月: 2023年5月

Qu’est-ce qu’un broyeur à jet d’air ?

Un broyeur à jet d’air est un équipement révolutionnaire qui utilise l’air pour pulvériser et traiter des objets.

Il se caractérise par la création d’un tourbillon d’air à grande vitesse, ce qui simplifie la structure et facilite le nettoyage et l’entretien. De plus, la taille des particules de la matière première peut être réglée librement en ajustant le volume d’air et la vitesse de rotation.

Les broyeurs à jet d’air utilisent une méthode d’auto-broyage. Au sein de celle-ci, les matières premières sont écrasées les unes contre les autres et l’air agit comme un tampon, réduisant ainsi l’augmentation de la température. Le traitement peut être effectué en peu de temps et sans endommager la structure des composants. Grâce à ces caractéristiques, les broyeurs à jet d’air sont utilisés dans un grand nombre de domaines tels que les produits pharmaceutiques, les denrées alimentaires et les produits chimiques.

Les broyeurs à jet d’air ont une structure simple et sont faciles à nettoyer ainsi qu’à entretenir. Ils sont utiles dans un grand nombre d’industries parce qu’ils peuvent ajuster la taille des particules et traiter le matériau rapidement et sans dommage.

Utilisations des broyeurs à jet d’air

Les broyeurs à jet d’air ont l’avantage d’être auto-affûtants. Cela signifie qu’il n’y a pas de friction ou de collision métal-métal et que le risque de contamination est faible. Ils peuvent donc être utilisés en toute sécurité dans des domaines où la qualité est importante, tels que les denrées alimentaires et les médicaments.

Plus précisément, ils sont utilisés dans le traitement des poudres de matières premières telles que les aliments, les plantes médicinales, les produits pharmaceutiques, les produits chimiques, les résines et les minerais. Par exemple, dans la mouture des céréales, la farine de blé et la farine de riz peuvent être traitées efficacement. Ils servent également à réduire en poudre les épices, ce qui permet d’utiliser les ingrédients originaux de l’aliment sans endommager la structure interne de la matière première.

Les broyeurs à jet d’air démontrent leurs performances dans de nombreux domaines. Ils sont très fiables dans les domaines où la sécurité est requise, tels que l’alimentation et les produits pharmaceutiques. La raison étant le faible risque de contamination par des substances étrangères lors de leur utilisation. De plus, comme la structure interne de la matière première peut être broyée sans l’endommager, il est possible de créer des produits qui utilisent les ingrédients d’origine de la matière.

Principe des broyeurs à jet d’air

Les broyeurs à jet d’air utilisent des pales de vis pour générer un flux d’air à grande vitesse, qui fait entrer les particules en collision les unes avec les autres. De plus, il est possible de séparer les matières premières en fonction de la taille des particules. Plus précisément, les matières premières et les résidus dont la taille est inférieure à celle des particules sont évacués par le flux d’air ascendant.

En revanche, les matières qui n’ont pas été broyées jusqu’à une taille de particule donnée sont conservées. Ce principe permet d’obtenir une granulométrie uniforme, plus fine et moins variable que les poudres issues d’autres procédés de broyage.

Le principe des broyeurs à broyeurs à jet d’air permet ainsi d’améliorer la qualité des produits et l’efficacité du traitement. Par exemple, l’uniformité de la taille des particules est importante dans la fabrication de produits alimentaires et pharmaceutiques. L’amélioration de la qualité du produit permet donc aux consommateurs de l’acheter en toute sécurité.

De plus, comme le broyage est effectué de manière à économiser l’énergie, il est possible de produire dans le respect de l’environnement. Pour finir, les broyeurs à jet d’air présentent l’avantage de réduire le risque de contamination par des matières étrangères et de faciliter le nettoyage et l’entretien.

Types de broyeurs à jet d’air

Les broyeurs à jet d’air sont classés en trois grands types : les broyeurs à jet, les broyeurs à sec et les broyeurs à énergie fluide. Le choix du bon type de broyeur garantit une production efficace et de haute qualité du produit.

1. Les broyeurs à jet

Les broyeurs à jet sont un type de broyeur à jet d’air dans lequel de l’air comprimé ou de la vapeur est injecté à grande vitesse pour pulvériser la substance à broyer en fines particules. En raison de leur grande capacité de broyage, ils sont largement utilisés dans les domaines où un contrôle précis de la taille des particules est nécessaire. Comme dans la fabrication de produits pharmaceutiques et chimiques, par exemple.

2. Les broyeurs à sec

Les broyeurs à sec sont des broyeurs à jet d’air dans lesquels le matériau et le support de broyage (billes, tiges, etc.) sont alimentés simultanément et broyés par flux d’air. Le broyage a lieu lorsque le matériau à broyer et le support entrent en collision. Ils conviennent au broyage d’une grande variété de matériaux tels que les métaux, les céramiques et les résines. Ils se caractérisent par un degré élevé d’uniformité de la taille des particules.

3. Les broyeurs à énergie fluide

Les broyeurs à énergie fluide sont un type de broyeur à jet d’air dans lequel la matière est amenée à un état de haute pression par un flux d’air à grande vitesse et rapidement expansée. Cette méthode permet de produire des particules fines tout en évitant les changements de composants et la dégradation causée par la chaleur.

Ce type de broyeur convient au traitement des denrées alimentaires et des médicaments. Il est donc utilisé dans les domaines où une qualité élevée est requise.

Qu’est-ce qu’une perceuse sans percussion ?

Une perceuses sans percussion est un outil de coupe qui réalise le perçage par rotation de la section de la fosse, plutôt que par impact comme avec les perceuses conventionnelles.

La caractéristique de ces perceuses est qu’elles ne nécessitent pas de coups et réduisent donc considérablement le bruit causé par les vibrations et les impacts. Le problème de bruit causé par l’impact, qui tend à se produire avec les foreuses conventionnelles, est éliminé et un environnement de travail silencieux peut être obtenu.

Outre le bruit, les perceuses sans percussion réduisent également l’impact sur le métal de base, ce qui diminue les risques d’écaillage et de meulage. De plus, les dommages causés à celui-ci sont réduits et la qualité de la finition est ainsi améliorée.

Les perceuses sans percussion ont résolu les problèmes plus conventionnelles. Elles sont donc appréciées sur de nombreux lieux de travail en tant qu’outil de coupe permettant un perçage silencieux et de haute qualité.

Utilisations des perceuses sans percussion

Les perceuses sans percussion sont utilisées pour les travaux dans les bâtiments où des personnes sont présentes, car elles ne génèrent pas de bruit. Le forage conventionnel implique des vibrations, des impacts causés par des coups et du bruit. Cela a pour effet de nécessiter des ajustements au niveau de la journée et des horaires de travail. Cependant, avec les perceuses sans percussion, aucun bruit n’est généré et cela facilite donc le travail.

Les perceuses sans percussion sont particulièrement utiles dans les bâtiments où de nombreuses personnes se rassemblent, comme les immeubles de bureaux, les copropriétés et les hôpitaux. Ces perceuses y sont alors utiles pour percer les murs et les sols en béton.

Principe des perceuses sans percussion

Le principe des perceuses sans percussion est qu’un puits en diamant ou autre matériau dur situé à l’extrémité tourne à grande vitesse pour percer. C’est ainsi que les coups et les impacts sont réduits et que les vibrations peuvent être supprimées.

De plus, de l’eau ou du gaz est pulvérisé pendant l’opération pour refroidir la chaleur de friction générée par la rotation à grande vitesse du puits. Cela évite que la foreuse ne s’épuise et permet de travailler efficacement.

Une section de poussée en caoutchouc est aussi installée pour amortir la force de poussée, ce qui réduit encore les vibrations. La taille de la fosse peut également être modifiée pour ajuster la taille du trou à percer.

La perceuse ans percussion combine une fosse à rotation rapide, un système de refroidissement et une pièce de poussée en caoutchouc pour assurer un forage efficace tout en réduisant les vibrations. 

Types de perceuses sans percussion

Il existe trois principaux types de perceuses sans percussion : les carotteuses diamantées, les carotteuses carbure et les marteaux perforateurs.

1. Les carotteuses diamantées

Les carotteuses diamantées sont des foreuses dont l’extrémité est munie d’un puits de diamant. Elles conviennent au forage dans des matériaux durs. Elle peut percer efficacement des trous dans le béton, la pierre et les tuiles. De plus, la vitesse de rotation élevée et le système de refroidissement permettent un forage précis avec peu de vibrations.

2. Les carotteuses au carbure

Les carotteuses en carbure ont un puits en carbure de tungstène à la pointe et sont plus économiques que les perceuses sans percussion standard. Elles conviennent à l’usinage du béton, des blocs et des briques et offrent une durabilité et des performances de coupe supérieures à celles des carotteuses diamantées.

3. Les marteaux perforateurs

Les marteaux perforateurs sont un type de perceuse qui se situe entre les perceuses à percussion classiques et les perceuses sans percussion. Ils peuvent être actionnés électriquement ou pneumatiquement. Ils n’ont pas de puits à l’extrémité et réalisent le forage en frappant en même temps que la rotation.

Par conséquent, des vibrations sont légèrement générées, mais elles sont réduites par rapport aux forets à percussion conventionnels. Ils conviennent principalement au perçage de matériaux tendres tels que le bois, le métal et le plastique.

Qu’est-ce qu’un logiciel de simulation des fluides (CFD) ?

Un logiciel de simulation de la dynamique des fluides est un logiciel qui permet de représenter et d’analyser l’écoulement des fluides et le transfert de chaleur par simulation en résolvant des équations modélisées à l’aide d’un ordinateur.

En général, il est difficile de lire les mouvements d’écoulement des fluides tels que les liquides et les gaz à partir des phénomènes réels par le biais d’expériences. La visualisation par simulation permet de saisir visuellement le “flux”, qui est difficile à voir, et de l’analyser quantitativement.

Les logiciels de simulation de la dynamique des fluides permettent de représenter et de visualiser la vitesse du fluide, l’amplitude de la pression, la distribution de la température et le changement d’état. Ceci est utile pour vérifier et analyser la sélection du chemin d’écoulement optimal, la forme de l’objet et la température maximale atteignable pendant les réglages de la simulation.

Utilisations d’un logiciel de simulation de la dynamique des fluides (CFD)

Les logiciels de simulation de la dynamique des fluides sont utilisés dans divers domaines de l’ingénierie et de l’industrie, ainsi que dans l’industrie spatiale et aérospatiale. La simulation est efficace car la chaleur et les fluides sont difficiles à visualiser.

De plus, dans les industries spatiale et aéronautique, il n’est pas possible de réaliser de nombreuses expériences réelles en raison du coût et des considérations physiques. Il est donc très important d’analyser par la simulation et de vérifier les possibilités dans différents environnements.

Par exemple, dans l’équipement aéronautique, des simulations sont effectuées à l’aide de logiciels d’analyse des fluides thermiques lors de la conception de la forme de l’empennage. Cela permet de sélectionner la forme optimale de l’empennage. Les logiciels de simulation de la dynamique des fluides sont également utilisés pour un grand nombre d’autres applications, telles que le mouvement des fluides dans les tuyaux, les changements de pression et la rotation des pales d’une vis, etc.

Principe des logiciels de simulation de la dynamique des fluides (CFD)

Les trois équations de base des thermofluides sont l’équation de continuité (conservation de la masse), l’équation de conservation de la quantité de mouvement (équation de Navier-Stokes) et la loi de conservation de l’énergie (conservation de l’énergie). Les logiciels de de simulation de la dynamique des fluides dérivent diverses quantités physiques en résolvant par ordinateur les équations basées sur ces lois physiques.

1. Équation de continuité (conservation de la masse)

Il s’agit de la règle selon laquelle un fluide ne sort pas du néant, c’est-à-dire qu’il ne jaillit pas d’un espace vide ou ne disparaît pas soudainement dans un espace vide.

2. Loi de conservation de la quantité de mouvement (équations de Navier-Stokes)

Il s’agit d’une loi qui stipule que l’intensité du mouvement d’un objet ne change pas à moins qu’une force extérieure ne lui soit appliquée. En pratique, elle est dérivée des équations du mouvement de Newton.

3. Loi de conservation de l’énergie

Il s’agit de la loi selon laquelle l’énergie n’augmente ou ne diminue pas d’elle-même à moins qu’elle ne soit fournie de l’extérieur. L’énergie comprend l’énergie interne telle que la température et l’énergie cinétique telle que la vitesse, mais la somme des deux est la même.

Logiciels de simulation de la dynamique des fluides (CFD)

Les logiciels commerciaux se composent souvent d’une partie de création de modèle, d’une partie d’exécution de simulation et d’une partie de post-traitement. Toutefois, certains logiciels ne comprennent que la partie exécution de la simulation (solveur) ou sont dédiés à la partie création du modèle.

1. La partie prétraitement

Le prétraitement est le processus de création de la géométrie pour une analyse thermo-fluide. Dans de nombreux cas, des formats de fichiers tels que STEP, IGES et Parasolid créés en CAO 3D peuvent être utilisés.

Ces logiciels permettent également de définir des conditions aux limites, par exemple quelles parties de la structure créée sont des zones d’afflux de fluides et quelles sont des zones à température constante. Pour effectuer les calculs, la géométrie du modèle est représentée par une grille appelée maillage.

La création d’un maillage propre est un facteur important pour augmenter la vitesse et la précision de l’analyse. Le logiciel de création de modèles offre une fonction permettant de sélectionner facilement la taille, etc. et de générer automatiquement un maillage de haute qualité.

2. La partie analyse

Il s’agit de la partie communément appelée “solveur”. Les logiciels de simulation de la dynamique des fluides au sens strict du terme se réfèrent à cette partie. Le solveur est équipé de fonctions permettant de résoudre les équations de continuité, les équations de conservation de la quantité de mouvement, les équations de conservation de l’énergie, etc.

De nos jours, les solveurs sont dotés de la capacité de résoudre des modèles plus complexes et d’effectuer des calculs à des vitesses plus élevées en raison de l’amélioration des performances des ordinateurs.

3. La partie post-traitement

Les résultats de l’analyse peuvent être visualisés à l’aide de modèles 3D, ce qui permet une compréhension plus intuitive des résultats de l’analyse. La fonction d’analyse présente des caractéristiques différentes selon le produit.

À partir des résultats des calculs, il est possible de créer des diagrammes de contour montrant la distribution de la pression et de la température en différentes couleurs, des diagrammes vectoriels montrant l’écoulement à l’aide de flèches et des diagrammes de flux à l’aide de lignes.

Types de logiciels de simulation de la dynamique des fluides (CFD)

Tout d’abord, il existe deux méthodes principales de représentation des fluides : la méthode des éléments finis et la méthode des volumes finis.

D’autre part, il existe également la méthode des particules, qui représente le fluide comme une collection de particules. Comme il existe plusieurs méthodes, techniques et fonctions spécifiques à l’IAO, il est nécessaire de définir la méthode et les conditions les plus appropriées pour chaque simulation, en fonction du phénomène à simuler, et il est important de choisir un logiciel doté de ces fonctions.

Les logiciels de simulation de la dynamique des fluides (CFD) peuvent être simples et conçus pour une manipulation aisée, ou ils peuvent être multifonctionnels, comme ceux utilisés par les professionnels de l’analyse des fluides thermiques. Il est important de réfléchir aux phénomènes que l’on veut analyser et à ce dont on a besoin. Par ailleurs, il existe des différences dans les structures des droits de licence. Il faut alors choisir le logiciel le plus approprié après avoir clarifié le but de l’utilisation et les fonctions requises.

Qu’est ce qu’un adhésif à durcissement UV ?

Les adhésifs à durcissement UV sont des adhésifs qui durcissent par irradiation à la lumière ultraviolette.

Ils se caractérisent par des propriétés de durcissement rapide supérieures et une variation de volume plus faible pendant le durcissement que les adhésifs normaux. Ils ne nécessitent pas non plus l’application de chaleur, ce qui permet de les utiliser avec des matériaux plastiques peu résistants à la chaleur.

En revanche, ils ne conviennent pas aux structures complexes, car ils ne durcissent que la partie irradiée par la lumière UV. De plus, si plusieurs adhésifs sont utilisés, ils risquent de ne pas durcir suffisamment.

Utilisations des adhésifs à durcissement UV

Les adhésifs à durcissement UV présentent les avantages suivants : durcissement instantané et force d’adhérence élevée, transparence, résistance aux intempéries, résistance à la chaleur et résistance aux produits chimiques. Ils sont également considérés comme respectueux de l’environnement car ils ne contiennent pas de solvants.

Toutefois, l’utilisation d’un équipement d’irradiation UV est nécessaire. De plus, les zones qui ne sont pas atteintes par la lumière UV ne seront pas durcies.

1. Dans les équipements et composants électroniques

Ils servent entre autres au collage de cartes de circuits imprimés, à la fixation de composants, la protection de fils, à l’assemblage d’écrans à cristaux liquides, etc.

2. Dans le verre et l’optique

Ils servent au collage et renforcement du verre, à l’assemblage de lentilles et de prismes, à la connexion de fibres optiques, etc.

3. Dans l’industrie automobile

Dans la fabrication de phares et de feux arrière, fixation d’éléments intérieurs, collage d’emblèmes, etc.

4. Dans le médical et dentaire

Ils sont utilisés en obturations et ciments dentaires, en assemblage et réparation d’équipements médicaux, etc.

5. Dans les plastiques et résines

Collage et moulage de résines synthétiques et de matières plastiques, réparation de produits moulés, etc.

6. Dans les bijoux et accessoires

On retrouve ces adhésifs dans le collage de métaux, de verre et de pierres, réparation d’ornements, etc.

Principe des adhésifs à durcissement UV

Ils contiennent des ingrédients tels que des monomères, des oligomères, des photo-initiateurs et des additifs. Lorsque la lumière UV est irradiée sur l’adhésif, le photo-initiateur absorbe la lumière UV et génère des radicaux, des cations ou des anions, selon le type de photo-initiateur.

Selon l’espèce de polymérisation générée par l’initiateur, la polymérisation radicale, cationique ou anionique entraîne la combinaison de monomères et d’oligomères de faible poids moléculaire pour former des polymères de poids moléculaire élevé, ce qui constitue le mécanisme de durcissement.

Les types de polymérisation radicalaire ont une vitesse de durcissement rapide et sont généralement largement utilisés. Par rapport aux types de polymérisation cationique et anionique, il est plus facile de synthétiser des monomères et des oligomères, de sorte que la composition de la résine peut être modifiée en fonction des performances requises.

D’autre part, les types de polymérisation cationique et anionique se caractérisent par un faible retrait pendant le durcissement, ce qui les rend efficaces dans les cas où le matériau ne peut pas être mis en forme par pressurisation ou lorsque la précision est requise.

Types d’adhésifs à durcissement UV

Ces adhésifs peuvent présenter diverses propriétés en fonction du type de monomère qui les compose. Les monomères contenus dans les adhésifs à durcissement UV sont énumérés ci-dessous.

Parmi les monomères acryliques utilisés dans les adhésifs à durcissement UV, on peut citer les acrylates monofonctionnels et les acrylates multifonctionnels tels que les bifonctionnels et les trifonctionnels.

1. Acrylates monofonctionnels

Les acrylates monofonctionnels ont moins de sites de réaction de polymérisation que les acrylates bifonctionnels et trifonctionnels, ce qui réduit la densité de réticulation de la résine. Cela réduit la viscosité de la résine et augmente sa réactivité de polymérisation.

Plutôt que d’être utilisés seuls, ils sont mélangés à d’autres monomères et oligomères pour ajuster les propriétés de l’adhésif.

2. Acrylates bifonctionnels et trifonctionnels

Ils peuvent créer une structure réticulée bidimensionnelle, ce qui améliore la résistance de l’adhésif. Ils peuvent également augmenter la résistance aux solvants et la dureté. Ces acrylates ont plus de sites de réaction et durcissent plus rapidement, ce qui les rend plus efficaces en termes de maniabilité.

Toutefois, si l’on ajoute trop d’acrylates bifonctionnels ou trifonctionnels, la vitesse globale de polymérisation peut être faible en raison du nombre accru de sites de réaction. De plus, l’adhésif se rétracte davantage pendant la réaction de polymérisation, ce qui peut entraîner des problèmes tels qu’une mauvaise adhérence au matériau de base ou une courbure de ce dernier.

Autres informations sur les adhésifs à durcissement UV

1. Comment utiliser les adhésifs à durcissement UV ?

De la même manière que pour les adhésifs thermodurcissables couramment utilisés, appliquez une quantité appropriée sur la zone à recouvrir. Ensuite, à l’aide d’une lampe UV ou d’un autre dispositif d’irradiation UV, irradiez la zone sur laquelle l’adhésif a été appliqué avec de la lumière UV, qui commence immédiatement à durcir.

La réaction de durcissement est terminée en peu de temps et l’adhésif est collé. Ainsi, l’utilisation des adhésifs à durcissement UV est si simple que tout le monde peut facilement les utiliser.

2. Précautions à prendre pour les adhésifs à durcissement UV

Deux points principaux doivent être pris en compte lors de l’utilisation d’adhésifs à durcissement UV : tout d’abord, l’intensité du rayonnement UV utilisé doit être réglée de manière appropriée. Si l’intensité est élevée, la réaction de durcissement de l’adhésif se produit rapidement, mais si elle est excessive, la réaction de durcissement ne se produit qu’à la surface de l’adhésif et l’intérieur peut ne pas durcir suffisamment.

Il peut en résulter une force d’adhérence plus faible. Si l’intensité est trop faible, la quantité de radicaux générés par l’irradiation est faible et peut réagir avec l’oxygène de l’air, ce qui entraîne un durcissement inadéquat.

Deuxièmement, la lumière UV doit atteindre la zone où l’adhésif est appliqué. En raison des propriétés des adhésifs, la plupart des zones où ils sont appliqués sont complexes ou situées entre les éléments à coller. Par conséquent, les rayons UV nécessaires au durcissement n’atteignent pas l’adhésif et le durcissement peut être insuffisant. Il est nécessaire de s’assurer que les rayons UV sont irradiés fermement à l’endroit où l’adhésif est appliqué.

Qu’est-ce qu’un papier abrasif imperméable ?

Le papier abrasif imperméable est un type de papier spécial utilisé pour donner aux surfaces peintes une belle finition lisse.

Il élimine la saleté et la rouille en surface, estompe les rayures et améliore l’adhérence tout en mouillant la surface avec de l’eau. Il a également un effet mat, ce qui rend la finition plus esthétique et fonctionnelle.

Le papier abrasif est disponible dans une variété de granulométries allant de 120 à 3 000. Pour choisir le bon papier abrasif, il est important de tenir compte des conditions de la surface à polir, de l’abrasivité, de la durabilité, de la résistance et de la facilité d’utilisation. Le papier abrasif imperméable permet d’obtenir une excellente finition. Les surfaces peintes présentent une belle finition fonctionnelle et peuvent être utilisées pour une grande variété d’applications.

Utilisations du papier abrasif imperméable

Le papier abrasif imperméable est avant tout utilisé pour le polissage des métaux. Il est souvent utilisé pour la finition des boîtiers de montres et des produits métalliques, et est utile dans les situations où une belle finition est requise. Il est également utilisé pour polir les surfaces peintes des véhicules, réparer les rayures et polir l’acier inoxydable des pots d’échappement.

Il est également utilisé dans le secteur du travail du bois et joue un rôle important en tant qu’outil indispensable pour le polissage des tissus et la fabrication d’instruments. De plus, ils est utilisé pour affûter les surfaces et polir les surfaces peintes avant de les peindre.

Il permet aussi d’éliminer la saleté des produits en résine et peut être utilisé pour polir grossièrement les substrats métalliques et éliminer les irrégularités des produits. Il convient au prétraitement des finitions de miroirs et au polissage de la peinture des réservoirs de carburant.

Par ailleurs, le papier abrasif imperméable peut également être utilisé pour éliminer les taches de mains sur les céramiques et les taches de polissage sur les produits en acier inoxydable. Il est également utile pour nettoyer les salles d’eau et les toilettes.

Principe du papier abrasif imperméable

Le papier abrasif imperméable se distingue du papier abrasif normal par le fait qu’il peut être utilisé mouillé. Il est fabriqué à partir d’un papier ou d’une toile spéciale contenant des particules abrasives réparties à intervalles régulières. Les particules abrasives sont composées de matériaux durs tels que l’oxyde d’aluminium, le carbure de silicium ou les diamants, qui produisent un effet de polissage en grattant la surface à polir.

Le papier abrasif imperméable peut être utilisé mouillé grâce à l’utilisation d’adhésifs résistants à l’eau tels que la résine ou le caoutchouc. L’ajout d’eau permet d’éliminer la poussière et les particules d’usure générées pendant le polissage et de conserver la fraîcheur de la surface polie.

L’eau refroidit également la chaleur générée pendant le polissage et minimise les dommages causés à la surface par le frottement. C’est la raison pour laquelle ce papier produit une belle finition.

De plus, le papier abrasif imperméable est disponible dans un certain nombre de types et de tailles de particules abrasives différents, ce qui permet de choisir celui qui convient le mieux à l’application et au matériau à polir. Le choix de la bonne taille de particules permet des opérations de polissage efficaces.

Caractéristiques du papier abrasif imperméable

Le papier abrasif imperméable est composé d’abrasifs naturels ou artificiels uniformément liés à la surface du papier de base par un adhésif. Les abrasifs artificiels tels que le carbure de silicium et l’alumine fondue présentent l’avantage de produire un papier abrasif uniforme.

Le carbure de silicium noir, avec ses propriétés de dureté et de facilité d’application, est l’un des abrasifs les plus utilisés. Le papier utilisé inclue le papier japonais “Washi”, le papier kraft et le papier traité au latex. Le papier abrasif “Washi” est peu résistant, mais sa flexibilité le rend utile pour le polissage des surfaces courbes.

Le papier traité au latex est souvent utilisé comme type standard de papier abrasif imperméable, qui peut être utilisé sur une grande variété de métaux, de bois, de résine et de pierre. Les résines telles que les résines phénoliques et époxydiques sont utilisées comme adhésifs et présentent une excellente résistance à l’eau et à la chaleur ainsi qu’un fort pouvoir adhésif.

Une forte abrasivité, c’est-à-dire la capacité à polir en peu de temps, se traduit par une surface finie plus rugueuse, tandis qu’une surface mieux finie se traduit par une abrasivité plus faible. Il est important de choisir le pouvoir abrasif ou la rugosité de la surface finie, selon que le travail est plus ou moins important pour l’utilisation prévue.

Autres informations sur le papier abrasif imperméable

1. Nombre des papiers abrasifs

Les papiers et chiffons abrasifs portent toujours un numéro au verso. Ce numéro indique la taille des grains abrasifs appliqués sur le papier ou la toile abrasive et constitue une norme de rugosité.

La taille des grains abrasifs est spécifiée en tant que limites supérieure et inférieure et est appelée “taille des grains”. Plus le chiffre est petit, plus le grain abrasif est gros et rugueux, et plus le chiffre est grand, plus il est petit et adapté à la finition. Ce sont les facteurs qui déterminent la finition de la surface, ou la précision de la surface, du processus de polissage.

Le nombre de grains est généralement appelé grossier, moyen ou fin. L’expérience vous dira quel nombre de grains donne la meilleure finition et comment les utiliser différemment.

2. Composition du papier abrasif imperméable

Le papier abrasif se compose de trois éléments : le papier, les grains abrasifs et l’adhésif.

Papier
Les papiers de base comprennent le papier kraft, le papier traité au latex et le papier japonais “washi”, et sont désignés par les symboles AW, CW, DW et EW. AW est doux et convient aux surfaces courbes, tandis que EW est un papier de base dur qui convient à une utilisation sur des machines telles que les ponceuses à bande.

Grains abrasifs
Les grains abrasifs peuvent être fabriqués à partir de matériaux naturels ou artificiels. Les abrasifs naturels ne sont pas uniformes en termes de propriétés et de forme et, ces dernières années, la plupart des toiles et papiers abrasifs ont été fabriqués à partir d’abrasifs artificiels. Ils sont représentés par le symbole G (grenat), le carbure de silicium (CC), l’alumine dissoute (AA, AW), etc.

Certains papiers abrasifs utilisent des diamants comme grains abrasifs, mais ceux-ci sont utilisés sous d’autres noms, comme les feuilles de diamant, qui constituent une catégorie distincte des papiers dits abrasifs.

Adhésif
Il existe deux types d’adhésifs : les adhésifs naturels (par exemple, la colle, la gélatine, etc.) et les adhésifs à base de résine synthétique (par exemple, la résine phénolique, la résine époxy, etc.), qui diffèrent en termes de pouvoir abrasif, de rugosité de l’état de surface, d’encrassement, etc. Elles se distinguent par les symboles G (colle), R (résine) et W (résine résistante à l’eau).

Qu’est-ce qu’un disperseur à ultrasons ?

Un disperseur à ultrasons est un appareil permettant de disperser des substances et d’accélérer les réactions. Il est également appelé “homogénéisateur à ultrasons”, car il utilise des ondes ultrasoniques pour homogénéiser (homogénéiser).

Le mélange des substances est fondamental pour la transformation, mais certaines substances ne se mélangent pas facilement, comme l’eau et l’huile. L’une des raisons pour lesquelles les substances sont difficiles à mélanger est que les particules sont de tailles différentes. Les disperseurs à ultrasons peuvent être utilisés pour broyer finement les particules et aligner les tailles des substances.

De plus, par rapport à d’autres méthodes de broyage, les disperseurs à ultrasons se caractérisent par le fait qu’ils n’utilisent pas de support de broyage (par exemple des billes). Cela signifie que la contamination est moins probable et que l’entretien est plus facile. En raison de ces avantages, ces disperseurs sont utilisées dans de nombreux domaines.

Utilisations des disperseurs à ultrasons

Les disperseurs à ultrasons offrent de nombreux avantages dans la fabrication en homogénéisant les particules d’une substance. Des substances difficiles à mélanger peuvent l’être avec succès, ce qui permet de stabiliser la qualité.

Les surfactants sont généralement utilisés pour les combinaisons difficiles à mélanger telles que l’eau et l’huile, mais il est difficile de les mélanger uniformément lorsqu’ils sont ajoutés seuls. L’eau et l’huile peuvent être mélangées efficacement en utilisant un disperseur à ultrasons en même temps qu’un surfactant.

Les disperseurs à ultrasons sont largement utilisées dans l’industrie alimentaire et sont utiles pour des produits tels que la mayonnaise, le jus et la crème. Ils contribuent également à améliorer la qualité de l’encre dans la fabrication de produits liés à l’impression.

Principe des disperseurs à ultrasons

Les disperseurs à ultrasons,se composent d’un transducteur, d’un oscillateur et d’un pavillon, qui irradient des ondes ultrasoniques dans le liquide pour homogénéiser la substance. La sortie de l’oscillateur est convertie en vibrations par les éléments vibrants du transducteur et diffusée par le pavillon dans le liquide.

Lorsque des vibrations se produisent dans le liquide, la pressurisation et la dépressurisation se répètent, créant une bulle de vide appelée cavitation. L’onde de choc est ensuite générée lorsque la bulle se brise génère un flux important dans le liquide.

Le disperseur à ultrasons se caractérise par le fait qu’il n’exerce pas d’impact physique externe, mais homogénéise la substance par le contact entre les particules. Par conséquent, les particules après la dispersion sont facilement arrangées en forme sphérique, ce qui le rend approprié pour le processus de dispersion final.

Types de disperseurs à ultrasons

Les disperseurs à ultrasons sont une technologie largement utilisée dans divers domaines. Il en existe cinq types principaux : les disperseurs à ultrasons par lots, les disperseurs à ultrasons en ligne, les disperseurs à ultrasons portatifs, les disperseurs à ultrasons à basse fréquence et à haute fréquence. En choisissant le type approprié en fonction de l’utilisation et des performances, il est possible d’obtenir un traitement de dispersion efficace.

1. Les disperseurs à ultrasons par lots

Les disperseurs à ultrasons par lots sont un type d’équipement dans lequel une quantité fixe de liquide est placée dans un récipient pour le traitement. Ils peuvent traiter une quantité spécifique d’échantillon à la fois et conviennent aux laboratoires et aux petites chaînes de production. Ce type d’appareil convient également à l’évaluation lors des phases d’expérimentation et de prototypage.

2. Les disperseurs à ultrasons en ligne

Les disperseurs à ultrasons en ligne sont un type d’équipement qui traite en flux continu. Ils conviennent pour la production de masse et lorsque le traitement en continu est nécessaire. En irradiant continuellement le liquide en circulation avec des ondes ultrasoniques, il est possible d’obtenir un traitement de dispersion efficace et uniforme.

3. Les disperseurs à ultrasons portatifs

Il s’agit de disperseurs à ultrasons sous forme d’appareils compacts portatifs. Ils conviennent aux processus de dispersion simples et à une utilisation dans des situations où l’espace et les conteneurs sont restreints. Leur portabilité et leur flexibilité les rendent utiles pour la recherche ou lorsque la flexibilité est requise sur le terrain.

4. Les disperseurs à ultrasons à basse fréquence

Les disperseurs à ultrasons à basse fréquence sont des instruments qui fonctionnent dans la gamme des basses fréquences. Ils peuvent disperser efficacement des particules et des masses de grande taille. Ils conviennent à la transformation efficace de grosses particules en particules plus petites dans des domaines tels que les matériaux de construction et les céramiques.

5. Les disperseurs à ultrasons à haute fréquence

Les disperseurs à ultrasons à haute fréquence sont des machines qui fonctionnent dans la gamme des hautes fréquences. Ils sont excellents pour disperser les particules fines et stabiliser les émulsions. Ils conviennent aux secteurs des cosmétiques, des produits pharmaceutiques et des nanotechnologies. Au sein desquels ils manipulent des particules fines et exigent des performances de dispersion élevées.

Qu’est-ce qu’une machine de polissage par ultrasons ?

Le polissage par ultrasons utilise des ondes ultrasoniques.

Il est utile dans les situations difficiles à traiter avec des abrasifs, des meules et des outils conventionnels de grande taille. Les machines de polissage par ultrasons se caractérisent par le fait qu’une lame ou une meule est fixée à l’extrémité de la polisseuse à ultrasons et est soumise à des micro-vibrations de dizaines de milliers de fois par seconde, ce qui permet d’effectuer un travail de polissage efficace.

La haute performance de polissage signifie également que le traitement peut être effectué en peu de temps, ce qui contribue à augmenter la productivité. De plus, il peut être utilisé sur des surfaces micro-structurées et des matériaux fragiles, ce qui permet de réaliser des traitements difficiles avec d’autres types de polisseuses.

En raison de ces caractéristiques, les machines de polissage par ultrasons sont utilisées dans de nombreux domaines, et d’autres applications sont attendues à l’avenir, à mesure que cette technologie évolue.

Utilisations des machines de polissage par ultrasons

Elles conviennent aux opérations de polissage et de finition de précision et peuvent traiter les détails les plus infimes. Elles sont particulièrement utilisées pour l’ébavurage des composants électroniques et des équipements de précision. Les machines de polissage par ultrasons peuvent éliminer efficacement les détails fins qui sont difficiles à approcher avec les polisseuses conventionnelles.

Elles sont également utiles dans les domaines de la gravure et du traitement des métaux précieux. Comme elles sont capables de travailler avec une grande précision jusque dans les moindres détails, elles peuvent créer de beaux dessins en utilisant des techniques de traitement avancées. De plus, la transformation et la déformation du matériau pendant le processus de polissage sont réduites, ce qui les rend adaptées au traitement des bijoux précieux.

Principe des machines de polissage par ultrasons

Les machines de polissage par ultrasons utilisent des microvibrations ultrasoniques pour effectuer le polissage, et selon l’application, on peut utiliser le traitement par broche ultrasonique ou le traitement par abrasif ultrasonique.

Les deux types de polissage envoient des vibrations ultrasoniques à la pointe, les micro-vibrations se produisant plusieurs dizaines de milliers de fois par seconde. En fonction de la fréquence de ces vibrations, la précision du processus et la vitesse de rectification peuvent être ajustées.

1. L’usinage à la broche par ultrasons

Cette méthode consiste à rectifier la surface à l’aide d’une meule fixée à l’extrémité d’une meuleuse à ultrasons. L’extrémité de la meule est reliée à un pavillon qui tourne pour envoyer des vibrations ultrasoniques à la meule.

La surface de meulage est ensuite enduite d’huile de coupe pour un meulage efficace. La surface peut être rectifiée avec une grande précision.

2. Traitement abrasif par ultrasons

Il s’agit d’une méthode de polissage consistant à verser de fins grains abrasifs sous la meule à ultrasons. Ici aussi, les vibrations ultrasoniques appliquées à la corne sont transmises à l’outil de traitement au niveau de la pointe. Toutefois, ce sont les grains abrasifs placés en dessous qui meulent réellement la surface. Il est possible de polir simultanément des trous minuscules et de grandes surfaces.

Types de machines de polissage par ultrasons

Il existe plusieurs types de machines de polissage portatif, principalement des types manuels, de table et automatisés. Il est important de choisir la machine la plus adaptée à l’application et à l’environnement de travail.

1. Type portatif

Les machines de polissage par ultrasons portatives sont de petites machines de polissage tenues à la main. En raison de leur compacité, elles sont particulièrement adaptées au polissage des petits espaces et des détails fins. Leur portabilité les rend également pratiques pour le travail sur site.

2. Type de table

Les machines de polissage par ultrasons de table sont celles qui fonctionnent sur une table de travail fixe. Elles conviennent pour l’usinage de précision ou la production de masse et permettent un polissage de haute précision dans un environnement de travail stable.

3. Type automatisé

Les machines de polissage par ultrasons automatisées combinent des robots et des systèmes de convoyage automatique pour effectuer les opérations de polissage automatiquement. Elles garantissent une productivité et une qualité de polissage élevées tout en réduisant la charge de travail de l’opérateur. Elles conviennent aux grandes lignes de production et aux tâches répétitives.

4. Type micro

Les machines de polissage par ultrasons micro sont utilisées lorsque le polissage de très petites dimensions est nécessaire. Elles conviennent au traitement des plus petites pièces de composants électroniques et d’appareils médicaux et se caractérisent par leur précision. Elles sont utilisées dans des domaines où une précision de polissage extrêmement élevée est requise.

5. Type submersible

Les machines de polissage par ultrasons submersibles sont spécialement conçues pour les opérations de polissage sous l’eau. Elles ont une structure étanche adaptée au travail sous l’eau et sont utilisées pour les travaux de maintenance et de réparation sur les navires et les structures sous-marines. Elles sont également efficaces pour réduire la dispersion des poussières abrasives, contribuant ainsi à l’amélioration de l’environnement de travail.