月: 2023年6月

mur en béton

Qu’est-ce qu’un mur en béton ?

Les murs en béton sont des murs réalisés en béton qui sont utilisés tels quels, sans décoration extérieure ou intérieure, comme murs extérieurs ou intérieurs.

Il est communément appelé béton coulé sur place. Les qualités matérielles du béton peuvent être utilisées pour créer une image urbaine.

Utilisations des murs en béton

Les murs en béton sont utilisés comme méthode de finition pour les bâtiments en béton armé (RC pour Renforced Concrete) et en béton armé à ossature métallique (SRC pour Steel Reinforced Concrete).

On les trouve également dans les zones où aucune finition intérieure n’est requise, comme les entrepôts de stockage de matières dangereuses et les parkings à étages, où la solidité et la résistance au feu sont nécessaires. Les murs en béton sont aujourd’hui préférés par de nombreuses personnes, non seulement parce qu’ils sont élégants, mais aussi parce qu’ils sont très fonctionnels.

Caractéristiques des murs en béton

Avantages

1. Pas de frais de finition
Étant donné que les murs sont finis avec du béton, il n’y a pas de coût de construction pour les matériaux intérieurs tels que le tissu, ce qui permet de réduire le coût. Dans certains cas, la surface du mur est préparée avec du mortier, ou d’autres matériaux, mais le coût reste faible.

2. Permet d’obtenir plus d’espace dans une pièce
Par exemple, normalement, environ 10 cm de mur et 50 cm de plafond sont utilisés comme base de mur et de plafond. En éliminant cette quantité, il est possible de placer des meubles plus hauts et des lampes suspendues plus grandes.

3. Bonnes performances en termes d’insonorisation et de résistance au feu
Le béton possède d’excellentes propriétés d’insonorisation et de résistance au feu. Ainsi, les bruits provenant de l’étage supérieur ou de la pièce voisine sont pratiquement inaudibles. Si vous faites volontairement du bruit, celui-ci sera transmis par les vibrations, mais ne sera pas audible au niveau de la parole. Ils sont également très résistants au feu, de sorte qu’en cas d’incendie dans une maison voisine, il est peu probable qu’il se propage au bâtiment en béton, ce qui les rend adaptés aux zones urbaines à forte densité de construction.

Inconvénients

1. Influencé par l’air extérieur
Lorsque le béton est utilisé à l’intérieur, il n’y a pas d’isolation, de sorte que l’environnement intérieur est influencé par l’air extérieur, ce qui le rend chaud en été et froid en hiver. Cela est dû à la nature du béton, qui a tendance à retenir la chaleur. Les coûts d’électricité et de gaz pour la climatisation sont plus élevés en raison de l’influence de l’air extérieur.

2. Une coloration facile et visible
Les murs extérieurs de Murs en Béton s’assombrissent progressivement car la saleté a tendance à s’immiscer dans le grain fin du béton. En particulier le long des routes principales, les murs peuvent être affectés par les gaz d’échappement, et des mousses et des moisissures peuvent se développer sur le côté nord du bâtiment où il y a peu de lumière.

3. L’entrepreneur doit posséder des compétences techniques
Les murs en béton sont dits coulés sur place et ne peuvent être modifiés ou refaits une fois le coffrage enlevé. C’est pourquoi la qualité d’exécution des murs en béton varie beaucoup en fonction des compétences de l’entrepreneur, car certains entrepreneurs peuvent dire que ce n’est pas possible, ou peuvent le faire mais avec une précision dimensionnelle médiocre.

Autres informations sur les murs en béton

1. Comment entretenir les murs en béton ?

Les murs en béton sont appréciés pour leur simplicité et leur design urbain. Cependant, lorsque les murs en béton sont utilisés comme murs extérieurs, un entretien régulier est nécessaire tous les 10 ans, car il n’y a pas de matériaux de finition tels que la peinture ou les tuiles pour les protéger de la pluie, du vent et des rayons UV.

Les méthodes d’entretien comprennent l’application de matériaux hydrofuges, l’utilisation de peintures incolores et transparentes qui protègent la texture du béton tel qu’il est, ou encore le fait de sauter le pas et d’appliquer des peintures colorées à la place des matériaux de protection.

2. Lignes de finition sur les murs en béton

En plus du cahier des charges de la construction neuve, les finitions des murs en béton peuvent également être choisies dans le cadre d’une rénovation ou d’un aménagement. Dans ce cas, les murs en béton sont marqués par des lignes d’encre créées par un procédé appelé marquage. Cette opération est nécessaire pour que l’entreprise de construction puisse indiquer aux charpentiers et autres ouvriers le travail à effectuer, mais certaines personnes osent laisser les choses en l’état.

3. Plomberie et câblage dans les murs de murs en béton

Normalement, s’il y a des murs et des plafonds, les tuyaux et les câbles électriques et d’équipement sont cachés dans les murs, mais dans le cas des murs de murs en béton, il n’y a nulle part où les cacher structurellement, de sorte que le câblage et la tuyauterie sont exposés. Dans les magasins, il faut également faire attention au câblage, sous peine de donner une impression d’encombrement.

吸引乾燥機

吸引乾燥機とは

吸引乾燥機とは、液切りと蒸発を同時に行う機器のことです。

濡れている洗浄ワークの周辺の空気も含めて付着した洗浄溶媒を吸い取り、乾燥室内に温風を送風して乾燥効率を上げる場合もあります。とくに熱風吸引乾燥機は上部から乾燥した熱風をワークに送り、ワークの下部からブロアで槽内を吸引するため、ワークに熱を効率的に与えます。重なった乾きにくい製品の乾燥にも適しており、同時に短時間で乾燥可能です。

乾燥機には吸引乾燥機以外にも、温風乾燥機、真空乾燥機、スピン乾燥機、バレル乾燥機などの数多くの種類があります。方式の違う複数の乾燥方法から対象物の性質に合わせて適切な方法を組み合わせ、乾燥の強度や温度を微調整すれば乾燥を効率的に行えます。水や薄い洗浄剤を使用した際に水分が乾燥室中に拡散してもあまり問題はなく、基本的には圧力や温度によって一気に吹き飛ばせば染みや残留物が残りにくいです。

吸引乾燥機の使用用途

産業機械の製品や部品の洗浄は一般的な工程であり、洗浄工程の後に乾燥工程が必要不可欠です。

吸引乾燥機は強力なファンを用いて槽内の空気を吸い込んで循環させ、一部を排気して乾燥させます。大量に乾燥させる場合に適しており、条件によりますが少ない消費電力で熱風乾燥より乾燥時間が短い場合が多いです。急速乾燥のため染みが残りにくく、強制的に熱風をワーク間に通過させるため接点部も乾燥できます。ただし音が大きいため、吸引ファンの選定や乾燥槽内の構造を検討する必要があります。

吸引乾燥機はネジや小部品のような工業用部品を静止状態でまとめて乾燥でき、ワークは動かないため変形や傷なども生じません。温度を設定すれば基板や樹脂部品に利用可能です。

吸引乾燥機の原理

洗浄での乾燥とは乾燥溶媒や洗浄溶媒の乾燥や洗浄を行い、洗浄ワークに残さないことです。乾燥品質は乾燥後や洗浄後に洗浄ワーク表面に残った洗浄溶媒の量や乾燥で作られる欠陥の度合いを指します。以前は洗浄ワークに洗浄溶媒が見られなければ乾燥したと見なされました。しかし品質規格が厳しい分野では洗浄ワークに残る洗浄溶媒も製品品質に影響し、乾燥の不備に加えて洗浄やリンス不足も乾燥による欠陥とみなされます。

乾燥品質評価は後工程が求める洗浄物の乾燥品質を達成したかどうかの確認のことです。染みのような乾燥欠陥は洗浄品質評価で検出され、欠陥を防止するために洗浄欠陥と分けて取り扱われます。ただし乾燥溶媒や洗浄溶媒に有機溶剤を用いると、残留物は有機物残渣として洗浄品質評価で検出されます。

吸引乾燥機の原理は、掃除機で塵を吸い取るように洗浄溶媒を吸い取るイメージです。洗浄ワークの周りの雰囲気を洗浄溶媒の蒸気圧以下に減圧して蒸発速度を高めます。乾燥を促進させるためにエアブローや温風ブローを併用したり、エアナイフや遠心力で振り切るなどの物理的な力で洗浄ワークから洗浄溶媒を引き離す場合もあります。底に穴が多数開いた洗浄トレーに並べた洗浄ワークの乾燥に使用可能です。

吸引乾燥機の種類

吸引乾燥や蒸気乾燥は同時に液切りと蒸発を行う手法です。産業洗浄の乾燥方法には吸引乾燥だけでなく、温風乾燥、真空乾燥、スピン乾燥、バレル乾燥などの複数の方式があります。温風乾燥や真空乾燥は洗浄溶媒を蒸発させる乾燥方法で、スピン乾燥やバレル乾燥は液切りを用いた乾燥方法に分類可能です。

温風乾燥はヘアドライヤーなどの家電にも使われる単純な仕組みの乾燥方法です。温風発生機から液体が付いた乾燥対象物に熱した風を吹き付け、液体の蒸発を促進します。真空乾燥は乾燥室内を減圧し、乾燥対象物に付いた液体の沸点を下降させて気化させる方法です。スピン乾燥は対象物の高速回転で生み出される遠心力を使用して水分を除去します。低速回転のタイプをバレル乾燥と呼びます。

吸引乾燥機の選び方

乾燥の工程には吸引乾燥以外にも複数の技法があり、効率的な乾燥のために対象物の素材や乾燥の難易度を考えて乾燥方法を選ぶことが重要です。原理的にシンプルな温風乾燥機は低コストで容易に導入でき、吸引乾燥などの乾燥方法と組み合わせて使用可能です。

1. 温風乾燥機

温風乾燥機は乾燥した空気を対象物に吹き付けると対象物の近くに高濃度の乾燥気体が滞留し、乾燥効率の低下を防げます。吹き付ける空気が低温だと乾燥効率は悪く、高温だと乾燥対象物の酸化で変色が起きる可能性があります。

2. 真空乾燥機

真空乾燥機は気化した気体を減圧装置で吸引するため、乾燥室内の乾燥効率は低下しません。温風乾燥機では乾燥が難しい穴の内部に滞留した水分なども減圧で押し出されて気化されます。大型の真空ポンプが必要で、導入コストが高く、水系洗浄剤や溶剤系で乾燥の条件が違い、水系は難しいです。

3. スピン乾燥機

スピン乾燥機は大量の対象物を同時に乾燥させる場合に向いていますが、回転させるためカゴの形状を考慮し、破損、折れ、曲がりが懸念される部品への影響も考える必要があります。バレル乾燥機は回転カゴへのセットに時間がかかります。

めっき装置

めっき装置とは

めっき装置とは、ウエハ上に配線膜を形成する際に使用される産業用の機械のことです。

ウエハの成膜工程は、絶縁膜、半導体膜、配線膜の3種類の薄膜をウエハ上に形成するプロセスであり、めっき装置はこの中の配線膜の形成に使われます。

めっき技術は、湿式めっきと乾式めっきの2種類に分類可能です。湿式めっきでは水溶液を使用し、乾式めっきでは蒸発させた金属を使います。乾式めっきは真空中内でめっきを行い、具体例はスパッタリング、イオンブレーティング、真空蒸着などです。

湿式めっきは電解めっきや無電解めっきに分けられ、めっき装置にも電解めっき装置や無電解めっき装置があります。電解めっきや無電解めっきは、4種類のめっき方式に分類可能です。電解めっきにはフェイスアップ式、フェイスダウン式、縦型ディップ式があり、無電解めっきには縦型ディップ式やライズアップ式があります。

めっき装置の使用用途

めっき加工は、金属や非金属物の表面に金属の膜を形成する加工方法です。工業製品に広く用いられ、現在ではめっきは電気製品やパソコンに必要不可欠な技術になりました。

めっきの目的は耐食性や機能性の向上です。金属は素地の状態では酸化して変色します。酸化に強い金属をめっきすると、錆を防止可能です。機能を持たせる場合には、機能性めっきと呼びます。接触抵抗が少ない電気的特性を付与して、複数の部品が接触する箇所の摩擦を減少させ、滑りを良くして摺動性を向上できます。

めっきは装飾性の向上にも利用可能です。見た目を美しく飾ることを装飾めっきと言い、視覚的美感を与えるために使われます。具体例は電気製品の外装部品や筐体、自動車のエンブレム、アクセサリーの装身具などです。

めっき装置の原理

1. 電解めっき装置

電解めっき装置は、外部電源の電気エネルギーによってめっきする装置です。ウエハを硫酸銅などのめっき液に浸して、銅板を陽極に、ウエハを陰極にして電流を流すと、ウエハの表面に銅の薄膜が作られます。流した電気が金属イオンの還元反応にすべて使用された場合には、流した電気量が析出するめっきの量になります。単位面積にかかる電流値を計算すれば、電気を流した時間で制御可能です。

事前にウエハの絶縁膜には、トレンチやビアホールをエッチングで掘って配線パターンを設計します。めっきをかけるとトレンチやビアホールのような溝や穴が銅配線になる仕組みです。めっきの後にはCMP装置 (英: Chemical Mechanical Polisher) で余計な薄膜を研磨除去する工程があります。

2. 無電解めっき装置

無電解めっき装置は、電気を用いず化学反応のエネルギーでめっきする装置です。無電解めっきは、還元めっきと置換めっきの2種類の析出方法に分類可能です。

還元めっきは、還元剤が被加工物の表面上で電子を放出するためめっきが析出します。銅めっきやニッケルめっきでは、めっきされた金属表面が触媒として働き、還元剤による電子放出反応が進んで膜厚が厚くなります。

置換めっきでは、めっき液中の金属イオンと被加工物の表面の金属が交換する反応を利用可能です。銅を金めっき液に浸すと銅が溶けて電子を金イオンが受け取るため、金めっきが析出します。被加工物の表面をめっきが覆うと金属が溶解せず、めっきが析出しなくなるため厚膜を作れません。

めっき装置の選び方

電解めっき装置は、数μm程度の微細な配線パターンにも対応可能です。膜厚を厚くでき、液管理が容易です。メンテナンス性やコスト性が良く、長期的に安定しています。しかしそれぞれのウエハを処理する枚葉式であり、時間当たりのウエハの処理枚数を上げにくいです。細かくセッティングしないと、膜厚にばらつきが出やすいです。

それに対して無電解めっき装置は、同時に複数枚のウエハを処理できます。大量生産が可能で、膜厚に均一性が出やすいです。UBM (英: Under Barrier MetalまたはUnder Bump Metal) と呼ばれる電極端子部分のめっきでは、電解めっきで必須となるバンプ形成の配線パターンが不要であり、大幅に工程を削れます。数μmレベルの微細な配線パターンに対応しにくく、膜厚を厚くできますが、時間がかかるため適していません。温度、濃度、pHのような厳しい液管理によって、化学反応をコントロールする必要もあります。

目的に合わせてめっき方式を選択することが重要です。フェイスアップ式は膜厚分布が良く、合金の組成安定性に優れています。高腐食性めっき膜に対応し、カセットからカセットへの搬送が可能です。材料には磁性材料、銅、ニッケル、金が使用されています。

フェイスダウン式や縦型ディップ式はフットプリントが小さいです。材料に銅、ニッケル、金が使われています。縦型ディップ式は角基板や大型基板にも対応しています。ライズアップ式はワークの裏面端面の保護が不要です。無電解CoWB、銅、ニッケル、金、パラジウムが材料に用いられています。

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Inductores (Bobinas)

¿Qué es un Inductor (Bobina)?

Inductores (Bobinas)

Los inductores (Bobinas) son componentes electrónicos, es decir, bobinas de conductores enrolladas alrededor de un núcleo magnético, como el hierro.

Es un componente electrónico básico, como las resistencias, los diodos y los condensadores, y se utiliza en una elevada proporción de equipos electrónicos. Los inductores tienen varias funciones características.

Cuando una corriente intenta fluir a través del inductor, éste interfiere con este flujo, y a la inversa, cuando la corriente intenta disminuir, intenta aumentarla. También intenta bloquear el paso de señales de alta frecuencia.

Las características anteriores permiten a los inductores eliminar el ruido y seleccionar las señales necesarias en los circuitos de los equipos electrónicos, y se utilizan ampliamente en automóviles, equipos de comunicaciones, instrumentos de precisión y otras aplicaciones.

Usos de los Inductores

Los inductores se utilizan ampliamente en circuitos eléctricos y electrónicos y son uno de los componentes esenciales de la industria.

Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de los inductores.

1. Fuentes de Alimentación Conmutadas

La toma de corriente de nuestros hogares proporciona una tensión de 100 V CA, pero muchos circuitos electrónicos funcionan con corriente continua. Un dispositivo que convierte CA en CC se denomina fuente de alimentación conmutada. Las fuentes de alimentación conmutadas contienen un inductor.

Los inductores se utilizan por su propiedad de evitar los cambios bruscos de corriente, suavizar la corriente y eliminar el ruido de alta frecuencia no deseado.

2. Uso como Transformadores

En los transformadores se suelen utilizar dos inductores. Cuando se aplica una tensión a la bobina del lado de entrada, se genera un campo magnético en la bobina, que se induce en el inductor del lado de salida. Los inductores del lado de salida reciben el campo magnético y generan una tensión.

De este modo, la energía eléctrica de alta tensión del lado de entrada se convierte en energía eléctrica de baja tensión en el lado de salida. La tensión puede ajustarse cambiando el número de vueltas del conductor en el inductor.

3. Equipos de Telecomunicaciones

Los inductores también se utilizan en circuitos de comunicación. Los circuitos receptores de radio, por ejemplo, tienen bobinas incorporadas que amplifican la señal recibida haciendo pasar las ondas de radio recibidas a través de la bobina.

Los equipos de comunicaciones también pueden utilizar inductores dedicados a circuitos de alta frecuencia, conocidos como núcleos toroidales. Estos inductores evitan las fugas de flujo magnético y producen una inductancia eficaz en la banda de frecuencia deseada.

Principio del Inductor

Los inductores están formados por hilo de cobre enrollado en espiral. En el centro del bobinado pueden introducirse materiales ferromagnéticos como hierro o ferrita, lo que permite miniaturizarlos a costa de aumentar su peso.

Según la regla de la mano izquierda de Fleming, cuando una corriente circula por un inductor, se genera un campo magnético que se convierte en energía magnética. Cuantas más vueltas y menor sea el diámetro, más intenso será el flujo magnético y, por tanto, mayor será la energía magnética.

Cuando una corriente alterna circula por el inductor, el campo magnético cambia en función de la frecuencia. Este cambio de campo magnético genera una fuerza electromotriz, que es la fuerza electromotriz autoinducida. La magnitud de la fuerza electromotriz autoinducida varía en función del tamaño del inductor y del número de espiras del conductor, y se denomina inductancia, utilizando la unidad Henry (H). El inductor actúa impidiendo la velocidad de cambio temporal de la corriente.

La inserción de un inductor en un circuito de corriente alterna provoca un retardo de fase. Además, cuando se inserta un inductor en un circuito de CC, interrumpe la corriente durante el periodo transitorio y la mantiene después de cortar la alimentación.

Tipos de Inductores

Existen varios tipos de inductores. Los siguientes son ejemplos de tipos de inductores.

1. Bobina con Núcleo de Aire

Una bobina con núcleo de aire es un inductor en el que la parte central de la bobina es hueca. La forma libre del alambre enrollado alrededor de la bobina permite aumentar la autoinducción. Sin embargo, las bobinas de aire suelen ser de gran tamaño y no suelen utilizarse salvo en aplicaciones de alta frecuencia.

2. Bobinas con Núcleo de Hierro

Una bobina con núcleo de hierro es un inductor con un núcleo de hierro en el centro de la bobina. El núcleo de hierro aumenta la autoinducción y puede manejar grandes cantidades de potencia. También pueden reducirse de tamaño, por lo que se utilizan en una amplia gama de aplicaciones.

3. Inductores con Núcleo de Ferrita

Los inductores con núcleo de ferrita son inductores con un material de núcleo magnético llamado ferrita. La ferrita tiene una alta permeabilidad magnética a altas frecuencias, por lo que es adecuada para circuitos de alta frecuencia. Dependiendo del material del núcleo, también pueden diseñarse como inductores para un rango de frecuencias específico.

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Tornillos Helisat

¿Qué son los Tornillos Helisat?

los tornillos Helisat son insertos roscados utilizados en elementos de fijación para reparar o reforzar roscas hembra.

Los insertos roscados son piezas de elementos de máquinas. Helisert es otro tipo de inserto roscado, pero es una marca registrada de Tsugami Corporation.

Desde 2001, el nombre también se ha cambiado a E-Sert. tornillos Helisat es un inserto roscado desarrollado por Hirosugi Seiki Ltd. como un producto que mejora las deficiencias de Helisat.

Usos de los Tornillos Helisat

Tornillos Helisat se utiliza para reforzar orificios roscados en diversos materiales plásticos como nailon, plástico, duracon y otros materiales metálicos blandos como fundición inyectada y aluminio. También puede utilizarse para reforzar roscas hembra en las que la fuerza de apriete no puede conseguirse únicamente roscando el material base, o para reparar roscas hembra que se han destruido debido a un par de apriete excesivo, por ejemplo.

Los tornillos Helisat se utilizan ampliamente en componentes de automoción, equipos de transporte, industria espacial, electrónica, equipos médicos, equipos de vídeo, maquinaria agrícola, juegos infantiles e instrumentos musicales.

Principio de los Tornillos Helisat

No sólo los tornillos Helisat, sino también los insertos roscados refuerzan la zona del orificio roscado o regeneran un orificio roscado dañado atornillando e incrustando un orificio roscado en un material resistente en la zona del orificio roscado objetivo.

Esto significa que, para utilizar tornillos Helisat, se requiere un orificio pretaladrado de un tamaño superior al del tornillo utilizado para la fijación. Por ejemplo, un tornillo Helisat M8x1,25 tiene una rosca macho M10x1,0 en su diámetro exterior. Por lo tanto, se requiere un agujero pretaladrado M10x1.0 en la zona del agujero roscado a reforzar.

Para insertar tornillos Helisat, se utiliza una plantilla especial. Hay dos tipos de plantillas: manuales y motorizadas. Las plantillas eléctricas se pueden utilizar con un atornillador eléctrico para aumentar la eficiencia del trabajo.

Tanto las plantillas manuales como las motorizadas requieren una plantilla especial que coincida con el tamaño del tornillo Helisat que se va a insertar. También se utiliza una plantilla especial para extraer estos tornillos.

Más Información sobre los Tornillos Helisat

1. Sin Lengüeta de Inserción

Los tornillos heliserts tienen una lengüeta para atornillar la inserción, que es necesario retirar después de la inserción. En cambio, Tornillos Helisat no tienen lengüeta y, por tanto, no es necesario plegarla, tampoco hay saltos de cabeceo.

2. Sin Salto de Paso

Con los tornillos heliserts, si el muelle se estira, el paso de rosca se colapsará y el tornillo no podrá insertarse, dando lugar a saltos de paso. En cambio, el tornillo Helisat es una pieza integral, por lo que no se producen saltos de paso.

3. No Cambian de Forma

Si un tornillo se inserta y extrae repetidamente utilizando un inserto helicoidal, el muelle de la boca puede estirarse e impedir que el tornillo se apriete. El tornillo Helisat de una sola pieza no cambia de forma de esta manera.

4. Buena Capacidad de Inserción

La inserción de insertos helicoidales requiere un cierto grado de habilidad y tarda unos 20 segundos. Por el contrario, la inserción de tornillos Helisat no requiere habilidad y se puede hacer en unos 4-5 segundos. los tornillos Helisat son fácil de usar.

5. El Orificio de Preparación Puede realizarse con un Grifo Comercial

El orificio inferior del heli-sert se taladra con un grifo especial. Con los tornillos Helisat, los agujeros de preparación se pueden hacer con grifos disponibles en el mercado.

6. Pueden utilizarse con Adhesivos

Con los tornillos Helisat, se puede utilizar un adhesivo para fijar firmemente el inserto roscado. Debido a la construcción de resorte del irisert, el adhesivo se filtrará hacia el interior a través del hueco. Los tornillos Helisat son una parte integral, por lo que la fuga de adhesivo no se producirá.

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Abrazaderas de Tierra

¿Qué es un Abrazaderas de Tierra?

Abrazaderas de Tierra

Abrazaderas de tierra es un tipo de herramienta utilizada en trabajos eléctricos y operaciones de soldadura para la conexión a tierra.

Los circuitos eléctricos necesitan estar conectados a tierra por seguridad, y las abrazaderas de tierra pueden utilizarse para conectar a tierra todo el circuito eléctrico, evitando fugas eléctricas y accidentes por electrocución.

Además, están hechas de metal y son robustas, por lo que pueden utilizarse durante mucho tiempo. Sin embargo, suelen estar sometidos a flexiones y otras fuerzas, lo que puede provocar su deterioro y rotura.

Es necesario inspeccionarlos y sustituirlos con regularidad, ya que el uso de cables rotos puede provocar fugas eléctricas y accidentes por electrocución.

Usos de Abrazaderas de Tierra

La abrazadera de tierra es una de las herramienta utilizada a la hora de trabajar. Se utiliza principalmente para trabajos en los que interviene la electricidad.

Los siguientes son ejemplos de usos de abrazaderas de tierra.

1. Trabajos Eléctricos

En trabajos eléctricos de alta tensión o superiores, el circuito eléctrico debe conectarse a tierra con el fin de descargar la carga residual y garantizar la seguridad. Las abrazaderas de tierra pueden utilizarse para trabajos de puesta a tierra eficaces y seguros.

2. Trabajos de Soldadura

En las operaciones de soldadura, se aplican fuertes corrientes cuando se unen metales. Las abrazaderas de tierra pueden utilizarse para evitar fugas eléctricas y accidentes por descarga eléctrica.

3. Estudio Geológico

Los estudios geológicos miden a veces las propiedades eléctricas de rocas y suelos subterráneos. Se pueden utilizar abrazaderas de tierra para conectar a tierra el dispositivo de medición.

4. Trabajos de Mejora del Terreno

Durante las obras de mejora del terreno, pueden instalarse electrodos en el suelo. Las abrazaderas de tierra pueden utilizarse para empotrar los electrodos en el suelo.

5. Medición de Ondas Electromagnéticas

La medida de ondas electromagnéticas requiere un potencial de tierra de referencia para poder medir la tensión tierra-tierra. Las abrazaderas de tierra pueden utilizarse para conectar a tierra el dispositivo de medición y detectar el potencial de tierra.

Principio de Abrazaderas de Tierra

Las abrazaderas de tierra constan de una parte de cuerpo y cableado.

1. Cuerpo Principal

La parte del cuerpo principal es una abrazadera para sujetar la pieza metálica objetivo. Si la abrazadera es de tipo caimán, tiene un mango para abrir y cerrar la abrazadera, y la abrazadera se puede abrir y cerrar agarrando el mango. Si la parte de sujeción es un tornillo de banco, la abrazadera se abre y se cierra girando el mango.

2. Cableado

La sección de cableado se divide en una sección de alambre y una sección enfundada. El material del cable suele ser cobre. El cobre se utiliza a menudo para el cableado eléctrico debido a su alta conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión y al calor. Además, los cables de Abrazaderas de Tierra suelen estar trenzados entre sí debido a la necesidad de durabilidad.

3. Revestimiento

El revestimiento puede omitirse, pero generalmente se utilizan materiales aislantes como el PVC (cloruro de polivinilo) o el caucho. El material de revestimiento impide el contacto directo entre el cuerpo de la pinza y los cables, evitando así fugas eléctricas e incidentes de descarga eléctrica.

El PVC se utiliza común y ampliamente debido a su gran durabilidad y excelente resistencia a la intemperie. El caucho es ideal para cables móviles por su excelente resistencia al aceite y a la abrasión. Sin embargo, se deteriora debido a la radiación UV y al oxígeno, por lo que requiere una sustitución periódica.

Tipos de Abrazaderas de Tierra

Las abrazaderas de tierra están disponibles en los siguientes tipos, dependiendo del material de la pieza de sujeción.

1. Abrazaderas de Tierra Tipo Pinza

Las abrazaderas de tipo pinza se utilizan para sujetar piezas metálicas del objeto de trabajo. Se caracterizan por su versatilidad, ya que pueden ajustarse a la forma del objeto de trabajo. Muy utilizadas en trabajos eléctricos y operaciones de soldadura.

2. Abrazaderas de Tierra Tipo Vise

Estas abrazaderas son abrazaderas tipo vise que pueden utilizarse para fijar firmemente las piezas metálicas del objeto de trabajo. Se utilizan para trabajos de soldadura de alta precisión.

3. Abrazaderas de Tierra de Suelo

Las abrazaderas de tierra son abrazaderas que están diseñadas para ser empotradas en el suelo. Tienen forma de pilote, por ejemplo. Se utilizan en trabajos de mejora del terreno y en prospecciones geológicas.

4. Abrazaderas de Tierra Magnéticas

Las abrazaderas de tierra son abrazaderas de tierra que se fijan a piezas metálicas mediante imanes. Se caracterizan por su fácil fijación mediante fuerza magnética. Se utilizan en trabajos eléctricos y operaciones de soldadura.

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Válvulas Angulares

¿Qué son las Válvulas Angulares?

Válvulas Angulares

Las válvulas angulares son válvulas que pueden conectarse en ángulo vertical al conectar el cuerpo de la válvula a una tubería.

Es un tipo de válvula que se utiliza en tuberías y conductos. Las válvulas angulares tienen la ventaja de que son fáciles de instalar y mantener debido a su construcción.

Dependiendo del material utilizado, también son resistentes a altas temperaturas y fluidos a alta presión, por lo que se utilizan en una amplia gama de aplicaciones. Además, en función del tipo de válvula y de la aplicación, existe una amplia gama de formas y tamaños.

Usos de las Válvulas Angulares

Las válvulas angulares se utilizan como tuberías para agua, aire, aceite y vapor. Son útiles en situaciones en las que se requiere ahorrar espacio, como las calderas.

1. Sistemas de Tuberías

En sistemas de tuberías como las de agua y gas, las válvulas angulares se utilizan para controlar el flujo de fluidos. En las tuberías de agua, sirven para impedir el paso del agua. En las tuberías de gas, se utilizan para impedir el paso del gas.

2. Industria de la Maquinaria

En el sector de la industria de maquinaria, como barcos y vehículos, se utilizan para el control hidráulico. En los barcos, se utilizan para el control hidráulico de los motores diésel que propulsan los buques, mientras que en los automóviles se utilizan para transmitir hidráulicamente el funcionamiento del volante del vehículo.

3. Sistemas de Prevención de Incendios

En los sistemas de prevención de incendios, se utilizan para controlar los sistemas de extinción. Las válvulas angulares se utilizan para controlar el flujo de agentes extintores y extinguir los incendios en una fase temprana.

Principio de las Válvulas Angulares

Las válvulas angulares regulan el paso del fluido mediante una válvula que se abre y se cierra. El cuerpo de una válvula angular se encuentra en el cuerpo de la válvula y generalmente tiene forma de disco o de cono. Puede accionarse mediante una palanca o maneta, y la cantidad de fluido que pasa a través de él puede regularse abriendo y cerrando la válvula.

Cuando la válvula está cerrada, se detiene el paso del fluido; cuando la válvula está abierta, se permite el paso del fluido. El material del obturador de las válvulas angulares varía. Normalmente, se utilizan materiales como el metal o el plástico. Es importante seleccionar el material adecuado en función del entorno y del tipo de fluido en el que se utilice la válvula.

Las válvulas angulares se abren y cierran mediante un movimiento giratorio de la válvula. Cuando la válvula se abre y se cierra, gira por medio de una brida en la conexión entre el cuerpo de la válvula y la tubería. La rotación de la válvula regula la cantidad de fluido que pasa a través de ella y puede controlarse libremente.

Tipos de Válvulas Angulares

Las válvulas angulares se clasifican principalmente en las siguientes categorías: latón azul, hierro fundido, acero fundido y acero inoxidable.

1. Tipo Bronce y Latón

Adecuadas para válvulas con excelente resistencia a la corrosión y donde se requiera estanqueidad. Muy utilizado en viviendas, agricultura e industria. La desventaja es el elevado coste de los lingotes. No puede utilizarse para gases inflamables o tóxicos.

2. A Base de Hierro Fundido

Debido a su excelente trabajabilidad y bajo coste de lingote, puede utilizarse para fabricar válvulas de diámetros medios a grandes (más de 1.000 A). Sin embargo, tiene el inconveniente de ser susceptible a la corrosión. Debido a su bajo coste, su fabricación está muy extendida como producto de uso general.

3. Tipo de Acero Fundido

El material de acero es resistente y puede seleccionarse en función de la temperatura del fluido. Se utiliza en plantas petroquímicas, centrales térmicas y nucleares y otros lugares donde se manipulan fluidos a alta temperatura y presión. Sin embargo, son algo susceptibles a la corrosión.

4. A Base de Acero Inoxidable

Resistente a la corrosión y puede utilizarse en una amplia gama de aplicaciones, desde bajas a altas temperaturas. También es resistente y es un material muy utilizado. Sin embargo, el elevado coste de los lingotes es una desventaja.

Cómo Seleccionar una Válvula Angulares

1. Uso Previsto

Los materiales utilizados y la forma de la válvula pueden diferir cuando se utiliza en sistemas de tuberías, como tuberías de agua y gas. Cuando se utiliza en el sector de la industria de maquinaria, como barcos y automóviles.

2. Material

También es importante seleccionar el material adecuado para el tipo de fluido. Cuando se utilizan en zonas de gran limpieza, como fábricas de alimentos o equipos médicos, deben emplearse materiales con una excelente resistencia a la corrosión, como el acero inoxidable.

3. Tamaño de las Piezas de Conexión

El tamaño de la conexión también es un factor importante. Si el tamaño de la pieza de conexión a la tubería no coincide, es posible que la unidad no funcione correctamente. La selección debe hacerse en función de las tuberías de conexión y del caudal y la presión del fluido.

4. Entorno de Funcionamiento

Si la válvula se va a utilizar en un entorno de alta temperatura y alta presión, se debe tener en cuenta el material de la válvula y el rendimiento de resistencia al calor.

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Tratamientos Con Alodina

¿Qué son los Tratamientos con Alodina?

Tratamientos con alodina es un tratamiento de cromato para materiales de aluminio.

La alodina es una marca registrada de Nippon Parkerizing y el proceso alodina fue desarrollado por Amchem Product en Estados Unidos. Tratamientos con alodina, también conocido como tratamiento AlSurf, este es un tratamiento de conversión química aplicado a materiales de aluminio.

Forma un excelente revestimiento resistente a la corrosión sobre el aluminio y sus aleaciones. Una característica importante de la alodina es que es conductora, mientras que el aluminio anodizado ordinario no lo es.

Sin embargo, al tratarse de un revestimiento de conversión que contiene cromo hexavalente, conocido como contaminante medioambiental, en los últimos años se han desarrollado como alternativas los revestimientos de conversión de cromo trivalente, los tratamientos alodina sin cromo y palcoat.

Usos de los Tratamientos con Alodina

Los tratamientos con alodina se utilizan para disipadores de calor (equipos electrónicos), piezas de equipos, piezas de automóviles (para reducción de peso), aleaciones de aluminio en general y piezas de aviones. Como sólo por reacción química puede producirse una fina película en la superficie, puede aplicarse a productos con formas complejas.

El color del revestimiento puede cambiar en función del producto químico utilizado, por lo que es habitual utilizar revestimientos incoloros (#1000) y amarillos (#1200). También es muy eficaz como tratamiento para materiales de aluminio destinados a conducir la electricidad. También se utiliza como capa base para la pintura, ya que ayuda a que el aluminio se adhiera a la pintura.

Principios de los Tratamientos con Alodina

Tratamientos con alodina es un tratamiento de cromato para superficies de aluminio que utiliza una solución de tratamiento a base de ácido fosfórico, ácido crómico o ácido dicrómico. Aunque es un excelente tratamiento de transformación, contiene cromo hexavalente y se está sustituyendo por otros materiales como medida contra la contaminación ambiental.

El método que utiliza ácido fosfórico se denomina cromato de fosfato y puede formar una película verde y relativamente gruesa. El método que utiliza ácido crómico se denomina cromato de cromato y produce una película fina de color dorado. Los tratamientos con alodina se caracterizan porque permiten obtener revestimientos extremadamente resistentes a la corrosión en condiciones relativamente sencillas.

La temperatura de tratamiento es la ambiente y el objeto se sumerge en la solución sin utilizar electricidad, a menudo en tres minutos. El proceso en sí consiste en desengrasar, eliminar el óxido y limpiar caso por caso.

El proceso puede describirse de forma sencilla como sigue: desengrasado, limpieza, eliminación de óxido, limpieza, acondicionamiento de la superficie, formación de película, limpieza, aclarado con agua caliente y secado. El primer paso consiste en mantener limpia la superficie antes de formar el revestimiento, que es un requisito previo para mejorar el rendimiento tras el mecanizado. Los tratamientos con alodina también permiten ajustar la resistencia eléctrica de contacto modificando el tiempo de tratamiento.

Más Información sobre Tratamientos con Alodina

1. Diferencias entre Tratamientos con Alodina y Anodizado

Además del tratamiento con alodina, que produce una capa de conversión química que contiene cromo hexavalente por cromación, la anodización es otro tratamiento superficial para el aluminio, que produce una película de óxido anódico en la superficie del aluminio. La película de óxido anódico producida en la superficie del aluminio por anodización es muy resistente a la corrosión.

El aluminio es un metal con una tendencia a la ionización relativamente alta y experimenta fácilmente reacciones químicas con el agua, el oxígeno y una amplia gama de otras sustancias químicas. Por tanto, el aluminio es muy propenso a la corrosión y la decoloración debido a la facilidad de las reacciones químicas, pero el anodizado puede paliar este inconveniente.

Además, el anodizado puede colorearse de diversas formas depositando tintes en los poros microscópicos de la película anodizada. Sin embargo, la película anodizada es sensible a los álcalis y no puede utilizarse en entornos alcalinos. La película de óxido producida por tratamientos con alodina es muy fina, de unas 0,1-0,3 micras, y tiene menor resistencia a la corrosión y al desgaste si se compara con la película de óxido anódica producida por anodizado.

Sin embargo, la ventaja de los tratamientos con alodina es que el proceso de electrólisis no es necesario y el tiempo requerido para el tratamiento es corto. Por este motivo, los tratamientos con alodina se utilizan ampliamente para la protección de elementos que no requieren resistencia a la corrosión o al desgaste.

2. Tratamiento Químico y Electropulido antes del Tratamiento Superficial del Aluminio

Como pretratamiento antes del tratamiento superficial del aluminio, los tratamientos químicos y de electropulido se utilizan para obtener una superficie lisa fundiendo primero las protuberancias de la superficie irregular del metal.

El pulido químico es un método de pulido químico de la superficie metálica mediante la inmersión del aluminio en una solución de pulido. El electropulido es un método de pulido de superficies metálicas mediante la inmersión del aluminio en una solución de pulido y la aplicación de un tratamiento electrolítico.

Si la superficie de aluminio se desbasta deliberadamente mediante chorro de arena u otros medios antes del pulido químico o electrolítico, se puede obtener una superficie brillante y lisa.

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Chapas de Aluminio

¿Qué son las Chapas de Aluminio?

Chapas de Aluminio

Las chapas de aluminio son láminas de acero compuestas principalmente de aluminio y hierro.

Es ligera, pero fuerte y resistente a la corrosión. Por ello, se utiliza ampliamente en campos como la automoción, la aeronáutica y los materiales de construcción. Combina las propiedades ligeras del aluminio con la resistencia del acero y está llamando la atención como material adecuado para una amplia gama de aplicaciones.

Sin embargo, es más caro que la chapa de acero ordinaria y requiere un procesamiento cuidadoso. Además, el polvo de aluminio generado durante el corte de las chapas de aluminio es perjudicial para el cuerpo humano y requiere medidas de protección adecuadas.

Usos de las Chapas de Aluminio

Las chapas de aluminio son un material muy utilizado en la industria. Se utiliza para piezas de automoción y materiales de construcción.

A1050/A1100
Se utiliza para equipos eléctricos y componentes de intercambiadores de calor.
A2017
Se utiliza para piezas de aviones y trenes.
A5052
Utilizado para ruedas de automóviles y latas de aluminio.
A6061
Se utiliza en materiales de construcción y diversos componentes en los que se requiere resistencia.

A5052 tiene propiedades bien equilibradas, tomando el valor medio de todas las aleaciones de aluminio en términos de cada propiedad; A5052 se utiliza a menudo y es la aleación de aluminio de mayor circulación.

Propiedades de las Chapas de Aluminio

Las aleaciones de aluminio utilizadas en las chapas de aluminio se numeran de la forma “A” + “número”. Las chapas de aluminio suelen fabricarse en serie mediante un proceso conocido como “laminado”. Se trata de un proceso de fabricación en el que grandes lingotes de aluminio se estiran entre rodillos para reducir gradualmente su grosor.

Dado que existe una gama de espesores de chapas de aluminio que pueden seleccionarse para cada número, es importante seleccionar el número óptimo de chapas de aluminio que se adapte a la aplicación y al método de procesamiento. A continuación se indican las propiedades típicas de las chapas de aluminio.

1. A1050

La pureza del aluminio es como mínimo del 99,5% y no se le añaden otros elementos. Tiene una excelente resistencia a la corrosión y propiedades de tratamiento de superficies y es adecuada para procesos de soldadura. Como no se le añaden otros elementos, su resistencia es baja. Por otro lado, su baja resistencia lo hace muy mecanizable.

Debido a su pegajosidad, una desventaja es que es propenso a sufrir arañazos y abolladuras causados por el contacto de las virutas en las operaciones de corte. Es necesario eliminar las virutas con frecuencia mediante sopladores de aire u otros medios. Por lo general, pueden seleccionarse espesores de 0,1 mm a 2 mm, en función de la aplicación.

2. A1100

Con una pureza de aluminio superior al 99%, el A1100 tiene una excelente resistencia a la corrosión y conformabilidad y, al igual que el A1050, también es apto para la soldadura. Se añade una pequeña cantidad de cobre para mejorar el brillo tras el anodizado. El espesor del material es de “0,8 mm a 5 mm”, según la aplicación.

3. A2017

Esta aleación se conoce comúnmente como duraluminio. Es una aleación a la que se añaden cobre y pequeñas cantidades de magnesio y tiene una resistencia comparable a la de los materiales de acero. Por otro lado, tiende a tener una baja trabajabilidad. También tiene la desventaja de que no es apto para procesos de soldadura. Se puede elegir entre una amplia gama de espesores, desde “1 mm hasta más de 100 mm”.

4. A5052

Aleación a la que se han añadido magnesio y otros elementos. Tiene una resistencia intermedia entre los distintos tipos de aleaciones de aluminio existentes, y una excelente resistencia a la corrosión, conformabilidad y trabajabilidad. Es el material más utilizado y puede soldarse sin problemas.

Existe una amplia gama de espesores de chapa, desde 0,5 mm hasta más de 300 mm, y al igual que el A2017, tiene la ventaja de que los materiales con el espesor de chapa adecuado para la aplicación están fácilmente disponibles.

5. A6061

Aleación de aluminio con silicio y magnesio añadidos. Tiene una excelente solidez y resistencia a la corrosión. Mediante temple y revenido, puede hacerse tan resistente como los materiales de acero.

En cambio, tiene el inconveniente de que, al igual que la serie nº 2.000, no es apta para procesos de soldadura. Se puede elegir entre una amplia gama de espesores de chapa, de “1 mm a 150 mm”, para que encuentre el material adecuado para su aplicación.

Además, existe una amplia gama de recuentos diferentes y el número de tipos aumenta cada día gracias a la investigación y el desarrollo. La cooperación con los fabricantes de materiales es esencial para una selección óptima del material.

Cómo seleccionar las Chapas de Aluminio

Dado que el precio de las chapas de aluminio varía en función de la cantidad de material en circulación, es importante seleccionar el número más circulado y el espesor más circulado cuando se requieran consideraciones de coste. En particular, no hay existencias disponibles en el fabricante cuando se elige el mismo número pero un espesor con un volumen de distribución menor.

Por lo tanto, el proceso comienza con un nuevo proceso de laminación de las chapas de aluminio, lo que aumenta el plazo hasta la entrega. Además, hay que tener en cuenta que los costes también pueden dispararse.

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Recubrimientos de Óxido de Aluminio

投稿者作成者: 管理マスター
投稿日 2023年6月1日
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¿Qué son los Recubrimientos de Óxido de Aluminio?

Recubrimientos de óXido de Aluminio

Los recubrimientos de óxido de aluminio son un tipo de tratamiento superficial que forma artificialmente una película de óxido en la superficie del aluminio.

El aluminio se oxida fácilmente al combinarse con el oxígeno del aire, y se forma una película de óxido muy fina en su superficie cuando se expone al aire.

Esta película formada de forma natural ofrece protección y se considera relativamente resistente a la corrosión.

Además, el aluminio es ligero y muy manejable, y se utiliza en todo tipo de productos, incluidos los electrodomésticos.

Sin embargo, su alta trabajabilidad también significa que su superficie se raya fácilmente con la flexión y la fricción.

Además, la película de óxido que se forma naturalmente en la superficie del aluminio es muy fina. Dependiendo del entorno de funcionamiento, la película de óxido puede corroerse por reacciones químicas o dañarse por flexión o fricción, como se ha mencionado anteriormente, y la corrosión puede progresar significativamente desde la zona dañada.

Por lo tanto, los recubrimientos de oxido de aluminio se utilizan para formar artificialmente una película de óxido para proteger la superficie de aluminio haciendo pasar una corriente eléctrica a través del aluminio en una solución electrolítica para promover la oxidación.

Se espera que la formación de esta película de óxido mejore la resistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste, el aislamiento y la resistencia.

Los recubrimientos de óxido de aluminio se utilizan en una amplia gama de productos, como teteras, fajas y teléfonos inteligentes de uso cotidiano, y componentes ópticos, automóviles, aeronaves, semiconductores y equipos médicos para aplicaciones industriales.

Principios de los Recubrimientos de Óxido de Aluminio

Recubrimientos de óxido de aluminio forma una película de óxido por electrólisis de aluminio en un electrolito de ácido sulfúrico en el ánodo.

Un ánodo y un cátodo se colocan en el electrolito, y cuando el producto de aluminio se coloca en el lado del ánodo y se energiza desde el electrodo, se forma una película de óxido en la superficie del producto de aluminio.

Esta película de óxido es un agregado de células prismáticas hexagonales con poros en su interior.

Los recubrimientos de óxido de aluminio se basan en este principio, pero como las propiedades varían en función del método de tratamiento, el proceso de anodizado debe adaptarse a la aplicación.

Tipos de Recubrimientos de Óxido de Aluminio

1. Recubrimientos de Óxido de Aluminio Generales

Es el recubrimientos de óxido de aluminio utilizado normalmente y puede aplicarse tanto a piezas pequeñas con estructuras complejas como a productos de gran tamaño. Este método se utiliza para mejorar la resistencia a la corrosión y la dureza.

2. Recubrimientos de Óxido de Aluminio Duro

Este método de tratamiento se utiliza para conseguir una dureza aún mayor que la de los recubrimientos de óxido de aluminio generales y se lleva a cabo en un electrolito a bajas temperaturas durante un periodo de tiempo. El espesor de la película de óxido es varias veces superior al del anodizado general y se utiliza para piezas de motores de automóviles y aviones, donde se requiere una gran durabilidad.

3.Recubrimientos de Óxido de Aluminio Brillante

Antes de aplicar recubrimientos de óxido de aluminio, se lleva a cabo un proceso de pulido químico para dar brillo a la superficie. Esto da un aspecto bonito y se utiliza para materiales decorativos y reflectantes.

4.Recubrimientos de Óxido de Aluminio de Color

Inmediatamente después de que se forme una película de óxido, la superficie se sumerge en una solución de colorante y se colorea. La coloración puede controlarse mediante la concentración de colorante, el tiempo de inmersión y el espesor de la película de óxido. Se utiliza para botellas de agua, etc., cuando se requiere ligereza y diseño.

Factores de Variación del Espesor de la Película de Aluminio Anodizado

1. Espesor de la Película de Recubrimientos de Óxido de Aluminio

El espesor de la película de óxido de aluminio anodizado formada por recubrimientos de óxido de aluminio generales, el tipo más común de anodizado, suele estar entre 5 y 25 micras y se fija teniendo en cuenta las condiciones de uso.

El grosor de la película de óxido de aluminio anodizado formada por recubrimientos de óxido de aluminio duros oscila entre 20 y 70 micras.

Los recubrimientos de óxido de aluminio duros suelen aplicarse a componentes que requieren propiedades de deslizamiento, como piezas de motores de automóviles, y se fija un espesor de película mayor que para los recubrimientos de óxido de aluminio generales a fin de proporcionar resistencia al desgaste.

2. Factores que Causan Variaciones en el Espesor de la Película

Los recubrimientos de óxido de aluminio se realizan de esta forma, pero pueden producirse variaciones en el espesor de la película de óxido anodizado, siendo uno de los factores la distribución de la corriente y el otro la distribución de la temperatura.

Variaciones causadas por la distribución de la corriente
Los recubrimientos de óxido de aluminio se realizan mediante una reacción electroquímica, por lo que una distribución eléctrica desigual provoca variaciones en el espesor de la película de óxido de recubrimientos de óxido de aluminio.

Pueden producirse variaciones en el espesor de la película entre varios productos de aluminio, dependiendo de la distancia entre el ánodo y el cátodo a la que se mantengan los productos de aluminio. Además, cuando se anodizan varios recubrimientos de óxido de aluminio a la vez, la distribución de la corriente difiere en función de la posición de los productos, lo que provoca variaciones en el espesor de la película.

Cuando se anodizan varios recubrimientos de óxido de aluminio a la vez, se cuelga aluminio ficticio cerca de los recubrimientos de óxido de Aluminio en posiciones y condiciones en las que es probable que el espesor de la película sea mayor, para liberar la corriente.

Variaciones causadas por la distribución de la temperatura
Los recubrimientos de óxido de aluminio se realizan en un electrolito, y la distribución de la temperatura del electrolito puede provocar variaciones en el espesor de la película de óxido anodizado.

Durante los recubrimientos de óxido de aluminio, la temperatura en el baño electrolítico se mantiene uniforme porque el baño se agita. Cuando la temperatura se mantiene uniforme, el electrolito puede fluir libremente y la distribución de la temperatura del electrolito es uniforme.

Sin embargo, en la zona de la capa de difusión próxima al producto de aluminio, es relativamente difícil que el electrolito se mueva y la distribución de la temperatura se vuelve no uniforme. Esto provoca variaciones en el espesor de la película de óxido de aluminio anodizado. Para contrarrestar este problema se utilizan métodos que favorecen el flujo del electrolito, como el uso de boquillas de inyección.

Desventajas de los Recubrimientos de Óxido de Aluminio

La película de óxido de aluminio anodizado formada en la superficie de aluminio por recubrimientos de óxido de aluminio tiene el inconveniente de ser inflexible y quebradiza, lo que puede provocar el agrietamiento y la descamación de la película de óxido anodizado cuando la zona anodizada se flexiona o se procesa.

También presenta una debilidad en la resistencia al calor, y existe la preocupación de que la película de óxido de aluminio anodizado normal pueda agrietarse o pelarse debido a la expansión térmica en entornos de altas temperaturas superiores a 100 °C.

Los recubrimientos de óxido de aluminio mejoran la resistencia a la corrosión y la dureza, pero son débiles en soluciones de ácidos y bases fuertes, y hay problemas de disolución en tales disolventes.

Por lo demás, el contacto húmedo con los metales aumenta el riesgo de corrosión. Por lo tanto, es necesario idear métodos de tratamiento en función del uso previsto.