月: 2023年5月

Qu’est-ce qu’une pince multimètre ?

Une pince multimètre est un instrument de mesure qui permet de mesurer le courant circulant dans un câble en serrant (en entourant d’une âme) le câble avec une tête où circule le courant à mesurer.

Comme elle n’a pas besoin d’être connectée directement au circuit testé, elle a peu d’effet sur le circuit et peut mesurer en toute sécurité des courants importants. Normalement, pour mesurer les courants dans les fils ou les câbles, le circuit est déconnecté et un ampèremètre est inséré pour la mesure.

Toutefois, cette opération peut s’avérer fastidieuse. C’est pourquoi les pinces multimètres sont désormais utilisées pour mesurer le courant lors des inspections des installations électriques. Dans le passé, il existait des appareils analogiques qui affichaient la valeur mesurée sur un compteur. De nos jours, il n’en existe qu’un petit nombre, et le type numérique, qui affiche la valeur numérique sur un écran, est le plus courant.

Les instruments de mesure appelés pinces multimètres sont fondamentalement les mêmes. Toutefois, certaines pinces ont  des fonctions supplémentaires de mesure de la tension et de la résistance en plus de la mesure du courant. Les mesures de tension et de résistance sont les mêmes que celles des testeurs normaux, c’est pourquoi cet article se limite aux mesures de courant.

Utilisations des pinces multimètres

La principale utilisation des pinces multimètres est la mesure du courant lors de divers travaux électriques et d’inspection dans les habitations et les entreprises. L’objectif est de mesurer le courant circulant dans un câble sans couper ce dernier.

Le principal avantage est que le courant peut être mesuré alors que l’éclairage et les équipements fonctionnent normalement, puisqu’il n’est pas nécessaire de couper le câble à chaque fois que l’on effectue une mesure. Des modèles très sensibles, capables de mesurer des courants infimes, peuvent également être utilisés pour mesurer les courants de fuite circulant entre l’équipement et la terre.

Principe des pinces multimètres

Les pinces de test appliquent la fonction d’un transformateur : la tête qui serre le câble correspond au noyau du transformateur et est constituée d’un matériau magnétique hautement perméable (matériau à base de fer tel que le Permalloy). Un transformateur est capable de convertir un courant alternatif ajouté au primaire en une tension ou un courant du côté secondaire en fonction du rapport des spires entre le primaire et le secondaire.

Si un câble parcouru par un courant est enfermé dans le noyau, il servira d’enroulement primaire au transformateur. Une bobine correspondant à l’enroulement secondaire est également installée dans la tête, à travers laquelle le courant circule, ce qui permet de mesurer la valeur du courant et de calculer la valeur du courant circulant dans le câble.

Toutefois, dans les systèmes où le transformateur est utilisé pour la détection du courant, le courant continu ne peut pas être mesuré car aucun courant ne circule dans les enroulements secondaires. Les types AC/DC à double usage, qui peuvent également mesurer le courant continu, utilisent donc une tête avec un élément Hall incorporé à l’intérieur du noyau. L’élément Hall délivre une tension correspondant à la densité de flux magnétique pour le courant continu et le courant alternatif. Cette tension est mesurée pour calculer la valeur du courant circulant dans le câble.

Autres informations sur les pinces multimètres

Comment utiliser une pince multimètre ?

1. La méthode de serrage

Le fonctionnement de la pince multimètre est extrêmement simple : il suffit de serrer le câble entre les têtes. Le fait de placer le câble au centre de la tête réduit l’erreur de mesure, une légère déviation n’aura pas d’effet significatif.

2. La direction du courant

Lors de la mesure du courant continu, il faut être vigilant quant à la direction du courant qui circule dans le câble. La tête de la plupart des pinces est marquée d’un “+” et d’un “-“. Cela sert de guide pour indiquer le sens du courant, avec une valeur de courant positive lorsque le courant continu passe de “+” à “-” et une valeur de courant négative lorsqu’il passe de “-” à “+”.

3. La mesure du courant de fuite

Lors de la mesure du courant circulant dans un dispositif, les câbles d’aller ou de retour passent par la tête. Si les câbles d’aller et de retour passent par la tête, la densité du flux magnétique devrait s’annuler et la valeur du courant devrait être de 0A. Toutefois, s’il existe un courant de fuite à l’intérieur de l’équipement, une partie du courant s’écoulera vers la terre (masse), ce qui se traduira par un courant de retour légèrement inférieur à celui de l’aller.

La densité de flux magnétique correspondant à cette différence est générée et affichée sur la pince multimètre comme une valeur mesurée, égale à l’ampleur du courant de fuite. Ce principe peut être utilisé pour mesurer le courant de fuite d’un équipement. Le courant de fuite étant de plusieurs mA à plusieurs dizaines de mA, la sensibilité de la pince multimètre à utiliser doit être de l’ordre de 1 mA.

4. Les accessoires

Lorsque l’on mesure le courant dans des câbles parallèles avec une pince multimètre, des accessoires tels que des séparateurs de ligne peuvent être utilisés pour séparer les câbles parallèles, ce qui facilite la mesure. De plus, l’utilisation d’adaptateurs sans fil, qui transfèrent les données de mesure directement vers un PC via une communication sans fil, est très pratique. Elle évite ainsi les erreurs de transcription des données lors du travail sur le terrain.

Qu’est-ce qu’une bobine sur chant ?

Une bobine sur chant est une bobine fabriquée à partir d’un fil plat rectangulaire avec une section rectangulaire du conducteur, le fil.

Contrairement aux bobines normales, dans lesquelles des fils de section ronde sont enroulés sur une bobine, ces bobines ont une structure dans laquelle le courant circule en forme de spirale en laminant des plaques minces traitées qui correspondent à la taille et à la forme de la bobine. Elles ont donc l’apparence d’ailettes laminées.

Utilisations des bobines sur chant

Les bobines sur chant sont utilisées dans les circuits électroniques, par exemple dans les convertisseurs DC/DC, et comme bobines qui stockent temporairement l’énergie dans les circuits de commutation. Les produits comprennent les adaptateurs de puissance, les convertisseurs DC/DC, les onduleurs, les chargeurs de batterie, les unités de commande de moteur, les unités de générateur et les unités de moteur.

Elles sont utilisées dans des produits qui gèrent des quantités relativement importantes d’énergie. Divers produits sont fabriqués pour des entreprises liées à l’énergie et à l’automobile. Elles sont souvent intégrées dans le domaine de l’électronique de puissance et servent d’électro-aimants dans les inducteurs, les moteurs et les générateurs dans les circuits nécessitant des courants importants de plus de 10 A.

Principe des bobines sur chant

Les bobines requises dans les circuits qui gèrent de grandes quantités d’énergie doivent transporter des courants importants. Pour augmenter le courant dans la bobine, il faut augmenter la section du fil d’enroulement.

Formule : L = (A x 4π2 x µs x a2 x N2) ÷ b (b est la longueur de la bobine)

Comme le montre la formule de l’inductance d’une bobine de solénoïde, pour obtenir une inductance élevée, il faut réduire la valeur de la longueur de la bobine, qui est le dénominateur du calcul. En d’autres termes, plus la longueur totale de la bobine est courte, plus l’inductance est élevée.

C’est pourquoi les bobines sur chant utilisent un fil plat comme fil d’enroulement afin d’augmenter la section transversale tout en réduisant la longueur de la bobine pour obtenir une inductance élevée.

Structure de la bobine sur chant

Les bobines sur chant ont une structure dans laquelle le fil de cuivre est enroulé en forme de spirale. Par conséquent, la bobine d’enroulement, qui était essentielle dans les bobines conventionnelles, peut ne pas être nécessaire. Des bobines, qui ne pouvaient pas être produites auparavant en raison des restrictions imposées par la ligne de bobines, peuvent désormais être fabriquées.

Si une bobine qui n’est pas une bobine prête à l’emploi devait être produite en utilisant la méthode conventionnelle d’utilisation d’une bobine pour le bobinage, cela demanderait beaucoup de temps et d’argent, notamment pour la conception d’une bobine spéciale et la fabrication d’un moule. En revanche, comme la bobine elle-même n’est pas nécessaire, il est possible de développer des bobines sans ces soucis et ces coûts. En termes de liberté de développement et de conception, les bobines sur chant sont des dispositifs très attrayants.

Comment choisir une bobine sur chant

Les bobines sur chant sont disponibles en tant que produits prêts à l’emploi auprès de divers fabricants mais peuvent également être personnalisées selon le fabricant. De nombreuses gammes de produits prêts à l’emploi supportent des courants élevés et conviennent au développement de produits de puissance.

La gamme de l’industrie est vaste et comprend des inductances pour les circuits de puissance qui dépassent 10 A. Par ailleurs, dans le cas de produits personnalisés, il est possible de répondre de manière flexible en demandant des informations sur les performances électriques ainsi que sur des exigences telles que la taille et la forme.

Autres informations sur les bobines sur chant

Avantages des bobines sur chant

L’avantage des bobines sur chant est la plus grande liberté de conception électrique, par exemple dans les circuits d’onduleurs. Une inductance plus élevée peut être obtenue : la longueur de la forme du solénoïde peut être réduite par rapport à une bobine de solénoïde enroulée avec un fil ayant une section ronde de la même surface transversale. Autre avantage : dans les générateurs et les moteurs, elles peuvent contribuer à la conception en termes de puissance plus élevée, de taille plus petite et de performance de dissipation de la chaleur.

Qu’est-ce qu’une clé à chocs pneumatiques ?

Les clés à chocs pneumatiques sont des clés à chocs utilisées pour fixer ou desserrer des boulons et des écrous.

La source d’entraînement des clés à chocs pneumatiques étant de l’air comprimé fourni de l’extérieur, elles se caractérisent par leur puissance. Cette dernière est supérieure à celle des clés à chocs électriques de même taille.

Les clés à chocs pneumatiques permettent de fixer des vis et des écrous rapidement ainsi qu’avec une force constante. Cela permet d’améliorer l’efficacité du travail et l’uniformité de la qualité de l’assemblage.

Utilisations des clés à chocs pneumatiques

Les clés à chocs pneumatiques sont utilisées pour la fixation de vis et d’écrous. Les usines d’assemblage, telles que les chaînes de montage automobile, dépendent particulièrement et directement de leur capacité de production pour terminer l’assemblage en peu de temps. Les clés à chocs pneumatiques, compactes, faciles à manipuler et pouvant effectuer des travaux de fixation en un instant, sont donc très utilisées.

Dans ces usines, l’air comprimé est fourni dans l’ensemble de l’usine par des compresseurs qui servent aux différentes installations de production. De plus, on peut se servir de ces clés en connectant simplement un port, sans qu’il soit nécessaire de disposer d’une nouvelle source d’énergie.

Principe de la clé à chocs pneumatiques

La clé à chocs pneumatiques se compose de trois éléments : en premier, le moteur pneumatique qui convertit l’air comprimé en force de rotation. En second, le marteau qui est relié au moteur pneumatique. En dernier, l’enclume qui est la pièce rotative de sortie. Un outil appelé “douille” est fixé à l’enclume, en fonction de la forme et de la taille de la vis.

Lorsque le port d’entrée est connecté à l’air comprimé et que l’interrupteur est maintenu enfoncé, l’air comprimé fait tourner vigoureusement le moteur pneumatique et le marteau. Ce dernier entre en collision avec une saillie de l’enclume après un certain temps de rotation. Le marteau peut cependant continuer à tourner à une vitesse supérieure à celle de l’enclume après la collision.

Lorsque le marteau percute l’enclume à plusieurs reprises, cette force d’impact permet de serrer la vis ou l’écrou.

Comment choisir une clé à chocs pneumatiques

Quatre éléments sont à prendre en compte pour choisir une clé à chocs pneumatique :

1. La forme du corps principal
2. Le couple maximal et capacité de fixation
3. L’angle d’insertion de la douille (carré d’entraînement)
4. La consommation d’air et pression d’air de service

Le couple maximal, la capacité de fixation maximale et la consommation d’air des clés à chocs pneumatiques diffèrent selon le modèle. Il est donc nécessaire de choisir le modèle approprié en fonction du diamètre de la vis à utiliser et du débit maximal d’air comprimé à fournir.

1. Forme du corps

Type pistolet

Le type pistolet est le plus courant. Il possède une poignée facile à saisir, semblable à celle d’une perceuse électrique. Il peut être utilisé pour un large éventail de tâches et existe une large gamme de modèles. Cela qui vous permet de choisir celui qui répond le mieux à vos besoins.

Poignée en D

La perceuse à poignée en D sert souvent pour l’entretien des grands véhicules et des machines. Elle est dotée d’une poignée en forme de D et de poignées latérales. La poignée à deux mains assure un travail stable, même à des couples élevés.

Type droit

La pince droite est souvent utilisée dans les processus d’assemblage de l’industrie manufacturière. Elle se caractérise par le fait qu’elle peut être tenue verticalement ou horizontalement, en fonction du travail à effectuer.

Type angulaire (coin)

Le type angulaire peut être utilisé pour des vis dans des espaces étroits ou profonds. On s’en sert souvent pour l’entretien des voitures et des motos, ainsi que pour le changement de mâchoires sur les machines agricoles.

2. Couple maximal et capacité de fixation

Les performances des clés à chocs pneumatiques varient de la plus petite à la plus grande. Il est nécessaire de choisir un produit compatible avec le couple et la taille de vis requis pour l’objet de travail. Elle ne doit être ni trop petite ni trop grande.

3. Angle d’insertion de la douille (carré d’entraînement)

Il existe cinq tailles d’angles d’insertion de la douille (entraînement angulaire) pour le corps : 9,5 carrés, 12,7 carrés, 19,0 carrés, 25,4 carrés et 38,0 carrés. Chacune d’entre elles a une gamme différente de filetages compatibles. Il faut donc faire attention en choisissant celle qui convient.

4. Consommation d’air

Les clés à chocs pneumatiques ne fonctionnent correctement que si elles sont alimentées par une quantité d’air comprimé suffisante. Il est donc nécessaire de vérifier que la capacité du compresseur correspond à la consommation d’air et à la pression d’air de travail du produit.

Qu’est-ce qu’une machine de découpe de l’aluminium ?

Les machines de découpe de l’aluminium sont des machines qui servent à découper des moules et des plaques d’aluminium en pièces précises.

Différentes performances et fonctions sont requises en fonction de l’utilisation prévue, comme la taille et la forme de la pièce, le nombre de lots et la fonction. Les machines de découpe de l’aluminium sont donc proposées dans une large gamme de types, depuis les modèles simples spécialisés uniquement dans la découpe jusqu’aux modèles plus sophistiqués. Ces derniers sont dotés de mécanismes de transport et d’une option d’alimentation.

La précision de coupe est un facteur clé dans la sélection de ces machines. C’est pourquoi certaines machines à découper l’aluminium sont fabriquées sur mesure lorsque des spécifications sont requises pour répondre à des besoins spécifiques. Le fabricant écoute d’abord attentivement les exigences du client, puis propose et produit la machine de découpe de l’aluminium la plus adaptée.

Lorsque l’on envisage d’acheter une machine à découper l’aluminium sur mesure, il est important de travailler avec un fabricant fiable pour garantir un résultat satisfaisant.

Utilisations des machines de découpe de l’aluminium

Les machines de découpe de l’aluminium, comme leur nom l’indique, servent à découper des pièces en aluminium. Elles sont toutefois utilisées dans un éventail d’utilisation très large et très diversifié. Ces machines sont indispensables dans les secteurs des semi-conducteurs, de la construction, du médical, de l’environnement et de l’énergie.

Plus précisément, elles servent à couper des cadres en aluminium, des châssis en aluminium, des matériaux de construction en aluminium et des métaux légers en aluminium. Elles peuvent également servir au traitement des dissipateurs de chaleur et des cadres photovoltaïques. De plus, elles sont installées dans les équipements d’usine de divers fabricants et utilisées dans la fabrication de véhicules (trains, pièces automobiles, véhicules spéciaux, bicyclettes), de convoyeurs (tapis roulants, ascenseurs), d’équipements (fils électriques, tuyaux en cuivre, dissipateurs thermiques, Bakélite), de quincaillerie (échelles, escabeaux) et d’aéronefs.

Principe des machines de découpe de l’aluminium

Les machines à découper l’aluminium servent à découper l’aluminium, un métal léger et très facile à travailler. Le principe de base est similaire aux autres méthodes courantes de coupe de métaux.

Ces machines sont principalement utilisées avec des scies circulaires électriques et celles à ruban à lame circulaire. Dans le cas des scies circulaires électriques, le métal est découpé lorsqu’une lame spéciale pour la découpe de l’aluminium tourne et est pressée contre la pièce à découper. Dans le cas des scies à ruban, une lame longue et étroite à dents continues coupe la pièce d’aluminium en effectuant un mouvement de va-et-vient de haut en bas.

Pour améliorer la précision de la coupe, les machines à découper l’aluminium sont équipées de pinces et de butées. Celles-ci maintiennent la pièce à découper et garantissent qu’elle est coupée précisément aux dimensions requises. Ces machines de découpe sont également souvent équipées d’une fonction de refroidissement. Cela permet de réduire la chaleur de friction générée lors de la découpe et d’améliorer la qualité de la surface découpée.

Un liquide de refroidissement est ainsi envoyé dans la zone de contact entre la lame et la pièce, ce qui favorise la dissipation de la chaleur et améliore la précision de la coupe.

Types de machines de découpe de l’aluminium

Les caractéristiques des machines à découper l’aluminium varient considérablement en fonction de l’utilisation, des dimensions et de la forme de la pièce à découper, de même que les caractéristiques des machines à découper.

1. Machines de découpe de l’aluminium spécialisées dans la précision de la découpe

La position de la fraise est constante, ce qui offre une coupe stable même si la taille du matériau change. Le massicot est conçu pour éviter que la lame de retour ne l’heurte, afin d’améliorer la précision de la surface de coupe.

2. Machines de découpe de l’aluminium spécialisées dans la sécurité

Le couteau ne se déplace qu’à l’intérieur du couvercle, garantissant ainsi la sécurité pendant le fonctionnement.

3. Machines de découpe de l’aluminium spécialisées dans la facilité d’utilisation

La commande numérique automatise le processus et permet de découper les pièces selon des spécifications définies. Pour ce faire, il suffit d’entrer simplement les dimensions et le nombre de pièces. Les petites pièces sont faciles à positionner.

Il existe d’autres types de machines moins bruyantes, avec la possibilité de choisir la vitesse de coupe, capables d’avancer automatiquement et de couper à grande vitesse. Outre la grande variété de caractéristiques, il est important de choisir le produit adapté à la taille de l’atelier ou de la ligne de production où la machine de découpe doit être installée.

Qu’est-ce qu’un concentrateur et commutateur de réseau POE  ?

Un concentrateur et commutateur de réseau POE alimente en électricité ses ports Ethernet.

POE est l’abréviation de “Power over Ethernet” (alimentation par Ethernet) et fait référence à la capacité d’alimenter des appareils en électricité via des câbles Ethernet (appelés câbles LAN). Il est utilisé pour connecter des appareils conformes à la norme POE les uns aux autres via des câbles Ethernet.

Les concentrateurs et commutateurs de réseau POE sont des dispositifs qui relaient efficacement les réseaux lorsque plusieurs ordinateurs communiquent entre eux. Ils utilisent la norme de communication Ethernet et relaient le trafic informatique à l’aide de ports Ethernet.

Les concentrateurs et commutateurs de réseau POE ont été introduits dans les années 1990. À cette époque, la vitesse de réseau typique était de 10 Gbps mais, aujourd’hui, les vitesses de communication sont passées à 100 Gbps et plus. Il existe maintenant des concentrateurs et commutateurs de réseau POE qui prennent en charge ces vitesses.

Utilisations des concentrateurs et commutateurs de réseau POE

Les concentrateurs et commutateurs de réseau POE sont utilisés sur les réseaux dotés d’une communication Ethernet. Voici quelques exemples d’appareils pouvant être connectés aux concentrateurs de commutation POE :

• Téléphones IP et caméras réseau.
• Points d’accès WiFi.
• Équipements d’éclairage.
• Concentrateurs de commutation.

Les récepteurs POE conviennent aux appareils situés dans des zones éloignées car ils ne nécessitent pas de câble d’alimentation. Ils sont donc souvent utilisés pour les caméras de surveillance.

Il convient toutefois de noter que les différents concentrateurs et commutateurs de réseau POE ont des spécifications différentes, notamment en ce qui concerne le nombre d’appareils pouvant être alimentés et la capacité d’alimentation.

Principe des concentrateurs et commutateurs de réseau POE

Un concentrateur et commutateur de réseau POE est un appareil doté des fonctions de POE et de concentrateur de commutation. Les fonctions respectives sont les suivantes.

1. Fonction POE

La fonction POE est une fonction qui utilise le câblage LAN pour l’alimentation électrique ; un câble LAN est un groupe de deux ou quatre paires de fils à âme fine.

Pour les communications à 100 Mbps ou moins, seules deux paires sont utilisées, l’une pour la transmission et l’autre pour la réception, tandis que les quatre paires sont utilisées pour les communications à 1 Gbps ou plus. Il existe deux méthodes d’alimentation électrique, le type A et le type B.

Le type A est une méthode dans laquelle la ligne de communication et la ligne d’alimentation sont partagées. Elle est utilisée pour les communications à 1 Gbps et plus. Le type B est une méthode dans laquelle deux paires sont utilisées pour l’alimentation, qui n’est pas utilisée pour les communications à 100 Mbps et moins.

2. Fonction de hub de commutation

Un concentrateur et commutateur de réseau POE est une fonction qui relaie efficacement les communications Ethernet. Il a également une fonction de relais mais il a la particularité de retransmettre les données de communication entrantes à tous les appareils connectés.

L’inconvénient est que le réseau a tendance à être encombré parce que les données parviennent à d’autres parties que celles avec lesquelles elles ont été communiquées. Les concentrateurs de commutation, en revanche, utilisent les adresses MAC, qui sont des adresses uniques de dispositifs, pour identifier les parties avec lesquelles ils doivent communiquer. Comme les données ne sont envoyées qu’aux appareils nécessaires, les signaux peuvent être relayés efficacement.

Autres informations sur les concentrateurs et commutateurs de réseau POE

1. La norme POE

La norme POE a été définie par l’Institute of Electrical and Electronics Engineers (IEEE), un organisme de normalisation américain. La normalisation permet de connecter des appareils qui reçoivent de l’énergie de différents fabricants.

Les normes POE sont définies dans les normes IEEE802.3af et IEEE802.3at. IEEE802.3af est une norme légèrement plus ancienne et IEEE802.3at a été développée pour prendre en charge une puissance de sortie plus élevée. POE+ est un terme plus récent qui désigne les concentrateurs et commutateurs de réseau POE. Un nombre croissant de concentrateurs et commutateurs de réseau POE récents sont conformes à la norme POE+.

Le POE est divisé en classes de 0 à 8 en fonction de la puissance fournie, plus la classe est importante, plus la capacité d’alimentation est élevée. La plus grande classe 8 est définie comme 90 W de puissance fournie et 73 W de puissance reçue.

2. Passage des concentrateurs et commutateurs de réseau POE

Il existe des concentrateurs et commutateurs de réseau POE qui prennent en charge la réception de l’alimentation POE. Ces produits peuvent transférer l’alimentation d’appareils alimentés par le POE à des appareils alimentés par le POE. Cette fonction est appelée “pass-through”.

Normalement, la distance maximale pour le POE est définie à 100 m mais le transfert permet d’atteindre une distance de transmission totale de 200 m. Cette fonction est utile dans les grandes usines.

Lors de l’utilisation de la fonction pass-through, il est nécessaire de concevoir le système de manière à ce que la puissance totale maximale ne soit pas dépassée : la quantité de puissance disponible pour le POE n’est pas importante et peut facilement être dépassée si un grand nombre d’appareils sont connectés au concentrateur de commutation PoE.

Qu’est-ce qu’un détecteur de CO2 ?

Un détecteur de CO2 est un appareil qui mesure en continu la concentration de CO2.

Les appareils utilisés pour mesurer la concentration de CO2 dans l’air expiré à des fins médicales sont également appelés capnomètres. Parmi les appareils de mesure du CO2, les produits portables dotés d’un affichage en temps réel sont souvent appelés moniteurs de CO2.

L’écran d’affichage est généralement numérique avec un affichage à 7 segments. Il est recommandé d’installer l’appareil dans un endroit qui n’est pas facilement affecté par l’exhalation humaine ou les gaz d’échappement. La concentration de CO2 dans l’atmosphère étant d’environ 0,4 %, l’unité de mesure est généralement le ppm.

Utilisations des détecteurs de CO2

Les détecteurs de CO2 sont largement disponibles dans le commerce et sont utilisés dans un large éventail de situations, des bureaux à l’agriculture. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• Contrôle des conditions de ventilation dans les bureaux et les salles de réunion où de nombreuses personnes se réunissent.
• Contrôle de la concentration de CO2 pour les plantes dans les serres en plastique.
• Contrôle de la concentration de CO2 dans les zones densément peuplées telles que les magasins de détail et les restaurants.
• Confirmation des conditions de ventilation dans les pièces d’habitation.
• Analyse des gaz d’échappement des chaudières et des voitures.

Une ventilation insuffisante peut provoquer des maux de tête et d’autres effets négatifs, c’est pourquoi la mesure de la concentration de CO2 est souvent utilisée comme guide. Il peut être installé dans votre propre pièce à la maison et servir de guide pour la ventilation. Les serres en plastique, par exemple, nécessitent un apport régulier de CO2 via le gaz carbonique, d’où l’utilisation de moniteurs de CO2.

Principe des détecteurs de CO2

Les détecteurs de CO2 largement utilisés sont des systèmes NDIR (concentration infrarouge non dispersive). Ils utilisent la propriété du CO2 d’absorber le rayonnement infrarouge d’une fréquence spécifique et de ne pas interférer avec les principaux composants de l’atmosphère, le N2 et l’O2. Comparé à d’autres instruments de mesure, le type NDIR s’est imposé en raison de sa structure plus simple et de sa taille plus compacte.

Dans le système NDIR, l’instrument de mesure se compose principalement d’une source lumineuse, d’une cellule d’échantillonnage, d’un détecteur infrarouge et d’un indicateur. La source lumineuse émet un rayonnement infrarouge d’une longueur d’onde absorbée par le CO2, qui est transmis au détecteur infrarouge par l’intermédiaire de la cellule d’échantillonnage. Lorsque de l’air contenant du CO2 pénètre dans la cellule d’échantillonnage, le rayonnement infrarouge est absorbé d’une manière correspondant à la concentration de CO2. La sortie est convertie en concentration de CO2 en fonction de la quantité de rayonnement infrarouge absorbée.

Les principaux composants de l’air, N2 et O2, n’absorbent pas le rayonnement infrarouge et peuvent donc être détectés de manière sélective. A l’inverse, la vapeur d’eau et le CO absorbent le rayonnement infrarouge de la même longueur d’onde et interfèrent donc avec la mesure. De plus, du fait de l’utilisation d’une source lumineuse, il n’est pas adapté à la mesure de l’air pollué, comme les gaz de combustion.

Types de détecteurs de CO2

Il existe plusieurs types de détecteurs de CO2 NDIR, en fonction du nombre et du type de sources lumineuses.

1. Type à faisceau unique

Le détecteurs de CO2 à faisceau unique est un moniteur de CO2 doté d’une seule source lumineuse. Comme il n’y a pas de source lumineuse avec laquelle le comparer, il émet une concentration de CO2 plus élevée lorsque l’émission lumineuse s’affaiblit en raison de la détérioration de la source lumineuse au fil du temps ou du volume de poussière. Toutefois, il présente l’avantage de pouvoir être fabriqué à peu de frais grâce à sa structure simple.

2. Système à deux sources lumineuses

Le système à deux faisceaux utilise deux sources lumineuses et les compare toutes deux pour effectuer la correction. Par rapport à la méthode à un seul faisceau, la détérioration de la source lumineuse au fil du temps peut être compensée, ce qui permet de mesurer des données précises. Cependant, ce système présente l’inconvénient de nécessiter deux sources lumineuses, ce qui augmente le nombre de composants et le risque de défaillance.

3. Type à double faisceau

La méthode à double faisceau utilise deux longueurs d’onde infrarouges pour mesurer le CO2. Elle est également appelée méthode à source unique et à deux longueurs d’onde.

La comparaison des deux longueurs d’onde compense la dégradation de la source lumineuse au fil du temps et permet de mesurer le CO2 avec précision.

Cette méthode comporte moins de composants que la méthode à deux sources lumineuses et permet de mesurer la concentration de CO2 avec plus de précision que la méthode à un seul faisceau. C’est pourquoi la méthode à double faisceau est actuellement la plus répandue dans le domaine du NDIR.

Autres informations sur les détecteurs de CO2

Détecteurs de CO2 autres que le NDIR

Parmi les détecteurs de CO2 autres que la méthode NDIR figure la méthode de l’électrolyte solide, qui utilise la relation d’équilibre chimique entre le CO2 et le Na2CO3 pour mesurer la force électromotrice causée par l’augmentation ou la diminution des ions sodium dans l’électrolyte solide et la convertir en concentration de CO2.

Toutefois, si elle est moins sensible aux interférences d’autres composants, elle présente l’inconvénient d’être affectée par la température et l’humidité.

Qu’est-ce qu’un chauffage par induction à haute fréquence ?

Un chauffage par induction à haute fréquence est un dispositif qui chauffe par induction à haute fréquence.

Lorsqu’un courant alternatif passe dans une bobine contenant un corps métallique, un champ magnétique est généré par le courant circulant dans la bobine et des pertes par induction, ou pertes par hystérésis, sont générées pour produire de la chaleur. Dans le même temps, des courants de Foucault sont générés dans le champ magnétique modifié par le courant alternatif dû à l’induction électromagnétique. Ces courants de Foucault génèrent de la chaleur par effet Joule, ce qui entraîne des pertes par courant de Foucault.

Les systèmes de chauffage par induction à haute fréquence utilisent les deux principes de chauffage que sont la perte par hystérésis et la perte par courant de Foucault. L’énergie fournie à l’objet à chauffer par unité de surface et de temps est importante, ce qui permet un chauffage à grande vitesse.

Utilisations des chauffages par induction à haute fréquence

Le chauffage par induction à haute fréquence peut chauffer des conducteurs tels que les métaux sans contact et est donc souvent utilisé pour la fusion, le durcissement et le brasage des métaux. Les tables de cuisson à induction en sont un exemple familier. D’autres utilisations concernent les résines, le bois, les textiles, les denrées alimentaires et la médecine.

Dans le cas des résines thermoplastiques, le chauffage par induction peut être utilisé pour souder les résines tout en les pressant dans un moule. Dans le cas de la production alimentaire, le chauffage par induction à haute fréquence peuvent être intégrés dans les lignes de production lors du traitement de grandes quantités d’aliments, ce qui permet de décongeler rapidement les aliments.

Dans le domaine médical, cette méthode est utilisée dans le développement de la thermothérapie du cancer et d’autres traitements.

Principe du chauffage par induction à haute fréquence

Le chauffage par induction à haute fréquence est une méthode de chauffage d’objets par induction électromagnétique. Il est classé comme méthode de chauffage direct ou indirect, selon que l’objet à chauffer le soit par le passage d’un courant électrique directement à travers lui ou à travers un récipient conducteur.

1. Méthode de chauffage direct

Généralement, selon les lois de l’induction électromagnétique, le passage d’un courant alternatif dans une bobine génère un flux magnétique qui passe par le centre de la bobine et entoure l’extérieur. Des courants de Foucault sont générés dans le métal pour empêcher ce flux magnétique de changer.

En fonction de l’ampleur de ces courants de Foucault et de la résistance électrique du métal, une chaleur par effet Joule est générée dans le métal. Dans la méthode de chauffage direct, les courants de Foucault sont générés directement dans le métal de telle sorte que l’objet à chauffer peut être chauffé directement.

2. Méthode de chauffage indirect

Dans la méthode de chauffage indirect, les courants de Foucault ne peuvent pas être générés dans l’objet chauffé lorsque l’on chauffe des isolants tels que la céramique. Le chauffage indirect peut donc être obtenu en plaçant l’objet chauffé dans un récipient conducteur et en chauffant le récipient.

Pour augmenter l’efficacité du chauffage, l’écart entre la forme extérieure de l’objet à chauffer et la bobine chauffante est réduit, ce qui augmente la densité du flux transmis. De plus, le chauffage est obtenu en contrôlant la fréquence de l’alimentation en courant alternatif entre des dizaines de Hz et des centaines de kHz.

Autres informations sur les systèmes de chauffage par induction à haute fréquence

1. Avantages

Chauffage uniforme

La chaleur est générée par résistance contre les courants de Foucault produits par l’induction électromagnétique, de sorte que l’objet chauffé est uniformément chauffé de l’intérieur.

Chauffage rapide

En contrôlant l’émetteur, des ondes à haute fréquence peuvent être envoyées instantanément à l’objet à chauffer et, en raison de l’auto-échauffement interne, un chauffage rapide est possible. Par rapport aux fours de chauffage qui appliquent la chaleur à l’extérieur, il s’agit d’une méthode de production peu coûteuse qui offre une excellente productivité et ne nécessite pas de chauffage de secours.

Chauffage sélectif

Même avec des matériaux composites tels que les alliages d’aluminium et l’acier revêtu d’acier, seule la partie du matériau composite présentant la résistivité électrique la plus élevée peut être chauffée de manière sélective.

Rendement énergétique élevé

Dans les fours de chauffage général, le chauffage externe est effectué par combustion ou par des éléments chauffants. Cela entraîne une perte d’énergie due à un échauffement excessif non seulement du matériau chauffé mais aussi des composants du four et de l’atmosphère. Avec le chauffage par induction à haute fréquence, seul l’objet à traiter est chauffé par auto-échauffement, ce qui évite les pertes et permet d’effectuer le traitement thermique avec une grande efficacité énergétique.

2. Inconvénients

Investissement coûteux

Le chauffage par induction à haute fréquence présente l’inconvénient d’un investissement initial coûteux : l’alimentation électrique à haute fréquence et l’équipement de contrôle sont onéreux et un équipement destiné à empêcher les fuites de rayonnements électromagnétiques dans l’environnement est nécessaire.

Faible sélectivité de la forme

Si le champ électrique de l’objet à chauffer n’est pas uniforme, le chauffage lui-même ne l’est pas non plus. Cela entraîne des températures inégales et, dans le pire des cas, des problèmes tels que la fonte. Par conséquent, l’objet à chauffer doit avoir une forme très symétrique, comme un cylindre, alors qu’il est difficile de chauffer uniformément des formes complexes telles que du bois carré ou des engrenages.

Chauffage individuel et partiel

Le chauffage par induction à haute fréquence est une méthode permettant de chauffer tout ou partie d’un objet chauffé au moyen d’une bobine de forme arbitraire conçue pour chauffer uniformément l’objet à chauffer. C’est pourquoi il s’agit essentiellement d’un processus de flux d’une seule pièce, ce qui signifie que le traitement simultané de masse par lots, comme le chauffage externe, n’est pas possible. En fonction du produit et des conditions de production, cela peut réduire la productivité.