月: 2023年5月

WBGT

WBGTとは

WBGT (英: wet-bulb globe temperature) とは、酷暑環境下でのリスクの度合いを判断する際に使われる指標のことです。

湿球黒球温度や暑さ指数とも呼ばれます。人体の熱収支へ大きい影響を与える湿度、気温、輻射熱を考慮して、乾球温度 (Td) 、湿球温度 (Tw) 、黒球温度 (Tg) を用いて計算可能です。日射がある場合にはWBGT = 0.7Tw + 0.2Tg + 0.1Tdであり、屋内や日照していない場合にはWBGT = 0.7Tw + 0.3Tgと表されます。

乾球温度 (英: dry-bulb temperature) は、乾湿温度計の乾球側が示した温度です。湿球温度 (英: wet-bulb temperature) とは、気体と蒸気の物理的特徴を示す温度のことです。黒球温度は仮想黒体の球を使用して測定される温度で、グローブ温度 (英: globe temperature) とも呼ばれます。WBGT、Tg、Tw、Tdの単位は、すべて摂氏度 (°C) です。黒球温度や湿球温度は気流に影響するため、WBGTには気流も反映されています。

WBGTの使用用途

WBGTは熱中症の予防を目的として、アメリカで1954年に提案された指標です。WBGTの効果が認められて、米軍の訓練施設で導入されました。現在WBGTは運動環境や労働環境の指針として有効だと認められており、国際的にISOで規格化されています。

日本でもスポーツを中心として、活動環境での基準の一つとして採用されました。そしてスポーツだけでなく、職場や日常生活でも無理せず活動する指標として、広く公表されています。

毎年職場や日常生活の暑熱環境は問題視され、労働環境の改善や見直しが必要です。個人がこまめに塩分や水分を補給し、日頃から十分な睡眠や換気を心掛けることが重要です。このような現状把握のための指標として、WBGTが用いられています。WBGTの計算式に使用されている要素を理解しておけば、誰でもWBGT値を確認でき、最悪の事態を防いで、労働環境の現状把握に役立ちます。

WBGTの原理

日本スポーツ協会では熱中症予防運動指針を公表しています。

WBGTが21未満：熱中症の危険性は少ないです。ただし市民マラソンなどでは、熱中症が発生する可能性があります。
WBGTが21～25：熱中症が原因で死亡事故が起きる可能性が出てきます。熱中症の兆候に注意して、運動の合間に塩分や水分の補給が重要です。
WBGTが25～28：積極的に休憩を取り、とくに激しい運動では30分ごとに休憩を取る必要があります。
WBGTが28～31：熱中症の危険性が高く、体温が上昇する激しい運動は避けるべきです。10～20分ごとに休憩を取り、暑さに弱い人は運動の中止が推奨されています。
WBGTが31以上：運動は特別な場合を除いて原則中止し、子どもの場合には中止すべきです。

日本生気象学会では日常生活に関する指針を公表しています。

WBGTが25未満：危険性は少ないですが、激しい運動や重労働をした際には注意が必要です。
WBGTが25～28：激しい作業や運動で定期的に休息を取り入れることが推奨されています。
WBGTが28～31：室温に注意しながら、外出時に炎天下を避ける必要があります。
WBGTが31以上：高齢者は安静状態でも熱中症が発生する危険性が大きいです。涼しい室内に移動し、外出は避けるべきです。

WBGTの種類

WBGTは測定装置を用いて、乾球温度、湿球温度、黒球温度の、3種類の測定値に基づいて算出可能です。

1. 乾球温度

乾球温度は一般的な温度計を使用して、気温をそのまま観測します。

2. 湿球温度

湿球温度は、温度計の球部に水で湿ったガーゼを巻いて測定します。温度計の表面の水が蒸発する際の冷却熱が平衡に達したときの温度です。空気が乾いていると乾球温度との差が大きく、体から出る汗が蒸発するときに涼しさを感じます。

3. 黒球温度

黒球温度は、光の反射がほとんどない塗料を表面に塗った黒くて薄い銅板の球の中央に入れた温度計で観測します。直射日光に当たった状態で球の中の平衡温度を測定し、風が弱いときの日向の体感温度に近いです。

WBGTの選び方

WBGT値を知るためには、いくつかの方法があります。具体的には、環境省が公表している暑さ指数の実況を、WEB上で確認可能です。ただし日本地図をベースにして現在のWBGT値がわかりますが、現在地の正確な数値をピンポイントで知ることは困難です。

それに対してWBGTの計測器を使用すれば、WBGT値を自動換算でき、より正確な値を確認できます。手軽に使用できるハンディタイプだけでなく、予防指針に基づいたパネル付きタイプや値が見やすい大型表示付きタイプなどもあります。ただし黒球が付いていなければ、日射や輻射熱が計測できず、正確なWBGT値の計測ができません。

category_fr

Pompes doseuses

QU’Est-Ce QU’Une Pompe Doseuse ?

Une pompe doseuse est un dispositif qui pompe de manière répétée un volume défini et fixe de liquide.

Elles conviennent pour le dosage précis de produits chimiques et d’autres liquides. Les pompes doseuses qui pompent des produits chimiques et d’autres liquides doivent être résistantes à la corrosion et sont donc construites à partir de matériaux résistants à la corrosion. L’électricité ou l’air comprimé sont généralement utilisés comme source d’entraînement.

Utilisations Des Pompes Doseuses

Les pompes doseuses sont utilisées pour le soutirage de liquides dosés. Voici quelques exemples d’applications des pompes doseuses

Lignes de production de produits pharmaceutiques et chimiques.
Dosage de produits chimiques et processus de stérilisation dans l’agriculture et l’élevage
Ajout de produits chimiques stérilisants dans les stations d’épuration des eaux
Pour le traitement de neutralisation dans les stations d’épuration des eaux usées

Principalement utilisés dans l’industrie dans le cadre du processus de fabrication. L’équipement est également largement utilisé dans les infrastructures telles que les stations d’épuration des eaux et les stations de traitement des eaux usées.

Dans le secteur médical, les pompes doseuses nécessitent un contrôle très précis du volume de liquide, car les erreurs affectent directement la vie humaine.

Principe Des Pompes Doseuses

Les pompes doseuses se divisent en deux grandes catégories : les pompes à piston et les pompes rotatives.

Les mécanismes à mouvement alternatif sont conçus pour pomper un liquide par le mouvement alternatif d’un piston. Le liquide peut être pompé jusqu’à concurrence du volume du piston. L’avantage est que le liquide peut être pompé à haute pression.

Les mécanismes rotatifs pompent le liquide en faisant tourner une roue ou un dispositif similaire. Le liquide ne peut être pompé que dans la limite du volume de la roue et du corps. La structure est simple et peut être utilisée pour une large gamme de liquides.

Types de Pompes Doseuses

Différents types de pompes sont utilisés pour les pompes doseuses.

1. Pompes à Piston

Il s’agit d’un type de pompe à mouvement alternatif dans laquelle le plongeur, un piston en forme de tige, se déplace d’avant en arrière. Elle peut pomper des quantités mesurées de liquide en continu et à haute pression.

2. Pompes à Piston

Une pompe à piston est un type de pompe dans lequel le liquide est pompé par le mouvement alternatif d’un piston. Elle se caractérise par l’utilisation de joints et de soupapes du côté du piston pour pomper le liquide. Elle peut être utilisée à haute pression et présente l’avantage d’un rendement élevé.

3. Pompes à Membrane

Il s’agit d’un type de pompe à mouvement alternatif qui pompe le liquide en utilisant le mouvement alternatif d’une membrane élastique telle que la résine. Elle se caractérise par l’absence de joint et est souvent utilisée dans les applications de transfert de produits chimiques.

Elle présente l’inconvénient de produire des pulsations et un débit uniquement lorsque la membrane fonctionne. Pour les débits instantanés élevés, le diamètre de la tuyauterie doit être augmenté pour correspondre au débit de pointe. Le débit pulsé peut être contré en introduisant des chambres à air ou des accumulateurs en aval de la pompe ou en installant plusieurs unités en parallèle, avec les phases décalées.

Le débit est ajusté en modifiant la largeur de course et la fréquence. Différentes sources d’entraînement sont utilisées, principalement motorisées et électromagnétiques (solénoïde). La première utilise un inverseur, tandis que la seconde utilise une commande électronique pour modifier la vitesse de course.

Les pompes à membrane ultra-compactes utilisant des éléments piézoélectriques (éléments piézoélectriques) sont appelées micropompes. Elles peuvent traiter des débits infimes de quelques µL/min.

4. Pompes à Vis

Type de pompe rotative qui pompe un liquide en faisant tourner un rotor fileté à l’intérieur de la pompe. Elle se caractérise par des pulsations extrêmement faibles.

5. Pompe à Engrenages

Il s’agit d’une pompe dans laquelle deux engrenages s’engrènent et ne pompent le liquide qu’à hauteur du volume des engrenages et du corps. Elle se caractérise par de faibles pulsations lorsque le débit est élevé dans une certaine mesure. Les pulsations apparaissent lorsque le débit est réduit et que le nombre de tours diminue. Le débit est ajusté en contrôlant la vitesse de rotation à l’aide d’un variateur de vitesse.

6 Pompes à Palettes

Il s’agit d’un type de pompe rotative qui pompe le liquide uniquement dans le volume de l’aube en forme de roue et du corps. Les palettes peuvent être installées légèrement excentrées par rapport à la pompe.

7. Pompe à Tube.

Cette pompe pousse continuellement le liquide dans un tube au moyen de plusieurs rouleaux fixés à un rotor rotatif. Elles ont des performances quantitatives élevées et un mécanisme simple et sont utilisées pour pomper des liquides pour les instruments d’analyse et pour ajouter des produits chimiques.

Ils sont capables de pomper de petites quantités de produits chimiques à un taux de quelques µL/min. Le débit est ajusté en contrôlant la vitesse du rouleau à l’aide d’un inverseur.

8 Pompes à Seringue.

Cette pompe pousse une seringue à une vitesse constante et peut fournir des débits infimes sans aucune pulsation. Toutefois, il s’agit d’un processus discontinu qui ne permet pas de fournir un débit continu. Utilisé pour des applications médicales et autres.

category_es

Amoladoras

¿Qué es una Amoladora?

Las amoladoras son herramientas eléctricas que se utilizan para cortar, esmerilar y pulir diversos materiales, como el metal y la madera.

Generalmente constan de un motor y un disco giratorio o muela abrasiva y se utilizan para eliminar óxido y alisar bordes ásperos. Entre las amoladoras más utilizadas en la construcción y la carpintería se incluyen las amoladoras de disco, también conocidas como amoladoras angulares o amoladoras laterales.

Estas herramientas eléctricas pueden utilizarse para diversas tareas, como cortar, esmerilar y pulir metal y otros materiales. Constan de un cabezal accionado por motor con un disco abrasivo giratorio o muela abrasiva, que puede equiparse con el disco adecuado para la tarea que se vaya a realizar.

Usos de las Amoladoras

Las amoladoras son herramientas eléctricas versátiles que se utilizan a menudo en la construcción, la metalurgia y la carpintería. Su uso depende del tipo de disco o muela que lleven. A continuación se indican algunos usos comunes de las amoladoras.

1. Corte

Las amoladoras con discos de corte pueden cortar una amplia gama de materiales, como metal, hormigón y baldosas.

2. Desbaste

Las amoladoras con discos de desbaste sirven para eliminar material, dar forma y alisar superficies y afilar herramientas.

3. Esmerilado y Pulido

Las amoladoras equipadas con discos abrasivos o de pulido pueden utilizarse para eliminar irregularidades superficiales y alisar el acabado de materiales como madera, metal y plástico. Las amoladoras con cepillos de alambre de limpieza y eliminación de óxido o aletas abrasivas también pueden utilizarse para eliminar el óxido, la pintura y otros revestimientos de las superficies metálicas.

Las amoladoras son herramientas peligrosas si no se utilizan correctamente, por lo que es importante seguir siempre las instrucciones del fabricante y las directrices de seguridad al utilizarlas.

Principios de las Amoladoras

Una amoladora es un disco abrasivo o muela abrasiva que gira a gran velocidad gracias a un motor. El disco o muela está montado en un husillo conectado al eje del motor y diseñado para girar a una velocidad de varios miles de revoluciones por minuto.

Cuando el disco o muela entra en contacto con un material, como metal u hormigón, la superficie abrasiva del disco o muela raspa el material, eliminando una pequeña cantidad de material de la superficie. La profundidad de corte y la cantidad de material eliminado pueden controlarse ajustando el ángulo del disco o la rueda y la presión aplicada al material.

En las amoladoras se utilizan distintos tipos de discos y muelas abrasivas, como discos con punta de diamante para cortar hormigón y metal, discos de desbaste para alisar superficies y cepillos de alambre para eliminar óxido y pintura. Tenga en cuenta que la elección del disco o la muela depende del tipo de trabajo que se vaya a realizar y del tipo de material que se vaya a lijar.

Tipos de Amoladoras

Existen varios tipos de amoladoras, cada una diseñada para una aplicación específica. He aquí algunos tipos comunes.

1. Amoladoras de Disco

El tipo más común de amoladoras, también llamadas amoladoras angulares, amoladoras laterales o cortadoras de disco. Un motor acciona un disco abrasivo giratorio o muela abrasiva, que suele utilizarse para cortar, esmerilar y pulir metal, hormigón y otros materiales.

2. Amoladoras Rectas

También llamadas amoladoras de troqueles, son versiones más pequeñas de las amoladoras de disco, diseñadas para trabajos más precisos como desbarbar, lijar y dar forma. Normalmente se utilizan discos o muelas abrasivas más pequeños que en las amoladoras de disco.

3. Amoladoras de Sobremesa

Amoladoras fijas, por ejemplo sobre un banco de trabajo, normalmente con dos muelas (gruesa y fina). Suelen utilizarse para afilar herramientas y dar forma al metal.

4. Amoladoras para Hormigón

Amoladoras especializadas en el lijado y pulido de superficies de hormigón. Suelen utilizar discos o muelas con punta de diamante para alisar y dar acabado a superficies como suelos y encimeras de hormigón.

5. Amoladoras de Corte

Tipo de amoladoras de disco diseñadas específicamente para cortar metal, que utilizan discos o muelas de corte finos. Se utilizan a menudo en metalurgia.

Cómo Elegir una Amoladora

A la hora de elegir una amoladora, hay que tener en cuenta varios factores para seleccionar la herramienta adecuada a sus necesidades.

1. Potencia y Tamaño

Existen amoladoras de distintos tamaños y estándares, por lo que es importante elegir la adecuada para cada tarea. Los modelos más grandes y potentes pueden ser necesarios para operaciones pesadas de corte y amolado. Sin embargo, si sólo la utiliza para trabajos ligeros ocasionales, bastará con un modelo más pequeño y menos potente.

2. Tipo de Disco o Muela

Las amoladoras pueden utilizar una gran variedad de discos o muelas, incluyendo discos de corte, discos de desbaste, discos de lijado y cepillos de alambre. Es importante seleccionar el tipo de disco o muela que mejor se adapte al trabajo que se va a realizar para conseguir un acabado fiable.

3. Disponibilidad de Dispositivos de Seguridad

Para evitar accidentes y lesiones, las amoladoras deben estar equipadas con dispositivos de seguridad, como protectores. Algunas amoladoras disponen de dispositivos antivibración que reducen la fatiga y mejoran el control.

防護服

防護服とは

防護服とは、環境上の影響から健康上の問題を防ぐために着用する特殊な服です。

作業者が通常の服や作業服で作業すると健康上の重大な問題が発生する場合に、その原因となっている影響を無くしたり緩和するために使用します。防護服には作業状の脅威となるそれぞれの原因に応じて、多種多様な種類があります。

最もよく知られた防護服は、消防士が火災現場で着用する消防用防火服です。防炎、防熱機能に優れたこのスーツは、熱や炎から身を守るために特別に設計されており、防火性の高い素材で作られています。消防用防火服は、ヘルメット、手袋、ブーツなどの防護具と一緒に着用して初めて十分な効果が得られます。

防護服には、他には、粉じんが発生する作業現場で着用する防じん服、有毒な化学薬品の取り扱い時に着用する化学防護服、医療現場でウイルスなどの感染を防ぐために着用する感染防止対策用の防護服など、いくつもの種類があります。

このように、防護服はそれぞれの目的に合致した専用の防護服を着用して初めて十分な効果を発揮するものであり、汎用の防護服は殆どありません。また、着用に際しては体全体を覆う必要があるのが一般的で、風防をはじめ、ヘルメット、防護メガネ、マスク、手袋、シューズなどとセットで着用することを前提に設計・生産されているものがほとんどです。

また、防護服は、洗濯や再利用に関しても特殊な扱いを必要とするものが多くあります。従って、防護服には再利用をしない、1回限りの使い捨て用のものもあります。

防護服の使用用途

防護服は、健康上の脅威となる対象ごとにそれぞれ専用の防護服を着用します。防護服の種類によっては、脅威となる対象が同じということで、多岐に渡る使用用途や着用現場をもつものがあります。

例えば、粉塵や汚れから身体を守るために着用する粉じん防護用の防護服は、機械や設備のメンテナンス、金属加工、清掃、ガラス繊維・炭素繊維・ロックウール等取り扱い、発泡ウレタン吹付工事、食品加工など幅広い作業で着用されます。

高圧洗浄用防護服は、高圧洗浄作業において、水の噴射によって発生する飛沫や泥汚れ、石こうなどの飛散物から身体を保護するための防護服です。高圧洗浄用防護服は、高圧洗浄作業以外にも、化学物質を取り扱う作業や危険な作業現場で使用されることがあります。

防護服の原理

防護服は、人間の健康を脅かす脅威となる原因を侵入させないための機能を持った生地を主材料として、着用者のために通気性、保温性、放熱性を確保する繊維を組み合せた多層構造の生地で作られています。

例えば、粉じん防護服であれば、塵やホコリそれに砂などを通さない生地が使われていて、それに通気性を保ちながら汗を吸収する生地を内側に使うなどして。ある程度の季語心地を確保しています。

同様に高圧洗浄用防護服は、水を通さないことと水の噴射で発生する飛沫から身体を防護する強靭さを生地に持たせています。

防護服は、それぞれの作業に応じて、その作業でさらされる脅威から身体を守ることを第一に考えています。そのために着心地や作業性はかなり犠牲になっているものもあります。このことに関しては、各メーカーで、より機能性と快適性に優れた防護服の開発が続けられています。

防護服の種類

その他の主な防護服には次のようなものがあります。

化学防護服は、危険物質に対して適切な防護性能を持つように設計されており、使用目的や危険物質の種類に応じて様々な種類があります。化学防護服は、全身を覆うタイプのものや、上下別々のタイプのもの、使い捨てのものや洗濯可能なものなどがあります。

放射線防護服は放射線から身を守るための防護服で、鉛や鉄などの重金属を使った生地でできています。袖や足首の隙間を密閉し、顔や手足もカバーする全身タイプのものが多いです。

電気絶縁防護服は電気ショックから身を守るための防護服で、電気絶縁性の高い素材でできています。一般的には、耐熱性、耐久性、防水性も必要とされます。

バイオハザード防護服は感染症などのバイオハザードから身を守るための防護服で、ウイルスや細菌などの侵入を防ぐ素材でできています。一般的には、風防が付いており、保護メガネやマスク、グローブやシューズと併せて完全に身体を覆うようにして使用します。

防護服の選び方

防護服を選択する際には、何よりも使用目的に合った種類の防護服を選ばなければなりません。さらに、防護服は種類によって脅威をほぼ完全に防ぐものもあれば、ある程度の影響は緩和できるけれども、制限された条件や時間内での使用を前提としたものがあります。

消防用防火服はある程度の熱に耐えられますが、限界があります。放射線防護服は透過力の強いγ線を完全に防御することは不可能であり、被ばく線量をモニタリングしながらの作業が前提となっています。

このように防護服は、作業者を様々な脅威から守ってくれる一方で、それには限界や制限があります。防護服の選択に当たっては、仕様をよく確認して適切な防護服を選ぶ必要があります。

category_fr

Manomètres

QU’Est-Ce QU’Un Manomètre ?

Un manomètre est un appareil qui mesure la pression d’un fluide, tel que l’air ou l’eau.

La pression est mesurée principalement en mesurant l’ampleur de la déformation du corps élastique à l’intérieur du manomètre sous l’effet de la pression. Différents principes ont été développés pour mesurer l’ampleur de la déformation, notamment le tube de Bourdon, le diaphragme et le soufflet.

Il existe différents types de pression, tels que la pression constante, la pression fluctuante et la pression pulsante, et selon la manière dont le point zéro est pris, il existe la pression absolue, la pression manométrique et la pression différentielle. Il est donc nécessaire de sélectionner un manomètre approprié en prêtant attention au type de pression à mesurer et à la méthode d’affichage de la pression fournie par le manomètre.

Par ailleurs, les manomètres qui mesurent la pression positive sont appelés manomètres, tandis que ceux qui mesurent la pression négative sont appelés vacuomètres.

Utilisations Des Manomètres

Les manomètres sont utilisés dans les équipements sous pression, par exemple dans les usines, les conduites d’usine et les maisons. Les manomètres doivent être choisis en fonction de l’environnement et des espaces dans lesquels ils doivent fonctionner.

Voici quelques exemples de manomètres utilisés

Vérification du volume de vapeur dans les chaudières pour la production de vapeur dans les usines.
Vérification du volume restant dans les réservoirs de gaz carbonique pour la carbonatation dans les restaurants.
Mesure de la pression dans les compresseurs

Principe Des Manomètres

Les manomètres mesurent la pression en lisant la déformation d’un corps élastique appelé élément sensible à la pression. Selon le type d’élément sensible à la pression, on distingue trois types : le tube de Bourdon, le diaphragme et le soufflet.

1. Tube de Bourdon

Lorsqu’une pression est appliquée à un tube métallique appelé tube de Bourdon, le tube de Bourdon se déplace en réponse à la pression. Les manomètres à tube de Bourdon mesurent la pression en mesurant la quantité de déplacement. La pression peut être mesurée sans nécessiter d’énergie externe telle que l’électricité. Les manomètres à tube de Bourdon peuvent être subdivisés en plusieurs types : polyvalents, généraux, compacts, scellés et à injection de glycérine. Le tube de Bourdon est largement utilisé, mais en raison du faible diamètre du tube, il ne peut pas être utilisé tel quel avec des fluides ou des solides très visqueux.

2. Manomètres à Membrane

Les manomètres à membrane mesurent la pression en la convertissant en un signal électrique à travers une membrane utilisant un élément dont la résistance change en fonction de la pression. Selon que des semi-conducteurs, des jauges de contrainte ou des films minces sont utilisés comme élément, les caractéristiques telles que la durée de vie et la résistance à la chaleur varient. Il est possible de mesurer la pression avec une grande précision, car la mesure est effectuée à l’aide de signaux électriques. Le type de membrane est également adapté aux fluides corrosifs ou très visqueux.

3. À Soufflet

Les manomètres à soufflet mesurent la pression en convertissant la quantité de déplacement d’un cylindre à soufflet avec des plis externes sous pression en une quantité de pression. Les manomètres à soufflet ont une grande sensibilité à la pression et conviennent donc pour mesurer des pressions relativement faibles.

Comment Utiliser Un Manomètre ?

Les manomètres sont utilisés en les fixant à la tuyauterie dans laquelle circule le fluide dont la pression doit être mesurée. Pour les manomètres analogiques, la position de l’aiguille est lue directement sur la face avant de l’échelle, comme pour les autres instruments de mesure analogiques à aiguille. Dans le cas des manomètres numériques et des capteurs de pression, la valeur indiquée est lue directement.

Les manomètres sont généralement raccordés directement à des tuyaux ou à d’autres équipements. C’est la raison pour laquelle il faut tenir compte de leur manipulation. Si le manomètre est défectueux, par exemple, il peut laisser échapper du liquide ou provoquer des blessures dues à une fuite de liquide s’il est retiré involontairement. Lors du retrait, etc., la pression dans la tuyauterie doit être réduite. En outre, du liquide peut rester dans la tuyauterie ou à l’intérieur du manomètre après son retrait, ou une petite quantité de ce liquide peut s’écouler lors de son retrait. Selon le fluide mesuré, il peut être nécessaire de les manipuler avec précaution.

Dans de nombreux cas, la tuyauterie est dérivée pour installer des manomètres, ou des tuyaux de dérivation sont installés pour la mesure. Lors de la conception ou de la fabrication d’un nouvel équipement ou d’une nouvelle machine contenant une tuyauterie qui manipule de tels fluides, il est conseillé d’installer à l’avance un tuyau de dérivation pour le manomètre (ou de le bloquer s’il n’est pas utilisé immédiatement) afin de minimiser le travail nécessaire lorsque l’équipement ou la machine est arrêté ultérieurement et que le manomètre est raccordé.

Sélection Des Manomètres

Divers manomètres sont disponibles sur le marché, en fonction de l’usage auquel ils sont destinés. Quelques méthodes de sélection sont énumérées ci-dessous.

Type de Fluide Utilisé.
Air, huile, eau, azote, oxygène, acétylène, propane, réfrigérants, etc.

Pression Manométrique OU Pression Absolue ?
Nous vivons normalement sous une pression atmosphérique d’environ 0,1 MPa. La pression mesurée à 0 Pa sous la pression atmosphérique est appelée pression manométrique, tandis que la pression mesurée à 0 Pa sous vide est appelée pression absolue. La pression manométrique est parfois appelée PaG et la pression absolue PaA.

Plage de Pression Utilisée
Pression maximale et minimale que le manomètre peut supporter, et mesure ou non de la pression inférieure à la pression atmosphérique jusqu’au vide.

Méthode de Mesure Des Manomètres
Le type de fluide, la plage de pression et la précision qui peuvent être utilisés sont dans une certaine mesure déterminés par la méthode, comme le type Prudhomme Kan, le type à membrane, etc.
Précision de Mesure Requise
Taille Des Manomètres
S’IL Existe Déjà Un Tuyau de Dérivation Pour Le Montage du Manomètre, Le Type de Joint de Raccordement ET la Méthode de Montage de L’Unité Principale.

category_es

Destornilladores Torx

¿Qué es un Destornillador Torx?

Destornilladores Torx Es un destornillador especial para tornillos Torx.

Torx es un tornillo con una ranura hexagonal en forma de estrella en la cabeza del tornillo, un estándar de tornillo desarrollado por Textron Kamker en EE.UU. en 1967. Actualmente es una marca registrada en EE.UU.

Como el nombre Torx no se utiliza comúnmente, la norma internacional ISO 10664 lo define como hexalobular interno. El nombre común también es hexlobe o hexlobe.

El nombre común de los destornilladores Torx es destornillador de estrella o destornillador de estrella (en inglés: Star Screwdriver).

Principios del Destornillador Torx

El principio reside en la forma del par de apriete que se transmite eficazmente.

En el caso de las ranuras en cruz o hexagonales ordinarias, la forma de la ranura es lineal y el par se aplica por contacto puntual debido al traqueteo entre la ranura y la herramienta cuando se aplica el par con la herramienta. En el caso de los torques, la forma de la ranura consiste en curvas, por lo que hay contacto superficial y el par puede transmitirse fácilmente.

Además de la eficacia de la transmisión del par, otras ventajas de los torques son las siguientes:

La herramienta no se sale fácilmente de la ranura al apretar.
Son duraderos y resistentes al desgaste y al agrietamiento o astillamiento debido al contacto con la superficie
Buen diseño gracias a la forma de estrella hexagonal

Usos de los destornilladores Torx

Los tornillos Torx tienen una ranura hexagonal en forma de estrella en la cabeza del tornillo, que permite un fuerte encaje entre el destornillador Torx y el tornillo y una transmisión eficaz de la fuerza. En Europa, los tornillos Torx son cada vez más comunes que los Phillips y se utilizan en muchos coches y motos de fabricación europea.

Algunos, como el “destornillador Torx a prueba de manipulaciones”, tienen un saliente en el centro de la ranura Torx para impedir el desmontaje con otra herramienta que no sea la adecuada.

Cómo Elegir un Destornillador Torx

Los destornilladores Torx se seleccionan según el tamaño del tornillo, la forma del tornillo, la forma de la empuñadura y el material del vástago, en función del uso previsto.

1. Tamaño del Tornillo

El tamaño de la ranura hexagonal en forma de estrella en el extremo de un destornillador Torx suele oscilar entre T4 y T40; cuanto mayor sea el número después de la T, mayor será la cabeza del tornillo.

El destornillador Torx debe ser del mismo tamaño que el tornillo Torx, ya que el uso de un destornillador Torx de tamaño incorrecto dañará el tornillo Torx.

2. Forma del Tornillo

Existen varias formas de tornillos Torx y se utilizan destornilladores Torx especiales

Torx de Seguridad (En Inglés: Torx TR)
Con un saliente en el centro de la ranura a prueba de manipulaciones.
Torx Plus
Torx Plus tiene la esquina de la ranura redondeada para un mayor par de apriete y resistencia al desgaste en comparación con los Torx estándar.
Torx TS
Una versión resistente a la manipulación del Torx Plus anterior.

3. Forma de Agarre

Al igual que con los destornilladores en general, existe una gran variedad de formas de empuñadura, incluyendo empuñaduras gruesas, largas, con hoyuelos y en forma de T. Seleccione según la facilidad de aplicación de la fuerza, la manejabilidad y otros factores en función de la aplicación.

4. Material del Vástago

Los destornilladores Torx son de hierro, acero inoxidable o acero al cromo vanadio. La selección debe basarse en los mismos criterios que para los destornilladores generales y debe coincidir con el material del tornillo Torx y el tamaño del tornillo.

category_es

Lijadoras de Esquinas

¿Qué son las Lijadoras de Esquinas?

Las lijadoras de esquinas son herramientas eléctricas utilizadas para lijar esquinas estrechas y zonas de difícil acceso.

Incorporan una almohadilla de lijado triangular que gira a gran velocidad, lo que permite lijar eficazmente paredes, techos, suelos y otras superficies difíciles de lijar con lijadoras convencionales. Las lijadoras de esquinas se suministran generalmente con una variedad de papeles de lija, que pueden ser reemplazados fácilmente según sea necesario.

Son compatibles con diversas fuentes de energía, incluidas la eléctrica y la de batería, y son ligeras y fáciles de maniobrar, lo que las hace ideales para trabajos de lijado de bricolaje y profesionales.

Usos de las lijadoras de esquinas

Las lijadoras de esquinas son herramientas versátiles que pueden utilizarse para una gran variedad de aplicaciones, que van desde el bricolaje general hasta los trabajos profesionales.

Las lijadoras de esquinas se utilizan principalmente para lijar esquinas estrechas y zonas de difícil acceso que no se pueden lijar fácilmente con lijadoras convencionales. Las aplicaciones más comunes de las lijadoras de esquinas incluyen:

1. Lijado de Paredes y Techos

Las lijadoras de esquinas son ideales para lijar paredes y techos, especialmente en esquinas estrechas y zonas de difícil acceso.

2. Lijado de Suelos

Se utilizan para lijar suelos a lo largo de esquinas y zócalos a los que no se puede llegar con una lijadora de suelos normal.

3. Lijado de Muebles y Estanterías

Se utiliza para lijar muebles y estanterías en esquinas y bordes estrechos a los que no se puede llegar con una lijadora normal.

4. Lijado de Paneles de Yeso

Lijado de juntas, bordes y esquinas de paneles de yeso para conseguir un acabado liso.

5. Lijado de Piezas de Automoción

Se utiliza para lijar zonas de difícil acceso como esquinas y bordes de piezas de automóviles.

Principios de las Lijadoras de Esquinas

Las lijadoras de esquinas lijan eficazmente esquinas estrechas y zonas de difícil acceso haciendo vibrar a gran velocidad una almohadilla de lijado triangular. La almohadilla de lijado suele ser de papel de lija o material abrasivo y está fijada a la base de la lijadora.

Cuando se activa la lijadora, la almohadilla vibra y el material abrasivo raspa la capa superficial. Moviendo la lijadora hacia adelante y hacia atrás sobre la superficie y aplicando una presión constante, se consigue un acabado liso y uniforme.

También están generalmente equipadas con un sistema de recolección de polvo, que recoge el polvo y los escombros generados durante el lijado, manteniendo el área de trabajo limpia y reduciendo el riesgo de problemas respiratorios.

Tipos de Lijadoras de Esquinas

Existen varios tipos de lijadoras de esquinas. Los tipos típicos incluyen:

1. Lijadoras de Esquinas Motorizadas

Es el tipo más común de lijadoras de esquinas, funciona con electricidad y normalmente viene con un cable. Son muy eficaces y permiten un mayor control y precisión, con diversos ajustes de velocidad.

2. Lijadoras de Esquinas sin Cable

Las lijadoras de esquinas a batería son adecuadas para trabajos en los que hay mucho movimiento o donde no hay toma de corriente. Son ligeras y muy móviles, pero su tiempo de uso puede estar limitado por la duración de la batería.

3. Lijadoras de Esquinas manuales

Son compactas, accionadas con una sola mano, diseñadas para su uso en espacios reducidos y para trabajos pequeños, conocidas como micro lijadoras de esquinas. Como se manejan con una sola mano, requieren más fuerza que las inalambricas.

4. Lijadoras de Esquinas Neumáticas

Funcionan con aire comprimido y suelen utilizarse en aplicaciones industriales. Son potentes y pueden soportar grandes cargas de trabajo, pero necesitan un compresor de aire para funcionar.

Cómo Elegir una Lijadora de Esquina

A la hora de elegir una lijadora de esquinas, es importante tener en cuenta sus objetivos y su espacio de trabajo y seleccionar una lijadora de esquinas que le ayude a conseguir sus objetivos de pulido de forma eficiente y eficaz.

1. Fuente de Energía

Las lijadoras de esquinas pueden funcionar con electricidad, baterías o compresores de aire. Seleccione una en función del espacio de trabajo y de la disponibilidad de una fuente de alimentación.

2. Velocidad

Los ajustes de velocidad regulables son útiles para el control y la precisión.

3. Colector de Polvo

Es preferible una lijadoras de esquinas con un sistema de recogida de polvo para mantener limpio el espacio de trabajo y reducir el riesgo de enfermedades respiratorias.

4. Tamaño y Peso

Seleccione una lijadora de esquinas que tenga el tamaño adecuado para el área y el material a trabajar y el peso adecuado para el tiempo de trabajo.

5. Accesorios

Al elegir una lijadoras de esquinas, compruebe también los diferentes granos de papel de lija y la disponibilidad de accesorios como maletines de transporte.

category_fr

Calibrateurs de pression

QU’Est-Ce QU’Un Calibrateurs de Pression ?

Un calibrateur de pression est un instrument utilisé pour l’entretien des manomètres.

Également appelés étalons de pression, ils servent à calibrer les manomètres. Les manomètres doivent être étalonnés car la conformité aux normes et à la législation ainsi que la traçabilité doivent être assurées. Si l’étalonnage n’est pas effectué à intervalles réguliers, la fiabilité est perdue et les données de mesure ne sont pas fiables.

En outre, des erreurs de mesure significatives peuvent se produire si la plage d’étalonnage est nettement en dehors des limites. En outre, il existe un risque d’accident tel que l’endommagement de la cuve sous pression. Il est donc nécessaire de déterminer si l’étalonnage doit être effectué dans la plage d’étalonnage générale ou dans la plage d’étalonnage du JCSS et de déterminer le cycle d’étalonnage du manomètre.

Les documents d’étalonnage des manomètres comprennent un certificat d’inspection, un rapport d’inspection, un tableau du système de traçabilité et une copie du certificat d’étalonnage de l’instrument standard, etc. Dans le cas d’un étalonnage JCSS, un certificat d’étalonnage JCSS ou un certificat d’enregistrement JCSS est délivré pour accompagner l’étalonnage.

Utilisations Des Calibrateurs de Pression

Les calibrateurs de pression sont principalement utilisés dans les applications industrielles. Voici quelques exemples d’utilisation des calibrateurs de pression

Maintenance des manomètres et des capteurs de pression
Maintenance des équipements de contrôle de la pollution
Assurance qualité dans les lignes de développement et de production de produits

Comme indiqué ci-dessus, ils sont principalement utilisés pour la maintenance des manomètres. En outre, lors de la fabrication des manomètres, les fonctions sont vérifiées à l’aide de calibrateurs de pression, qui sont spécifiés pour être conformes à la norme JIS et à d’autres normes.

Principe Des Calibrateurs de Pression

Les manomètres à poids mort, qui sont souvent utilisés comme calibrateurs de pression, reposent sur les principes de pression les plus élémentaires et sont depuis longtemps des calibrateurs de pression fiables. La pression est définie comme la force verticale vers le bas multipliée par la surface de la section transversale.

Les manomètres à poids mort sont mesurés à l’aide d’un cylindre, d’un piston et d’un poids connu sur le piston. Un piston mobile est inséré sans frottement dans le cylindre. Le cylindre contient un fluide sous pression, qui est retenu par la gravité du poids mort par l’intermédiaire du piston.

La pression est calculée et mesurée à l’aide de la force gravitationnelle du poids mort et de la surface de la section transversale, puisqu’un équilibre des forces y est généré. Afin d’améliorer la précision, les manomètres à poids mort pour gaz peuvent également tenir compte de l’ajustement du piston et du cylindre et de l’environnement.

C’est pourquoi le piston et le cylindre sont soigneusement nettoyés, ce qui peut avoir peu d’effet si le diamètre de l’alésage est important. Toutefois, on peut s’attendre à des performances plus stables avec les manomètres à liquide qu’avec les manomètres à poids mort pour les gaz.

Types de Calibrateurs de Pression

Le type de calibrateurs de pression le plus couramment utilisé est le manomètre à poids mort. Il existe des manomètres à poids mort pour la pression hydraulique et pneumatique, et le modèle est choisi en fonction du manomètre à étalonner et de l’application. Un autre critère de sélection est de savoir si le manomètre est portable ou fixe.

Les manomètres à poids mort peuvent mesurer la pression mécanique et électrique, mais ne peuvent pas étalonner les équipements qui mesurent des conditions de vide élevé, tels que les manomètres à ionisation. D’autres calibrateurs de pression électroniques sont également disponibles.

Les calibrateurs de pression électroniques ont la capacité d’enregistrer différents types de données en mémoire et sont parfois utilisés pour étalonner des transmetteurs de pression, des pressostats et des transducteurs électropneumatiques/pneumatiques. Les principaux types de manomètres utilisés dans les calibrateurs de pression sont les manomètres numériques et les manomètres mécaniques.

Autres Informations Sur Les Calibrateurs de Pression

Méthodes D’éTalonnage Des Manomètres

La méthode d’étalonnage utilise un gaz ou un liquide comme moyen de pression, en augmentant et en diminuant la pression de manière répétée et en calculant la valeur d’étalonnage à partir de la valeur moyenne. Les calibrateurs généralement utilisés pour l’étalonnage sont les balances de pression à poids mort et les manomètres numériques.

Il existe deux gammes d’étalonnage : la gamme d’étalonnage générale et la gamme d’étalonnage JCSS (ISO/IEC 17025), la gamme d’étalonnage JCSS étant souvent soumise à des normes plus strictes que la gamme d’étalonnage générale. La raison en est que l’étalonnage dans la gamme d’étalonnage JCSS doit être conforme au système de gestion de la qualité ISO/CEI 17025. La compétence technique des installations d’essai et d’étalonnage des manomètres est également évaluée et donc fiable.

L’étalonnage général et l’étalonnage JCSS se distinguent également par le lieu où ils sont effectués. L’étalonnage général est effectué dans un laboratoire d’étalonnage général, tandis que l’étalonnage JCSS est effectué dans le laboratoire d’étalonnage JCSS et dans une zone définie.

Juntas Tóricas

¿Qué es una Junta Tórica?

Junta tórica Las juntas tóricas son retenes que se utilizan para evitar la fuga de fluidos de tuberías y otros objetos. Se llama así porque es de sección circular y tiene forma de letra O.

Se utilizan por aplastamiento con un miembro de la pieza a sellar, por lo que los materiales más comunes son el caucho, la silicona u otros materiales elásticos. Aunque se utilizan del mismo modo que las juntas y las empaquetaduras, las juntas tóricas se emplean mucho en diversos lugares debido a su facilidad de uso, su facilidad de mantenimiento, como el desmontaje, y su bajo coste.

Usos de las Juntas Tóricas

Las juntas tóricas se utilizan como materiales de sellado para evitar fugas de fluidos en tuberías y otros equipos. También se utilizan para impedir la entrada de gases en equipos que requieren un alto vacío, como los microscopios electrónicos.

Las juntas tóricas requieren una ranura para el anillo para poder utilizarse. Esto se debe al hecho de que la junta tórica necesita ser aplastada para sellar, con el fin de que se deforme en la forma correcta y aplicar la presión adecuada.

Además, a diferencia de las juntas y las empaquetaduras, las juntas tóricas pueden utilizarse tanto para la fijación como para el funcionamiento. En estos casos, es importante seleccionar una junta tórica con la dureza adecuada para el área de uso.

Principio de la Junta Tórica

Las juntas tóricas se deforman por aplastamiento para sellar huecos en la zona de estanqueidad y sellan por la fuerza de repulsión del aplastamiento. Por ello, las juntas tóricas se colocan en una ranura de montaje. Cuando la junta tórica se aplasta y se aplica presión, se deforma hacia la dirección de desbordamiento de la ranura. Por lo tanto, si la ranura es demasiado grande, la junta tórica sobresaldrá del componente, lo que provocará un deterioro en esa zona y, finalmente, la pérdida de la función de estanquidad.

Además, cuando aumenta la presión del fluido, la presión empuja la junta tórica hacia fuera y la función de estanquidad se reduce debido al saliente. El uso de anillos de refuerzo evita que las juntas tóricas sobresalgan, y es aconsejable utilizar anillos de refuerzo cuando la presión del fluido es de 6,9 MPa o superior.

Además, al aplastar la junta tórica con el componente utilizado, la profundidad de la ranura debe determinarse teniendo en cuenta el margen de aplastamiento para garantizar la estanqueidad por deformación.

Materiales de las Juntas Tóricas

Los siguientes son ejemplos de materiales utilizados para juntas tóricas.

1. NBR (Caucho Nitrílico)

El material más utilizado para juntas tóricas. Tiene una excelente resistencia al aceite y a la abrasión y una resistencia al calor estable. Se utiliza en maquinaria industrial en general.

2. FKM (Caucho Fluorado)

Este material tiene una excelente resistencia al calor y al aceite. Dependiendo del número de material, algunos materiales tienen una excelente resistencia a los ácidos y álcalis, y se utilizan ampliamente en equipos que manejan soluciones químicas. También puede utilizarse en equipos de alta presión o de baja temperatura. Los precios son más elevados que los del NBR. Como ocurre con el NBR, las prestaciones de este material también se dividen en detalles según el número de material, por lo que es necesario comprobar la norma y la aplicación antes de decidirse por el material.

3. FFKM (Perfluoroelastómero)

Este material tiene una excelente resistencia al calor y la mejor resistencia química de todos los cauchos sintéticos. Comúnmente conocido como Perfluoro. Es menos probable que este material provoque el hinchamiento de la junta tórica debido a los productos químicos. Es aún más caro que el FKM, con un sorprendente precio de alrededor de 10.000/unidad, dependiendo del tamaño. Se utilizan en casos en los que hay que evitar fugas de sustancias peligrosas.

category_fr

carbonate de calcium

Qu’est-ce que le carbonate de calcium ?

Le carbonate de calcium est un type de carbonate de métal alcalin dont la formule chimique est CaCO3.

Le carbonate de calcium n’est pas très toxique, mais il convient d’être prudent lors de sa manipulation, car de nombreux produits se présentent sous forme de poudre. Par conséquent, ils peuvent facilement pénétrer dans les yeux sous forme de poussière, ce qui risque d’endommager les muqueuses.

Utilisations du carbonate de calcium

Le carbonate de calcium a un très large éventail d’utilisations, notamment comme matière première pour les matériaux de construction et le ciment, comme charge dans le papier, les plastiques, le caoutchouc, les adhésifs, les produits d’étanchéité et les peintures, comme additif dans le sel et d’autres aliments et cosmétiques, comme matière première dans la production de dioxyde de carbone, etc.

Le carbonate de calcium est très peu soluble dans l’eau pure, mais légèrement soluble dans les solutions aqueuses acides. C’est pourquoi il est parfois utilisé dans l’agriculture comme conditionneur de sol pour neutraliser les sols acides. Dans le secteur médical, il est utilisé comme antiacide contre l’hyperacidité gastrique. Pour les secteurs agricoles, le carbonate de calcium est utilisé en raison de sa teneur relativement élevée en impuretés.

En raison de son faible impact sur les plantes et les organismes, il sert également d’agent de fonte de la neige dans les zones de végétation.

Il est également utilisé dans les gommes à effacer et le dentifrice pour ses propriétés abrasives.

Propriétés du carbonate de calcium

Le carbonate de calcium est une poudre blanche inodore dont le poids moléculaire est de 100,09, la densité de 2,6 et l’indice de réfraction de 1,49-1,66.

D’un point de vue cristallographique, le carbonate de calcium se présente sous la forme de cristaux de calcite hexagonale (calcite) et de cristaux d’aragonite ainsi que de vaterite orthorhombiques. La principale source de carbonate de calcium est le calcaire et la plupart des calcaires naturels sont constitués de cristaux de calcite.

Le carbonate de calcium est légèrement soluble dans l’eau contenant du dioxyde de carbone pour former du bicarbonate de calcium (bicarbonate de calcium). Il est également soluble dans les acides tels que l’acide chlorhydrique et l’acide sulfurique.

Types de carbonate de calcium

Il existe deux types de carbonate de calcium en tant que produits industriels : le carbonate de calcium lourd et le carbonate de calcium léger.

Le carbonate de calcium lourd est finement broyé et classé à partir du calcaire. Il est également connu sous le nom de “carbonate de calcium naturel”.

Le carbonate de calcium léger est quant à lui obtenu par calcination du calcaire broyé en oxyde de calcium, puis par réaction avec du dioxyde de carbone. Il est également connu sous le nom de “carbonate de calcium synthétique” ou de “carbonate de calcium précipité”.

Un autre type de carbonate de calcium utilisé est le gofun, un coquillage broyé par voie humide.

Autres informations sur le carbonate de calcium

1. Comment le carbonate de calcium est-il produit ?

Il existe deux types de carbonate de calcium : en premier, le carbonate de calcium lourd qui est produit uniquement par broyage et classification du calcaire. En second, le carbonate de calcium léger qui est produit par synthèse. Les méthodes de production du carbonate de calcium léger sont décrites ci-dessous, ainsi que les formules de réaction.

1. La calcination

Le calcaire broyé est calciné à haute température pour libérer l’acide carbonique du calcaire et produire de l’oxyde de calcium (chaux vive).

　　CaCO3 → CaO + CO2

2. L’hydratation

L’oxyde de calcium réagit avec une quantité suffisante d’eau pour former de l’hydroxyde de calcium (chaux éteinte). La boue d’hydroxyde de calcium dispersée dans l’eau obtenue par ce procédé est appelée “lait de chaux”.

　　CaO + H2O → Ca(OH)2

3. La carbonatation

En mélangeant le gaz carbonique généré lors de la calcination avec le lait de chaux, du carbonate de calcium est produit et précipité dans le liquide.

　　Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

4. Le séchage et la commercialisation

La boue contenant le carbonate de calcium est séparée solidement et liquidement par filtration. Le pâte humide de carbonate de calcium est séché dans une étuve, puis broyée pour obtenir des produits de carbonate de calcium léger.

5. Le carbonate de calcium précipité

Le carbonate de calcium précipité est un type de carbonate de calcium synthétique, identique au carbonate de calcium léger. Il est également connu sous le nom de “carbonate de calcium agglutiné”. Il se caractérise par ses particules fines et la modification de la surface des particules par des agents de surface à base d’acides gras. L’effet de cette taille de particules fines et du traitement de surface améliore les performances de divers produits finis lorsqu’il est utilisé comme charge. Cela explique pourquoi il est utilisé dans différentes applications.