident de base, etc., car il dispose d’une unité centrale intégrée pour un traitement à grande vitesse et est également hautement sécurisé.

3. Type F

Le type F est une norme développée par Sony, et Felica fait référence à la technologie basée sur cette norme. Alors que la vitesse de communication du communication en champ proche (NFC) normal est de 424 Kbps, le Type F permet une communication de données à une vitesse plus élevée de 848 Kbps, soit le double de la vitesse du communication en champ proche (NFC) normal, et est donc utilisé dans les cartes à puce de transport telles que les cartes de transports.

4. ISO/IEC15693

La norme ISO/IEC15693 est utilisée pour les étiquettes à puce dans le domaine de la logistique.

La communication en champ proche (NFC) soutient les paiements sans espèces et devrait contribuer à la réalisation d’une société sans espèces et à la promotion de l’IOT en prenant en charge les étiquettes IC et les étiquettes IC. De plus, le forum de communication en champ proche (NFC) est une organisation industrielle qui promeut la normalisation de la communication en champ proche (NFC). Il a été créé en 2004, principalement par Nokia, Sony et Philips, dans le but de réaliser la compatibilité des données entre les NFC.

Autres informations sur la communication en champ proche (NFC)

1. Étiquettes et lecteurs communication en champ proche (NFC)

La technologie communication en champ proche (NFC) implique essentiellement l’utilisation de balises et de lecteurs de balises qui peuvent écrire des informations et les lecteurs peuvent les lire.

Selon le produit, les étiquettes communication en champ proche (NFC) peuvent contenir plusieurs centaines d’octets ou plusieurs kilo-octets d’informations.

Les lecteurs de communication en champ proche (NFC) peuvent lire les informations inscrites sur un tag à une distance de plusieurs mètres à plusieurs centimètres, en fonction du produit et de la norme. Depuis peu, les smartphones peuvent également servir de lecteurs et sont désormais utilisés pour des services tels que les services d’objets trouvés utilisant des smartphones, le traitement automatisé des commandes de produits et les applications de maison intelligente.

2. Communication en champ proche (NFC)

Celle-ci a des capacités d’appairage similaires à celles de Bluetooth. Lors de l’échange de grandes quantités de données, par exemple, l’appairage entre les appareils est effectué à l’aide de la communication en champ proche (NFC), puis la communication est effectuée à l’aide d’une autre norme.

Ce transfert de la communication en champ proche vers une autre norme est connu sous le nom de handover. Elle offre deux types de handover : le handover Bluetooth et le handover Wi-Fi. Normalement, des informations d’authentification doivent être saisies pour l’authentification Bluetooth et Wi-Fi, mais avec la communication en champ proche (NFC), elles peuvent être omises car les informations d’authentification peuvent être intégrées dans l’étiquette.

La communication en champ proche (NFC) est peu coûteuse à installer et permet de lire et d’écrire des informations sur les étiquettes, mais ce n’est pas une norme adaptée à la communication à grande vitesse et à grande capacité. Elle peut être utilisée pour compenser les lacunes de la NFC.

Qu’est-ce qu’un réseau de résistances ?

Un réseau de résistances est un type de résistance utilisé dans les circuits électroniques et les capteurs.

Un réseau fait référence à une collection d’éléments multiples disposés de manière régulière, et un réseau de résistance est constitué de plusieurs résistances disposées côte à côte sur un même substrat. La disposition de plusieurs résistances sur un substrat permet d’obtenir une densité de montage élevée, ce qui permet d’améliorer l’efficacité du placement des composants et de réduire les coûts.

Certains types de réseaux de résistances sont également appelés résistances de réseau. Un côté de chaque résistance est connecté à la ligne de signal du circuit de réseau, tandis que l’autre côté est connecté à une ligne commune à toutes les résistances en tant que borne commune.

Une tension est ajoutée à cette ligne commune qui devient le niveau haut du signal et fonctionne comme une résistance dite “pull-up”.

Utilisations des réseaux de résistances

Les réseaux de résistances sont utilisés dans divers circuits électroniques pour réaliser des fonctions telles que le contrôle du courant et de la tension, la dérivation et la mesure. En voici quelques exemples :

1. Diviseurs de résistance

Les diviseurs de résistance peuvent être utilisés comme diviseurs de résistance dans les circuits de conversion analogique-numérique et numérique-analogique.

2. Réseaux de capteurs

Par exemple, comme réseaux de capteurs de température pour détecter différentes plages de température.

3. Résistances pull-up

Les résistances de réseau sont utilisées comme résistances d’excursion sur le bus d’adresse ou le bus de données entre l’unité centrale et la mémoire.

Principe des réseaux de résistances

Le principe des réseaux de résistances consiste à disposer sur un même support plusieurs résistances reliées électriquement entre elles.

1. Réseaux de résistances généraux

Un réseau de résistance typique est constitué de plusieurs résistances connectées en série. Lorsque le courant traverse le réseau de résistances, il passe par chaque résistance, ce qui provoque une chute de tension au niveau de chacune d’entre elles.

Pour une tension appliquée aux deux extrémités du réseau de résistances, une chute de tension est générée proportionnellement à la valeur de résistance de chaque résistance, agissant ainsi comme un diviseur de tension.

2. Réseaux de capteurs

Lorsqu’ils sont utilisés comme réseaux de résistances, les résistances individuelles du réseau de résistances doivent avoir une valeur de résistance qui varie légèrement en fonction des différences d’une certaine quantité physique (par exemple, la température ou la pression). Le réseau de résistances fonctionne comme un capteur en fournissant des données de résistance à un dispositif externe.

3. Résistances pull-up

L’entrée/sortie de données s’effectue dans les deux sens sur le bus d’adresse et le bus de données entre l’unité centrale et la mémoire. La longueur de l’adresse et la longueur des données.

De plus, ces circuits d’entrée/sortie sont configurés comme des sorties à drain ouvert pour s’adapter à différentes tensions de signal. Par conséquent, un traitement pull-up externe est nécessaire pour fixer le potentiel de chaque ligne. Dans de telles utilisations, les résistances de réseau dans le même boîtier sont très avantageuses en termes d’espace de montage.

Structure des réseaux de résistances

Un réseau de résistance se compose de plusieurs résistances disposées sur un substrat, chacune d’entre elles étant connectée électriquement aux éléments suivants :

1. Substrat

Les réseaux de résistances sont disposés sur un seul petit substrat. Le substrat est généralement constitué d’un matériau isolant (par exemple, de la céramique) et sert à maintenir les résistances.

2. Résistances

Les réseaux de résistances contiennent plusieurs résistances. Ces résistances sont communément appelées résistances à couche mince et sont constituées d’un film métallique (par exemple, un alliage de nickel et de chrome) sur un substrat.

La résistance est déterminée au stade de la conception par des paramètres tels que l’épaisseur et la longueur du film métallique. Des résistances indépendantes peuvent également être placées sur le substrat.

3. Électrodes

Chaque résistance du réseau de résistances possède ses propres électrodes, qui sont situées aux deux extrémités de la résistance. Ces électrodes sont utilisées par le schéma de câblage de la carte pour connecter les résistances entre elles.

4. Emballage

Les réseaux de résistances sont emballés pour protéger les éléments et faciliter la manipulation. Les formes d’emballage les plus courantes sont les boîtiers de résistances à puce (boîtiers SMD) et les boîtiers à double éclairage (boîtiers DIP).

Qu’est-ce qu’une carte d’extension ?

Les cartes d’extension sont des cartes utilisées lorsqu’elles sont connectées à un PC ou à une carte CPU pour réaliser de nouvelles fonctions ou améliorer sa fonctionnalité.

Les cartes d’extension sont ajoutées pour fournir les mêmes fonctions que la carte principale sur laquelle est monté le microcontrôleur à puce unique incorporé dans l’équipement.

Les cartes PC et CPU disponibles dans le commerce sont spécifiées pour répondre aux besoins généraux et ne peuvent pas être utilisées au-delà. Dans certains cas, les fonctions équipées ne suffisent pas pour faire face à la situation, c’est alors que les cartes d’extension sont utiles.

Utilisations des cartes d’extension

Les cartes d’extension utilisées dans les PC et les cartes CPU sont généralement branchées directement sur la carte mère sur laquelle est montée la CPU. Traditionnellement, le bus PCI (Peripheral Component Interconnect en anglais) était utilisé comme interface sur la carte mère, mais il a été remplacé par PCI express, une interface bus plus rapide.

Les cartes d’extension sont extrêmement variées et comprennent des cartes E/S pour étendre les entrées et les sorties, des cartes LAN pour les connexions Ethernet, des cartes d’extension USB pour des ports USB supplémentaires, des cartes graphiques pour un rendu graphique plus rapide. On retrouve aussi des cartes son pour une sortie audio améliorée, et même des cartes tuner TV pour la réception d’émissions télévisées sur le PC.

Principe des cartes d’extension

En règle générale, seuls les PC de bureau disposent d’un bus PCI ou d’un PCI Express en tant qu’emplacement ouvert sur la carte mère pour la connexion de cartes d’extension. Les PC portables sont en principe incapables de monter des cartes d’extension, car il est physiquement difficile de prévoir cet emplacement.

Les cartes d’extension ne sont pas utiles uniquement pour le matériel. À l’exception des cartes d’extension USB génériques, les pilotes de périphériques et, en fonction de la carte d’extension, les utilisations utilitaires doivent également être utilisés par paire.

1. Carte d’extension USB

La carte d’extension la plus couramment utilisée est la carte d’extension USB. Au moment de l’achat, les ports USB des PC sont généralement d’une taille standard, appelée TYPE-A. Cependant, ils sont limités en nombre et ne peuvent être utilisés qu’en cas d’urgence.

Leur nombre peut donc s’avérer insuffisant lors de la connexion de divers périphériques via le port USB, d’où l’intérêt d’utiliser une carte d’extension pour augmenter encore le port TYPE-A.

De plus, un connecteur USB connu sous le nom de TYPE-C est souvent utilisé de nos jours. Ce type est préféré parce qu’il peut être branché dans les deux sens, vers le haut ou vers le bas, et qu’il est compact. Des cartes d’extension sont parfois utilisées pour fournir ce TYPE-C.

2. Carte d’extension IO

La carte d’extension est un type particulier de carte d’extension IO. Selon le produit, ce type de carte acquiert des informations analogiques telles que la température et l’humidité ambiantes, les convertit en A/D et les transmet ensuite à l’unité centrale.

Autres informations sur les cartes d’extension

1. PCI

Abréviation de “Peripheral Component Interconnect”, une norme de bus à grande vitesse. Cette norme est utilisée non seulement pour les slots d’extension, mais aussi comme bus partiel sans ordinateur. Il existe deux vitesses de bus, 33 MHz et 66 MHz, mais 33 MHz est la norme pour le PCI 32 bits, qui est normalement utilisé.

2. PCI Express

PCI Express est une technologie d’interconnexion à usage général qui a remplacé PCI en tant que norme en 2002. Une norme pour des vitesses de communication de 32 Gbps a été spécifiée pour 2019, et des normes de vitesse plus élevées sont toujours à l’étude. les interfaces avec PCI Express se multiplient, La norme est également utilisée dans les secteurs de l’aéronautique et de l’automobile.

Pour augmenter la vitesse de transfert du bus PCI, des vitesses d’horloge plus élevées et des extensions de la largeur du bus ont été envisagées. Cependant, les vitesses d’horloge plus élevées ont posé des problèmes, comme la difficulté de développer des cartes qui peuvent synchroniser les données sur les lignes de données avec l’horloge. La nouvelle norme développée est PCI Express.

Qu’est-ce qu’un SOC ?

Un SOC (System On a Chip) intègre les fonctions d’un système sur un seul circuit intégré.

Les systèmes classiques sont constitués de plusieurs puces (microprocesseurs, mémoire, dispositifs graphiques, dispositifs de communication, etc.), mais les SOC intègrent ces fonctions sur un seul circuit intégré pour réaliser un système compact et performant.

Utilisations des SOC

Les SOC sont largement utilisés dans divers domaines d’utilisation, notamment les smartphones, les tablettes, les systèmes embarqués, les appareils IoT et les automobiles. Les SOC installés dans ces appareils servent de partie centrale pour le contrôle des appareils, contribuant ainsi à la multifonctionnalité et à la miniaturisation des appareils.

1. Appareils mobiles

Les appareils mobiles tels que les smartphones et les tablettes utilisent des SOC pour réaliser leurs fonctions. Diverses fonctions telles que le processeur, le traitement graphique, la mémoire, les fonctions de communication et les capteurs sont intégrées sur un seul circuit intégré.

2. Systèmes embarqués

Les SOC sont largement utilisés dans les systèmes embarqués. Les SOC sont utilisés dans une grande variété de systèmes embarqués tels que les automobiles, les appareils électroménagers, les contrôles industriels et les équipements médicaux, permettant des fonctions avancées et un traitement en temps réel.

3. Dispositifs IoT (Internet des objets)

Les appareils IoT nécessitent des capteurs, des fonctions de communication et de traitement des données, etc. Les SOC peuvent fournir des fonctionnalités avancées et des capacités de communication malgré leur petite taille et leur faible consommation d’énergie. Les exemples incluent les appareils domestiques intelligents, les nœuds de capteurs et les appareils portables.

4. Équipements de réseau

Les SOC sont également utilisés dans les équipements de réseau tels que les routeurs, les commutateurs et les dispositifs de sécurité de réseau. Les équipements de réseau à haute performance peuvent être réalisés en intégrant des fonctions de traitement des données et de communication à grande vitesse.

5. Équipements audiovisuels

Les SOC sont également utilisés dans les équipements audiovisuels tels que les téléviseurs, les équipements audio et les appareils photo numériques. Diverses fonctions telles que le traitement vidéo, le traitement audio et les interfaces sont intégrées dans un seul circuit intégré.

6. Systèmes automobiles

Dans les systèmes automobiles, les SOC sont au cœur des systèmes embarqués. Diverses fonctions telles que le contrôle du véhicule, les systèmes d’aide à la conduite, le divertissement et les communications sont gérées de manière globale par les SOC afin d’améliorer le confort et la sécurité.

Principe du SOC

Les SOC, tels qu’ils sont décrits ci-dessus, sont un moyen de regrouper toutes les fonctions au sein d’un seul circuit intégré afin d’obtenir la fonctionnalité souhaitée du système. Les données de conception de chaque fonction sont fournies sous forme de blocs de circuits, soit à titre onéreux, soit gratuitement.

En sélectionnant les fonctions requises parmi ces blocs et en les arrangeant/connectant à l’aide d’outils de conception, il est possible d’obtenir des données de conception pour des circuits intégrés dotés des fonctions souhaitées. Les dispositifs suivants sont proposés sous forme de blocs de circuits.

1. Microprocesseurs

Dans la plupart des cas, un microprocesseur (CPU) est installé. Cela permet de réaliser différentes fonctions par le biais d’un logiciel.

2. Dispositifs de mémoire

La mémoire utilisée par l’unité centrale est également installée. Elle sert principalement à stocker des données et des programmes, par exemple la mémoire cache, la mémoire vive et la mémoire morte.

3. Dispositifs de traitement graphique

Des fonctions de traitement graphique peuvent être incluses. Elles permettent un affichage graphique avancé, tel que la lecture vidéo, le traitement d’images et les graphiques en 3D.

4. Interfaces d’entrée/sortie

Une variété d’interfaces utilisées pour la connexion à des dispositifs externes sera fournie. Les exemples incluent l’USB, le HDMI, l’Ethernet et le Wi-Fi.

5. Fonctions de communication

Souvent équipés de fonctions de communication pour divers protocoles de communication (par exemple Bluetooth, NFC, LTE), permettant des connexions réseau et la transmission et la réception de données en série.

6. Traitement des signaux des capteurs

Des circuits de traitement des signaux analogiques provenant d’accéléromètres, de gyroscopes, de capteurs magnétiques, de capteurs optiques, etc. et des convertisseurs A/N pour les convertir en données numériques peuvent être inclus.

La possibilité d’intégrer ces dispositifs sur une seule puce a permis de créer des systèmes très performants mais peu encombrants et consommant peu d’énergie.

Autres informations sur les SOC

Processus de développement des SOC

Le développement des SOC repose sur le processus suivant :

1. Sélection et conception des fonctions
Le processus de conception du SOC consiste d’abord à sélectionner les fonctions requises et à définir les spécifications de conception. Cela doit inclure toutes les fonctions nécessaires à l’utilisation spécifique, telles que les processeurs, la mémoire, les interfaces d’entrée/sortie, les fonctions de réseau et les capteurs.

2. Conception du matériel
Effectuer la conception matérielle des fonctions sélectionnées. Elle est réalisée par des circuits concrets, tels que des circuits numériques, des circuits analogiques, des blocs de mémoire et des circuits d’interface. Les techniques de conception utilisées sont les schémas, les organigrammes et le HDL (Hardware Description Language).

3. Intégration et placement de la puce
Une fois la conception du circuit terminée, les blocs matériels sont placés sur une seule puce, qui contient des informations sur les interconnexions des circuits, le routage des signaux, le routage de l’alimentation, etc. Des outils de conception automatisés sophistiqués peuvent être utilisés ici pour garantir une disposition efficace et fiable de la puce.

4. Fabrication de l’appareil
Une fois la conception et la mise en page du circuit terminées, la conception du processus de fabrication prend place. Ce processus comprend la fabrication de plaquettes de semi-conducteurs, la formation de transistors et de circuits, et la création de couches d’interconnexion. Enfin, la puce est fabriquée et scellée dans un boîtier.

5. Développement de logiciels
Les SOC sont des systèmes qui comprennent à la fois des logiciels et du matériel. Le développement de logiciels comprend le développement de microprogrammes, de pilotes et de logiciels d’utilisation qui fonctionnent avec le matériel pour satisfaire les fonctionnalités.

6. Vérification et test
Le SOC achevé est ensuite vérifié et testé. Il s’agit de vérifier le fonctionnement des circuits, de contrôler la précision des signaux et de tester le système. Les défauts sont corrigés et optimisés pour garantir la qualité et la fiabilité.

Les processus susmentionnés permettent d’obtenir des SOC qui intègrent plusieurs fonctions sur une seule puce et complètent les fonctionnalités de systèmes avancés.

Qu’est-ce qu’un contrôleur PFC ?

Un contrôleur PFC est un contrôleur qui commande un circuit de correction du facteur de puissance (circuit PFC) afin d’améliorer le facteur de puissance.

Le facteur de puissance est le rapport entre la puissance active et la puissance apparente. Lorsqu’une tension alternative est appliquée à un circuit comportant des charges capacitives ou inductives, les différences de phase dans le courant d’entrée ou la distorsion de la forme d’onde par rapport à une forme sinusoïdale provoquent des courants harmoniques qui détériorent le facteur de puissance.

Le circuit PFC améliore le déphasage et les courants harmoniques pour rapprocher le facteur de puissance de 1. Le contrôleur PFC contrôle ce phénomène.

Utilisations des contrôleurs PFC

Le contrôleur PFC est un circuit essentiel pour les convertisseurs ACDC qui transforment le courant commercial alternatif en courant continu. Si le facteur de puissance d’un équipement électronique est faible, une puissance supplémentaire doit être fournie en plus de la puissance consommée par la charge, ce qui fait peser une lourde charge sur le fournisseur, par exemple la compagnie d’électricité.

Les dommages causés aux équipements de transmission et de distribution par les courants harmoniques sont encore plus problématiques. La norme internationale IEC 61000-3-2 définit des valeurs réglementaires pour les courants harmoniques, qui doivent être respectées par les équipements électroniques.

C’est pourquoi le facteur de puissance doit être amélioré à l’aide d’un contrôleur PFC afin que les valeurs réglementaires soient respectées.

Principe du contrôleur PFC

La tension alternative entrant dans un convertisseur ACDC est redressée par un pont de diodes, puis lissée par un condensateur et convertie en tension continue. À ce stade, la tension aux deux extrémités du condensateur et le courant qui traverse le condensateur sont décalés, ce qui entraîne une différence de phase entre la tension et le courant d’entrée.

De plus, aucun courant ne circule pendant la période où la tension alternative d’entrée est inférieure à la tension aux deux extrémités du condensateur. Le courant de charge quant à lui ne circule que pendant la période la plus élevée, de sorte que la forme d’onde du courant d’entrée est déformée par rapport à une onde sinusoïdale et que des courants harmoniques sont générés. Cette différence de phase et les courants harmoniques causés par le condensateur de lissage sont des facteurs qui détériorent le facteur de puissance.

Pour améliorer le facteur de puissance, un circuit PFC est inséré entre le pont de diodes et le condensateur de lissage ; le circuit PFC a une structure de circuit similaire à celle d’un convertisseur DCDC boost et contrôle les éléments de commutation en marche et en arrêt de sorte que le courant d’entrée se rapproche d’une onde sinusoïdale.

Structure du contrôleur PFC

Le circuit d’un contrôleur PFC se compose d’un inducteur, d’un FET et d’une diode. Le FET désigne un transistor à effet de champ qui, comme son nom l’indique, est un type de transistor.

Lorsque le FET est activé et désactivé, le courant circulant dans la bobine change rapidement, mais la bobine a la propriété de ralentir la variation du courant circulant. Grâce à ces opérations, le courant circulant dans la bobine devient une onde triangulaire. Une commande de commutation répétée est utilisée pour garantir que la valeur de crête du courant de la bobine est sinusoïdale.

Autres informations sur les contrôleurs PFC

1. Système de circuit du circuit PFC

Il existe deux types de circuits PFC : un système unique composé d’un ensemble de commutateurs et un système entrelacé composé de deux ensembles de commutateurs, dont les phases sont décalées de 180° pour supprimer le courant d’ondulation.

Il existe également deux modes de fonctionnement : le mode continu (CCM) pour les applications à forte puissance (200-500 W) et le mode critique (CRM) pour les applications à puissance moyenne (100-200 W). Il est important de choisir celui qui convient à l’objectif et à l’application.

2. Puissance active et puissance apparente

• Puissance active
  Il s’agit de la puissance consommée par la charge (celle non consommée par la charge est appelée puissance réactive).
• Puissance apparente
  Il s’agit de la puissance fournie par une alimentation en courant alternatif. Elle est calculée comme le produit de la tension efficace et du courant efficace appliqués à la charge. Les puissances actives et réactives susmentionnées sont toutes deux produites à partir de la puissance apparente. La somme des puissances actives et réactives est donc la puissance apparente.

Qu’est-ce qu’une machine d’électroérosion à fil ?

Les machines d’électroérosion à fil sont des machines innovantes qui permettent un travail de précision des métaux.

Un fil ultrafin est traversé par de l’électricité qui fait fondre la pièce conductrice au fur et à mesure qu’elle est traitée. Les machines D’électroérosion fil sont également appelées EDM à fil.

Un large éventail de matériaux peut être traité, à condition qu’ils soient conducteurs, mais la méthode de traitement est limitée à la pénétration. Il est également important de noter que les zones fondues deviennent une couche altérée par la chaleur, ce qui modifie les propriétés du matériau.

Les machines d’électroérosion (EDM) à fil peuvent traiter des formes extrêmement complexes grâce à leur grande précision et sont utilisées dans de nombreux domaines, notamment les composants automobiles et aéronautiques et les équipements électroniques. Elles permettent également d’usiner des pièces qui seraient difficiles à usiner avec des procédés de coupe conventionnels, ce qui contribue de manière significative à améliorer l’efficacité du développement de produits et de la recherche et du développement.

Utilisations des machines d’électroérosion à fil

Les machines d’électroérosion (EDM) à fil sont utilisées dans un large éventail d’utilisations. Elles sont utilisées dans des domaines tels que les moules, les engrenages et les gabarits, où une technologie avancée est nécessaire. Les machines d’électroérosion à fil et les matériaux conducteurs peuvent être utilisés pour un large éventail d’utilisations, des tôles fines telles que l’acier, l’acier inoxydable, l’aluminium et le laiton, aux matériaux minces difficiles à usiner, et même aux métaux durs tels que les matériaux en carbure.

L’avantage est que l’usinage sans contact est réalisé à l’aide d’un fil-électrode qui décharge de l’électricité sans que l’électrode ne touche la pièce à usiner, ce qui permet d’usiner facilement même des métaux difficiles à usiner par des méthodes de coupe. Il est utilisé dans divers domaines, tels que la fabrication de pièces automobiles et aéronautiques et d’équipements de précision. Elles permettent également d’usiner des pièces et des formes délicates qui sont difficiles à manipuler avec les procédés de coupe conventionnels, ce qui contribue à améliorer l’efficacité du développement des produits et de la recherche et du développement.

Principe des machines d’électroérosion à fil

Les machines d’électroérosion à fil se caractérisent par leur capacité à réaliser des travaux de métallurgie de haute précision dans le cadre d’une opération automatique sans contact. Pour commencer l’usinage, un trou est d’abord percé dans la pièce et le fil est passé à travers, après quoi la pièce est déplacée à plat dans la direction XY et coupée selon les données NC entrées au préalable.

Lors de la coupe, un liquide dérivé appelé fluide d’usinage est utilisé. L’eau et l’huile sont principalement utilisées, mais l’eau est de plus en plus utilisée car elle est facile à manipuler, ne provoque pas d’incendie, peut être laissée en marche la nuit, élimine la poussière d’usinage et refroidit la chaleur.

Il existe deux types de machines qui utilisent l’eau comme fluide de traitement : la pulvérisation (coulée) et la pénétration (arrosage). La méthode par perméation est la plus courante, car elle permet un traitement ininterrompu et stable.

Machines d’électroérosion à fil

Il existe cinq principaux types d’électroérosion par fil : les électroérosions par fil manuelles, les électroérosions par fil à commande numérique, les électroérosions par fil à commande numérique, les électroérosions par fil immergé et les électroérosions par fil affleurant.

1. Les électroérosions par fil manuelles

Les électroérosions par fil manuelles sont un type de machine où les opérations sont effectuées manuellement. Elles conviennent principalement à l’usinage de formes simples et à la production de petites séries. Elles se caractérisent par un faible investissement initial et un fonctionnement simple, ce qui explique qu’elles soient souvent utilisées dans les petites usines et les centres de recherche.

2. Machines d’électroérosion à fil à commande numérique (EDM) à fil

Ce sont des machines à commande numérique (CN) qui effectuent l’usinage automatiquement. Elles sont utilisées dans les chaînes de production de taille moyenne à grande car elles sont capables d’usiner des formes complexes et des pièces de précision et ont une productivité élevée.

3. Machines d’électroérosion à fil CNC

Ce sont le type de machine le plus courant où l’usinage est réalisé par commande numérique par ordinateur (CNC). Elles sont hautement programmables et peuvent facilement traiter des formes complexes et une grande variété de matériaux. Elles sont largement utilisées dans de nombreux secteurs, notamment la fabrication de composants automobiles et aéronautiques.

4. Les électroérosions par fil immergé

Les électroérosions par fil immergé sont un type de machine qui effectue l’usinage tout en étant imprégnée d’un fluide de travail. Elles constituent le courant dominant car elles permettent un électro-érosion stable sans interruption du fluide de travail et offrent une précision et une qualité de finition élevées.

5. Les machines d’électroérosion par étincelage

Les machines d’électroérosion par étincelage sont un type de machine capable d’effectuer des usinages à grande vitesse et à court terme. Par rapport à l’électroérosion conventionnelle, les temps d’usinage sont considérablement réduits, ce qui améliore l’efficacité de la production.

Cependant, il existe certaines limitations en termes de précision d’usinage et de qualité de finition, de sorte que le choix doit dépendre de l’utilisation.

Qu’est-ce qu’une machine de presse ?

Une machine de presse est une machine qui extrait ou moule des matériaux ou des ingrédients en les pressant, et c’est une presse capable de travailler sous pression.

Il existe différents systèmes, notamment des systèmes manuels, motorisés et hydrauliques. Les différents systèmes d’entraînement fournissent des forces de pressage et des tailles d’équipement différentes, il est donc important de sélectionner l’équipement approprié pour l’utilisation.

Les machines de presse sont aussi parfois appelées presseurs ou presseurs. Elles permettent d’extraire des composants concentrés en pressant des matériaux et sont largement utilisées dans diverses industries, notamment l’industrie alimentaire, l’industrie chimique et l’industrie pharmaceutique.

Les machines de presse se caractérisent par leur puissance de pressage élevée, qui permet une extraction efficace. Les machines elles-mêmes sont compactes, ce qui leur permet de s’adapter à de nombreuses utilisations tout en économisant de l’espace.

Utilisations des machines de presse

Les principaux domaines d’utilisation des machines de presse se situent dans les secteurs de l’alimentation, de l’agriculture, de la transformation du poisson, de la chimie et de la pharmacie.

1. L’industrie alimentaire

Dans l’industrie alimentaire, les machines de presse sont utilisées pour extraire le jus des fruits et légumes et pour extraire les ingrédients des liqueurs. Elles conviennent également à la fabrication de pâtes de haricots.

2. Agriculture

Dans le secteur agricole, les presses sont utilisées pour transformer les produits agricoles en pâte et pour extraire l’huile, notamment par la méthode de la presse à froid, qui se caractérise par la capacité d’extraire une huile de haute qualité.

3. Le secteur de la transformation des produits de la pêche

Le secteur de la transformation des produits de la mer permet d’extraire des extraits d’algues et de poissons.

4. L e secteur chimique et pharmaceutique

Dans le secteur chimique et pharmaceutique, les presses sont utilisées pour extraire des ingrédients pour les médicaments, les aliments diététiques et les cosmétiques. Les machines de presse sont également utilisées dans les processus de déshydratation à des fins autres que l’extraction.

Principe des machines de presse

Une machine de presse est une machine qui utilise la pression pour faire une pâte de la matière, en extraire des extraits et la déshydrater. Les différents types de presses, telles que les presses manuelles, hydrauliques, pneumatiques, à moteur, à vis et à froid, offrent des avantages différents en fonction de leurs caractéristiques et de leur domaine d’utilisation.

Les machines manuelles, par exemple, sont moins puissantes mais peuvent être utilisées simplement pour de petites quantités de matériaux. Elles se caractérisent par le fait qu’elles sont souvent utilisées dans les ménages et les petites entreprises.

Les machines de presse hydrauliques, quant à elles, se caractérisent par le fait qu’aucune chaleur n’est générée pendant le processus de pressage, ce qui signifie que les aliments sont moins susceptibles de se détériorer. Elles sont donc adaptées au secteur alimentaire et constituent la méthode privilégiée pour la fabrication de produits de haute qualité.

Types de machines de presse

Il existe cinq grands types de presses : les presses manuelles, hydrauliques, pneumatiques, à vis et à froid. Il est important de comprendre les caractéristiques de chacune d’entre elles et le domaine d’utilisation afin de choisir la machine la plus appropriée.

1. Les machines de presse manuelles

Les machines de presse manuelles sont un type de machine dans lequel l’opérateur applique directement une force pour produire un écrasement. Les presses manuelles ont une faible force mais peuvent facilement être utilisées pour de petites quantités de matériel. Elles conviennent aux particuliers et aux petites entreprises.

2. Machines de presse hydrauliques

Les machines de presse hydrauliques sont des machines qui utilisent des cylindres hydrauliques pour effectuer le processus de pressage. Le processus de pressage ne génère pas de chaleur, ce qui réduit la détérioration des aliments. Elles constituent la méthode privilégiée pour fabriquer des produits de haute qualité et sont largement utilisées dans l’industrie alimentaire et chimique.

3. Les compresseurs pneumatiques

Les compresseurs pneumatiques sont un type de machine qui utilise de l’air comprimé pour le pressage. Comme les machines hydrauliques, ils génèrent moins de chaleur et conviennent donc au traitement des denrées alimentaires et des produits chimiques.

Ils sont également plus faciles à installer et à entretenir que les machines de presse.

4. Les compresseurs à vis

Les compresseurs à vis utilisent une vis rotative pour presser le matériau. Comme la matière peut être traitée en continu, il est possible de presser efficacement de grandes quantités de matière. Ils conviennent à de nombreuses utilisations, telles que l’extraction d’huile dans l’industrie alimentaire et l’agriculture.

5. Machines de presse à basse température

Les machines de presse à basse température sont des machines qui peuvent presser des matériaux à basse température. Les machines de presse ont tendance à générer de la chaleur et l’on craint parfois une détérioration de la qualité due à la chaleur. Les machines à basse température minimisent la détérioration due à la chaleur et sont donc utilisées dans les industries qui exigent des produits de haute qualité.