月: 2023年6月

Qu’est-ce que le cuivre dur ?

Le cuivre dur est un alliage de cuivre dont la teneur en cuivre est d’au moins 99,90 %.

Il présente généralement une conductivité électrique élevée et une excellente conductivité thermique. Les cuivres durs ont également une faible densité et une grande résistance à la corrosion, ce qui en fait un matériau utilisé dans divers domaines tels que le câblage électrique, les pièces de machines et les matériaux de construction. Il possède également une excellente aptitude au façonnage et peut être transformé en diverses formes telles que des plaques, des barres et des tubes. Il s’agit d’un alliage de cuivre offrant d’excellentes performances pour une grande variété d’applications et l’un des matériaux les plus utilisés.

Utilisations du cuivre dur

Les principales utilisations du cuivre dur sont les suivantes :

1. Composants électriques et électroniques

Le cuivre dur est largement utilisé dans la fabrication de composants électriques et électroniques en raison de sa haute conductivité électrique et de sa plasticité. Les exemples incluent les bobines, les transformateurs, les connecteurs, le câblage et les cartes de circuits imprimés. Un transformateur est un composant électrique qui utilise le principe de l’induction électromagnétique pour convertir la tension ou le courant. Un circuit imprimé (PCB) est un composant en forme de carte qui constitue la base d’un circuit électrique. Il est généralement fabriqué en résine renforcée de fibres de verre ou en résine polyimide sur laquelle un motif conducteur est imprimé sur une fine couche de feuille de cuivre.

2. Matériaux de construction

Le cuivre dur est également utilisé comme matériau de construction en raison de sa beauté et de sa durabilité. Il s’agit par exemple de poignées de porte, de rampes, d’éviers, de baignoires, de plafonds et de décorations murales.

3. Matériaux thermoconducteurs

En raison de leur conductivité thermique élevée, les cuivres durs sont utilisés comme matériaux thermoconducteurs. Les exemples incluent les échangeurs de chaleur, les dissipateurs de chaleur et les refroidisseurs.

4. Autres applications

Pièces automobiles, pièces de navires, machines de traitement, équipements médicaux, etc.

Propriétés des cuivres durs

Les principales propriétés des cuivres durs sont les suivantes :

1. Conductivité électrique

Les cuivres durs sont très conducteurs car le cuivre est lui-même un excellent conducteur électrique. Le cuivre est l’un des métaux à très faible résistivité électrique et possède la conductivité électrique la plus élevée de tous les métaux.

Le cuivre dur est un alliage à base de cuivre de haute pureté, ce qui signifie que la haute conductivité électrique du cuivre lui-même peut être renforcée. Il possède également de fines particules cristallines, ce qui signifie qu’il y a moins de lacunes qui entravent le mouvement des électrons entre les particules cristallines, d’où une conductivité électrique plus élevée. De plus, le traitement thermique permet aux particules cristallines de se former uniformément, ce qui améliore la conductivité. Le traitement thermique permet aux fines particules cristallines d’exister à proximité les unes des autres, de sorte qu’il y a moins d’obstacles au mouvement des électrons, ce qui se traduit par une conductivité électrique plus élevée.

2. Facilité de traitement

Les cuivres durs sont faciles à travailler en raison de la distribution uniforme des fines particules de cristal et de leur bonne malléabilité et ductilité. Il est également facile à déformer et à conserver sa forme en raison de sa faible résistance et de sa grande plasticité, et sa conductivité thermique élevée permet à la chaleur générée pendant le traitement de s’échapper uniformément, réduisant ainsi l’augmentation de la température.

La malléabilité est la propriété d’un métal à être facilement déformé par des forces telles que le forgeage et le laminage lorsqu’il est travaillé. La ductilité est la tendance d’un métal à se déformer lorsqu’il est tiré ou étiré. La plasticité est la propriété d’un métal qui lui permet de se déformer et de conserver sa nouvelle forme sous l’effet d’une pression ou d’une force. En d’autres termes, elle décrit la capacité d’un métal à maintenir sa nouvelle forme sans conserver sa forme initiale lorsqu’il est déformé.

3. Résistance à la corrosion

Le cuivre dur est un alliage à base de cuivre de haute pureté et possède la résistance à la corrosion du cuivre lui-même. Le cuivre est généralement stable face à de nombreux oxydes et hydroxydes et, par ailleurs, le film d’oxyde formé à la surface du cuivre en fait un matériau résistant à la corrosion. Les particules cristallines fines et uniformes stabilisent également la microstructure du matériau et augmentent sa résistance à la corrosion. Un traitement thermique spécial permet de maintenir l’uniformité des particules cristallines, de sorte que la résistance à la corrosion est plus élevée après le traitement thermique.

4. Conductivité thermique

Le cuivre dur est un matériau à haute conductivité thermique en raison de ses particules cristallines fines et uniformes. Les cuivres durs ont également une conductivité thermique élevée parce que le cuivre lui-même est un excellent conducteur thermique. Le cuivre lui-même est un conducteur de chaleur efficace. La raison en est que les atomes de cuivre sont densément emballés, ce qui signifie que la distance entre les atomes est courte et que l’énergie thermique est facilement transférée.

Le cuivre dur est un alliage à base de cuivre de haute pureté qui, en plus de la conductivité thermique du cuivre lui-même, est formé de fines particules de cristal grâce à un processus de fabrication spécial. Par conséquent, la conduction de la chaleur à l’intérieur du matériau se fait en douceur, ce qui se traduit par des performances élevées en matière de conduction thermique. La grande uniformité des particules de cristal assure également un transfert de chaleur uniforme, ce qui se traduit par une conduction thermique élevée dans l’ensemble du matériau.

5. Excellente résistance à la corrosion

Le cuivre dur est un alliage à base de cuivre de haute pureté, un matériau présentant une excellente résistance à la corrosion. De plus, un traitement thermique spécial lui confère une structure cristalline uniforme, ce qui renforce encore sa résistance à la corrosion. De plus, le cuivre dur possède des propriétés antimicrobiennes contre les micro-organismes et est donc utilisé comme matériau présentant une excellente résistance à la corrosion.

6. Propriétés antimicrobiennes

Le cuivre dur, comme tous les matériaux en cuivre, possède des propriétés antimicrobiennes. Le cuivre possède d’excellentes propriétés antimicrobiennes et est connu pour tuer de nombreux types de bactéries, de virus et d’autres micro-organismes. Les propriétés antimicrobiennes sont fournies par les ions présents à la surface du cuivre.

Les cuivres durs présentent également une grande pureté et la présence de particules cristallines uniformes, ce qui se traduit par des performances antimicrobiennes élevées. La surface du cuivre dur a également tendance à libérer des ions de cuivre qui peuvent endommager les membranes cellulaires et les enzymes. Il convient donc aux applications nécessitant des propriétés antimicrobiennes, telles que les dispositifs médicaux et les équipements de transformation des aliments.

Autres informations sur les cuivres durs

Alternatives au cuivre dur

Les alliages cuivre-nickel et le cuivre argenté sont des alternatives au cuivre dur. Ces matériaux présentent également une conductivité électrique et une résistance à la corrosion élevées, mais leurs propriétés, telles que l’ouvrabilité et la conductivité thermique, diffèrent de celles du cuivre durs, de sorte que le cuivre durs peut être mieux adapté à certaines applications.

Qu’est-ce que le laminage ?

Le laminage est l’une des méthodes de traitement utilisées lors de l’usinage de matériaux métalliques tels que les tôles d’acier.

Il a pour but de corriger les déformations causées par le laminage à froid, ce qui permet d’obtenir une surface lisse et brillante de la tôle. Comme la résistance de la tôle peut être réduite par le laminage, un traitement thermique peut être appliqué après le laminage pour renforcer la résistance de la tôle. Le laminage est largement utilisé dans le traitement des tôles d’acier et d’autres matériaux métalliques.

Utilisations du laminage

1. Bâtiment et construction

Les matériaux pour les murs extérieurs et les toitures, les marches et les éléments de châssis pour les ascenseurs et les escaliers roulants, et les éléments de structure en acier pour les installations d’approvisionnement en eau et les ponts fluviaux en sont quelques exemples.

2. Automobiles et matériel de transport

Panneaux extérieurs et pièces de châssis des automobiles, panneaux extérieurs et pièces de châssis des wagons de chemin de fer, panneaux extérieurs et pièces de structure des navires, etc.

3. Appareils ménagers et électroniques

Boîtiers et pièces de châssis pour appareils ménagers, équipements médicaux, distributeurs automatiques et guichets automatiques, pour machines-outils et instruments de mesure, etc.

4. Autres utilisations

Boîtiers et des pièces de cadre pour les appareils d’éclairage et les ventilateurs de plafond, ainsi que des pièces de cadre pour les clubs de golf et les raquettes de tennis.

Propriétés du laminage

Le laminage est un procédé léger qui lisse la surface du matériau en feuille, ce qui permet de corriger les distorsions du matériau en feuille et d’égaliser les irrégularités de la surface du matériau en feuille afin d’assurer une réflexion uniforme de la lumière et une finition brillante. La planéité et la dureté de la surface peuvent également être améliorées.

Le laminage est un procédé d’étirage simple et léger qui n’entraîne pas de déformation importante de la tôle après le traitement. Il est donc utilisé comme finition avant un traitement plus précis.

Types de laminage

Il existe trois principaux types de laminage. Les noms peuvent différer.

1. Laminage au skinpass

Les skinpass de tôle coupée sont utilisés pour couper et traiter la tôle une pièce à la fois. Ils servent à ajuster l’état de surface de la tôle et à corriger les déformations dues au laminage. La tôle est traitée tout en appliquant une légère pression pour corriger la déformation de la tôle. La pression est ajustée en fonction de la résistance et de la dureté de la tôle.

Le laminage au skinpass est moins productif et prend du temps car les tôles sont traitées une par une, mais il est très flexible car les tôles à traiter sont petites et peuvent être façonnées dans une variété de formes. Ce laminage est également utilisé comme finition avant l’usinage de précision, car la surface de la plaque après l’usinage est lisse et présente une grande planéité.

2. Laminage en continu

Le laminage en continu est une méthode de traitement en continu des matériaux métalliques. Il permet de traiter de grandes quantités de tôles en même temps et en peu de temps en utilisant des tôles enroulées. Lorsque les tôles enroulées passent dans le laminoir skinpass, l’état de surface de la tôle est ajusté et les distorsions sont corrigées.

Le laminage en continu est une méthode de traitement adaptée à la production de masse, avec une productivité élevée et des coûts de traitement faibles. La vitesse de traitement permet de traiter un grand nombre de tôles en peu de temps. La force de traitement peut également être ajustée en fonction de l’épaisseur de la tôle, ce qui permet de l’utiliser pour une grande variété de matériaux métalliques.

3. Laminage sous tension

Le laminage sous tension est un type de processus de dépouillement qui applique une tension à la tôle d’acier et utilise sa réaction pour éliminer les irrégularités de la surface et l’aplanir.

Les planeuses sous tension sont des machines de traitement qui corrigent les déformations dues au laminage et éliminent les gauchissements en pliant de manière répétée la tôle sous forme de bobine. Elles utilisent la tension (force de traction) à l’intérieur de la bobine pour plier la tôle et la traiter à l’état plié.

Elles sont plus précises que les laminoirs skinpass et éliminent efficacement les déformations dues au laminage. Les irrégularités de surface peuvent être rendues uniformes par le pliage répété de la tôle, ce qui a un effet de glaçage. Il est également efficace pour améliorer la dureté de la tôle et constitue l’une des machines de traitement indispensables à la production de tôles de haute qualité.

Il existe deux types de planeuses à tension : les planeuses à rouleaux, avec des rouleaux à l’avant et à l’arrière, et les planeuses supérieures et inférieures, avec des rouleaux en haut et en bas. Les premiers corrigent la distorsion de laminage en déplaçant le matériau de la feuille d’avant en arrière, tandis que les seconds corrigent la distorsion de laminage en déplaçant le matériau de la feuille de haut en bas. Il est important de choisir la planeuse de tension appropriée en fonction de la forme du matériau en feuille à utiliser et du but de la transformation.

Autres informations sur le laminage

Laminage des matières plastiques

Le laminage est une technique de transformation qui est principalement utilisée pour la transformation des matériaux métalliques, mais qui peut également être utilisée pour la transformation des matériaux plastiques. Dans le cas des matières plastiques, le skinpass des matières plastiques transparentes, telles que le polycarbonate et les résines acryliques, peut être utilisé pour égaliser les irrégularités de surface et produire une belle finition.

Le laminage permet d’uniformiser la surface des matières plastiques transparentes et d’obtenir une belle finition. Les petites rayures et les défauts à la surface du matériau plastique peuvent également être polis au cours du processus.

Qu’est-ce que le scalpage ?

Le scalpage est une opération d’usinage visant à éliminer les défauts de surface et autres.

Dans le domaine de l’ingénierie des poudres, il est parfois utilisé pour désigner une opération visant à éliminer de petites quantités de particules grossières d’un groupe de particules. Dans ce cas, le scalpage se réfère généralement à des opérations au cours desquelles les matières étrangères sont tamisées en vue de leur élimination, et au cours desquelles seules les particules de haute qualité sont séparées du groupe de minerai valorisé.

Utilisations du scalpage

Le nom de scalpage désigne également un outil de coupe de scalpage. Les fraises de scalpage sont utilisées pour éliminer les couches d’oxyde et la saleté qui recouvrent la surface de la tôle, en tant que prétraitement pour former le matériau métallique en longues feuilles de tôle dans le cadre d’un processus de laminage.

Les outils de fraisage de surface sont utilisés pour le fraisage continu d’une large surface de tôle et se composent d’un corps cylindrique et d’arêtes de coupe espacées à la périphérie du corps. La face de la plaque est découpée en une coupe large et peu profonde en déplaçant la plaque dans la direction axiale et en faisant tourner la fraise à sculpter dans la direction opposée en même temps.

Principe du scalpage

Le scalpage est effectué avec des fraises de scalpage cylindriques, qui découpent une fine couche sur la surface de la plaque, ainsi que sur des billettes (matériau cylindrique ou tubulaire), où une fine couche est découpée sur le pourtour de la billette.

Les machines de scalpage déplacent conventionnellement la billette le long d’une ligne axiale et enlèvent la surface. Le corps de la machine utilisée pour cela est appelé le chargeur et l’arête de coupe est appelée le scupper. Cette méthode a été mise en œuvre à l’aide d’un chargeur dont les deux côtés pouvaient être inclinés, mais elle présentait certains inconvénients et la forme du chargeur a été améliorée au fil du temps.

Le scalpage, utilisé comme tamisage dans le traitement des minerais, sépare les particules en fonction de leur taille, qui est généralement considérée comme égale ou supérieure à 100 µm, mais des améliorations ont été apportées pour la porter au niveau de 3 µm, du fait qu’elle est également préférée comme méthode simple. Dans ce cas, le scalpage est utilisé dans le cadre du traitement des minerais, c’est-à-dire le triage des minerais, et désigne l’opération de tamisage par taille.

Qu’est-ce qu’un convertisseur de rouille ?

Un convertisseur de rouille est un agent qui transforme la rouille rouge en rouille noire et inhibe la progression de la rouille.

La rouille rouge est la couleur brun-rougeâtre communément appelée rouille, qui, si elle n’est pas contrôlée, s’étend et se corrode jusqu’au chiffon. La rouille noire, quant à elle, est une pellicule d’oxyde qui se forme à la surface de l’acier et qui empêche la rouille de progresser.

Il existe généralement des méthodes de traitement telles que le “polissage au papier de verre” ou l'”élimination de la rouille à l’aide d’un produit antirouille”, qui prennent toutes deux beaucoup de temps. Le convertisseur de rouille est facile à utiliser car il peut être appliqué directement sur la rouille à l’aide d’un pinceau pour transformer la rouille rouge en rouille noire et empêcher la rouille de progresser.

Utilisations des convertisseurs de rouille

Les convertisseurs de rouille sont utilisés dans les zones sujettes à la rouille, car ils servent à inhiber la progression de la rouille. Ils sont particulièrement utiles lorsqu’il est difficile d’éliminer la rouille par polissage. Ils peuvent par exemple être utilisés sur des objets de grande taille tels que les voitures, les motos et les clôtures extérieures.

Ils conviennent également au traitement de la rouille sur les réservoirs, les ponts, les machines agricoles, les chemins de fer, les navires, les portails, les escaliers en acier, les volets et d’autres zones où la rouille est difficile à éliminer. Cependant, comme le convertisseurs de rouille aura un aspect de rouille noire après utilisation, il est utilisé dans les zones où elle est difficile à voir ou lorsque l’aspect n’est pas un souci.

Principe du convertisseur de rouille

La rouille causée par le vent, la pluie et l’humidité est la rouille rouge. Lorsque la rouille rouge se forme, la surface devient ondulée et l’humidité et l’oxygène peuvent s’y infiltrer. Si l’on n’y prend pas garde, la corrosion peut se poursuivre et le métal peut être déchiqueté.

Les convertisseurs de rouille contiennent des produits chimiques efficaces contre la rouille rouge, qui réagissent avec l’air, les produits chimiques et l’eau pour transformer la rouille en rouille noire. La rouille noire est la rouille qui apparaît lorsque l’acier est chauffé à haute température. Contrairement à la rouille rouge, la rouille noire est imperméable à l’oxygène et à l’eau.

Les convertisseurs de rouille peuvent empêcher la corrosion de l’acier, mais ils n’éliminent pas la rouille elle-même. Ils ne font que modifier la composition de la rouille pour l’empêcher de s’aggraver, et les dérouilleurs ou les crèmes dérouillantes sont utilisés pour éliminer la rouille. Les convertisseurs de rouille noircissent et ne doivent pas être utilisés sur les parties visibles.

Les convertisseurs de rouille à base d’huile ont une odeur de produit chimique, qui peut être forte lorsqu’ils sont utilisés dans des espaces clos. Il existe un risque d’inflammation et les travaux doivent être effectués dans un environnement ventilé ou à l’extérieur.

Structure des convertisseurs de rouille

Lorsque les atomes de métal à la surface du métal subissent une réaction d’oxydoréduction avec l’humidité et l’oxygène, la rouille se forme en tant que produit corrosif. Il existe deux types de rouille, la rouille rouge et la rouille noire, et les convertisseurs de rouille transforment chimiquement la rouille rouge en rouille noire.

1. Rouille rouge

La rouille rouge est de l’hydroxyde de fer ou de l’oxyde ferrique, qui se forme lorsque des atomes de fer se combinent naturellement avec de l’eau et de l’oxygène. La rouille rouge est soluble dans l’eau et retient facilement l’humidité. Une fois la rouille rouge formée, les réactions se succèdent.

2. Rouille noire

La rouille noire désigne le tétroxyde de fer. En raison de sa densité élevée, elle est fermement fixée à la surface et la réaction ne progresse pas vers l’intérieur. La rouille noire peut également être obtenue en chauffant l’acier.

Types de convertisseurs de rouille

Il existe deux types de convertisseurs de rouille : à base d’huile et à base d’eau.

1. Convertisseurs de rouille à base d’huile

Il forme un film durable et résistant et convient pour les zones extérieures des bâtiments et les surfaces extérieures des véhicules. Il ne s’altère pas avec le temps et peut recouvrir les zones rouillées d’une fine pellicule qui reste efficace pendant longtemps.

Toutefois, en raison de sa nature huileuse, il ne peut être manipulé en présence de feu.

2. Convertisseurs de rouille à base d’eau

Les produits à base d’eau pénètrent facilement, s’imprègnent et atteignent des zones difficiles d’accès avec les produits à base d’huile. Ils sont faciles à appliquer sur des surfaces irrégulières.

Il forme un film en peu de temps et sèche relativement rapidement. Il a une faible odeur et ne nécessite pas de soins particuliers en cas d’incendie.

Comment choisir un convertisseur de rouille ?

Les convertisseurs de rouille dégagent une forte odeur et nécessitent une ventilation. Ils présentent également un risque élevé d’inflammation et doivent être appliqués avec précaution. Il existe également deux types, selon la forme d’utilisation : l’utilisation à la brosse/au rouleau et l’utilisation par pulvérisation.

L’utilisation à la brosse et au rouleau convient pour les grandes surfaces telles que les clôtures et les portails, tandis que l’utilisation par pulvérisation est plus facile à utiliser dans les zones difficiles d’accès, telles que les zones étroites ou complexes. Parmi les autres types de produits, citons ceux qui contiennent des ingrédients antirouille et ceux qui ne peuvent pas être recouverts (ils fondent si une couche de finition est appliquée). Il est important de choisir le convertisseur de rouille qui convient le mieux à l’utilisation.

Qu’est-ce que le synchrotron ?

Un synchrotron est un accélérateur qui contrôle le champ électrique à haute fréquence qui accélère la vitesse des particules chargées (électrons chargés négativement et protons chargés positivement et ions positifs) et le champ magnétique qui dévie leur trajectoire, de sorte que le tourbillon puisse être maintenu sur une circonférence constante.

Alors que les cyclotrons ont un rayon de giration croissant, les synchrotrons peuvent contrôler l’énergie cinétique des particules chargées qui sont finalement extraites en veillant à ce qu’elle reste constante. Cela élimine également les problèmes liés aux effets de la relativité.

Utilisations des synchrotrons

Les synchrotrons sont souvent utilisés dans les expériences de physique car ils produisent des faisceaux de particules de très haute énergie. Les expériences de collision à haute énergie et les expériences utilisant le rayonnement synchrotron en sont des exemples spécifiques.

Les rayons X à haute brillance obtenus grâce au rayonnement synchrotron peuvent également être appliqués à l’analyse de la fluorescence des rayons X et à l’analyse de la structure cristalline par diffraction des rayons X, fournissant ainsi des informations qui ne peuvent être obtenues avec des rayons X ordinaires. Ils contribuent donc à des recherches chimiques et biologiques impossibles à réaliser auparavant, telles que l’observation de minuscules défauts dans les matériaux, l’identification d’isotopes dans des échantillons et l’étude de la structure tridimensionnelle détaillée des protéines.

De plus, ils sont parfois utilisés dans la thérapie par faisceau de particules (faisceau de particules lourdes et faisceau de protons). Les faisceaux de particules sont un type de radiothérapie actuellement utilisé dans le traitement du cancer. La radiothérapie particulaire attire l’attention en raison de ses avantages thérapeutiques par rapport à la radiothérapie conventionnelle utilisant les rayons X (qui sont considérés comme des ondes électromagnétiques dans le domaine du traitement).

Principe des synchrotrons

Des électro-aimants sont disposés en forme d’anneau pour former un chemin pour les particules chargées, et un point (champ électrique) est créé au milieu du chemin où une tension à haute fréquence est appliquée. Le rôle des électro-aimants est de plier les particules chargées dans une orbite circulaire. La force magnétique est utilisée pour courber la trajectoire des particules chargées par la force de Lorentz. L’intensité du champ magnétique est ajustée en fonction de la vitesse des particules afin de maintenir une trajectoire constante.

Lorsqu’une tension à haute fréquence est appliquée, une tension à haute fréquence de la bonne fréquence est appliquée à l’espace pour que les particules chargées puissent être tirées et accélérées par la force électrostatique. Cela signifie que si une charge opposée se trouve devant la particule chargée lorsqu’elle arrive, la particule sera tirée vers l’avant.

Lorsqu’elle passe, la tension est inversée de sorte que la particule chargée est stimulée par la répulsion des charges lors de son passage. En procédant ainsi périodiquement, les particules peuvent être accélérées et, en ajustant la période de commutation de la tension, la vitesse peut être contrôlée jusqu’à une vitesse ciblée. Les particules chargées sont extraites en les accélérant sur une orbite circulaire d’un rayon fixe et en les éjectant finalement tangentiellement à la circonférence.

Autres informations sur les synchrotrons

Caractéristiques de la radiothérapie par particules lourdes

Un domaine d’application important des synchrotrons est la radiothérapie aux particules lourdes, dont on sait qu’elle offre des avantages inédits dans le traitement du cancer. La radiothérapie par particules lourdes implique l’irradiation de particules lourdes, dont la masse est supérieure à celle des électrons et des protons. Toutes les thérapies à base de particules lourdes actuellement utilisées en pratique font appel à des ions carbone.

Les faisceaux de particules se caractérisent par leur nature fortement particulaire, qui fait que les particules s’arrêtent à l’intérieur du corps (contrairement aux rayons X, qui ont de fortes propriétés ondulatoires). Comme les particules transmettent une énergie cinétique résiduelle à leur environnement lorsqu’elles s’arrêtent, si l’énergie du faisceau de particules est correctement contrôlée, elles peuvent frapper les cancers à des profondeurs ciblées de manière concentrée, ce qui les rend efficaces contre les cancers à l’intérieur du corps.

Les rayons X ont été utilisés pour la radiothérapie du cancer, mais ils pénètrent l’organisme en raison de leur nature ondulatoire. Par conséquent, lorsque les rayons X sont utilisés pour le traitement du cancer, des méthodes ont été mises au point pour attaquer le cancer de manière intensive en irradiant dans plusieurs directions, en tirant parti des propriétés du rayonnement.

Les faisceaux de particules ont un impact plus important sur l’organisme vivant que les rayons X, et leur capacité à tuer les cellules cancéreuses est donc également plus élevée. Plus la particule est lourde dans un faisceau de particules, plus le pouvoir de destruction est élevé, les faisceaux de particules lourdes étant plus puissants que les faisceaux de protons. La radiothérapie aux particules lourdes s’est révélée efficace dans le traitement de cancers tels que les sarcomes, difficiles à traiter par la radiothérapie conventionnelle, et d’autres points excellents ont été confirmés.

Qu’est ce qu’une peinture à base de résine alkyde ?

Les peintures à base de résine alkyde sont des peintures séchant à température ambiante à base de résines alkydes, qui sont des composés esters d’acides polybasiques tels que l’anhydride phtalique et d’alcools polyhydriques tels que la glycérine, modifiés avec diverses huiles et acides gras.

Afin d’améliorer la qualité de la peinture, les résines alkydes modifiées avec des résines de silicone, des résines époxy, des monomères de styrène, etc. sont appelées peintures à base de résine alkyde modifiée. Celles qui ne sont pas modifiées sont appelées peintures à résine alkyde modifiée à l’huile ou peintures à résine alkyde pure.

Les peintures à base de résine alkyde ont une grande résistance au revêtement et une excellente adhérence et résistance aux intempéries. Ils se caractérisent également par une bonne couleur et une bonne brillance, ainsi que par une excellente rétention de la couleur en raison de la forte dispersion des pigments. En outre, ils présentent l’avantage d’une grande résistance à l’eau, aux solvants et à la chaleur du film de revêtement, ainsi que d’être peu coûteux et faciles à utiliser.

Utilisations des peintures à base de résine alkyde

Les Peintures à base de résine alkyde ont d’excellentes propriétés de séchage rapide, d’adhérence, d’impact et de durabilité et sont largement utilisées pour la finition des produits et les revêtements de protection. Plus précisément, ils sont utilisés pour des applications liées à la construction telles que la “peinture intérieure et extérieure”, les “matériaux de construction”, les “structures en acier” et les “équipements”, ainsi que pour les navires et les véhicules. Ils sont également utilisés dans un large éventail de domaines, tels que les revêtements métalliques sur les “gros équipements électriques”, les “machines et outils” et les “équipements agricoles”, ainsi que pour les applications domestiques et le travail du bois.

Les peintures à base de résine alkyde ont des applications différentes selon le type de résine modifiée. Les peintures à base de résine alkyde couramment utilisées sont principalement constituées de résines alkydes à longue durée de vie. Les revêtements en résine alkyde à base de résines modifiées à la colophane peuvent être utilisés dans toutes les conditions météorologiques comme vernis synthétique à séchage rapide. Les résines modifiées au phénol sont également utilisées comme revêtements de base en raison de leur séchage rapide et de leurs propriétés abrasives. En outre, les résines modifiées au styrène sont compatibles avec les moulages en plastique et sont utilisées comme revêtement pour les plaques de polystyrène.

Caractéristiques des peintures à base de résine alkyde

Les résines alkydes utilisées dans les peintures à base de résine alkyde sont des composés esters résultant de la copolycondensation, qui procède par déshydratation-condensation entre des alcools polyhydriques et des acides polybasiques. Le glycérol et le pentaérythritol sont utilisés comme alcools polyhydriques, tandis que l’anhydride phtalique et l’anhydride maléique sont utilisés comme acides polybasiques.

Les peintures à base de résine alkyde contiennent des acides gras insaturés, tels que l’huile de lin, l’huile de soja et l’huile de ricin, et sont classées comme “à huile longue”, “à huile moyenne” ou “à huile courte” en fonction de leur teneur en acides gras. Les peintures à base de résine alkyde à huile courte, dont la teneur en huile peut atteindre 45 %, présentent un excellent brillant, une grande dureté et sont souvent appliquées au four comme méthode de revêtement. Les peintures à base de résine alkyde à forte teneur en huile, dont la teneur en huile est égale ou supérieure à 55 %, ont une faible viscosité et une excellente maniabilité, mais se caractérisent par une mauvaise résistance à l’eau et aux produits chimiques. Celles dont la teneur en huile est comprise entre 45 % et 55 % ont des propriétés intermédiaires entre l’huile courte et l’huile longue.

Lorsque les revêtements en résine alkyde sèchent, il se produit une réaction chimique appelée polymérisation oxydative. Plus précisément, les huiles sèches contenant des acides gras insaturés, qui sont l’un des principaux composants de la résine, sont oxydées lorsqu’elles absorbent l’oxygène de l’air. La polymérisation qui accompagne cette réaction produit alors un film de revêtement résistant. Il est à noter que cette réaction génère de la chaleur.

Qu’est-ce qu’une teinture à base d’huile ?

La teinture à l’huile est un type de “peinture” qui se colore en s’imprégnant dans le bois.

Il existe deux types de peinture : la peinture à l’eau, qui est fabriquée à partir d’une base aqueuse, et la peinture à l’huile, qui est fabriquée à partir d’une base huileuse. Les teintures à l’huile, comme leur nom l’indique, sont des peintures à base d’huile.

L’avantage des teintures à l’huile est qu’elles produisent une brillance et un grain de bois que seules les peintures à base d’huile peuvent atteindre, tandis que leurs inconvénients sont une forte odeur et la difficulté du post-traitement.

Utilisations des teintures à l’huile

Les teintures à l’huile sont utilisées pour peindre les produits en bois d’intérieur et d’extérieur. Si l’on souhaite conserver le grain du bois tout en le colorant, il convient de choisir une teinture à l’huile.

La teinture à l’huile est également largement utilisée pour les terrasses en bois à l’extérieur et pour la finition des parquets en bois massif et des meubles en bois à l’intérieur, car elle confère au bois appliqué un brillant profond, etc. Elle est souvent utilisée comme peinture de bricolage.

Composition des teintures à base d’huile

Les teintures à l’huile sont composées d’ingrédients formant la peinture, d’additifs, de solvants, de pigments et de colorants. Les matériaux de peinture courants, tels que les peintures, sont classés dans la catégorie des “peintures filmogènes” et forment un film sur la surface du matériau appliqué. Les teintures à l’huile ne forment pas de film à la surface du matériau mais pénètrent dans le bois, ce qui permet de le colorer tout en conservant son grain naturel.

Toutefois, comme elles ne forment pas de film à la surface, elles n’offrent pas une protection solide au bois. Les teintures à l’huile sont composées d’un filmogène, d’additifs, de solvants, de pigments et de colorants.

Les composants filmogènes sont des résines. Il s’agit en particulier des acryliques et des uréthanes, ainsi que des huiles naturelles telles que l’huile de tournesol, l’huile de lin et l’huile de ricin. Les solvants comprennent l’éthanol et l’essence de térébenthine, dont le but est de réguler la fluidité de la peinture. Les additifs comprennent les dispersants de pigments et les agents antifongiques.

Types de teintures à base d’huile

Il existe plusieurs types de teintures à base d’huile. Les teintures à base d’huile traditionnelles et courantes sont des peintures qui servent uniquement à colorer le bois et ne contiennent aucun ingrédient supplémentaire. Toutefois, il existe aujourd’hui des teintures à base d’huile vernie, qui contiennent du vernis comme agent de finition, et des teintures à base d’huile contenant de la naphtaline et des conservateurs.

1. Teintures à base d’huile vernie

Les teintures à base d’huile vernies sont conçues comme un produit permettant d’économiser du travail. Avec les teintures à base d’huile ordinaires, il faut appliquer un vernis sur la finition pour protéger le bois, tandis qu’avec celles vernies, il n’est pas nécessaire d’en appliquer un.

L’inconvénient est que la coloration a tendance à être irrégulière et difficile à manipuler. Il est donc plus prudent pour les débutants de choisir une teinture non vernie.

2. Teintures à base d’huile contenant des insecticides ou des conservateurs

Les teintures à l’huile contenant des insecticides et des conservateurs sont destinées à protéger et à améliorer la durabilité du bois lorsqu’il est utilisé à l’extérieur. Elles sont principalement utilisées pour les produits d’extérieur, tels que les terrasses en bois. Elles présentent toutefois l’inconvénient d’une mauvaise coloration. Il est important d’utiliser des peintures différentes en fonction du lieu d’utilisation et de l’objet à recouvrir.

Autres informations sur les teintures à base d’huile

Comment appliquer une teinture à huile ?

Les teintures à l’huile sont colorées par pénétration dans le bois sur lequel elles sont appliquées, d’où l’importance de la préparation de la surface. De plus, une finition doit également être appliquée si l’on utilise des teintures à base d’huile autres que vernies. La procédure d’application est la suivante :

Tout d’abord, avant d’appliquer la teinture à l’huile, il convient de préparer le bois sur la surface d’application à l’aide d’une lime. La teinture à l’huile pénètre dans le bois, mais si la surface sur laquelle elle est appliquée est couverte de débris ou d’huile, la teinture à l’huile aura du mal à pénétrer et provoquera des irrégularités de couleur.

Concrètement, utilisez d’abord un papier de verre d’environ 240, puis terminez avec un papier de verre d’environ 400. Si vous terminez avec un papier de verre trop fin, la surface devient trop lisse, ce qui rend la teinture à l’huile difficile à pénétrer. Ensuite, enlevez soigneusement les copeaux du bois. Il est recommandé d’essuyer avec un chiffon ou du papier.

Après le prétraitement ci-dessus, appliquez la teinture à base d’huile. Lors de l’application de la teinture, remuez bien la teinture à base d’huile et ajustez la viscosité à l’aide d’une solution de dilution si nécessaire. Une fois la teinture à base d’huile appliquée, essuyez-la avec un chiffon. Cette opération est nécessaire pour faire pénétrer la teinture à base d’huile dans le bois. Enfin, appliquez le produit de finition. Il existe des vernis et des cires comme produits de finition.