月: 2023年5月

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Board-to-Wire-Steckverbinder

Was ist ein Board-to-Wire-Steckverbinder?

Board-to-Wire-Steckverbinder, auch Board-to-Board-Steckverbinder genannt, sind Bauteile, die zur elektrischen Verbindung der Schaltungen auf zwei Leiterplatten verwendet werden.

Board-to-Wire-Steckverbinder werden direkt auf die beiden zu verbindenden Leiterplatten montiert und mit einem Kabel überbrückt, an dem an beiden Enden Steckverbinder angebracht sind.

Wenn beispielsweise ein Stecker auf der Leiterplatte und eine Buchse an beiden Enden des Kabels vorhanden sind, können beide miteinander verbunden werden, um eine direkte elektrische Verbindung zwischen den Leiterplatten herzustellen.

Anwendungen von Board-to-Wire-Steckverbindern

Board-to-Wire-Steckverbinder sind in verschiedenen Größen von Signalkabeln und Steckerstiften erhältlich, je nachdem, wo sie eingesetzt werden und wie hoch die erforderliche Stromstärke ist.

Bei Board-to-Wire-Verbindern kommt es darauf an, wie viele Signalkabel in dem Steckverbinder untergebracht werden können und ob sie in einer stabilen elektrischen und physikalischen Verbindung gehalten werden können.

Board-to-Wire-Steckverbinder werden mit ziemlicher Sicherheit in verschiedenen Arten von Geräten eingesetzt, die Leiterplatten verwenden, darunter die meisten Verbraucher- und Profigeräte.

Diese Geräte werden ausnahmslos immer anspruchsvoller und leistungsfähiger, was wiederum eine Verringerung des Platzbedarfs auf der Leiterplatte und folglich eine Verringerung der Größe, der Dicke und des Gewichts aller elektrischen Komponenten, einschließlich Board-to-Wire-Steckverbinder, erfordert.

Funktionsweise von Board-to-Wire-Steckverbindern

Wie bereits erwähnt, besteht der Zweck von Board-to-Wire-Steckverbindern darin, zwei Leiterplatten direkt elektrisch zu verbinden.

Ursprünglich waren Board-to-Wire-Steckverbinder überflüssig, wenn alle Funktionen auf einer einzigen Leiterplatte realisiert werden konnten, so dass diese Methode als die kostengünstigste und preiswerteste angesehen wurde.

Um jedoch alle erforderlichen Funktionen innerhalb des begrenzten Platzes im Gerät zu realisieren, ist es praktisch, die Platine in mehrere Platinen geeigneter Größe zu unterteilen und diese in das Gerät einzusetzen, um Platz zu schaffen.

Darüber hinaus bietet die Aufteilung der Leiterplatte in Funktionseinheiten erhebliche Vorteile, was wiederum zu einer Senkung der Kosten des Geräts führt.

Durch die Aufteilung der Leiterplatte in mehrere Platinen für jede Funktionseinheit und die Kombination dieser mehreren Platinen ist es möglich, eine breite Palette von Produkten mit verschiedenen Funktionen gleichzeitig zu realisieren. Board-to-Wire-Steckverbinder sind in diesem Fall effektiv, um mehrere Platinen zu kombinieren.

Nehmen wir zum Beispiel an, dass es bei der Entwicklung eines Produkts drei Platinen gibt, um die gewünschten Funktionen zu realisieren: Platine A für Grundfunktionen, Platine B für Zusatzfunktionen und Platine C für Zusatzfunktionen.

Nur Platine A kann ein Produkt mit den meisten Grundfunktionen realisieren, während Platine A+B ein Produkt mit Zusatzfunktion B, A+C und A+B+C ein Produkt mit Zusatzfunktion B bzw. ein Produkt mit Zusatzfunktion B+C realisieren können.

Mit anderen Worten, vier Arten von Produkten können durch die Vorbereitung von Platten mit drei Funktionseinheiten und deren Kombination realisiert werden.

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Biegeprüfgerät

Was ist ein Biegeprüfgerät?

Ein Biegeprüfgerät ist ein Gerät zur Durchführung von Biegeprüfungen, bei denen eine Last auf ein Prüfstück ausgeübt wird, um dessen Festigkeit gegenüber Biegekräften zu messen.

Es besteht aus einer Vorrichtung zur Aufnahme des Prüfstücks, einem Eindringkörper zum Aufbringen der Last auf das Prüfstück und einem Detektor zur Messung der Durchbiegung. Zu den Festigkeitsprüfungen gehören neben der Biegeprüfung auch die Zugprüfung, bei der die Festigkeit eines Materials gemessen wird, wenn es auf beiden Seiten nach außen gezogen wird, und die Härteprüfung, bei der die Tiefe und die Fläche eines Eindrucks gemessen wird, indem eine harte Kugel dagegen gepresst wird – alles wichtige sicherheitsrelevante Prüfungen.

Anwendungen von Biegeprüfgeräten

Biegeprüfgeräte werden in einer Vielzahl von industriellen Bereichen eingesetzt, da Biegeprüfgeräte eine wichtige Prüfung zur Gewährleistung der Produktsicherheit sind.

Biegeprüfgeräte werden für elektronische Bauteile wie Halbleiterprodukte und Substrate sowie für medizinische Geräte wie Zahnimplantate und Geräte zur Behandlung von Frakturen verwendet, von denen einige klein genug sind, um auf einen Tisch zu passen. Größere Biegeprüfgeräte werden dagegen für Baumaterialien wie Eisenbahnschienen, Beton und Betonstahl usw. verwendet. Je nach Prüfobjekt werden Biegeprüfgeräte unterschiedlicher Größe eingesetzt.

Funktionsweise der Biegeprüfgeräte

Es gibt zwei Arten von Biegeprüfungen: die Dreipunkt-Biegeprüfung, bei der eine Last auf die Mitte des Prüfkörpers aufgebracht wird, indem beide Enden des Prüfkörpers abgestützt werden, und die Vierpunkt-Biegeprüfung, bei der die gleiche Last in gleichem Abstand von den Drehpunkten an beiden Enden aufgebracht wird. Biegeprüfgeräte sind in der Regel sowohl für die Dreipunkt- als auch für die Vierpunktbiegung erhältlich.

Der Dreipunkt-Biegeversuch eignet sich nicht für Sicherheitsprüfungen zur Bestimmung der Grundfestigkeit eines Werkstoffs, da die auf die Probe aufgebrachte Last nicht gleichmäßig ist, aber industrielle Prüfungen zur Bestimmung der Leichtigkeit des Biegens eines Werkstoffs werden mit dem Dreipunkt-Biegeversuch durchgeführt.

Bei der Vierpunkt-Biegeprüfung wird eine Last an zwei Punkten aufgebracht, aber die Kraft, die zwischen den beiden Eindringkörpern der Probe aufgebracht wird, ist gleichmäßig. Er eignet sich daher zur Prüfung der Grundbiegefestigkeit von Werkstoffen.

Bei einem Biegeprüfgerät wird die Durchbiegung (in mm) eines Probekörpers gemessen, wenn eine Biegekraft (in Newton) auf den Probekörper aufgebracht wird. Die Kurve, die die Belastung und die Durchbiegung aufzeichnet, wird von der Analysesoftware in ein Diagramm der Biegespannung (in MPa) und der Biegedehnung (in %) umgewandelt. Aus diesem Spannungs-Dehnungs-Diagramm wird die maximale Spannung ermittelt, die die Biegefestigkeit des Probekörpers darstellt.

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Näherungsschalter

Was ist ein Näherungsschalter?

NäherungsschalterNäherungsschalter sind Schalter, die die Nähe von metallischen Gegenständen berührungslos erkennen können.

Er erkennt die Nähe eines metallischen Objekts durch elektromagnetische Induktion und gibt einen Kontaktpunkt aus. Es gibt eine Vielzahl von Stromversorgungsanforderungen und Kontaktkonfigurationen für Näherungsschalter, die entsprechend der jeweiligen Situation ausgewählt werden müssen.

Anwendungen des Näherungsschalters

Näherungsschalter werden verwendet, um den Antriebszustand von Maschinen in Fabriken und anderen Anlagen zu erkennen. Spezifische Anwendungen sind folgende:

  • Erkennung des Betriebs von hydraulischen Pressen.
  • Erkennung des Betriebs von Industrierobotern
  • Zur Erkennung des Öffnungs-/Schließzustands von wichtigen Ventilen und Türen
  • Für die Positionserkennung von Servomotoren
  • Erkennung der Rotationsgeschwindigkeit von rotierenden Geräten

Erkennung von Maschinenbewegungen an den oben genannten Stellen und Ausgabe von Alarmen oder Durchführung von Ablaufsteuerungen. In den letzten Jahren sind auch wasserdichte und hitzebeständige Produkte verfügbar geworden. Da der Maschinenzustand durch Anbringen eines Eisenstücks usw. leicht festgestellt werden kann, werden sie häufig für große Anlagen in der Stahlindustrie verwendet.

Funktionsweise der Näherungsschalter

Es gibt verschiedene Arten von Näherungsschaltern, wobei induktive Näherungsschalter am häufigsten verwendet werden. Ein induktiver Näherungsschalter besteht aus einer elektromagnetischen Spule, einem Schwingkreis und einem Gehäuse.

1. Elektromagnetische Spule

Die elektromagnetische Spule ist ein Bauteil, das in dem sich nähernden Metall einen induktiven Strom erzeugt. Die elektromagnetische Spule gibt ständig ein hochfrequentes Magnetfeld ab, das bei Annäherung eines Metallgegenstandes, z. B. eines Eisenstücks, eine elektromagnetische Induktion erzeugt. Diese elektromagnetische Induktion erzeugt einen induzierten Strom in dem Metallgegenstand.

2. Schwingkreis

Der Schwingkreis ist ein Bauteil, das die von der elektromagnetischen Spule abgegebene Leistung zurückspeist. Der induzierte Strom, der im Metallgegenstand erzeugt wird, wird im Metall in Wärme umgewandelt, was zu einem Leistungsverlust führt. Der Schwingkreis erfasst diese Verlustleistung und leitet sie an den Ausgangskreis weiter. In der Regel sind die Senderschaltung und die Ausgangsschaltung auf derselben Platine untergebracht und werden extern als Kontaktsignal von der Ausgangsschaltung ausgegeben.

3. Gehäuse

Das Gehäuse ist der äußere Rahmen, der diese Schaltungskomponenten schützt. Das Gehäuse ist häufig mit einem Gewinde versehen und wird in Verbindung mit einer Gegenmutter an der Maschine befestigt. Das Gehäuse ist in der Regel mit Harz gefüllt, um das Gehäuse und die Schaltungskomponenten zu isolieren.

Weitere Informationen zum Näherungsschalter

1. Positionierung des Näherungsschalters

Bei der Verwendung von Näherungsschaltern muss die Einbaulage positioniert werden. Näherungsschalter sind berührungslose Schalter, die die Nähe eines Metalls oder eines anderen Kontaktobjekts erkennen und einen Kontaktpunkt ausgeben. Unter Positionierung des Näherungsschalters versteht man die Einstellung des Näherungsabstandes zum berührenden Objekt durch Positionierung des Näherungsschalters.

Näherungsschalter haben entsprechend ihrer Spezifikation einen festen Erfassungsabstand. Der Ausgang des Näherungsschalters wird aktiviert, wenn das erfasste Objekt in diesen Erfassungsbereich eintritt. Wenn der Näherungsschalter zu weit entfernt ist, wird er nicht ausgelöst. Daher muss der richtige Abstand durch Einstellen der Position des Näherungsschalters bestimmt werden.

Es sind auch Produkte erhältlich, die das Ansprechen des Näherungsschalters durch LED-Leuchten anzeigen. Solche Produkte sind für Positionierungsarbeiten nützlich, da die Funktion des Schalters aus nächster Nähe visuell beobachtet werden kann. Es ist jedoch zu beachten, dass das LED-Emissionsmuster von Produkt zu Produkt unterschiedlich ist. Einige Produkte emittieren Licht auch in Bereichen, die im Erfassungsbereich liegen, aber nicht zu einem Ausgangsbetrieb führen. Solche Produkte haben oft mehr als eine Emissionsfarbe.

So gibt es beispielsweise Produkte, die orange leuchten, wenn sie sich im Erfassungsbereich befinden, und grün, wenn das zu erfassende Objekt noch näher an den Näherungsschalter herangeführt wird und ein Ausgabevorgang erfolgt. Es ist daher wichtig, die Betriebsanleitung des verwendeten Produkts sorgfältig zu lesen.

2. Fehlfunktion des Näherungsschalters

Wenn der Näherungsschalter nicht funktioniert, wird eine Störung des Näherungsschalters vermutet. Es gibt viele mögliche Gründe für die Fehlfunktion, aber zwei häufige Ursachen sind:

Stromausfall

Prüfen Sie, ob die Stromversorgung des Näherungsschalters in Ordnung ist, z. B. mit einem Prüfgerät. Wenn keine Stromversorgung vorhanden ist, ist ein Stromausfall die Ursache. Wenn der Stromversorgungskreis oder die Erdung nicht korrekt ist, wird kein Signal ausgegeben, auch wenn sich das erkannte Objekt nähert. In diesem Fall wird eine Unterbrechung des Stromkreises/Erdungsdrahtes oder ein Ausfall des Netzteils vermutet.

Fehlausrichtung des Näherungsschalters

Auch eine Fehlausrichtung der Einbauposition kann die Ursache sein. Wenn sich der Schalter aufgrund einer Fehlausrichtung aus dem Erfassungsbereich entfernt hat, kann er durch Justierung der Position wiederhergestellt werden. Wenn das zu erfassende Objekt jedoch zu nahe kommt und den Näherungsschalter berührt, kann der Näherungsschalter physisch beschädigt werden.

Ist eine physische Beschädigung die Ursache, muss der Näherungsschalter ausgetauscht werden. Andere mögliche Ursachen für den Ausfall des Näherungsschalters sind Rauschen und Überspannung.

3. Näherungsschalter und Erkennung von Objekten

Näherungsschalter werden hauptsächlich zur Erkennung von metallischen Gegenständen eingesetzt. Der Grund dafür ist, dass sie die elektromagnetische Induktion als Funktionsprinzip nutzen. Um elektromagnetische Induktion zu erzeugen, muss das zu detektierende Eisenstück leitfähig sein.

In den letzten Jahren wurden jedoch induktive Näherungsschalter entwickelt, die empfindlich genug sind, um auch nichtleitende Metalle zu erkennen.

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pince à vide

Qu’est-ce qu’une pince à vide ?

Une pince à vide est un outil permettant de saisir des objets à l’aide d’un aspirateur.

Plusieurs types de pièces avec différentes tailles de ventouses, diamètres d’embout et courbures sont inclus dans l’emballage.
La combinaison optimale peut donc être utilisée en fonction de la taille et de la forme de la surface plane de l’objet à aspirer.
Les ventouses sont fabriquées en caoutchouc de silicone ou dans un autre matériau isolant. Cela les rend ainsi idéales pour les tâches où l’électricité statique doit être évitée.

Utilisations des pinces à vide

Elles sont utilisées pour saisir des pièces qui ne peuvent pas être saisies avec des pinces normales ou avec les doigts :

  • Lentilles d’appareils photo, de télescopes, de microscopes, etc.
    Le montage, le démontage et l’entretien peuvent être effectués sans rayer les lentilles vulnérables et la verrerie.
  • Pièces sphériques et de forme complexe
    Pour la fabrication et l’assemblage d’équipements de précision, ainsi que pour les maquettes en plastique, les pièces transparentes et les perles.
  • Puces et pièces de circuits intégrés (IC) et composants électroniques
    Le caoutchouc de silicone ou un autre matériau isolant choisi pour la partie aspirante, il peut également être utilisé pour les objets présentant un risque d’électricité statique.
  • Les piles et autres objets difficiles à saisir avec une pince à épiler
  • Les autocollants fins et les feuilles d’aluminium peuvent également être absorbés

Principe de la pince à vide

Les pinces à vide sont dotées d’une chambre à air qui peut être comprimée du bout du doigt.
En appuyant la pointe de l’aiguille sur l’objet dont la chambre à air est comprimée, puis en la relâchant, la chambre à air crée un vide et l’objet est attiré.

Certains pics peuvent être attachés et détachés en pressant, puis en relâchant le trou d’air avec un doigt. Au contraire, d’autres peuvent être actionnés en tenant la poignée.
Cette dernière, en particulier, peut être utilisée avec des gants et est moins affectée par l’angle de la main tenant l’aiguille.
Il existe également des produits ayant la forme d’une seringue et qui utilisent la force d’un ressort pour créer un vide en frappant.
Ils sont petits et peu coûteux, ce qui les rend faciles à transporter.
Comme il n’y a pas de mécanisme de verrouillage, ils ne conviennent pas au maintient du vide en place. Ils sont en revanche très légers et faciles à manipuler.

Outre les aspirateurs à main, il existe des aspirateurs à air comprimé reliés à une source d’énergie.
Il suffit de les brancher sur une source d’énergie et d’actionner l’interrupteur pour les utiliser. Nombre d’entre eux sont dotés d’un mécanisme simple, de sorte que le bruit de fonctionnement n’est pas gênant.
Comme ils utilisent une alimentation électrique, ils sont moins faciles à transporter. Toutefois, ils se caractérisent par leur forte capacité d’aspiration.

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joint en caoutchouc

Qu’est-ce qu’un Joints en Caoutchouc ?

Les Joints en Caoutchouc sont des joints qui protègent l’équipement et maintiennent la fonction de l’emballage, en empêchant la pénétration de poussière et d’autres substances provenant de l’extérieur.

Il peut être monté dans une rainure intégrée et il existe également un joint en Caoutchouc à double lèvre pour éviter que l’huile ne soit remuée. Les joints en Caoutchouc sont disponibles dans une large gamme de températures, les matériaux utilisés étant les caoutchoucs nitrile et fluoro.

Joints en Caoutchouc

Les joints en Caoutchouc sont utilisés pour assurer l’étanchéité d’une variété de zones et fournir un joint adéquat. Voici quelques exemples d’applications des joints en Caoutchouc

  • Graisse dans diverses machines
  • Étanchéité à la poussière
  • Joints anti-poussière pour les mouvements alternatifs
  • pour l’étanchéité des interstices
  • Joints de graisse sur les paliers à semelle pour les roulements à billes
  • Protection contre les vibrations et le bruit du vent pour les véhicules à moteur
  • Joints pour boîtes à casque

Principe des Joints en Caoutchouc

Parmi les joints en Caoutchouc, les joints en Caoutchouc à contact (DDU ou LLU) ont un couple de frottement élevé. Bien que leurs performances à grande vitesse soient limitées, leurs propriétés d’étanchéité à la graisse sont légèrement supérieures à celles des joints en caoutchouc sans contact, et ils ont la meilleure protection contre la poussière et de bonnes propriétés d’étanchéité.

En revanche, les Joints en Caoutchouc sans contact (VV ou LLB) ont un couple de frottement plus faible et de meilleures performances à grande vitesse. Ils offrent une meilleure étanchéité à la graisse que les boucliers et une meilleure protection contre la poussière que les boucliers, mais ne sont pas étanches.

D’autre part, le bouclier (ZZ) a un couple de frottement plus faible et de meilleures performances à grande vitesse. Ils ont également une meilleure étanchéité à la graisse et une meilleure protection contre la poussière, mais ne sont pas étanches. Les Joints en Caoutchouc sont constitués d’une plaque d’étanchéité en caoutchouc montée dans la bague extérieure.

Comme le Joints en Caoutchouc est en contact avec la bague intérieure, la pénétration de saletés provenant de l’extérieur est extrêmement faible. Le matériau du joint est principalement le NBR, avec une plage de température limite de fonctionnement de -40 à +120°C.

Types de Joints en Caoutchouc

1. Joints toriques

Les joints toriques sont des joints en Caoutchouc annulaires avec une section transversale circulaire. Ils sont généralement utilisés pour empêcher les fuites de liquides et de gaz en raison de la durabilité et de la compressibilité du caoutchouc.

Leur construction est simple et peut être adaptée aux espaces restreints, tels que les tuyaux et les joints. La pression du liquide ou du gaz comprime le caoutchouc et remplit l’espace avec les composants environnants, assurant ainsi un effet d’étanchéité.

2. feuilles de caoutchouc plates

Les feuilles de caoutchouc plates sont des matériaux d’étanchéité fabriqués à partir de feuilles de caoutchouc, disponibles en différentes épaisseurs et tailles. Ces Joints en Caoutchouc peuvent être coupés et traités pour obtenir des formes et des dimensions spécifiques, ce qui en fait des matériaux d’étanchéité appropriés pour des applications spéciales.

Ils sont utilisés dans divers domaines, notamment la construction, les véhicules et les machines industrielles, et possèdent d’excellentes propriétés d’étanchéité et d’absorption des vibrations. Il peut également être utilisé comme isolant électrique.

3. Joints de dilatation

Les joints de dilatation sont des matériaux d’étanchéité élastiques en Caoutchouc. Ils sont utilisés dans les bâtiments, les ponts, les pipelines et d’autres structures pour absorber les déplacements causés par les changements de température et les vibrations.

Ils réagissent à la dilatation et à la contraction causées par les changements de température, évitant ainsi les fissures et les dommages aux structures. En tant que matériau d’étanchéité nécessitant une durabilité et une résistance aux intempéries, il est efficace pour prolonger la durée de vie et garantir la sécurité.

4. joints à membrane

Les joints à membrane sont des joints à membrane en Caoutchouc, minces et flexibles. Ils se déforment en réponse aux changements de pression externe et sont utilisés dans des dispositifs tels que les vannes de contrôle des liquides et des gaz, les pompes et les instruments.

Ils sont très flexibles et durables et sont utilisés lorsqu’un contrôle de haute précision est nécessaire. La construction fine et légère de ces produits améliore également l’efficacité et les performances des équipements.

5. Joints en caoutchouc spongieux

Les joints en Caoutchouc éponge sont des matériaux d’étanchéité souples fabriqués à partir de caoutchouc mousse. Ils adhèrent facilement aux surfaces irrégulières et possèdent d’excellentes propriétés d’étanchéité à l’eau et à la poussière.

Il est utilisé dans l’assemblage d’équipements électroniques, de véhicules et de meubles, et est largement utilisé dans les situations où l’absorption des vibrations est nécessaire et comme matériau d’emballage pour remplir les espaces. Les joints en caoutchouc éponge sont flexibles et peuvent être utilisés librement en fonction de la forme, ce qui en fait des matériaux d’étanchéité appropriés pour une large gamme de conceptions de produits industriels.

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Knickarmroboter

Was ist ein Knickarmroboter?

KnickarmroboterKnickarmroboter sind Roboter mit mehreren Gelenken in den Armen, den sogenannten Armgelenken.

Die Gelenke führen die folgenden Aktionen aus:

  • Beugung und Streckung des Arms
  • Vertikale Bewegung
  • Rotationsbewegungen
  • Streck- und Kontraktionsbewegungen

Knickarmroboter verfügen über Gelenke, die menschlichen Bewegungen ähneln, z. B. Beugen und Strecken und über lineare Gelenke, die es nur bei Knickarmrobotern gibt, z. B. Streckung und Kontraktion. Dadurch können sie verschiedene Aufgaben anstelle von Menschen ausführen.

Die wichtigsten Arten von Knickarmrobotern sind vertikale und horizontale Knickarmroboter. Jeder hat eine andere Arm- und Gelenkstruktur und ist auf unterschiedliche Aufgaben spezialisiert.

Anwendungen von Knickarmrobotern

Knickarmroboter werden hauptsächlich für folgende Aufgaben anstelle von Menschen eingesetzt:

  • Schwere Aufgaben wie das Heben schwerer Lasten
  • Arbeiten, bei denen dieselbe Tätigkeit wiederholt und über einen langen Zeitraum hinweg ausgeführt wird
  • Arbeiten, die geschickte Techniken erfordern
  • Inspektionsarbeiten mit Hilfe von Sensoren und Kameras

Im Gegensatz zu Menschen ermüden Roboter nicht und können dieselben Aufgaben über lange Zeiträume hinweg präzise ausführen. Wenn man einfache Aufgaben den Robotern überlässt, können sich die Menschen mit wertschöpfenden Prozessen befassen und so die Produktivität der Fabrik erhöhen.

Die Fähigkeit des Roboters, präzise Bewegungen zu reproduzieren, ermöglicht es ihm außerdem, die Bewegungen von Facharbeitern genau nachzuvollziehen. Dies dürfte es Robotern ermöglichen, die Fähigkeiten altgedienter Techniker, die kurz vor der Pensionierung stehen, zu übernehmen und so eine Gentrifizierung der Arbeit zu verhindern. Mit der Entwicklung der KI-Technologie in den letzten Jahren können auch Sensoren und Kameras an Knickarmrobotern angebracht werden, um Inspektionen zu automatisieren.

Funktionsweise der Knickarmroboter

Glieder und Gelenke in Robotern entsprechen den menschlichen Knochen bzw. Gelenken. Bei den Gelenken handelt es sich um Rotationsachsen und lineare Mechanismen, die den Bewegungsbereich der Glieder vergrößern und es dem Roboter ermöglichen, die gleichen Aufgaben wie ein Mensch auszuführen.

Frühe Roboter wurden hydraulisch angetrieben, heute sind sie in der Regel motorisch angetrieben. Die elektronische Steuerung ermöglicht präzisere Bewegungen.

Weitere Informationen zu Knickarmrobotern

1. Vertikale Knickarmroboter

Vertikale Knickarmroboter sind Roboter, deren Gelenke so ausgerichtet sind, dass sich der Arm vertikal bewegt. Sie haben in der Regel sechs Achsen und können horizontale und vertikale Bewegungen wie X, Y und Z sowie Rotationsbewegungen wie Rx, Ry und Rz ausführen.

Sie können Bewegungen ausführen, die denen eines menschlichen Arms ähneln, da es sich um vertikale Knickarmroboter handelt:

  • Arbeiten, die eine schräge Annäherung erfordern, wie Schweißen und Lackieren
  • Werkstücktransferarbeiten, bei denen der Zugangsweg komplex ist

Es handelt sich um Arbeiten, die eine diagonale Annäherung erfordern, z. B. Schweißen, Lackieren, etc.

2. Horizontale Knickarmroboter

Horizontale Knickarmroboter sind mit drei Rotationsachsen ausgestattet, die hauptsächlich in horizontaler Richtung arbeiten. Sie werden oft auch als SCARA-Roboter bezeichnet. Zusätzlich zu den horizontalen Rotationsachsen sind Produkte mit einer zusätzlichen Achse für vertikale Bewegungen üblich.

Horizontale Knickarmroboter haben gegenüber vertikalen Knickarmrobotern die folgenden Vorteile:

  • Schnellere Bewegung in der Ebene (X-, Y- und Rz-Richtung)
  • Höhere Steifigkeit in vertikaler Richtung
  • Niedrige Betriebskosten

Einige der Aufgaben, bei denen die Vorteile der horizontalen Knickarmroboter genutzt werden, sind:

  • Entnehmen und Verpacken von Werkstücken von einem Förderband
  • Vertikales Anziehen von Schrauben
  • Ausrichten von Werkstücken in Ebenen

Bei den horizontalen und den vertikalen Knickarmrobotern handelt es sich um ein und denselben Knickarmroboter, der jedoch unterschiedliche Eigenschaften aufweist, so dass sie je nach den zu erfüllenden Aufgaben eingesetzt werden müssen.

3. Kostengünstige Knickarmroboter

Knickarmroboter kosten für industrielle Produkte mehr als 10 000 USD, aber in den letzten Jahren sind preisgünstige Knickarmroboter von verschiedenen Herstellern erhältlich geworden. Diese Roboter werden hauptsächlich für die elektronische Konstruktion und zum Programmierenlernen verwendet.

Billigroboter sind schon für einige hundert USD zu haben, aber da sie billige Gelenkstrukturen und Motoren verwenden, sind ihre Positioniergenauigkeit, die Genauigkeit bei wiederholten Stopps, die Betriebsgeschwindigkeit und die Haltbarkeit viel geringer. Beim Kauf eines Roboters muss sorgfältig geprüft werden, ob er dem praktischen Einsatz standhalten kann.

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anémomètre 

Qu’est-ce qu’un anémomètre  ?

Un anémomètre est très important pour mesurer la vitesse et le volume de l’air dans un bâtiment. Un bâtiment typique étant étanche à l’air, il y a très peu d’échange d’air en l’état.

La ventilation est donc assurée par des ventilateurs et des conduits. Néanmoins, la quantité de ventilation est régulée par le volume de la pièce et le nombre de personnes qui s’y trouvent. Un anémomètre est alors utilisé pour s’assurer que cette ventilation conserve sa capacité nominale et que l’environnement humain dans la pièce reste adéquat.

Il existe un autre anémomètre similaires mais ce dernier mesure la vitesse. Pour mesurer le volume d’air à partir de la vitesse du vent, il faut calculer la surface des conduits, etc.

Utilisations des anémomètres

Les anémomètres sont utilisés pour mesurer si un débit d’air adéquat est contrôlé. L’utilisation la plus courante consiste donc à vérifier que la ventilation d’un bâtiment est utilisée de manière appropriée.

Le volume de ventilation d’un bâtiment est strictement déterminé par l’usage auquel il est destiné. Un anémomètre est utilisé pour mesurer son volume de ventilation.

Ils sont également utilisés pour mesurer le débit d’air des séchoirs destinés au séchage de denrées alimentaires.

Certains aliments ne peuvent pas être séchés à haute température. Dans ce cas, ils sont séchés en déversant une grande quantité d’air froid ayant un point de rosée bas. Le débit d’air est aussi important que le point de rosée, c’est pourquoi on utilise un anémomètre pour le mesurer.

Principe des anémomètres

Contrairement à l’anémomètre de vitesse, celui-ci doit mesurer et prendre en compte tous les flux d’air sortant des conduits et des tuyaux. L’anémomètre de vitesse, quant à lui, peut mesurer n’importe quelle partie des conduits et des tuyaux. De ce fait, le nombre de tours de l’hélice et la chute de pression due au tube de Pitot peuvent être mesurés. Cependant, il ne peut pas mesurer le débit du vent de cette manière.

C’est pourquoi les anémomètres de volume d’air sont équipés de grands cônes ou de capots afin de pouvoir être fixés directement sur les conduits et les tuyaux. Certains produits sont donc disponibles avec une large gamme de cônes et de capots, ce qui permet de les utiliser dans de nombreux endroits différents.

Dans les modèles haut de gamme, les mesures peuvent être prises non seulement à la sortie, mais aussi à l’entrée.

En principe, la marge d’erreur du mesureur est faible, mais il faut veiller à éviter les fuites d’air.

Cependant, comme les anémomètres doivent être montés directement sur le conduit, ils ont tendance à être volumineux et peuvent être légèrement difficiles à utiliser.

Cependant, ils sont généralement faciles à utiliser et fournissent des résultats en un coup d’œil, ce qui les rend très utiles pour mesurer les volumes de ventilation.

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séparateur magnétique

Qu’est-ce qu’un séparateur magnétique ?

Un séparateur magnétique (trieur magnétique) est un appareil qui utilise des aimants pour retirer les métaux des objets.

Les aimants sont utilisés pour éliminer les substances magnétiques. Les métaux qui peuvent être éliminés par les séparateurs magnétiques sont l’acier, l’acier inoxydable et même les métaux légers tels que l’aluminium.

Même des métaux de quelques micromètres à plusieurs dizaines de millimètres peuvent être retirés.

Utilisations des séparateurs magnétiques

Les séparateurs magnétiques sont utilisés dans divers secteurs industriels. Les utilisations typiques sont le tri des matières premières dans les industries sidérurgique et minière.

1. Industrie sidérurgique

Dans l’industrie sidérurgique, les séparateurs magnétiques sont utilisés pour séparer le fer du minerai de fer et de la ferraille. Le processus de production de l’acier exigeant du fer pur, les séparateurs magnétiques jouent un rôle important dans l’élimination des autres impuretés.

Ils sont également utilisés pour éliminer les substances magnétiques présentes dans les déchets et les matériaux recyclés, contribuant ainsi à l’efficacité du processus de recyclage et à la récupération des matériaux.

2. Industrie minière

Dans l’industrie minière, ils sont utilisés pour séparer les substances magnétiques contenues dans les minerais et les sables minéraux. Plus précisément, il s’agit d’éliminer le fer contenu dans le minerai de fer. Dans l’industrie du cuivre et dans d’autres industries de fusion, l’acier inoxydable et l’aluminium peuvent constituer des impuretés nuisibles et sont donc éliminés par les séparateurs magnétiques.

3. Industries alimentaires, de la confiserie, du papier et de la pâte à papier

Dans les industries de l’alimentation, de la confiserie, du papier et de la pâte à papier, les séparateurs magnétiques sont utilisés pour éliminer les métaux des matières premières. Comme des micro-métaux peuvent être introduits au cours du processus de fabrication, cet équipement est essentiel pour les éliminer et garantir une production sûre.

4. Industries du ciment, des aliments pour animaux et des engrais

Les séparateurs magnétiques sont également utilisés dans les industries du ciment, des aliments pour animaux et des engrais pour éliminer les pièces métalliques.

Principe des séparateurs magnétiques

Le principe des séparateurs magnétiques est relativement simple : ils utilisent l’action des forces magnétiques qui attirent les matériaux magnétiques pour les séparer des matériaux non magnétiques. Les séparateurs magnétiques utilisent des aimants ou d’autres dispositifs qui génèrent une force magnétique.

Les substances non magnétiques situées à proximité de l’aimant ne sont pas attirées par la force magnétique. Les substances non magnétiques peuvent donc passer à travers le séparateur magnétique. Les substances magnétiques et non magnétiques peuvent ainsi être séparées.

Dans les séparateurs magnétiques, des mécanismes sont prévus pour collecter et éliminer les matériaux magnétiques attirés par la force magnétique. Les matériaux magnétiques qui adhèrent au tambour ou à la bande rotative d’un séparateur magnétique sont éliminés, par exemple, à l’aide d’air comprimé.

Types de séparateurs magnétiques

Les séparateurs magnétiques peuvent être classés en trois catégories : à bande transporteuse, à suspension, à tambour et par voie humide.

1. Type à bande transporteuse

Ce type de machine place des éléments magnétiques sur une bande transporteuse et sépare les matériaux magnétiques tout en les transportant. Le convoyeur à bande passe au-dessus du corps magnétique, de sorte que les substances magnétiques adhèrent au corps magnétique et que les substances non magnétiques passent au-dessus du convoyeur à bande.

Les systèmes de convoyeurs à bande peuvent traiter de grandes quantités de matériaux. Ils conviennent donc aux situations où une productivité élevée est requise, comme dans les industries du recyclage et de l’acier.

2. Type suspendu

Ce système utilise des éléments magnétiques suspendus pour séparer les substances magnétiques. L’élément magnétique est monté sur un cadre ou une structure de support et placé à proximité du passage par lequel passe le matériau. Les substances magnétiques sont attirées par le corps magnétique, tandis que les substances non magnétiques passent à travers.

Les systèmes de suspension peuvent être intégrés dans des convoyeurs et des canalisations. Ils s’intègrent donc facilement dans les systèmes existants.

3. Type à tambour

Ce système utilise un corps magnétique rotatif en forme de tambour pour séparer les substances magnétiques. Les substances passent le long du tambour et les substances magnétiques sont adsorbées sur la surface du tambour. Les substances non magnétiques, quant à elles, passent à travers le tambour et sont séparées. La rotation du tambour déplace les substances magnétiques vers une autre zone, où elles sont collectées ou séparées.

Les substances magnétiques sont adsorbées à la surface du tambour et se caractérisent donc par une efficacité et un rendement de séparation élevés.

4. Type humide

Il s’agit de séparateurs magnétiques utilisés dans un environnement liquide. Ils fonctionnent dans un environnement humide pour séparer les substances magnétiques en suspension dans les liquides. En général, les particules magnétiques en suspension dans le liquide sont attirées, collectées et séparées par un corps magnétique en forme de tambour.

Dans un environnement humide, les substances magnétiques ont tendance à se déposer dans le liquide et le taux de récupération peut être élevé.

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tige de gougeage

Qu’est-ce qu’une tige de gougeage ?

Une tige de gougeage est une tige de carbone destinée au gougeage à l’aide d’un poste à souder.

L’objectif du gougeage est ici d’éliminer les défauts survenus lors du soudage. Un arc électrique est généré entre la tige de gougeage en carbone et la plaque de métal, ce qui fait fondre le métal autour de la zone du défaut et en même temps retire mécaniquement le métal fondu, en rainurant la plaque de métal.

Il convient de noter que le terme “arc” fait référence au soudage à l’arc utilisant le phénomène de décharge électrique. Il désigne une méthode de soudage dans laquelle le métal de base et les tiges de gougeage sont fondus par la forte chaleur de l’arc généré entre le métal de base et la gouge.

Utilisations des tiges de gougeage

Les tiges de gougeage sont utilisées dans la méthode arc-air. La méthode arc-air est une méthode dans laquelle le matériau de base métallique est fondu par un arc et le métal fondu résultant est soufflé par un jet d’air à grande vitesse pour creuser une tranchée.

Les principales utilisations sont les charpentes métalliques, les ponts, la construction navale et la fabrication de boîtes de conserve. Il peut également être utilisé pour découper des pièces moulées, par exemple pour couler des pièces moulées, découper le métal chaud à l’embouchure et découper des nids.

D’autres utilisations comprennent le biseautage en U, la coupe et le perçage de plaques d’acier doux et le traitement des soudures de réparation de la fonte et de l’acier moulé.

Principe des tiges de gougeage

Le gougeage à l’arc pneumatique avec des tiges de gougeage consiste à placer une tige de gouge entre une torche et un arc à courant continu ou alternatif entre cette électrode et le métal de base, qui fond localement et est soufflé par l’air pour creuser une rainure.

Le processus peut également être réalisé sans air, à l’aide d’une machine à souder à courant alternatif ou continu, avec une baguette de soudage enduite d’un flux spécial sur un fil d’âme en acier doux. Le biseautage de la fonte inoxydable, de l’acier doux, de l’acier moulé et de divers aciers alliés, l’élimination des défauts tels que les rainures et les fissures, et le perçage des trous peuvent être facilement réalisés en ajustant le courant et l’angle entre la baguette de soudage et le métal de base.

Un angle de 10° à 30° entre la baguette de soudage et le métal de base convient. Les angles plus petits offrent une bonne maniabilité, mais entraînent une usure importante de la baguette de soudage. Inversement, si l’angle est plus grand, il est possible de réaliser un gougeage profond, mais le flux de métal en fusion est réduit.

Types de tiges de gougeage

1. Tiges de gougeage à courant continu

Les tiges de gougeage peuvent être utilisées pour le biseautage, le découpage, le perçage et l’élimination des rayures sur les plaques d’acier.

2. Tiges de gougeage à courant alternatif

Les tiges de gougeage AC sont fabriquées à partir d’une matière première spéciale de haute qualité qui résout complètement la difficulté de l’arc électrique inhérente à l’AC. L’excellente sécurité de l’arc électrique améliore l’efficacité et la rentabilité du travail.

3. Tiges de gougeage creuses à courant continu

Les tiges de gougeage creuses DC sont idéales pour creuser des marques de gougeage lisses. Avec les tiges de gougeage normales, la profondeur du fossé de gougeage est creusée fortement, mais avec les creuses, le courant n’est pas concentré à la pointe, il est donc plus facile de creuser un fond peu profond, en forme de U.

Autres informations sur les tiges de gougeage

Méthodes de gougeage

Il existe deux méthodes de gougeage à l’aide de tiges qui sont les suivantes : 

1. La méthode de gougeage à l’arc à l’air et au carbone
La méthode de gougeage à l’arc au carbone à l’air est une méthode dans laquelle un arc est généré entre les tiges de gougeage et le matériau de base, ce qui fait fondre le matériau de base et élimine les défauts. Lorsque le métal de base est fondu, un jet d’air est injecté le long des tiges de gougeage pour enlever le métal fondu.

La méthode de gougeage à l’arc à l’air et au carbone est plus efficace que les méthodes conventionnelles et peut également être utilisée sur l’acier inoxydable. Un autre avantage est qu’elle a moins d’impact sur le métal de base.

2. Méthode de gougeage à l’arc plasma
La méthode de gougeage à l’arc plasma est une méthode de découpe au plasma et une méthode transitoire à l’arc plasma. L’énergie à haute densité et à haute température de l’arc plasma provoque peu de déformation après le gougeage et peut être appliquée à n’importe quel métal.

Un autre avantage est que l’opération peut être automatisée et qu’elle ne génère pas autant de bruit et de poussière que la méthode de gougeage à l’arc à l’air comprimé. C’est pourquoi la méthode de gougeage à l’arc plasma est souvent utilisée pour le gougeage.

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Tischbohrmaschine

Was ist eine Tischbohrmaschine?

Tisch BohrmaschinenTischbohrmaschinen sind kleine Bohrmaschinen, die auf einer Tischplatte installiert sind.

Mit Hilfe von Bohrern, die an einer motorisierten Spindel befestigt sind, werden Löcher senkrecht zum Material gebohrt. Tischbohrmaschinen werden zum manuellen Bohren verwendet, wobei das Material auf dem Tisch befestigt wird.

Sie sind leicht zu transportieren und klein genug, um auf einer Tischplatte zu arbeiten, ohne zu viel Platz zu beanspruchen. Es ist jedoch erforderlich, den für das Material geeigneten Bohrer auszuwählen und die entsprechende Vorschubgeschwindigkeit einzustellen.

Anwendungen von Tischbohrmaschinen

Im Folgenden sind einige der typischen Anwendungen von Tischbohrmaschinen aufgeführt:

  • Bohren
    Bohren von Löchern in Metallteile, Möbelteile, etc., Holz und Kunststoff
  • Gewindeschneiden (Herstellung von Schraubenlöchern)
    Herstellung von Schraubenlöchern in Metall- und Aluminiumblechen etc.
  • Nutenfräsen und Oberflächenbearbeitung
    Schnitzen von Nuten und Erweitern von Nuten in Metall- und Kunststoffteilen, Oberflächenbearbeitung von Teilen durch Schneiden und Schleifen
  • Schneiden von Metall und Kunststoff
    Schneiden von Metall- und Kunststoffstäben und -platten, Verformung von Materialien
  • Schleifen und Polieren
    Schleifen und Polieren von Metall- und Kunststoffteilen, Oberflächenbearbeitung von Teilen mit Schleifscheiben und Schleifwerkzeugen
  • Feinbearbeitung von elektronischen und anderen Bauteilen
    Bohren von Löchern in Leiterplatten, Bohren für die Montage und Demontage von elektronischen Bauteilen

Funktionsweise der Tischbohrmaschinen

Der Prozess des Bohrens von Löchern in Tischbohrmaschinen läuft wie folgt ab:

1. Befestigen des Materials

Legen Sie das Material in der richtigen Position auf den Tisch der Tischbohrmaschine. Sichern Sie das Material mit einer Klemme oder einem Schraubstock, um Fehlausrichtungen und Bewegungen zu minimieren. Wenn das Material nicht gesichert ist, ist dies gefährlich, da es zu Problemen mit der Bearbeitungsgenauigkeit und der Sicherheit führen kann.

2. Auswahl des Bohrers

Wählen Sie den geeigneten Bohrer für die Lochgröße und das Material. Bohrer gibt es in verschiedenen Durchmessern und Typen und sollten entsprechend dem zu bearbeitenden Material ausgewählt werden.

3. Montage des Bohrers

Montieren Sie den ausgewählten Bohrer auf das Bohrfutter der Bohrmaschine. Sie müssen bei der Installation richtig angezogen werden und gewährleisten, dass der Bohrer sicher befestigt ist.

4. Einstellen der Bearbeitungsbedingungen

Stellen Sie je nach Art des zu bearbeitenden Materials und der Größe des Bohrers die geeignete Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit ein. Bohrmaschinen sind in der Regel mit Drehknöpfen und Hebeln zum Einstellen der Drehzahl und des Vorschubs ausgestattet.

5. Mit dem Bohren beginnen

Sobald die Bearbeitungsbedingungen eingestellt sind, betätigen Sie den Schalter oder Hebel, um den Motor einzuschalten und die Bohrkrone zu drehen. Nach leichtem Aufsetzen der Bohrerspitze auf die Oberfläche des Materials wird der Bohrer unter allmählichem Druck abgesenkt.

6. Bohren von Löchern

Das Loch wird durch schrittweises Vorschieben des Bohrers gebohrt, und wenn eine bestimmte Tiefe erreicht ist, wird der Bohrer nach oben gezogen, um die Späne zu entfernen. Dies verhindert die Ansammlung von Spänen und Spänen und gewährleistet eine genaue Bohrung.

7. Ende des Bohrens

Nach Beendigung des Bohrvorgangs schalten Sie den Motor der Bohrmaschine aus und ziehen den Bohrer langsam nach oben aus dem Material. Benutzen Sie beim Hochziehen der Bohrkrone den Fahrhebel oder die Kurbel der Bohrmaschine, um die Bohrkrone in die richtige Position zu bringen.

8. Materialentnahme

Entfernen Sie das Material aus der Bohrmaschine, wenn der Bohrvorgang abgeschlossen ist. Entfernen Sie das Material, indem Sie die Klemmen und Schraubstöcke lockern und das Material vorsichtig handhaben. Beim Entfernen des Materials muss vorsichtig vorgegangen werden, um Verletzungen oder Schäden zu vermeiden.

Aufbau von Tischbohrmaschinen

Die Grundstruktur einer Tischbohrmaschine besteht aus den folgenden Elementen:

1. Sockel

Der Sockel einer Tischbohrmaschine ist das Fundament der Maschine. Der Sockel ist in der Regel aus Gusseisen oder Stahl gefertigt und sorgt für die Gesamtstabilität der Bohrmaschine.

2. Spindel

Die Spindel ist die zentrale Achse der Bohrmaschine und dient der Aufnahme und Drehung des Bohrers. Die Spindel ist mit einem Motor verbunden, der die Rotationskraft überträgt. Sie verfügt außerdem über einen Mechanismus (Pinole), der auf und ab bewegt werden kann, um die Position des Bohrers einzustellen.

3. Bohrfutter

Das Bohrfutter ist an der Spindel befestigt und hält die Bohrkrone fest. Bohrfutter gibt es im Allgemeinen in Form von Schlüsselfuttern oder schlüssellosen Futtern, die den Bohrer der entsprechenden Größe einspannen und sichern.

4. Pinole

Die Pinole ist die Komponente, die die vertikale Bewegung der Spindel und des Bohrers steuert. Es gibt zwei Arten von Pinole: manuell und elektrisch. Bei der manuellen Ausführung wird die Pinole gedreht und nach oben und unten bewegt, um die Tiefe des Bohrers einzustellen, während bei der elektrischen Ausführung die Pinole durch einen Motor automatisch nach oben und unten bewegt wird.

5. Tisch

Der Tisch ist eine ebene Fläche, auf die das Material gelegt wird und die sich unter der Bohrkrone befindet. Der Tisch kann nach oben, unten, links oder rechts bewegt werden, so dass das Material genau positioniert werden kann. Klemmen oder Schraubstöcke werden verwendet, um das Material auf dem Tisch zu befestigen.

6. Motor

Der Motor treibt die Tischbohrmaschinen an und lässt die Spindel rotieren. Im Allgemeinen werden Elektromotoren verwendet. Die Leistung des Motors bestimmt die Drehzahl und das Drehmoment, die sich auf die Effizienz und die Genauigkeit der Bearbeitung auswirken.

Weitere Informationen über Tischbohrmaschinen

1. Vorteile von Tischbohrmaschinen

Tischbohrmaschinen sind klein genug, um bei begrenztem Arbeitsraum eingesetzt zu werden, und leicht genug, um leicht bewegt und gelagert werden zu können. Ein weiterer Vorteil ist, dass sie auch von Anfängern leicht zu handhaben sind. Sie sind relativ einfach zu bedienen und für einfache Bohrarbeiten geeignet. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Maschine auf einer Werkbank installiert wird, so dass das Werkstück leicht darauf befestigt werden kann.

Darüber hinaus sind Tischbohrmaschinen in der Regel mit einem Bohrfutter ausgestattet, das verschiedene Bohrergrößen aufnehmen kann, so dass Löcher unterschiedlicher Größe gebohrt werden können. Durch die Auswahl der Bohrer je nach Material und Bearbeitungszweck können Tischbohrmaschinen eine Vielzahl von Materialien bearbeiten, darunter Holz, Kunststoffe und Metalle.

2. Nachteile von Tischbohrmaschinen

Tischbohrmaschinen sind in der Regel klein und können keine großen Werkstücke bearbeiten. Aufgrund des begrenzten Arbeitsraums ist es schwierig, große oder lange Werkstücke zu befestigen, und die Abmessungen des Werkstücks sind begrenzt.

Sie eignen sich hauptsächlich für leichte und präzise Arbeiten, nicht aber für das Bohren großer Mengen von Löchern oder die Bearbeitung schwerer Materialien. Nur bedingt geeignet für lange Dauereinsätze oder für Arbeiten mit hoher Belastung. Spezialisiert auf die Bearbeitung in einem begrenzten Arbeitsbereich. Für die Bearbeitung von komplexen Geometrien oder Winkeln können andere Werkzeugmaschinen erforderlich sein.

Einige Tischbohrmaschinen haben eine begrenzte Motorleistung. Hohe Geschwindigkeiten und schwere Bearbeitungen sind nur begrenzt möglich, so dass leistungsfähigere Werkzeugmaschinen gewählt werden müssen, wenn Geschwindigkeit und Leistung erforderlich sind.

3. Betriebsarten von Tischbohrmaschinen

Manueller Betrieb

Bei der manuellen Ausführung muss der Bediener die Bearbeitungsgenauigkeit manuell einstellen, indem er die Spindel auf und ab bewegt und den Tisch von Hand verschiebt. Der Bediener kann die Höhe der Pinole und des Tisches je nach Größe und Form des zu bearbeitenden Materials einstellen.

Der manuelle Typ bietet zwar eine größere Flexibilität bei der Anpassung an das Werkstück, kann aber auch zu einer langsameren Bearbeitung und geringeren Produktivität führen.

Automatischer Betrieb

Der automatische Typ ermöglicht eine hochpräzise Bearbeitung, da die Pinole und der Tisch automatisch betrieben werden. Der Bediener stellt einfach das Material ein und die Maschine bearbeitet es automatisch. Automatikmaschinen sind teurer, da sie eine fortschrittliche Steuerungstechnik erfordern. Automatikmaschinen eignen sich für die Massenproduktion und sind ideal, wenn eine hochpräzise Bearbeitung erforderlich ist.