月: 2023年6月

Qu’est-ce qu’un mortier et pilon ?

Un mortier est un instrument en forme de bol utilisé pour broyer des solides ou mélanger plusieurs solides.

Il est généralement utilisé avec un pilon. Il est utilisé depuis longtemps dans de nombreuses régions du monde pour battre les céréales et broyer les pigments.

De petites quantités de solides sont souvent traitées, tandis que les concasseurs et les mélangeurs de poudre sont généralement utilisés pour traiter de grandes quantités de poudres. Il existe également des mortiers automatiques, qui automatisent le broyage à l’aide de mortiers et de pilons, et des machines à broyer basées sur le même principe, comme les broyeurs.

Utilisations des mortiers et pilons

Les mortiers et pilons sont utilisés pour broyer des solides et mélanger plusieurs types de solides, mais surtout pour manipuler des quantités relativement faibles de solides lorsqu’ils sont travaillés manuellement.

Bien que les mortiers et pilons aient un débit inférieur à celui des machines utilisées pour des applications similaires, ils offrent de nombreux avantages lorsqu’il s’agit de broyer et de mélanger de petites quantités de solides, tels que la facilité d’utilisation et des rendements élevés.

Ils sont largement utilisés pour de petites quantités de solides coûteux et sont utilisés non seulement en laboratoire et à des fins analytiques et pour la préparation de produits chimiques, mais aussi pour le broyage et le mélange de produits alimentaires tels que les assaisonnements et pour la préparation de pigments contenant des minéraux.

Caractéristiques des mortiers et pilons

Le matériau approprié pour un pilon dépend du solide à broyer et doit être choisi en fonction de ses caractéristiques.

1. Pierre

Elle est facile à nettoyer, robuste et capable d’un broyage puissant. Grâce au lourd pilon en pierre, même les solides durs tels que les grains de café, les noix et les produits pharmaceutiques peuvent être facilement écrasés. Des modèles classiques et de beaux modèles en marbre naturel sont également disponibles.

2. Acier inoxydable

Ce matériau est facile à manipuler, facile à nettoyer à l’eau et résistant à la rouille, ce qui le rend facile à entretenir. Utilisé pour moudre les graines de sésame, les épices, l’ail et les médicaments. L’arôme fort de l’ail ne reste pas et le produit peut être utilisé dans un état propre.

3. Verre

Utilisé pour les ustensiles de cuisine, par exemple pour la préparation des aliments pour bébés. Plus léger et plus facile à transporter que la pierre ou l’acier inoxydable, il convient pour broyer les aliments pour bébés et les fruits avec une texture lisse. Il est simple, discret et a sa place dans un placard.

Types de mortiers et pilons

Il existe un certain nombre de matériaux utilisés pour les mortiers et pilons et le choix doit tenir compte de leurs avantages et de leurs inconvénients.

1. En agate

Peut être utilisé pour des matériaux relativement légers et à grain fin. Disponible en plusieurs formes, le type profond réduit la dispersion lors du broyage. Le type à très grand alésage convient au broyage lorsque de grandes quantités d’échantillons sont nécessaires avant l’expérimentation.

2. En acier au carbure de tungstène

Peut être utilisé pour le broyage grossier de petites quantités d’échantillons durs et cassants. Les zones où le mortier et le pilon entrent en contact avec l’échantillon sont revêtues de carbure de tungstène, un acier très dur. La surface extérieure est recouverte d’acier inoxydable pour éviter la rouille et la table est stable.

3. En titane

Relativement léger, il est utilisé lorsque la contamination métallique doit être évitée.

4. En acier inoxydable

Résistant à la corrosion et à la rouille.

5. En zircone

La zircone partiellement stabilisée présente une excellente résistance à l’usure et à la rupture.

6. En carbure de bore

Avec une dureté de 9,3 selon la classification de Mohs, le carbure de bore n’est surpassé que par le diamant. Il est léger, résistant et peu sensible à l’usure et peut broyer des matériaux durs tels que les céramiques fines.

7. En verre de quartz

Fabriqué en verre dur avec une dureté de Mohs de 7. Il présente une excellente résistance à la corrosion et à la chaleur et, en raison de sa dureté élevée, la contamination de l’échantillon due à l’usure est très faible.

8. En PEEK

Désigne le polyéther-éther-cétone, qui possède d’excellentes propriétés d’isolation, de résistance à la chaleur, de résistance chimique et de résistance à l’abrasion.

Comment choisir un mortier et pilon

La taille, la forme et le matériau du mortier et pilon doivent être choisis en fonction de l’application. La plupart des produits sont destinés à traiter de petites quantités de solides et ne sont pas très volumineux car ils sont travaillés manuellement. Les mortiers peuvent être classés en deux grandes catégories : les bols profonds et les plats peu profonds, les bols étant généralement utilisés pour le broyage des solides et les plats pour le mélange ou la finesse.

Les mortiers sont disponibles dans une variété de matériaux, mais il est important de noter que non seulement des matériaux différents peuvent traiter des solides différents, mais qu’ils peuvent également être utilisés de différentes manières. Les produits magnétiques ou en verre sont utilisés pour le broyage de solides de dureté relativement faible. L’état de surface rugueux des mortiers magnétiques et des pilons en verre facilite généralement le broyage, mais ils ne sont pas sensibles aux chocs et ne doivent pas être utilisés de manière à écraser. En revanche, les produits en métal et en agate sont souvent utilisés pour le broyage de solides relativement durs. Les produits en métal et en agate sont durs et résistants et ont une surface lisse, ce qui les rend aptes à être écrasés en les frappant à l’aide d’un pilon.

Qu’est-ce qu’un bassin de drainage ?

Un bassin de drainage est un siphon installé dans les canalisations d’évacuation des eaux usées et des eaux de pluie provenant des habitations et des entreprises.

Ils sont principalement installés à l’endroit où les canalisations se rejoignent ou à l’endroit où les tuyaux se recourbent, et sont parfois appelés bacs de récupération. Les exemples typiques de bassins de drainage sont les bassins d’eaux pluviales pour les eaux de pluie, les bassins d’eaux usées pour les eaux usées domestiques et les bassins publics installés au niveau des raccordements aux égouts publics.

Les bassins d’eaux pluviales et d’eaux usées doivent être installés et gérés par les résidents en tant qu’installations de drainage domestique, tandis que les bassins publics sont installés et gérés par les autorités publiques.

Utilisation des bassins de drainage

Les bassins de drainage sont installés pour empêcher les solides qui se sont écoulés avec les eaux usées ou les eaux de pluie de la maison de boucher les canalisations et d’obstruer l’écoulement.

Si des matières solides bouchent les canalisations, des réparations importantes peuvent s’avérer nécessaires, mais un bassin de drainage placé au milieu de la canalisation permet aux matières solides de se déposer.

Le bassin de drainage a une structure facilement nettoyable et peut être nettoyé régulièrement pour éviter les obstructions et les odeurs.

Caractéristiques des bassins de drainage

Le bassin de drainage est soumis à des normes visant à assurer un raccordement harmonieux au réseau public d’égouts et à éviter toute perte de fonctionnalité. Dans le passé, les bassins de drainage étaient principalement fabriqués en béton pour résister aux tremblements de terre. Aujourd’hui, le PVC, plus solide que le béton et plus résistant à la détérioration liée au vieillissement, est principalement utilisé dans les petites dimensions.

Les formes varient en fonction du type de drainage : les bassins de collecte des eaux de pluie nécessitent l’installation d’un réservoir de boue d’une certaine profondeur pour empêcher l’afflux de boue, tandis que les bassins de collecte des eaux usées nécessitent l’installation d’inverseurs pour empêcher la rétention des eaux usées et des restrictions concernant l’angle de raccordement avec les tuyaux. Les bassins de rétention des eaux de pluie peuvent avoir un couvercle en grille, mais les bassins de rétention des eaux usées doivent avoir un couvercle fermé et, dans tous les cas, les doubles trappes sont interdites afin d’éviter la stagnation de gaz et d’autres substances dans les canalisations.

Lors du nettoyage, le couvercle peut être enlevé pour éliminer les eaux usées flottantes et décantées à la surface, et les tuyaux peuvent être nettoyés si nécessaire.

Types de bassins de drainage

Les bassins de drainage peuvent être classés en six types, chacun ayant des utilisations et des emplacements différents.

1. Bassins pour eaux usées

Principalement utilisés pour l’évacuation des eaux des climatiseurs et des toilettes, ils sont appelés bassins à radier. Le fond est doté d’une rainure de la même forme que la tuyauterie et est conçu pour permettre aux substances étrangères et à la boue de se déposer.

2. Bassins de récupération des eaux de pluie

Les bassins de récupération des eaux de pluie sont utilisés pour collecter les eaux de pluie. Ils sont classés en deux catégories selon le type de boîte : perméable, où l’eau de pluie est installée de manière à s’infiltrer dans le sol, et non perméable, où l’eau de pluie est installée de manière à s’écouler dans le réseau d’égouts. Ils servent également à la décantation des matières étrangères telles que les feuilles mortes.

3. Bassins de décantation

Il s’agit de drains destinés à recueillir les eaux usées diverses provenant de la cuisine, des toilettes et de la buanderie. Outre la collecte des eaux usées, ils servent également à décanter la boue et les mélanges et ne laissent s’écouler que le surnageant. De nombreux bassins de décantation sont dotés d’une structure de décantation.

4. Bassins publics ou définitifs

Également appelés drains publics ou définitifs, ils sont utilisés là où toutes les eaux de drainage d’un site se rejoignent. L’extrémité du bassin public est divisée en un égout public et un système de drainage.

5. Bassins à boue

Installés dans les canalisations d’eaux pluviales et d’évacuation diverses pour permettre au sable et à la boue de se déposer.

6. Bassins de chute

Utilisés lorsqu’il y a une grande différence d’élévation du site. Installée verticalement, la tuyauterie de drainage tombe verticalement et la pente est stable.

Structure du bassin de drainage

Les bassins de drainage sont souvent fabriqués en PVC ou en béton. Les bassins en PVC sont disponibles dans des diamètres de 150 mm, 200 mm et 300 mm. En général, les bassins en béton sont en béton non armé, sans armature en acier, mais en fonction des conditions d’utilisation et de la taille, du béton armé peut être utilisé.

Le couvercle du bassin peut être en PVC, en fonte, en acier inoxydable ou en treillis d’acier et doit être utilisé sur le site d’installation.

Les bassins de drainage en béton sont fabriqués sur place. Ils peuvent être réalisés en assemblant un coffrage en bois selon les dimensions indiquées sur les plans de conception et en coulant du béton frais. S’il est difficile d’assembler le coffrage en bois sur le site où il doit être installé, il peut être fabriqué à l’avance à un autre endroit, puis installé sur le site. Des évidements sont nécessaires pour fournir des ouvertures et des couvercles pour les canaux d’eau, et des techniques spécialisées sont requises pour leur production. Les bassins de drainage en PVC sont placés après l’excavation et l’assise, puis recouverts et remblayés après l’installation des tuyaux de drainage et des tuyaux ascendants.

Qu’est-ce qu’une lampe à incandescence ?

Une lampe à incandescence est un dispositif qui émet de la lumière en faisant passer un courant électrique dans un filament enfermé dans un tube de verre, ce qui génère de la chaleur jusqu’à 2 000-3 000 °C.

Un tube de verre rempli de gaz halogène pour prolonger sa durée de vie est appelé ampoule halogène.

Les lampes à incandescence ont une durée de vie plus courte et consomment plus d’énergie que les ampoules fluorescentes et les LED, et sont remplacées depuis quelques années. Les lampes à incandescence peuvent continuer à être utilisées principalement pour l’éclairage des magasins et des entreprises, car elles sont graduables et peuvent produire des couleurs uniques.

Utilisations des lampes à incandescence

Les lampes à incandescence étaient autrefois largement utilisées comme luminaires dans les maisons et les entreprises en raison de leur faible coût d’installation et de la qualité de leurs couleurs. Aujourd’hui, elles peuvent être utilisées d’une manière qui exploite davantage leurs caractéristiques.

La distribution spectrale des lampes fluorescentes et des LED présente des pics importants dans certaines zones, alors que celle des lampes à incandescence est continue, de sorte que les objets éclairés par des lampes à incandescence apparaissent naturellement colorés. C’est pourquoi les lampes à incandescence sont souvent utilisées dans les restaurants, où la reproduction des couleurs est nécessaire, et dans l’éclairage des salons, où l’on préfère une atmosphère calme.

Structure des lampes à incandescence

Une lampe à incandescence se compose d’un embout, d’un filament de tungstène et d’un tube de verre, qui est rempli d’argon ou d’azote.

1. Fil de support

Un type de fil d’introduction dans l’ampoule. On utilise du fil de nickel.

2. Fil d’étanchéité

Un type de fil d’introduction qui pénètre dans la valve. On utilise généralement du fil d’acier au nickel recouvert de cuivre, tandis qu’une fine feuille de molybdène est utilisée pour les lampes halogènes.

3. Fil fusible

Il s’agit d’un type de fil d’alimentation externe. Le fil de Constantan est utilisé comme fusible pour empêcher les surintensités causées par les arcs électriques en cas de rupture du filament.

4. Filament

Partie lumineuse d’une lampe à incandescence.

5. Ancre

Le fil de molybdène utilisé est un fil auxiliaire qui soutient le filament.

6.Ampoule

Il s’agit de l’ampoule en verre contenant le filament. On utilise du verre sodé mou ou du verre borosilicaté dur, et du verre de quartz pour les lampes halogènes.

Principe de la lampe à incandescence

Lorsque l’on allume la lampe après avoir fixé la partie métallique à un appareil d’éclairage, un courant électrique traverse le filament, qui s’échauffe en raison de la résistance électrique et émet de la lumière. La lumière est continue avec des pics dans la région infrarouge et comprend également de la lumière visible. L’argon ou l’azote contenus dans l’ampoule jouent un rôle dans la prévention de la rupture du filament dans des conditions de température élevée.

Les ampoules halogènes peuvent être conçues pour fonctionner dans des environnements à température plus élevée afin d’améliorer l’efficacité lumineuse. Le tube de verre est fabriqué en verre de quartz, qui peut résister à des températures plus élevées, et le tube de verre est rempli de gaz halogène en plus de l’argon et de l’azote.

Lorsque le filament émet de la lumière, une partie du tungstène s’évapore. Cependant, le tungstène évaporé interagit avec le gaz halogène contenu et le filament est régénéré par la formation d’un cycle halogène, ce qui se traduit par une durée de vie plus longue que celle d’une lampe à incandescence normale.

Types de lampes à incandescence

1. Ampoule à silice

Lampes à incandescence dotées d’un mécanisme simple et d’une finition en verre dépoli.

2. Ampoules transparentes

Transparentes, extrêmement lumineuses et utilisées pour créer un effet de scintillement.

3. Ampoule boule

De forme ronde, elle crée une atmosphère calme.

4. Mini ampoules

En raison de leur petite taille et de leur courte durée de vie, les lampes sont fréquemment remplacées.

5. Petites ampoules rondes

Petites et durables, avec une durée de vie de 5 000 heures. Également connues sous le nom d’ampoules à écrou.

6. Ampoule réflexe

Des réflecteurs sont installés à l’intérieur et la lumière est directionnelle. Utilisée pour l’éclairage des vitrines et les spots.

7. Ampoule au krypton

L’ampoule est remplie de gaz krypton. Elles durent deux fois plus longtemps que les ampoules ordinaires et peuvent réduire la consommation d’énergie jusqu’à 10 %.

8. Mini ampoules au krypton

Très petites ampoules au krypton qui peuvent être conçues avec une luminance élevée. Souvent utilisées dans les supports de toilettes et les coins poudrés.

9. Ampoule de lustre

Lampes à incandescence en forme de flamme. Elles créent un effet de scintillement et sont parfois utilisées pour les supports et les suspensions.

Qu’est-ce qu’une mousse plastique ?

Les mousses plastiques sont des résines synthétiques qui sont finement mélangées à du gaz et moulées en forme de mousse.

Bien que n’importe quelle résine synthétique puisse être utilisée pour le moulage en mousse, les résines synthétiques utilisées pour le moulage en mousse sont limitées en raison du prix et d’autres facteurs.

Il existe deux types de mousses plastiques : la mousse continue, dans laquelle les bulles sont continues, et la mousse indépendante, dans laquelle les bulles ne sont pas reliées entre elles. Un exemple familier est le polystyrène utilisé dans les matériaux d’emballage, etc., qui est également l’une des résines plastiques.

Utilisations des mousses plastiques

Les mousses plastiques ont une grande rigidité, résistent aux marques d’enfoncement même lorsqu’elles sont épaisses, et ont une grande qualité de conception, de sorte qu’elles sont utilisées dans les boîtiers d’appareils de mesure qui comprennent des surfaces incurvées de forme libre, etc.

Dans le domaine automobile, les mousses plastiques sont utilisées dans une large gamme de composants intérieurs tels que les coussins de siège, les appuis-tête, les accoudoirs, les poignées de tableau de bord et les garnitures de porte, et peuvent également être utilisées dans les composants extérieurs tels que les pare-chocs, les déflecteurs d’air et les couvercles de batterie.

Elles sont également utilisées dans les gaines de harnais pour protéger les fils électriques.

Principe des mousses plastiques

Les mousses plastiques peuvent réduire le gauchissement et la déformation car les cellules moussantes absorbent les contraintes résiduelles à l’intérieur de la résine et pressent la résine contre le moule avec la pression du gaz, réduisant ainsi la pression de la vis sur la résine. Une couche d’air est créée à l’intérieur du produit moulé, ce qui réduit la quantité de matériau utilisé et contribue à la réduction des coûts.

Le moussage est obtenu non seulement par des agents moussants chimiques, mais aussi par un moussage physique, dans lequel un gaz liquéfié est dissous sous haute pression pour réduire la pression, ou par chauffage pour réduire la solubilité et générer des bulles. Si de la mousse se forme à la surface pendant le processus de moussage, un motif connu sous le nom de “marques de tourbillon” apparaît, mais ce phénomène peut être évité en pressurisant le moule avant l’injection.

Pour le moulage par injection en général, un réservoir pour stocker l’agent moussant liquide, un piston pour injecter l’agent moussant et une buse d’entrée sont également nécessaires.

Types de mousses plastiques

1. Mousse de polyuréthane rigide

Cette mousse est obtenue en moulant du polyuréthane avec des polyols pour la rigidité en bulles indépendantes. Elle présente une résistance à la compression très élevée et ne revient pratiquement pas lorsqu’elle est déformée et que la contrainte est supprimée.

2. Mousse de polyuréthane souple

Les mousses de polyuréthane sont classées en deux catégories : celles à base de polyester et celles à base de polyéther. Les mousses à base de polyester ont d’excellentes propriétés mécaniques et de résistance chimique, et le diamètre des bulles peut être facilement ajusté, mais elles sont sujettes à l’hydrolyse. Les matériaux à base de polyéther sont moins sujets à l’hydrolyse, ont une excellente élasticité et sont moins chers.

3. Mousse de polystyrène

Le polystyrène à usage général est utilisé comme matière première et la vapeur d’eau est utilisée pour le pré-moussage dans le moule. Il est léger et possède d’excellentes propriétés d’isolation thermique et d’amortissement.

4. Mousse de polyéthylène

Le polyéthylène linéaire, le polyéthylène basse densité et le polyéthylène haute densité sont utilisés comme matières premières. Il absorbe peu d’eau, ne subit pas de rupture fragile à basse température et est facilement soumis à un traitement secondaire tel que le découpage. Il est flexible et présente une excellente résistance à la compression.

5. Mousse de polypropylène

En raison de la diminution rapide de la viscosité à la chaleur, la formation des parois de la mousse est difficile et le choix de l’agent de réticulation et de la méthode de réticulation est important. La résistance à la chaleur est relativement élevée.

6. Mousse phénolique

Les types Resol et Novolac sont utilisés. Des agents moussants thermodécomposables sont utilisés pour le type novolac, tandis que des hydrocarbures sont utilisés pour le type phénolique.

7. Mousse plastique PET

Le PET est l’abréviation de polyéthylène téréphtalate, et les méthodes de production de moulage par extrusion et de films moussés ont été industrialisées. Le polycarbonate et le 5-phényltétrazone sont utilisés comme agents moussants décomposables dans le processus de moulage par extrusion, tandis que la poudre fine inorganique et différents polymères mélangés à la matière première principale dans le processus de production de films moussés favorisent la formation de mousse.

8. Mousse EVA réticulée

L’EVA est un copolymère d’éthylène-acétate de vinyle, qui est flexible et résilient et peut être mélangé à de nombreux matériaux, y compris les caoutchoucs.

9. Autres mousses plastiques

La mousse de polychlorure de vinyle, la mousse de polyimide, la mousse acrylique, la mousse de silicone et la mousse d’urée sont également utilisées.

Qu’est-ce qu’un équipement de distillation fractionnée ?

Un équipement de distillation fractionnée est un appareil qui sépare des liquides ayant des points d’ébullition différents en répétant le processus de distillation à partir d’un mélange de deux liquides ou plus.

Les substances ont des points d’ébullition uniques. Cette propriété peut être utilisée pour séparer des substances en évaporant le liquide une première fois et en le condensant à nouveau. En effectuant plusieurs fois cette opération de distillation, on obtient un liquide plus pur. Le système se compose d’un tube de fractionnement à plusieurs étages et peut extraire efficacement les composants à faible point d’ébullition.

Utilisations des équipements de distillation fractionnée

Les équipements de distillation fractionnée sont généralement utilisés pour séparer les composants du pétrole et de l’air liquide.

Le pétrole brut se compose de gaz de pétrole, de naphta, de kérosène, de gazole et de pétrole lourd, chacun ayant un point d’ébullition différent. Ils sont séparés par des équipements de distillation fractionnée et utilisés pour diverses applications telles que les carburants et les matières premières pour les produits pétrochimiques.

Les gaz liquéfiés tels que l’azote, l’oxygène et l’argon, présents dans l’atmosphère, sont également produits en les séparant de l’air et sont distillés de manière fractionnée en utilisant leurs différents points d’ébullition. Cette opération permet d’obtenir de grandes quantités de gaz de haute pureté.

Les équipements de distillation fractionnée sont également utilisés dans de nombreux autres domaines, tels que la production pharmaceutique et chimique.

Principe des équipements de distillation fractionnée

La distillation est une opération dont la signification est similaire à celle de la distillation fractionnée. La distillation est également une opération au cours de laquelle un mélange de plusieurs substances est séparé en utilisant les différences de points d’ébullition. Dans la distillation, l’état (solide, liquide ou gazeux) ou le nombre de substances dans le mélange n’est pas spécifié, mais l’opération consistant à les séparer en fonction de la différence des points d’ébullition constitue l’ensemble de l’opération. La distillation fractionnée, quant à elle, se réfère à l’opération de séparation des liquides à partir d’un mélange de deux liquides ou plus. Parmi les exemples typiques, on peut citer le processus d’obtention de gazole, de kérosène et d’huile lourde à partir de pétrole brut.

Les deux ne peuvent pas être complètement séparés s’ils forment un mélange azéotropique, comme l’eau/éthanol ou l’eau/chlorure d’hydrogène. L’azéotropie est un phénomène dans lequel le rapport de composition de la phase gazeuse est le même que celui de la phase liquide lorsque le mélange bout. Pour les mélanges azéotropiques, les méthodes de séparation et de purification largement utilisées en pétrochimie sont mises en œuvre.

Structure des équipements de distillation fractionnée

L’équipement de distillation fractionnée se compose d’un tuyau de distillation fractionnée à plusieurs étages, qui est relié à l’extrémité d’un ballon de distillation. Au fur et à mesure que la vapeur du ballon s’élève à l’intérieur de l’unité de distillation fractionnée, elle commence progressivement à se condenser, en commençant par les composants dont le point d’ébullition est le plus élevé. Le liquide condensé retourne à l’intérieur du ballon et seuls les composants à faible point d’ébullition continuent à monter. Ce processus est répété plusieurs fois dans l’équipement de distillation fractionnée.

Selon la construction de l’équipement de distillation fractionnée, les tubes de fractionnement utilisés comprennent les tubes de fractionnement Bee-Glo, les tubes de fractionnement Hempel et les tubes de fractionnement Schneider.

Les tubes de fractionnement Beeglow sont des tubes de fractionnement simples et sont souvent utilisés pour la purification des solvants. Les tubes de fractionnement Hempel contiennent une plaque de verre hélicoïdale à l’intérieur et sont aussi simples que les tubes Bee-Glo. Les tubes de fractionnement Schneider sont rétrécis à plusieurs endroits et contiennent une bille de verre creuse. La contamination par les éclaboussures peut être considérablement réduite.

Autres informations sur les équipements de distillation fractionnée

Processus de fractionnement du pétrole brut

Le pétrole brut est extrait du sol et transporté à la raffinerie. Le pétrole brut est chauffé et évaporé, dans le but de séparer les composants qui sont distillés en raison des différences de points d’ébullition. Les processus spécifiques sont décrits ci-dessous.

1. Chauffage (four de chauffage)
Le pétrole brut est transféré du réservoir au four et chauffé à une température de 350 °C ou plus. Le pétrole brut est un mélange de diverses substances, chacune ayant un point d’ébullition différent. Le chauffage transforme le pétrole brut en vapeur.

2. Distillation fractionnée (tours de distillation fractionnée)
Le pétrole brut chauffé est envoyé dans des équipements de distillation fractionnée, appelés colonnes de distillation fractionnée. La vapeur de pétrole brut chauffée est introduite par le bas de la colonne de fractionnement. À mesure que la température diminue vers le haut de la colonne de fractionnement, les substances ayant un point d’ébullition plus élevé sont liquéfiées de la vapeur à un liquide et séparées au bas de la colonne. De cette manière, les composants ayant un point d’ébullition plus bas sont liquéfiés et séparés dans la partie supérieure de la colonne, tandis que ceux ayant un point d’ébullition plus élevé sont liquéfiés et séparés dans la partie inférieure.

Composants pouvant être séparés par distillation fractionnée du pétrole brut

Lors de la distillation fractionnée du pétrole brut lourd, chaque étape de la colonne de distillation fractionnée produit des composants en fonction de leur point d’ébullition.

1. Partie inférieure de la colonne de fractionnement
Dans la partie inférieure de la colonne de distillation fractionnée, il reste des composants qui ne peuvent pas être complètement distillés et des composants dont le point d’ébullition est plus élevé. Les produits pétroliers lourds tels que le pétrole lourd et le bitume sont obtenus à partir de cette partie.

2. Partie centrale de la colonne de fractionnement
Jusqu’au milieu de la colonne de fractionnement, les composants dont le point d’ébullition est relativement élevé s’élèvent sous forme de vapeur. Ils sont refroidis et liquéfiés, notamment le gazole, le kérosène et le carburéacteur.

3. Partie supérieure de la colonne de fractionnement
Les composants dont le point d’ébullition est relativement bas montent en haut de la colonne de distillation fractionnée sous forme de vapeur. Ils sont refroidis et liquéfiés pour donner de l’essence et du naphta. Le naphta est une matière première pour divers produits pétrochimiques.

4. Composants gazeux
Il s’agit des composants qui ne sont pas liquéfiés lorsqu’ils atteignent le sommet de la colonne de fractionnement et qui sont récupérés sous forme de gaz, y compris le gaz de pétrole liquéfié.

Qu’est-ce qu’une transmission ?

Une transmission est un dispositif utilisé dans les véhicules et les machines, comme les voitures et les vélos, pour réguler le nombre de tours ou le couple (force de rotation).

Un réducteur de vitesse est un dispositif similaire, mais alors qu’un réducteur de vitesse a un rapport de réduction fixe, une transmission peut modifier le rapport de vitesse. Les rapports de transmission variables peuvent être adaptés à différentes conditions de fonctionnement.

En changeant la combinaison d’engrenages avec différents nombres de dents, la vitesse et le couple d’entrée du moteur ou d’une autre source d’énergie sont convertis en vitesse et en couple requis pour la sortie.

Utilisations des transmissions

Les transmissions sont utilisées dans une grande variété de machines et de véhicules.

1. Véhicules

Dans les véhicules en mouvement tels que les voitures, les motos et les trains, le rapport de réduction peut être augmenté pour entraîner les pneus avec un couple plus important que le couple du côté de l’entrée, tel que le moteur, lors d’un démarrage à l’arrêt ou d’une montée, lorsqu’une grande puissance est requise. Si des vitesses plus élevées que des couples importants sont nécessaires, le rapport de réduction peut être réduit et la vitesse de sortie peut être supérieure à la vitesse d’entrée.

2. Machines

Dans les machines-outils, lors de la coupe, la vitesse périphérique doit être maintenue dans une certaine plage. Les transmissions sont donc utilisées pour faire varier la vitesse en fonction de la matière à usiner et du diamètre de l’outil.

Principe des transmissions

Les transmissions utilisent des mécanismes tels que des engrenages et des poulies pour contrôler le couple et la vitesse. Ces mécanismes permettent de modifier le rapport de transmission lors du transfert de la puissance de rotation de l’arbre d’entrée à l’arbre de sortie.

1. Transmissions par engrenages

Les engrenages sont des engrenages en forme de disque, qui peuvent être combinés avec des engrenages de différentes tailles pour obtenir l’effet de changement de vitesse. La taille d’un engrenage est exprimée en termes de rayon et de nombre de dents.

Prenons l’exemple d’un engrenage relié à l’arbre d’entrée (pignon) qui s’engrène avec un engrenage relié à l’arbre de sortie (couronne). La rotation du pignon sur l’arbre d’entrée est transmise à la couronne, qui fournit à son tour la force de rotation de l’arbre de sortie. Si le nombre de dents du pignon est inférieur au nombre de dents de la couronne, la vitesse de rotation de l’arbre de sortie sera inférieure à celle de l’arbre d’entrée et le couple augmentera. Inversement, si le nombre de dents du pignon est supérieur au nombre de dents de la couronne, la vitesse de rotation de l’arbre de sortie est plus rapide que la vitesse de rotation de l’arbre d’entrée et le couple est plus faible. De cette manière, la vitesse et le couple peuvent varier en fonction de la combinaison d’engrenages.

2. Transmissions à poulies

Une courroie en caoutchouc relie deux poulies et l’effet de changement de vitesse est obtenu en modifiant le rapport des diamètres des poulies d’entrée et de sortie. Les poulies sont des roues en forme de disque et la courroie est enroulée autour des poulies. En modifiant le rapport entre le diamètre des petites poulies reliées à l’arbre d’entrée et le diamètre des grandes poulies reliées à l’arbre de sortie, la vitesse de rotation et le couple de l’arbre de sortie peuvent être ajustés.

Les bicyclettes et les motos changent de vitesse en modifiant le rapport de transmission entre l’arbre d’entrée et l’arbre de sortie par l’intermédiaire d’une chaîne, plutôt qu’en engageant directement les engrenages. Les transmissions fonctionnent donc à l’aide de mécanismes tels que des engrenages et des poulies.

Types de transmissions

Les transmissions peuvent être globalement divisées en deux catégories : les transmissions à étages et les transmissions à variation continue. Dans une transmission à étages, la vitesse est modifiée en changeant la combinaison d’engrenages et d’autres composants, de sorte que le rapport de réduction est une valeur progressive.

Les transmissions à variation continue permettent de modifier le rapport de réduction sans aucune étape, afin d’obtenir la combinaison optimale de couple et de vitesse. Cela permet une accélération en douceur et un meilleur rendement énergétique.

Il existe trois principaux types de transmissions pour les applications automobiles : les transmissions manuelles (MT), les transmissions automatiques (AT) et les transmissions à variation continue (CVT), qui sont des transmissions à variation continue.

1. Transmission manuelle (MT)

Ce type de transmission contrôle la vitesse et le couple du véhicule par le conducteur qui change manuellement les vitesses. Pour changer de vitesse, il faut interrompre temporairement l’alimentation du moteur ; un dispositif appelé embrayage est donc utilisé pour interrompre l’alimentation et sélectionner la vitesse appropriée, puis l’embrayage est remis en place pour reprendre l’alimentation du moteur. Le conducteur peut sélectionner le rapport à sa guise, ce qui lui permet de mieux contrôler les performances du véhicule.

2. Transmission automatique (AT)

Il s’agit de transmissions qui ne nécessitent pas que le conducteur change de vitesse manuellement. En fonction de la vitesse et de la charge du véhicule, le rapport optimal est automatiquement sélectionné par une commande électronique. Un dispositif appelé convertisseur de couple, qui utilise l’hydraulique pour jouer le rôle de l’embrayage dans une transmission manuelle, assure des changements de vitesse en douceur.

3. Transmissions à variation continue (CVT)

Il existe des CVT à courroie et des CVT toroïdales. Les CVT à courroie sont souvent utilisées dans les deux-roues de type scooter et les voitures particulières et changent de vitesse en modifiant continuellement le diamètre de contact des poulies qui entraînent la courroie.

La CVT toroïdale est une transmission qui combine des rouleaux de forme spéciale ; la puissance est transmise par friction entre les rouleaux, et la vitesse est modifiée en faisant varier le diamètre de contact entre les rouleaux.

Qu’est-ce qu’un isolateur-absorbeur de vibrations en caoutchouc ?

L’isolateur-absorbeur de vibrations en caoutchouc est un produit en caoutchouc qui utilise l’élasticité et la résilience du caoutchouc pour réduire la transmission des vibrations. En incorporant des isolateurs-absorbeurs de vibrations en caoutchouc dans des équipements ou des unités qui génèrent des vibrations, il a la propriété de réduire la transmission et la propagation des vibrations. On parle parfois de caoutchouc amortisseur ou d’isolant.

Utilisations de l’isolateur-absorbeur de vibrations en caoutchouc

Les isolateurs-absorbeurs de vibrations en caoutchouc sont utilisés pour deux raisons principales.

La première est d’empêcher la transmission à l’extérieur des vibrations ou des chocs causés par le fonctionnement de l’équipement.

La seconde est lorsque les vibrations externes affectent les caractéristiques de l’équipement, comme c’est le cas pour les instruments de précision.

Des isolateurs-absorbeurs peuvent être placés entre l’équipement et la base pour absorber les vibrations et les chocs générés par l’équipement et réduire la transmission à la base.

Inversement, lorsque la base vibre, les vibrations de la base sont absorbées par l’isolateurs-absorbeurs en caoutchouc afin de réduire la transmission à l’équipement. Les propriétés des isolateurs-absorbeurs de vibrations en caoutchouc sont parfois utilisées comme matériau d’insonorisation.

Types d’Isolateurs-absorbeurs de vibrations en caoutchouc et exemples d’utilisation

Les isolateurs-absorbeurs de vibrations se présentent sous diverses formes, notamment sous forme de plaques, de cylindres et de pièces moulées intégrées à des boulons et à d’autres composants.

Par exemple, en plaçant des isolateurs-absorbeurs sous les générateurs, les unités extérieures des climatiseurs, les compresseurs, etc., les vibrations émises par ces appareils sont atténuées et la transmission des vibrations au stand ou à l’emplacement de l’installation est réduite.

Ceux qui sont intégralement moulés avec des boulons sont très polyvalents et peuvent être facilement installés si l’équipement est équipé d’un récepteur de boulons.

En plus de boulons, d’autres types sont disponibles, tels que ceux qui sont intégralement moulés avec une bride ou avec une cavité intérieure cylindrique. Certains sont conçus pour être montés sur la surface de montage du moteur, tandis que d’autres sont utilisés pour des applications d’amortissement des vibrations dans la direction de l’axe de rotation.

Dans les équipements de précision tels que les unités optiques, qui sont affectés par des vibrations externes, ils sont maintenus sur la surface d’installation au moyen d’isolateurs-absorbeurs de vibrations en caoutchouc.

Critères de sélection des isolateurs-absorbeurs de vibrations en caoutchouc

1. Fréquence propre

La relation avec la fréquence naturelle de la structure est importante pour l’isolation des vibrations.

La fréquence propre est la fréquence à laquelle la structure vibre le plus lorsqu’elle est entraînée par l’équipement lui-même ou par des vibrations externes. La fréquence naturelle est exprimée comme une unité de fréquence en Hz (hertz), et la structure ne réagit pas beaucoup et ne vibre pas de manière significative lorsqu’elle est entraînée ou secouée de l’extérieur à une fréquence très éloignée de la fréquence naturelle. Par conséquent, lorsqu’une structure est maintenue en place par un Isolateurs-absorbeurs, la transmission des vibrations peut être efficacement atténuée en maintenant la fréquence naturelle du caoutchouc très éloignée de la vibration cible (la vibration de la structure entraînée ou installée).

Il en va de même lorsque le caoutchouc est utilisé comme matériau d’amortissement ou comme matériau d’insonorisation.

2. Facteurs déterminant les propriétés des isolateurs-absorbeurs de vibrations en caoutchouc à ressort constant

Comme mentionné ci-dessus, les isolateurs-absorbeurs de vibrations en caoutchouc utilisent l’élasticité et l’élasticité du caoutchouc pour supprimer la transmission des vibrations, et leurs propriétés sont déterminées par la constante de ressort, qui exprime l’élasticité et l’élasticité.

La constante de ressort des Isolateurs-absorbeurs de vibrations en caoutchouc peut être réglée à n’importe quelle valeur dans les directions haut/bas, gauche/droite et avant/arrière en choisissant la forme et les dimensions appropriées. C’est cette constante de ressort qui fait varier la fréquence propre comme indiqué ci-dessus.

3. Matériau

Les NR (caoutchouc naturel) et SBR (caoutchouc styrène), qui sont des caoutchoucs vulcanisés généralement utilisés pour les isolateurs-absorbeurs de vibrations, génèrent peu de chaleur due aux vibrations et sont très durables.

Toutefois, en fonction des conditions de température de l’environnement dans lequel le produit est utilisé (environnement à haute ou basse température), il est recommandé d’utiliser un isolateurs-absorbeurs de vibrations en CR (caoutchouc chlorobrène) ayant une grande résistance aux intempéries.

Les isolateurs-absorbeurs de vibrations en caoutchouc NBR (caoutchouc nitrile ou uréthane) conviennent également lorsque la résistance à l’huile est requise.

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Qu’est-ce que l’acide phénylacétique ?

L’acide phénylacétique est un composé organique dont la structure est formée par le remplacement d’un atome d’hydrogène dans le groupe méthyle de l’acide acétique par un groupe phényle.

Sa formule moléculaire est C8H8O2 et il est également connu sous d’autres noms tels que “acide alpha-toluique”.

Il a un poids moléculaire de 136.15, un point de fusion de 76-77°C et un point d’ébullition de 265.5°C. À température ambiante, il se présente sous la forme d’un solide blanc et a une odeur caractéristique. Cette odeur est désagréable lorsque la concentration est élevée. Cependant, lorsqu’elle est faible, la substance a une odeur de miel et est parfois utilisée dans les parfums.

Il a une densité de 1.081 g/mL et est soluble dans l’éthanol, l’éther mais également l’eau chaude. La phénylacétone peut être synthétisée à partir de l’acide phénylacétique. Cependant, la phénylacétone est une matière première pour la méthamphétamine, l’amphétamine et d’autres stimulants. C’est pourquoi elle est soumise à la loi sur le contrôle des méthamphétamines et ne peut être importée, fabriquée, vendue et manipulée qu’avec l’autorisation du ministère de la santé, du travail et de la protection sociale.

Utilisations de l’acide phénylacétique

Comme mentionné ci-dessus, la distribution de l’acide phénylacétique est strictement réglementée par la Loi sur le contrôle de la méthamphétamine. Les utilisations légitimes comprennent l’utilisation comme ingrédient dans les parfums et comme matière première pharmaceutique.

En tant qu’auxine (hormone végétale qui stimule la croissance des plantes), l’acide phénylacétique est présent dans les fruits et les plantes. Il est également présent dans les huiles essentielles de plantes telles que l’huile de menthe poivrée, l’huile de rose et l’huile de néroli. Il est utilisé dans les parfums pour son odeur particulière.

La substance est décrite comme ayant une odeur de miel lorsque sa concentration est faible. Elle est également utilisée comme parfum dans les savons sous forme d’esters. L’une de ses utilisations typiques en tant que matière première pharmaceutique est la synthèse de la pénicilline G.

La pénicilline G est un antibiotique très efficace contre les bactéries telles que les streptocoques et les méningocoques. Elle constitue un composé historiquement important dans le traitement des maladies infectieuses.

Caractéristiques de l’acide phénylacétique

En termes de stabilité, l’acide phénylacétique peut être altéré par la lumière. Dans les conditions de stockage, il convient d’éviter les températures élevées et la lumière directe du soleil.

De plus, le produit ne doit pas être mis en contact avec des agents oxydants puissants pendant le stockage. Les produits de décomposition comprennent le monoxyde de carbone et le dioxyde de carbone.

Types d’acide phénylacétique

L’acide phénylacétique est vendu comme produit chimique pour la synthèse organique, comme produit réactif pour la recherche et le développement et comme produit chimique industriel. Toutefois, en tant que matière première de la méthamphétamine, il s’agit d’une substance soumise à la loi sur le contrôle de la méthamphétamine. Ainsi, son importation, sa fabrication, sa vente et sa manipulation nécessitent une licence du ministère de la santé, du travail et de la protection sociale.

C’est pourquoi il est difficile de se procurer ces produits, même s’ils sont commercialisés et les fabricants eux-mêmes ne les ont souvent pas en stock. De plus, les réglementations exigent des installations spéciales pour le stockage et la gestion après l’acquisition.

En tant que produit chimique industriel, il est fabriqué dans des emballages en fibre en unités de 25kg, 50kg et autres capacités.

Autres informations sur l’acide phénylacétique

1. Synthèse de l’acide phénylacétique

La synthèse de l’acide phénylacétique est possible par hydrolyse du cyanure de benzyle. À partir du cyanure de benzyle, le 2-phénylacétamide est d’abord formé et une hydrolyse supplémentaire permet d’obtenir l’acide phénylacétique.

L’acide phénylacétique est donc relativement facile à synthétiser. Cependant, comme mentionné ci-dessus, la synthèse non autorisée est interdite. Pour les ingénieurs engagés dans la synthèse organique, il est important de comprendre et de concevoir sa synthèse afin d’éviter toute formation non intentionnelle.

2. Informations réglementaires sur l’acide phénylacétique

La manipulation de l’acide phénylacétique est strictement interdite par la loi sur le contrôle des méthamphétamines, car il s’agit d’une matière première pour la méthamphétamine, l’amphétamine et d’autres stimulants, comme mentionné ci-dessus. Cette loi est une loi “visant à mettre en œuvre les contrôles nécessaires sur l’importation, l’exportation, la possession, la fabrication, le transfert, la réception et l’utilisation de la substance proprement dite et de ses matières premières afin de prévenir les risques pour la santé et l’hygiène causés par l’abus de méthamphétamine”.

Un certificat de désignation de chercheur de matières premières de méthamphétamine est requis pour la manipulation. Les violations sont passibles d’une peine d’emprisonnement pouvant aller jusqu’à 10 ans (importation, exportation et fabrication de matières premières de méthamphétamine) ou jusqu’à 7 ans (possession, transfert, cession, réception et utilisation de matières premières de méthamphétamine). De plus, ces composés ne sont pas spécifiquement désignés dans d’autres lois sur les RRTP, les lois sur les incendies, etc.