月: 2023年5月

Qu’est-ce qu’un pressostat numérique ?

Un pressostat numérique est un manomètre numérique capable d’émettre un point de contact pour indiquer qu’un certain niveau de pression a été atteint.

Il peut fonctionner simultanément comme manomètre numérique et comme pressostat, la pression étant affichée sur un écran à 7 segments et la pression de sortie étant réglée sur un panneau.

Utilisations des pressostats numériques

Les pressostats numériques sont principalement utilisés en production.

Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• Pour le contrôle de la pression dans les équipements à vide pour la production de semi-conducteurs.
• Pour le contrôle de la pression dans les tuyaux des usines chimiques.
• Pour le contrôle de la pression dans les réservoirs d’air comprimé.
• Pour le contrôle de la pression dans les presses hydrauliques.
• Pour le contrôle de la pression du réfrigérant dans les climatiseurs.

Les exemples d’utilisation ne sont pas très différents de ceux des manomètres numériques. Cependant, la principale caractéristique des pressostats numériques est qu’ils peuvent délivrer un point de contact. La sortie de contact de la pression peut être utilisée pour mettre en place des verrouillages et des alarmes.

Principe des pressostats numériques

Un pressostat numérique se compose d’un capteur, d’une unité arithmétique, d’une unité d’affichage et d’autres éléments.

1. Section capteur

La partie capteur se compose d’un capteur de pression et d’une membrane. Cette dernière est fabriquée en acier inoxydable résistant à la corrosion ou en silicone. Elle a pour fonction de protéger le capteur du gaz ou du liquide observé.

La pression transmise à travers la membrane est détectée par un capteur de pression tel qu’une jauge de contrainte ou un élément piézoélectrique. Les jauges de contrainte sont des éléments dont la résistance varie en fonction de la pression. Les éléments piézoélectriques génèrent quant à eux une tension en fonction de la pression. La pression détectée est transmise du capteur à l’unité de calcul.

2. Unité arithmétique

La section de calcul reçoit l’entrée analogique du capteur, calcule et émet les données. Une carte de circuit imprimé ou similaire est alors utilisée. L’entrée analogique est transmise sous forme numérique. Elle est simultanément convertie, puis transmise à l’unité d’affichage.

3. Unité d’affichage

L’unité d’affichage visualise la pression à observer et est généralement affichée sur un écran LED à 7 segments, avec l’unité de pression en Pa dans la plupart des cas. Des produits permettant de modifier la position du point décimal sont également disponibles.

Types de pressostats numériques

Il existe différents types de pressostats numériques, sélectionnés en fonction de la plage de pression. La pression à surveiller est classée en trois catégories : pression positive, pression composée et pression négative.

1. Surveillance de la pression positive

Les pressostats numériques de surveillance de la pression positive sont des dispositifs qui surveillent l’état de pression. Ils surveillent le colmatage des filtres et la pression des pompes. Ils sont fabriqués dans une large gamme allant de produits pour la surveillance de pressions minuscules d’environ 100 kPa à des produits pour la surveillance de celles élevées d’environ 50 MPa. En général, la limite supérieure de pression est choisie en fonction de l’objet de la mesure.

2. Surveillance de la pression composée

Cet appareil peut contrôler la pression positive jusqu’à la pression négative. Il convient aux tuyauteries où les pressions positives et négatives sont mélangées. La surveillance de la pression du réfrigérant dans les climatiseurs en est un exemple.

3. Surveillance de la pression négative

Ce dispositif peut surveiller la pression négative. Il est également appelé “vacuomètre” ou “interrupteur à vide”. Il sert à contrôler le degré de vide dans les équipements à vide, par exemple.

Autres informations sur les pressostats numériques

1. Structure des capteurs et des moniteurs des pressostats numériques

Les pressostats numériques sont disponibles avec des capteurs et des amplificateurs intégrés ou avec des capteurs ainsi que des amplificateurs séparés.

Type intégré

Le type intégré est un produit dans lequel le capteur et l’affichage sont combinés en une seule unité. Il se caractérise par une installation peu encombrante et un câblage facile.

Type séparé

Les produits de type séparé sont dotés d’un capteur et d’un afficheur distincts. Le capteur peut être installé sur le lieu de la mesure, tandis que l’écran, qui fait office d’amplificateur, peut être installé à distance. Ce type de produit est utilisé lorsque le lieu de mesure se trouve dans un environnement corrosif, par exemple, et que la partie sensible de l’amplificateur ainsi que de l’écran peut être protégée. L’affichage peut également être déplacé dans une position où il est plus facile à voir.

2. Spécifications de sortie des pressostats numériques

Les caractéristiques de sortie des pressostats numériques varient d’un produit à l’autre. En règle générale, elles sont classées en sortie semi-conducteur et sortie contact.

Sortie semi-conducteur

Il s’agit de sorties numériques utilisant un transistor ou un dispositif similaire. Bien que leur durée de vie ne dépende pas du nombre d’opérations, il existe un risque de défaillance de l’équipement en cas d’utilisation d’un mauvais type d’alimentation.

Sorties à contact

Il s’agit de sorties physiques à contact électrique. Comme elles disposent d’une unité d’entraînement, leur durée de vie dépend du nombre de fois où elles sont actionnées. Cependant, un choix relativement large de types d’alimentation est possible. Elles sont caractérisées par leur résistance à la chaleur, etc.

Qu’est-ce qu’une enduction centrifuge ?

Une enduction centrifuge est une méthode utilisée pour appliquer uniformément de la peinture sur la surface d’un substrat.

Après l’application d’une goutte de peinture au centre du substrat, celui-ci est mis en rotation tout en contrôlant l’accélération et la vitesse de rotation. Le but est de former un film mince d’épaisseur uniforme grâce à la force centrifuge. L’ enduction centrifuge présente des inconvénients, notamment celui de ne pouvoir être utilisé que sur des matériaux de base lisses et de ne pas convenir au revêtement de grandes surfaces. Toutefois, cette méthode peut former une grande variété de films minces tant que l’erreur d’épaisseur est faible.

C’est pourquoi elles sont largement utilisées dans la fabrication de semi-conducteurs et d’écrans, ainsi que dans le revêtement de supports optiques. L’enduction centrifuge est un équipement indispensable dans les domaines industriels nécessitant une grande précision. Elle joue un rôle important dans les domaines de la science des matériaux et de la technologie du traitement de surface.

Utilisations de l’enduction centrifuge

La principale utilisation de l’enduction centrifuge est la production de films minces d’épaisseur uniforme sur des substrats lisses.

L’enduction centrifuge joue un rôle particulièrement important dans le domaine de la photolithographie. La photolithographie est une technique qui consiste à appliquer un agent photosensible sur un substrat, tel qu’un substrat de silicium, et à l’irradier avec une lumière intense, telle que la lumière ultraviolette, afin de créer de fins motifs à la surface du substrat. Cette technique est essentielle pour la fabrication de semi-conducteurs et d’écrans.

Cette méthode est également utilisée dans le domaine des supports optiques. Elle sert à garantir une épaisseur de film uniforme lors du revêtement de la surface de supports optiques tels que les DVD et les disques Blu-ray. Elle est également utile dans divers domaines optique, telles que l’application de liquides de contrôle de la lumière pour les lentilles.

Principe de l’enduction centrifuge

L’enduction centrifuge utilise la force centrifuge pour produire un film mince uniforme sur la surface d’un substrat. Également connue sous le nom de “spinner”, cette méthode convient à l’application de films minces sur des substrats plats et se caractérise par une faible irrégularité de l’épaisseur du film.

Pour utiliser une enduction centrifuge, le substrat est d’abord placé dans l’équipement et une goutte de peinture est appliquée près du centre du substrat. Ensuite, le substrat est mis en rotation pour appliquer une force centrifuge à la peinture et l’ajuster de manière à ce que la peinture soit appliquée de façon diffuse sur la surface du substrat. La vitesse de rotation et l’accélération peuvent être réglées par l’équipement et doivent être déterminées en tenant compte des propriétés liquides de la peinture et de l’épaisseur du film. Une fois la rotation terminée, le substrat est retiré et la peinture est séchée par chauffage ou par séchage UV.

Les avantages de l’application de couches minces à l’aide de vernisseuses à rotation sont que des couches minces de différentes épaisseurs peuvent être formées en ajustant avec précision les propriétés du liquide de la peinture et la vitesse de rotation. La quantité de peinture utilisée peut être économisée. Cependant, il existe des inconvénients qui sont la perte de peinture pendant le revêtement et l’application limitée à de petites surfaces.

Néanmoins, l’enduction centrifuge reste un élément important dans de nombreuses industries, car elle permet de former des couches minces très précises.

Autres informations sur l’enduction centrifuge

1. Comment utiliser une enduction centrifuge ?

L’enduction centrifuge sont utilisées pour générer des couches minces à partir de composés.

1. Un substrat en verre ou en métal est placé sur l’élément rotatif au centre de l’appareil. Le substrat peut être fixé au rotor (piédestal) en tirant le vide. Si le vide n’est pas souhaitable, l’on utilise du ruban adhésif double face ou un produit similaire, de préférence à forte adhérence.
2. Verser la solution de polymère ou d’autre composé sur le substrat. Verser la solution aussi uniformément que possible de manière à ce que le substrat soit entièrement recouvert.
3. Réglez la vitesse et le temps de rotation et appuyez sur le bouton de démarrage. Lorsque le temps est écoulé, la rotation s’arrête et un film mince uniforme est formé sur le substrat.

Il existe des équipements d’évaporation sous vide qui permettent de créer la même couche mince, mais les polymères et d’autres matériaux peuvent se décomposer sous vide. Dans ce cas, une machine à enduction centrifuge convient mieux.

2. Comment éliminer un revêtement inégal avec une enduction centrifuge ?

L’enduction centrifuge produit un film mince uniforme. Cependant, des irrégularités du revêtement peuvent se produire, ce qui se traduit par des irrégularités invisibles. Les conditions suivantes sont connues pour être à l’origine d’un revêtement inégal :

• Vitesse de rotation lente (faible nombre de tours dans le temps).
• Viscosité élevée de la solution composée.
• La solution est soulevée dans les coins du substrat.

En principe, plus la vitesse de rotation de l’enduction centrifuge est lente, plus le film risque d’être épais et non uniforme. La solution la plus simple consiste à augmenter la vitesse de rotation et à allonger le temps de rotation. Si l’on dispose de suffisamment de temps, l’on peut fixer la durée de rotation et mesurer l’épaisseur du film à chaque vitesse de rotation. La vitesse de rotation et la durée optimales sont alors déterminées.

Si la viscosité de la solution composée est élevée, il sera difficile de la faire voler, ce qui peut facilement donner un film non uniforme. La solution consiste à réduire la viscosité en diluant la concentration de la solution.

Un bon moyen de résoudre le problème de non-uniformité dans les coins du substrat est d’utiliser une enduction centrifuge dotée d’un système scellé et d’une fonction de chute automatique. La fonction de chute automatique fait tomber automatiquement la solution de composé sur le substrat en cours d’essorage. Comme la solution se répand rapidement sur le substrat dès qu’elle est déposée, elle empêche les coins de se soulever et permet la formation d’un film mince uniforme.

Qu’est-ce qu’une perceuse taraudeuse ?

Une perceuse taraudeuse est un outil qui ajoute une fonction de taraudage à perceuse d’établi (pour le forage uniquement).

Dans les opérations de taraudage, il est important de passer de la rotation avant à la rotation arrière, et les machines à tarauder peuvent fonctionner en marche arrière d’une simple pression sur un interrupteur. Cela signifie qu’après le filetage, les tarauds peuvent être facilement retirés en inversant la rotation.

Il existe deux types de machines à tarauder : les machines à tarauder modifiées, dans lesquelles des modifications sont apportées à des machines à tarauder existantes, et les machines conçues dès le départ comme des perceuses taraudeuses. Le type de machine conçu dès le départ comme perceuse taraudeuse est plus précis dans le filetage et est capable d’effectuer des taraudages ultrafins tels que M1 et M2. En revanche, le taraudage ultrafin peut être difficile à réaliser avec des machines de perçage modifiées.

Les perceuses taraudeuses sont des outils adaptés aux travaux de filetage de précision et sont largement utilisées dans les applications industrielles et de bricolage. Le choix entre les deux types de machines dépend de l’objectif du travail et du budget.

Utilisations des perceuses taraudeuses

Les taraudeuses à billes sont largement utilisées dans les ateliers d’outillage et de matriçage, dans l’industrie métallurgique et dans les travaux de maintenance des équipements. Les perceuses taraudeuses à billes sont utiles dans le secteur de la métallurgie, où le filetage (taraudage) est fréquent.

Par exemple, dans une usine de moules, il est courant que plus de 300 composants soient incorporés lors de la fabrication d’un moule. Les plaques métalliques, les poinçons, les matrices et d’autres composants sont maintenus en place par des boulons à tête hexagonale, de sorte que le nombre de points de taraudage dépasse souvent le nombre de pièces. Les perceuses taraudeuses à billes contribuent de manière significative à la productivité de ces opérations. Dans certaines usines, des opérateurs spécialisés sont souvent chargés de couper des vis toute la journée.

L’utilisation de perceuses taraudeuses à billes permet d’effectuer des opérations de filetage précises et exactes de manière efficace. De plus, les travaux de maintenance des équipements nécessitent l’utilisation de machines à billes taraudeuses pour couper de nouvelles vis lorsque des machines ou des pièces doivent être réparées ou remplacées.

Principe des perceuses taraudeuses à billes

Les perceuses taraudeuses à billes sont des machines-outils qui effectuent efficacement des opérations de perçage et de taraudage et qui peuvent être commutées à l’aide d’un interrupteur. La vitesse de la broche est régulée par la manière dont la courroie trapézoïdale du couvercle est appliquée. Grâce à la commande par inverseur, la taille du taraudage peut être modifiée rapidement et la vitesse peut être ajustée en fonction du matériau et de la taille à usiner.

L’utilisation d’une perceuse taraudeuse élimine les opérations d’alimentation et de retour qui doivent être répétées manuellement – par exemple, il ne faut qu’environ 4 secondes pour couper un taraud M6 à une profondeur de 2 cm. Cependant, il faut faire attention lors de l’usinage de matériaux SKD et de produits trempés, car des charges élevées peuvent entraîner la rupture du taraud, et il est donc important d’ajuster la vitesse de la broche à une vitesse inférieure.

Lors de l’usinage de ces matériaux, l’opération de taraudage nécessite par ailleurs des entrées et des retours répétés, ce qui exige des changements fréquents. Comme il n’est pas possible d’enlever les deux mains lors de la commutation, il est recommandé d’utiliser une pédale de commande.

Types de perceuses taraudeuses

Il existe trois principaux types de perceuses taraudeuses : les perceuses taraudeuses modifiées, les perceuses taraudeuses spéciales et les perceuses taraudeuses commandées par inverseur.

1. Perceuses taraudeuse à billes modifiées

Les perceuses à billes modifiées sont des perceuses d’établi standard dotées d’une fonction de taraudage supplémentaire. En modifiant une machine de forage existante, il est possible de réaliser des travaux de taraudage à un coût réduit. Cependant, le type modifié peut avoir des difficultés avec le taraudage ultra-fin et ne convient pas aux travaux nécessitant de la précision.

2. Les perceuses dédiées au taraudage

Les perceuses dédiées au taraudage sont des machines de forage conçues dès le départ pour les travaux de taraudage. Elles sont capables de réaliser des filetages de haute précision et conviennent également au taraudage ultrafin. Elles sont plus chères que les versions modifiées, mais conviennent aux travaux professionnels.

3. Perceuses taraudeuses avec variateur de fréquence

Les perceuses taraudeuses commandées par onduleur ont la capacité de changer rapidement de vitesse grâce à la technologie de l’onduleur. La vitesse peut être ajustée instantanément en fonction de la taille du taraudage et du matériau à traiter. Très utile dans les situations où un travail efficace est requis.

Qu’est-ce qu’un agent d’adhérence anti-éclaboussures ?

Les agents d’adhérence anti-éclaboussures sont des solvants utilisés pour empêcher les “éclaboussures” générées pendant les opérations de soudage d’adhérer au métal de la soudure.

Les “éclaboussures” sont les particules métalliques et le laitier qui s’envolent pendant le soudage. Elles forment de fines particules et adhèrent à la surface du métal soudé.

Pour les enlever, il faut utiliser une truelle ou une truelle à jet d’air comprimé. Les agents d’adhérence anti-éclaboussures facilitent ce processus d’élimination des éclaboussures.

La pulvérisation de la zone de soudage avant les travaux de soudage empêche l’adhérence des projections. Même si elles adhèrent, elles peuvent être enlevées à l’aide d’une brosse métallique. L’utilisation d’une truelle n’est plus nécessaire, ce qui améliore la maniabilité.

Utilisations des agents d’adhérence anti-éclaboussures

Les agents d’adhérence anti-éclaboussures ont deux utilisations principales :

• Empêcher les projections d’adhérer à la surface du métal (métal de base) à souder.
• Empêcher les projections d’adhérer à l’extrémité de la buse de soudage (torche).

1. Utilisation sur le métal de base

Les agents anti-éclaboussures empêchent non seulement les éclaboussures d’adhérer au métal de base, mais ils facilitent également l’élimination des éclaboussures sans endommager le métal de base. Ils ont une haute performance anticorrosion et il n’y a pas de risque de rouille ou de corrosion du métal de base.

Il existe différents types en fonction du métal de base, il convient donc de choisir celui qui convient au métal de base. Si le métal de base doit être peint après le soudage, le choix d’un revêtement qui se fond facilement avec la peinture permet d’appliquer la couche de finition sans enlever le revêtement anti-éclaboussures après le soudage.

2. Utilisation sur les chalumeaux

Les inhibiteurs d’adhérence des projections peuvent être utilisés non seulement sur le métal à souder, mais aussi sur les torches de soudage afin de réduire la détérioration de la pointe et d’améliorer la maniabilité.

Il est pratique de les pulvériser à l’avance sur les buses et les pointes utilisées pour le soudage semi-automatique et automatique, le soudage robotisé et même le soudage par fusion, afin de maintenir les performances anodiques sans contaminer la section de la torche.

Principe des agents d’adhérence anti-éclaboussures

Les agents d’adhérence anti-éclaboussures contiennent des solvants à séchage rapide. Les solvants à séchage rapide s’évaporent immédiatement après l’application, de sorte qu’un film se forme rapidement et que les travaux de soudage peuvent commencer sans délai.

Les CFC étaient utilisés comme solvants à séchage rapide. Aujourd’hui, des produits chimiques et des solvants organiques spécifiques peuvent être utilisés afin de prévenir le réchauffement climatique.

Types agents d’adhérence anti-éclaboussures

Il existe deux types d’agents anti-adhésion aux projections, l’un pour les matériaux de base et l’autre pour les torches, en fonction du matériau sur lequel ils sont appliqués. Les agents anti-adhésion pour les matériaux de base sont divisés en différents types en fonction du matériau de base.

1. Pour les chalumeaux

Agents d’adhérence anti-éclaboussures pour les buses et les embouts des torches de soudage. Ils contiennent des pigments à haute résistance à la chaleur.

Ils empêchent les projections d’adhérer aux buses, aux embouts et aux autres embouts de l’appareil et contribuent à maintenir la performance de l’anode. Ils prolongent la durée de vie de l’appareil, ce qui limite les coûts.

De plus, ils améliorent l’efficacité du travail en éliminant la nécessité de nettoyer les instruments.

2. Pour les matériaux de base

Il existe deux types d’inhibiteurs d’adhérence anti-spam pour les matériaux de base

• Pour l’acier à haute résistance et l’acier doux.
• Pour l’acier inoxydable.

L’inhibiteur “pour l’acier à haute résistance et l’acier doux” contient une résine spéciale très résistante à la chaleur. Cela empêche les projections d’adhérer lors du soudage de matériaux de base plus épais soumis à des températures élevées. Il se mélange également facilement aux peintures, ce qui permet de l’utiliser lorsque des peintures sont appliquées après le soudage.

Pour l’acier inoxydable, il s’agit d’un agent d’adhérence anti-éclaboussures soluble dans l’eau contenant une fine poudre inorganique. Il peut être utilisé sur une large gamme de matériaux de base, des plaques minces aux plaques épaisses. Il est pratique car il s’enlève facilement en le lavant à l’eau. Toutefois, il être vigilant lorsqu’on l’utilise sur des matériaux ferreux car il y a un risque de rouille et de corrosion.

Autres informations sur les agents d’adhérence anti-éclaboussures

Demande croissante de produits hydrosolubles et points à noter

La demande d’agents d’adhérence anti-éclaboussures solubles dans l’eau, qui n’utilisent pas de solvants, augmente en raison de l’impact sur l’environnement et des considérations relatives à la santé et à la sécurité.

Toutefois, avec les produits hydrosolubles, il existe un risque de soufflures et d’autres défauts résultant de l’évaporation de l’eau du liquide s’il s’accumule dans la zone de soudage. Il est particulièrement important d’appliquer le liquide de manière uniforme afin qu’il ne s’écoule pas sur les surfaces verticales.