月: 2023年6月

duralumin

Qu’est-ce que la duralumin ?

Le duralumin est un type d’alliage d’aluminium à haute résistance.

Il est chauffé à environ 540°C, trempé dans l’eau et laissé à température ambiante pendant environ 96 heures, où il durcit progressivement pour atteindre une résistance comparable à celle de l’acier doux. Le duralumin est un alliage extrêmement pratique, car il est aussi résistant que l’acier, mais sa densité ne correspond qu’à un tiers de la densité de l’acier.

Il a été amélioré au fur et à mesure du développement des avions, et le super duralumin et l’ultra-super duralumin, plus résistants, ont également été utilisés dans la pratique.

Utilisations du duralumin

La densité du duralumin est d’environ un tiers de celle du fer, et sa résistance par unité de poids est trois fois supérieure à celle du fer. C’est pourquoi il est idéal pour les matériaux aéronautiques nécessitant une valeur élevée, et il est utilisé depuis longtemps comme matériau structurel pour les fuselages d’avions. En raison de ses excellentes propriétés, il est également utilisé comme matériau structurel pour les automobiles, la construction et d’autres matériaux structurels solides.

Il est également utilisé pour des applications industrielles telles que les vis, l’équipement aérospatial, les pièces d’engrenage, les rivets, les pièces hydrauliques et les pièces de navire. Dans les produits plus familiers, il est largement utilisé dans les équipements sportifs tels que les skis et les battes en métal.

Propriétés du duralumin

Le duralumin présente une excellente usinabilité par rapport aux autres alliages d’aluminium, mais sa soudabilité à chaud et sa résistance à la corrosion sont relativement faibles. Par conséquent, lorsque le duralumin est utilisé pour des pièces ou des produits destinés à être utilisés dans des environnements corrosifs, un traitement anticorrosion adéquat est nécessaire.

Cet inconvénient est dû à la réduction de la résistance à la corrosion causée par le cuivre ajouté pour augmenter la dureté. Parmi les mesures de traitement anticorrosion, on peut citer l’utilisation d’un matériau présentant une excellente résistance à la corrosion, tel que l’acier inoxydable, pris en sandwich entre deux autres matériaux.

Types de duralumin

Outre le duralumin normal, il existe deux autres types de duralumin : le super duralumin et l’ultra-super duralumin.

1. Le super duralumin

Le super duralumin se distingue du duralumin normal par la quantité de cuivre et de magnésium ajoutée. En augmentant l’ajout de cuivre et de magnésium, il présente une résistance et une usinabilité supérieures à celles du duralumin.

2. L’ultra-super duralumin

L’ultra-super duralumin a une résistance beaucoup plus élevée que le duralumin. C’est un alliage de cuivre et de magnésium additionné à du zinc. La résistance de l’ultra-super duralumin n’est que légèrement inférieure à celle de l’acier inoxydable et il s’agit de l’un des alliages d’aluminium les plus résistants.

En termes d’usinabilité, le duralumin et le super duralumin sont bons et faciles à couper, tandis que l’ultra-super duralumin est un matériau difficile à couper en raison de sa grande résistance.

Autres informations sur le duralumin

1. Résistance du duralumin

Le duralumin a une résistance de 425 N/mm2, ce qui est nettement plus élevé que la résistance à la traction de l’aluminium, qui est de 260 N/mm2. Comme le SS400, un matériau en acier, a une résistance à la traction de 400 N/mm2, il s’agit d’un alliage d’aluminium dont la résistance à la traction est comparable à celle de l’acier. En outre, sa densité est de 2,79, ce qui est nettement inférieur à celle de l’acier (7,87). Il présente donc l’avantage d’être environ trois fois plus léger que l’acier tout en ayant le même niveau de résistance.

2. Inconvénients du duralumin

L’un des inconvénients du duralumin est sa faible soudabilité. Comme l’aluminium, il présente une conductivité thermique élevée et est susceptible de se déformer par rapport à l’acier, ce qui signifie que les temps de soudage doivent être réduits. Le point de fusion bas signifie également que le métal de base a tendance à fondre facilement, ce qui fait du duralumin un matériau très difficile à souder et à traiter. Ainsi, des mesures doivent être prises, telles que l’utilisation de soudeuses par points de résistance avec des températures plus basses que la soudure classique, et dans certains cas, des rivets et des boulons sont utilisés au préalable de la soudure pour assembler le matériau en premier lieu.

Parmi les alliages d’aluminium, le duralumin présente une résistance à la corrosion particulièrement médiocre et est sujet à la corrosion intergranulaire, dans laquelle la corrosion se produit entre les cristaux du métal. Cela présente l’inconvénient de favoriser l’apparition de fissures au fur et à mesure que la corrosion progresse.

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Monóxido de Carbono

¿Qué es el Monóxido de Carbono?

El monóxido de carbono es un tipo de óxido de carbono, un gas incoloro, inodoro e inflamable a temperatura y presión normales.

Se produce cuando el carbono o los compuestos de carbono arden en un ambiente con oxígeno insuficiente, o cuando el dióxido de carbono se reduce por el coque en un ambiente caliente. El monóxido de carbono se comercializa en bombonas. También puede haber grandes cantidades de monóxido de carbono en el aire de las zonas industriales que consumen grandes cantidades de carbón y petróleo.

Además, el monóxido de carbono también está presente en los gases de escape de los coches.

Usos del Monóxido de Carbono

El monóxido de carbono se utiliza ampliamente como agente reductor en la metalurgia de los metales, además de emplearse como combustible gaseoso para la industria como componente principal del gas de hornos, gas de agua, etc. También es un compuesto muy importante como materia prima en la producción de metanol, materia prima del amoníaco y otros compuestos de importancia industrial.

Cuando se cataliza en condiciones especiales, el monóxido de carbono reacciona con una serie de metales de transición para formar carbonilos metálicos. Por ejemplo, los carbonilos de níquel y los carbonilos de cobalto son compuestos importantes en la química orgánica sintética como catalizadores de las reacciones Reppe y oxo.

Propiedades del Monóxido de Carbono

El monóxido de carbono es un gas con la fórmula molecular CO y un peso molecular de 28,01. Tiene un punto de inflamación de -19,5ºC. Tiene un punto de inflamación de -191°C, un punto de fusión de -205°C, un punto de ebullición de -191,5°C, un punto de ignición de 605-609°C y es prácticamente insoluble en agua. Tiene tendencia a reaccionar con los metales para formar carbonilos metálicos. Arde con una llama azul y se convierte en dióxido de carbono.

El monóxido de carbono tiene propiedades tóxicas, como la inhibición de la acción de la hemoglobina en la sangre. También es reductor y extremadamente explosivo cuando se mezcla con el aire. En caso de incendio, utilice extintores de polvo o dióxido de carbono.

Más Información sobre el Monóxido de Carbono

1. Cómo se Produce el Monóxido de Carbono

A nivel de laboratorio, el monóxido de carbono se produce mezclando ácido sulfúrico concentrado y ácido fórmico y deshidratándolos.

HCOOH → CO + H2O

A nivel industrial, el monóxido de carbono se obtiene como una mezcla de monóxido de carbono e hidrógeno (gas acuoso) haciendo reaccionar carbono, como coque o carbón, con vapor de agua a temperaturas superiores a 800°C.

C + H2O → CO + H2

Industrialmente, el gas monóxido de carbono también puede producirse a partir de gases de hidrocarburos (gas natural, propano, gas de refinería). El gas de hidrocarburo se desulfura haciéndolo pasar por carbón activado y luego se mezcla con vapor de agua y dióxido de carbono.

Esta mezcla de gases se hace pasar por un tubo de reacción lleno de un catalizador de níquel calentado a 780 °C para obtener una mezcla de monóxido de carbono, dióxido de carbono e hidrógeno. Debido a la diferencia de puntos de fusión, el CO2 se elimina por enfriamiento y, tras un nuevo lavado y deshidratación con sosa, los gases monóxido de carbono e hidrógeno se separan mediante el proceso de separación en frío profundo.

CH4 + H2O → CO + 3H2 / CH4 + 2H2O → CO2 + 4H2

2. Intoxicación por Monóxido de Carbono

Es una intoxicación causada por el monóxido de carbono. Los síntomas incluyen dolor de cabeza, mareos, debilidad, vómitos, dolor torácico y confusión. El monóxido de carbono se une a la hemoglobina e interfiere en su capacidad para transportar oxígeno, provocando síntomas de intoxicación.

En una exposición de una hora, los síntomas empiezan a aparecer a 500 ppm, se acentúan a 1.000 ppm y conducen a la muerte a 1.500 ppm. Como los síntomas son similares a los de un resfriado común, no es raro que las personas sigan respirando monóxido de carbono sin darse cuenta, caigan rápidamente en coma y mueran sin darse cuenta si no es a causa de un incendio.

Las contramedidas incluyen el uso de alarmas de gas en las zonas donde hay riesgo de que se genere gas monóxido de carbono, que hacen sonar una alarma si la concentración supera un determinado nivel.

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Diamantkernbohrer

Was ist ein Diamantkernbohrer?

Diamantkernbohrer sind Werkzeuge mit Bohrkronen, deren Spitzen mit Diamantpartikeln beschichtet sind und das Bohren in harte Materialien ermöglichen.

Im Vergleich zu normalen Bohrern haben sie eine höhere Schneidkraft und sind langlebiger. Beim Bohren von Löchern in harten Materialien wie Beton sind starke Kräfte wie Vibrationen und Schläge erforderlich, was zu lautem Lärm führt.

Bei Diamantkernbohrer hingegen wird beim Bohren von Löchern nur die Rotationskraft eingesetzt, was den Lärm reduziert.

Anwendungen für Diamantkernbohrer

Diamantkernbohrer werden im Bauwesen, bei Renovierungsarbeiten, bei der Erschließung von Infrastrukturen und beim Bohren von Felsen sowie bei der Bearbeitung von Stein und Glas eingesetzt. Aufgrund ihrer hohen Schneidleistung und Langlebigkeit können sie zum Bohren von Löchern in harte Betonböden und -wände verwendet werden, um Rohre wie Wasser- und Gasleitungen zu verlegen und Gesteinsschichten für geologische Untersuchungen auszuheben.

Diamantkernbohrer sind auch für harte, aber spröde Materialien wie Stein, Glas, Fliesen und Keramik geeignet. Wenn mit der richtigen Geschwindigkeit und dem richtigen Druck gearbeitet wird, können Risse und Abplatzungen vermieden werden.

Funktionsweise der Diamantkernbohrer

Die in Diamantkernbohrern verwendeten Bohrkronen sind an der Spitze mit extrem harten Diamantpartikeln beschichtet. Dadurch ist es möglich, harte Materialien wie Beton zu durchbohren. Darüber hinaus sind Diamanten sehr widerstandsfähig, sodass sie sich auch nach langem Einsatz oder großen Arbeitsmengen nicht so leicht abnutzen.

Ein weiteres Merkmal von Diamantkernbohrern ist, dass sie nicht wie Hammerbohrer mit Schlagkraft arbeiten, sondern nur mit Rotationskraft. Dies reduziert Vibrationen und Lärm und ermöglicht das Bohren selbst in empfindlichen Materialien wie Stein und Glas, ohne diese zu beschädigen.

Auswahl eines geeigneten Diamantkernbohrers

Bei der Auswahl eines Diamantkernbohrers sollten die folgenden vier Punkte beachtet werden:

1. Größe

Diamantkernbohrer gibt es in einer Vielzahl von Größen, von klein bis groß. Es ist wichtig, die geeignete Größe entsprechend dem Durchmesser des zu bohrenden Lochs zu wählen.

2. Stangenbohrer / Handbohrer

Diamantkernbohrer gibt es in zwei Ausführungen: als Stangenbohrer und als Handbohrer. Bei der Stangenbohrmaschine kann der Sockel am Boden oder an der Wand verankert werden, was ein stabiles Bohren von großen oder tiefen Löchern ermöglicht.

Der handliche Typ eignet sich für das effiziente Bohren kleiner oder flacher Löcher. Es sind auch Hybridtypen erhältlich, die sowohl für die Stangen- als auch für die handliche Variante verwendet werden können. 3.

3. Nasser Typ / trockener Typ

Diamantkernbohrer gibt es in zwei Ausführungen: nass und trocken. Der nasse Typ reduziert die Reibungswärme und damit die Beschädigung der Bohrkrone. Sie verwenden Wasser und müssen ausgehärtet und gereinigt werden.

Die trockene Ausführung verwendet kein Wasser und kann wie eine normale Bohrmaschine verwendet werden. Allerdings neigen die Bohrkronen aufgrund der Reibungshitze zur Abnutzung und es entsteht Staub.

4. Standard des Befestigungsgewindes

Diamantkernbohrer haben ein Gewindesystem für die Befestigung der Bohrkrone mit verschiedenen Standards wie A-Stab, C-Stab und M27, sodass es wichtig ist, den Bohrkörper und die Bohrkrone passend zum Gewindenorm auszuwählen.

Wenn Sie eine andere Norm verwenden möchten, gibt es Regulatoren, die die Gewindenorm umwandeln können.

Weitere Informationen zu Diamantkernbohrern

Wie werden Diamantkernbohrer verwendet?

Die Verwendung von Diamantkernbohrern lässt sich in drei Hauptschritte unterteilen: Anzeichnen, Bohrvorbereitung und Bohrarbeiten.

1. Anzeichnen

Markieren Sie die Bohrposition, um ein genaues Arbeiten zu gewährleisten. Einige Produkte werden mit Vorrichtungen wie Führungsringen und Zentrierblechen geliefert.

2. Bohrvorbereitung

Wählen Sie die geeignete Bohrkrone je nach Härte des zu bohrenden Materials und der Größe des Lochs. Für harte Materialien sind niedrige Drehzahlen und hohe Drehmomente beim Bohren geeignet.

3. Bohrarbeiten

Zunächst wird mit Hilfe einer Lehre und eines Zentrierdorns eine Führungsnut von 3-5 mm angebracht. Sobald die Führungsnut hergestellt ist, entfernen Sie die Vorrichtung und den Zentrierstift und gehen Sie zum Bohren in vollem Umfang über.

Es ist wichtig, die richtige Drehzahl und den richtigen Druck beizubehalten, um das Objekt nicht zu beschädigen. Wenn sich die Bohrung dem Ende nähert, sollten Sie aus Sicherheitsgründen die Drehzahl und den Druck verringern.

Bohrkronen werden durch die Reibungswärme heiß. Daher ist Vorsicht geboten, um Verbrennungen zu vermeiden. Je nach Arbeitsumgebung müssen Schutzausrüstungen wie Schutzbrillen, Staubmasken und Ohrstöpsel getragen werden.

Gouging Rod

What Is a Gouging Rod?

Gouging Rods A gouging rod is a carbon rod for gouging using a welding machine.

The purpose of gouging is to remove defective areas that occur during welding. An arc is generated between the carbon gouging rod and the metal plate to melt the metal around the defective area, and at the same time, the molten metal is mechanically removed to groove the metal plate.

Note that arc refers to arc welding using the electrical discharge phenomenon. It refers to a welding method in which the base metal and gouging rod are melted by the high heat of the arc generated between the base metal and the gouging rod.

Uses of Gouging Rods

Gouging rods are used in the arc-air method. The arc-air method is a method of digging trenches by melting a metal base material with an arc and blowing the molten metal away with a high-speed air jet.

Major applications include steel frames, bridges, shipbuilding, and can manufacturing. It can be used for cutting the back of welds, cutting bevels, or defects in welds, or it can be used for cutting castings, such as the pouring of castings or the opening of a hot water tank, or for cutting nests.

Other applications include U-shaped beveling, cutting, and drilling of mild steel plates, and processing of cast iron and cast steel repair welding.

Principle of Gouging Rods

In air-arc gouging using a gouging rod, a gouging rod is placed between a torch and a base metal, and a DC or AC arc is generated between this electrode and the base metal to melt the material locally while blowing it away with air to dig a groove.

There is another method that does not use air, but uses an AC or DC welding machine and a welding rod with a special flux applied to the mild steel core wire. Beveling of stainless cast iron, mild steel, cast steel, and various alloy steels, removal of defects such as grooves and cracks, and drilling of holes can be easily performed by adjusting the current and the angle between the welding rod and base metal.

The angle of the welding rod to the base metal should be 10 to 30°. If the angle is smaller than this, the workability is better, but the welding rod wears out more rapidly. Conversely, if the angle is larger, deep penetration is possible, but the flow of molten metal is reduced.

Types of Gouging Rods

1. Gouging Rod for Direct Flow

DC gouging rods can be used in many ways, including beveling, cutting, drilling, and flaw removal on steel plates.

2. Alternating Current Gouging Rod

AC gouging rods are made of special high-grade raw materials to completely solve the arc difficulty inherent in AC. Outstanding arc safety improves work efficiency and economy.

3. DC Hollow Gouging Rod

DC hollow gouging rods are ideal for digging a smooth gouging trail. With a regular gouging rod, the depth of the gouging moat is dug sharply, but with a hollow, the current is not concentrated at the tip, making it easier to dig a shallow, U-shaped bottom.

Other Information About Gouging Rod

Gouging Methods

There are two methods of gouging using gouging rods:

1. Air Carbon Arc Gouging Method

The air carbon arc gouging method is a method of removing defects by melting the base metal by generating an arc between the gouging rod and the base metal. When the base metal is melted, air is injected along the gouging rod to remove the molten metal.

The air carbon arc gouging method is more efficient than conventional methods and can be used for stainless steel. Another advantage is that it has less impact on the base metal.

2. Plasma Arc Gouging Method

Plasma arc gouging method is a method using plasma cutting and transitional plasma arc. The high-density, high-temperature energy of the plasma arc causes little deformation after gouging and can be applied to any metal.

Another advantage is that the work can be automated and does not generate as much noise and dust as the air carbon arc gouging method. Therefore, the plasma arc gouging method is often used for gouging.

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gyrotron

Qu’est-ce qu’un gyrotron ?

Un gyrotron est un appareil à tube à vide dans lequel des électrons sont enroulés autour d’un champ magnétique généré par une bobine supraconductrice, accélérés par une énergie de rotation à grande vitesse, puis convertis et émis sous forme de micro-ondes millimétriques de grande puissance dans un résonateur à cavité.

Gyro, qui signifie « rotation », utilise le phénomène ECR. Le ECR est un phénomène de maser à résonance cyclotron électronique, dans lequel l’énergie cinétique des électrons mis en rotation par une force électromagnétique est convertie en ondes électromagnétiques appelées micro-ondes.

La bande d’ondes millimétriques désigne la bande d’ondes radio de 1 mm à 10 mm de longueur d’onde et de 30 GHz à 300 GHz de fréquence. Il s’agit d’une bande de fréquences à haute linéarité, capable de transporter de grandes quantités d’informations.

Utilisations des gyrotrons

Les gyrotrons sont utilisés dans les applications suivantes :

Domaines industriels
Frittage de céramique
Domaines de la recherche et du développement
Plasma (chauffage, mesure, etc.) dans les dispositifs expérimentaux de fusion dans les laboratoires
Bande sub-THz
Communications par satellite, radio simple, accès radio d’abonné (bande 38 GHz), divers radars automobiles, LiDAR, ADAS, conduite automatique, etc.

Les gyrotrons font l’objet d’études répétées en vue d’une application dans divers domaines, car ils constituent une source de puissance relativement élevée dans la bande des ondes millimétriques, qui devrait être de plus en plus utilisée pour les usages de communication dites « Beyond 5G/6G » à l’avenir.

Principe des gyrotrons

Le principe d’un gyrotron repose sur le phénomène de maser à résonance cyclotronique, dans lequel les électrons émis par un canon à électrons interne acquièrent une énergie cinétique de rotation hélicoïdale lorsqu’ils traversent un champ magnétique supraconducteur et sont convertis en énergie d’onde électromagnétique de forte puissance dans la bande des ondes millimétriques à l’intérieur d’un résonateur à cavité.

Les électrons tirés d’un canon à électrons à haute tension (environ 100 kV) reçoivent une énergie de rotation à grande vitesse en traversant un champ magnétique créé par un aimant supraconducteur (10 T (tesla) ou moins). Les électrons, ayant acquis de l’énergie de rotation, se dirigent en spirale vers le collecteur du tube à vide qui les accueillera.

Les électrons en spirale entrent en résonance avec l’énergie des électrons en passant par un résonateur placé au milieu de leur trajectoire. Une partie de l’énergie des électrons en résonance perd de l’énergie cinétique, et l’énergie perdue est convertie en ondes électromagnétiques.

Les ondes électromagnétiques générées sont ensuite réfléchies de manière répétée et finalement émises par le gyrotron via une fenêtre dans le gyrotron, telle qu’un diamant artificiel. Elles peuvent ainsi être utilisées comme des ondes électromagnétiques millimétriques de grande puissance.

Autres informations sur les gyrotrons

1. Le développement de la fusion nucléaire et des gyrotrons

La technologie de la fusion est considérée comme une technologie prometteuse pour la production d’énergie, mais pour qu’elle fonctionne, les ondes millimétriques sub-THz de haute puissance émises par les gyrotrons sont transmises à un réacteur de fusion situé à une centaine de mètres, où elles sont lancées dans le plasma pour le chauffer. Une réaction de fusion se déclenche alors.

Le réacteur thermonucléaire expérimental international (ITER), situé dans le Sud de la France, est un projet commun international mené par des instituts de recherche du monde entier pour la production d’énergie propre dans un avenir proche. Il devrait entrer en service en 2025, et le développement de gyrotrons pour le chauffage et diverses mesures pour les expériences dans les installations de fusion est également en cours.

2. Fréquences des gyrotrons

L’une des installations de fusion les plus prometteuses actuellement en cours de développement est le « réacteur de fusion Tokamak ». Dans les installations dotées de ce corps de réacteur, le plasma doit être porté à des températures très élevées dans un champ magnétique supraconducteur extrêmement puissant. Dans ce processus, l’ampleur du champ magnétique supraconducteur diffère entre le centre et le bord du corps du réacteur de fusion, de sorte qu’il est souhaitable de disposer d’une configuration permettant de sélectionner plusieurs fréquences d’oscillation de résonance du gyrotron, afin d’utiliser l’intérieur du corps du réacteur de la manière la plus large et la plus efficace possible.

En 2022, l’Institut National de la Science et de la Technologie (NIST) du Japon a annoncé que, grâce aux améliorations apportées à l’équipement à l’intérieur du gyrotron en cours de développement, il sera possible de parvenir à un fonctionnement continu de classe 1MW pendant 300 secondes à trois fréquences d’ondes millimétriques – 170 GHz/137 GHz/104 GHz – en vue de l’application pratique de la fusion nucléaire. Le développement de la technologie du gyrotron a fait un pas en avant vers l’application pratique de la fusion nucléaire.

En ce qui concerne l’augmentation de la fréquence d’oscillation des gyrotrons à des fréquences plus élevées, 1013 GHz (passage à la bande THz) a été atteint en 2005 grâce à la recherche et au développement réalisé au centre FIDA (Far Infrared Development Area) de l’Université nationale de Fukui, et la recherche et le développement conjoints sont accélérés pour développer des applications dans divers domaines de recherche au Japon et à l’étranger.

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Rodio

¿Qué es el Rodio?

El rodio es un elemento de número atómico 45 y símbolo elemental Rh.

Deriva de la palabra griega “rhodeos”, que significa de color rosa, ya que una solución de sales de rodio es de color rosa. El rodio es también uno de los metales raros conocidos como “metales menores”, que se encuentran de forma natural en pequeñas cantidades.

Su abundancia en la corteza terrestre es de 200 ppt, lo que lo convierte en el tercero más raro de todos los elementos con isótopos estables, después del renio y el osmio, con 50 ppt. El rodio se utiliza en componentes decorativos, catalíticos químicos e industriales debido a su gran dureza, resistencia eléctrica y resistencia a la corrosión.

Usos del Rodio

El rodio se utiliza como chapado para colorear y reforzar adornos. También se utiliza en interruptores de láminas para ordenadores por su dureza, alta resistencia a la corrosión y baja resistencia eléctrica. El rodio también puede utilizarse en una amplia gama de otras aplicaciones, como espejos reflectantes, termopares, filtros de interferencia y boquillas para la producción de fibra de vidrio.

El rodio también se utiliza como catalizador de tres vías para reducir la toxicidad de los gases de escape de los automóviles gracias a su capacidad para convertir en nitrógeno los óxidos de nitrógeno, una sustancia tóxica presente en los gases de escape de los automóviles. El rodio también puede utilizarse como catalizador en procesos de reacción para producir oxoalcoholes y ácido acético.

Propiedades del Rodio

El rodio tiene un peso específico de 12,5, un punto de fusión de 1.966°C y un punto de ebullición de 3.960°C. El rodio es un metal de transición de color blanco plateado y pertenece al grupo de los elementos del platino. Es blando y dúctil. Su densidad cerca de la temperatura ambiente es de 12,41 g/cm3 y su densidad líquida en el punto de fusión es de 10,7 g/cm3.

El rodio no se oxida en el aire a temperatura ambiente, pero se oxida gradualmente mediante calor intenso para formar óxido de rodio (III). A temperaturas más altas, se separa de nuevo en trozos individuales.

En su forma a granel, el rodio se caracteriza por su extrema resistencia a los ácidos, por ejemplo, no es atacado por ácidos fuertes como el agua real. En cambio, es relativamente débil frente al oxígeno, ya que se disuelve en ácido sulfúrico concentrado caliente y en ácido clorhídrico concentrado caliente con clorato sódico, que tienen un fuerte poder oxidante. A altas temperaturas, también reacciona con elementos halógenos.

Estructura del Rodio

El rodio se oxida a altas temperaturas, adoptando números de oxidación de -1 a +6. La estructura cristalina estable del rodio a temperatura y presión ambiente es la estructura cúbica centrada en la cara. Sin embargo, cuando se calienta por encima de los 1.000°C, cambia a una red cúbica simple.

Más Datos sobre el Rodio

1. Producción de Rodio

El rodio fue descubierto en los minerales de platino por William Hyde Wollaston. El rodio se sigue encontrando como impureza en los minerales de platino. 2. isótopos del rodio

2. Isótopos del Rodio

El peso atómico del rodio es 102,90550. El isótopo más estable del rodio es 103Rh. El isótopo radiactivo más estable es el 101Rh, que tiene un periodo de semidesintegración de 3,3 años. Otros isótopos relativamente estables son el 102Rh, con una semivida de 207 días, el 102mRh, con una semivida de 2,9 años, y el 99Rh, con una semivida de 16,1 días.

Existen otros 20 radioisótopos, con pesos atómicos que oscilan entre 92,926 y 116,925. Y con la excepción del 100Rh, que tiene una semivida de 20,8 horas, y el 105Rh, que tiene una semivida de 35,36 horas, la mayoría tienen una semivida inferior a una hora.

El rodio también tiene varios isómeros nucleares, siendo ejemplos estables el 102mRh y el 101mRh. El 102mRh tiene una energía de excitación de 0,141 MeV y una vida media de 207 días, mientras que el 101mRh tiene una energía de excitación de 0,157 MeV y una vida media de 4,34 días.

3. Desintegración de Isótopos de Rodio.

Los isótopos más ligeros que 103Rh, los más estables, decaen a rutenio por captura de electrones. Por el contrario, los isótopos más pesados que 103Rh se desintegran en paladio por desintegración beta.

Exhaust Cleaner

What Is an Exhaust Cleaner?

Exhaust cleaners are air cleaning devices used at the exhaust ports of solenoid valves and cylinders in pneumatic systems.

Exhaust cleaners serve two purposes: first, they reduce the noise generated by the exhaust. The sound deadening performance is higher than that of a silencer, with an effect of 35 dB or more.

The second is to remove oil and dust from the compressed air exhausted from the pneumatic system. Installing an exhaust cleaner will help to collect these and properly discharge them. Installing an exhaust cleaner will provide a quiet and clean working environment.

Uses of Exhaust Cleaners

Exhaust cleaners are used to remove noise from the exhaust of a pneumatic system and mist oil and other particles in the exhaust. The pneumatic system contains three units: an “air filter,” a “regulator,” and a “lubricator,” which perform the following functions:

Removes impurities generated and mixed in pneumatic lines
Pressurization and pressure maintenance
Lubricant supply

These features ensure stable operation of the pneumatic system and prevent deterioration and breakdowns. Compressed air passing through the unit has the problem of generating “noise” and “contamination” during exhaust. Noise can be reduced by using silencers, but compressed air contaminated with dust and oil mist requires countermeasures.

If left unchecked, the problem can cause contamination and clogging of the discharge port, eventually leading to equipment failure. Furthermore, there is a risk of adverse effects on the human body, causing respiratory and internal diseases. Exhaust cleaners are installed as a countermeasure.

Exhaust cleaners can be installed to remove dust and mist oil from the exhaust in addition to exhaust noise.

Principle of Exhaust Cleaners

Exhaust cleaners purify exhaust and collect oil with a filtering material called an “element. This “element” also has a muffling effect.

1. How Oil Mist Is Generated

Actuators such as air cylinders are widely used in lubrication-free devices that can be used without lubrication by adhering the required amount of grease during assembly.

On the other hand, lubrication of cylinders may be done by mixing oil into compressed air using a lubricator. Then, oil is also mixed in the exhaust air, and oil mist is generated.

2. Purify the Discharged Compressed Air

This compressed air, which contains oil mist and dust, is purified by passing it through an exhaust cleaner. This is where the filtering material inside the exhaust cleaner, called the “element,” comes in.

The oil in the exhaust is filtered on the surface and inside the element, and further condensed and collected by falling down inside and on the surface of the element and accumulating in the oil case section.

3. Drain the Collected Oil

Collected oil is discharged from the drain port using a “drain cock” or “drain pipe” system. In a drain cock, oil is drained by opening the cock. Drain piping is a method for constantly draining oil by connecting oil reservoirs with piping. The oil is also passed through an element to muffle the sound.

How to Choose an Exhaust Cleaner

The size varies depending on the effective cross-sectional area and the maximum treatment flow rate, so selection is based on the nature of the use. The basic rule of thumb is to select an exhaust cleaner with a treatment capacity greater than the maximum required volume of compressed air exhausted from the solenoid valve.

When multiple solenoid valves are used in a centralized piping system, calculate the maximum required peak air volume, including the volume of the piping connected to the actuators and other equipment operating simultaneously. The equipment is then selected so that the value is less than or equal to the maximum process flow rate of the exhaust cleaner.

Note that using more than the maximum throughput of the exhaust cleaner may cause oil to be splashed around or damage the element.

Other Information on Exhaust Cleaners

Element Clogging

Exhaust cleaners have a smaller effective cross-sectional area and clog the element more quickly than regular silencers. As a guideline for detecting element clogging, measure the internal pressure during exhaust.

If the internal pressure rises above a certain level, it is a sign that the element is not venting well and is considered to be clogged. Normally, replace the element before it reaches 0.1 Mpa.

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Metil Etil Cetona

¿Qué es la Metil Etil Cetona?

La metil etil cetona es una sustancia química orgánica líquida, transparente e incolora con un olor característico.

También se conoce como etilmetilcetona, metilacetona y 2-butanona, o MEK para abreviar.

Usos de la Metil Etil Cetona

La metil etil cetona tiene muchos usos como disolvente y se utiliza ampliamente como disolvente de procesamiento de resinas; como disolvente para pinturas, adhesivos y tintas de impresión; como disolvente de refinado de petróleo para aceites lubricantes; como disolvente para resinas vinílicas, acrílicas, de poliuretano y epoxi; nitrato de celulosa; y como disolvente para lacas.

Debido a su alta volatilidad y a su tiempo de secado extremadamente rápido, también se utiliza ampliamente como disolvente para pinturas, adhesivos y tintas de secado natural. Otras aplicaciones incluyen materias primas para síntesis orgánica, agentes de limpieza industrial, agentes de tratamiento de superficies de PVC, procesamiento de películas y aceleradores de vulcanización.

Propiedades de la Metil Etil Cetona

La metil etil cetona tiene la fórmula química CH3COC2H5 y es un líquido con un peso molecular de 72,10, una densidad de 0,8047 g/cm3 (20°C), un punto de fusión de -87°C y un punto de ebullición de 80°C. Tiene un olor similar al de la acetona. Es insoluble en agua, pero miscible con alcohol, éter, benceno y tolueno.

El punto de ignición es de 514°C, pero el punto de inflamación es tan bajo como -7°C y el límite explosivo es de 1,7~11,4 vol%, por lo que existe riesgo de explosión incluso a bajas concentraciones. Como los vapores son más pesados que el aire en gravedad específica, tienden a acumularse en lugares bajos.

Las bases suelen provocar la desprotonación del hidrógeno unido al carbono próximo al grupo cetona, lo que da lugar a reacciones de condensación.

Más Información sobre la Metil Etil Cetona

Métodos de Producción de la Metil Etil Cetona

La metil etil cetona se sintetiza mediante la reacción de deshidrogenación del 2-butanol. La materia prima 2-butanol puede sintetizarse de dos maneras: hidratación indirecta a partir de n-buteno e hidratación directa.

El método de hidratación indirecta sintetiza el 2-butanol en una reacción en dos etapas en la que el n-buteno se esterifica con ácido sulfúrico y se absorbe en ácido sulfúrico, seguida de hidrólisis. El método de hidratación directa sintetiza el 2-butanol en un solo paso mediante la hidratación del n-buteno utilizando como catalizador una solución de heteropoliácido. A continuación se describe un método para sintetizar metil etil cetona a partir de n-buteno mediante hidratación indirecta.

1. Absorción de n-buteno en ácido sulfúrico
Una mezcla de n-buteno y n-butano se pone en contacto con ácido sulfúrico para formar un éster sulfato, sólo el n-buteno se absorbe en el ácido sulfúrico como éster sulfato y el n-butano se separa del sistema.

CH3CH2CH = CH2 + H2SO4 → CH2CH2CH(CH3)OSO3H

2. Síntesis del 2-butanol
El éster sulfato del n-buteno se descompone con agua para sintetizar 2-butanol.

CH2CH2CH(CH3)OSO3H + H2O → CH2CH2CH(CH3)OH + H2SO4

3. Síntesis de metil etil cetona por deshidrogenación
La metil etil cetona se sintetiza por deshidrogenación de 2-butanol utilizando Cu-Zn como catalizador.

CH2CH2CH(CH3)OH → CH2CH2COCH3 + H2

2. Precauciones para la Manipulación de Metil Etil Cetona

La inhalación de metil etil cetona puede provocar náuseas, vómitos y alteraciones de la consciencia. La inhalación a concentraciones elevadas puede causar graves problemas de salud, como dificultades respiratorias, pérdida del conocimiento e infartos. La exposición a la metil etil cetona también puede causar síntomas como irritación de la piel, eczema y picor.

La metil etil cetona está clasificada como sustancia del Grupo 2B por el Centro Internacional de Investigaciones sobre el Cáncer y está designada como posible agente cancerígeno. Al manipular la metil etil cetona, hay que tener en cuenta que es inflamable y explosiva. Se recomienda almacenarla en recipientes cerrados y en zonas bien ventiladas.

También es importante llevar equipo de protección adecuado para evitar daños en los ojos, la piel y las vías respiratorias.

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Heckenschere

Was ist eine Heckenschere?

Heckenscheren

Heckenscheren sind Werkzeuge, die zum Schneiden und Verlängern von Bäumen verwendet werden.

Heckenscheren sind zeitsparender als eine Baumschere und ermöglichen eine detailliertere Arbeit als eine Kettensäge.

Es gibt verschiedene Arten von Messern, die je nach der gewünschten Schnittmethode ausgewählt werden können. Heckenscheren können motorbetrieben sein, d. h. mit Kraftstoff betrieben werden, oder elektrisch, d. h. mit einem Akku oder einer Stromquelle, wobei elektrische Heckenscheren in den letzten Jahren am häufigsten verwendet werden.

Anwendungen von Heckenscheren

Zu den Verwendungszwecken von Heckenscheren gehören Hecken, Pflanzenpflege und Grasschneiden. Heckenscheren können große Flächen von Bäumen auf einmal bearbeiten und so Zeit und Mühe beim Fällen von Bäumen sparen. Außerdem können sie nicht nur zum Schneiden von Gras und Bäumen verwendet werden, sondern auch zum Beschneiden von Rundungen oder Abflachen von Pflanzungen und sind daher für die Pflanzenpflege sehr gut geeignet.

Wischen Sie die Klinge nach dem Gebrauch mit einem Tuch ab und tragen Sie Schmiermittel auf, um sie scharf zu halten. Es wird außerdem empfohlen, die Klingen einmal pro Stunde zu ölen, auch während der Arbeit.

Auswahl einer Heckenschere

Bei der Auswahl einer Heckenschere sollten Sie auf folgende Dinge achten:

Stromquelle
Heckenscheren können entweder mit einem Motor oder mit Strom betrieben werden. Der Motortyp hat den Vorteil, dass er mehr Leistung bringt, aber auch Probleme wie Emissionen und die Notwendigkeit, den Kraftstoff abzulassen und zu lagern. Für das Schneiden feiner Äste und den Einsatz in kleinen Bereichen empfiehlt es sich, entweder eine Stromquelle zu wählen, für die eine Steckdose erforderlich ist, oder einen Akkutyp, der wieder aufgeladen und verwendet werden kann.
Stiellänge
Es gibt verschiedene Grifflängen, wobei der handgeführte Typ für die Handhabung beim Mähen kleiner Flächen und der Typ mit langem Griff für große Flächen oder hochgelegene Stellen empfohlen wird.
Funktionen
Einige Heckenscheren sind mit staub- und wasserdichten Funktionen ausgestattet, so dass je nach Einsatzort diese Produkte ausgewählt werden können. Es gibt auch vibrations- und geräuscharme Modelle, die jeweils ihre eigenen Vorteile haben wie z. B. eine geringere Ermüdung bei der Benutzung und die Möglichkeit, sie zu benutzen, ohne auf ihre jeweilige Umgebung zu achten.

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bronze d’aluminium

Qu’est-ce que le bronze d’aluminium ?

Le bronze d’aluminium est un alliage composé de cuivre et d’aluminium. Le cuivre est le principal constituant chimique du bronze d’aluminium. La teneur en cuivre du bronze d’aluminium représente environ 80 à 90 % de la composition totale.

L’aluminium est également présent dans le bronze d’aluminium dans des proportions allant jusqu’à 15 %. Outre le cuivre et l’aluminium, le bronze d’aluminium contient également du fer dans une proportion de 1 à 6 %, du nickel dans une proportion de 1 à 5 % et du manganèse dans une proportion de 0,5 à 2 %.

Utilisations du bronze d’aluminium

Le bronze d’aluminium est largement utilisé en raison de son excellente résistance à la corrosion, de ses propriétés mécaniques et de sa facilité de mise en œuvre.

Les principales applications du bronze d’aluminium sont énumérées ci-dessous.

Le bronze d’aluminium est utilisé dans les ornements comme alternative à l’or. En effet, la couleur du bronze d’aluminium est presque identique à celle de l’or.

Le bronze d’aluminium était également utilisé comme matériau pour les pièces de monnaie de certains pays.

Le bronze d’aluminium est également utilisé en mer en raison de son excellente résistance à l’eau de mer. Concrètement, le bronze d’aluminium est utilisé comme matériau pour les hélices de bateaux et les vannes d’eau de mer.

Caractéristiques du bronze d’aluminium

Le bronze d’aluminium se caractérise par le fait qu’il est classé en quatre types, chacun ayant des propriétés chimiques et physiques différentes. Chacun des types de bronze d’aluminium et leurs caractéristiques sont énumérés ci-dessous.

Le bronze d’aluminium coulé de type 1 est appelé alliage Cu-Al-Fe. Le bronze d’aluminium coulé de type 1 se caractérise par sa résistance à la flexion, sa résistance à la chaleur, sa résistance à la corrosion, ses propriétés à basse température et sa résistance à l’abrasion.

Le bronze d’aluminium coulé de type 2 est appelé alliage Cu-Al-Fe-Ni (nickel) -Mn (manganèse). Le bronze d’aluminium coulé de type 2 est particulièrement résistant à la corrosion et à l’usure.

Le Bronze d’aluminium coulé de type 3 est également un alliage Cu-Al-Fe-Ni-Mn. Le bronze d’aluminium coulé de type 3 a une résistance particulièrement bonne et est donc souvent utilisé pour des pièces coulées de grande taille.

Le bronze d’aluminium coulé de type 4 est également connu sous le nom d’alliage Cu-Al-Mn-Fe-Ni. Le bronze d’aluminium coulé de type 4 présente une grande solidité et une excellente résistance à la corrosion et à l’usure. Le bronze d’aluminium coulé de type 4 est largement utilisé comme matériau pour les grandes pièces coulées de formes simples.