月: 2023年4月

Ciclohexanona

¿Qué es la Ciclohexanona?

La ciclohexanona es un compuesto orgánico de fórmula molecular C6H10O.

Es una cetona cíclica, con un grupo metileno del ciclohexano sustituido por un grupo carbonilo. También se conoce como cetohexametileno, cetona pimélica, ciclohexilcetona, anón, etc. Su número de registro CAS es 108-94-1.

El reordenamiento de Beckmann de la ciclohexanona oxima también produce caprolactama, un intermediario en la fabricación de 6-nilón y 6,6-nilón.

Usos de la Ciclohexanona

Los principales usos de la ciclohexanona son:

Caprolactama, ácido adípico, materia prima del nailon.
Disolventes de alto punto de ebullición para celuloide, grasas, ceras, caucho, resinas sintéticas y lacas de resina.
Decapantes para pinturas y barnices

En particular, la mayoría de las aplicaciones son como materia prima para el 6-nylon y el 6,6-nylon. Además, a veces se utiliza como disolvente o como activador de reacciones de oxidación.

Propiedades de la Ciclohexanona

La ciclohexanona tiene un peso molecular de 98,14, un punto de fusión de -32,1 °C y un punto de ebullición de 156 °C. Es un líquido incoloro con un olor específico a temperatura ambiente. Se dice que el olor es similar al de la acetona alcanforada.

La sustancia se oxida y se vuelve amarilla si se deja durante mucho tiempo. Es extremadamente soluble en etanol y éter dietílico y ligeramente soluble en agua. Su densidad es de 0,9478 g/cm3.

Tipos de Ciclohexanona

Los tipos de ciclohexanona generalmente disponibles en el mercado incluyen productos reactivos para investigación y desarrollo, química industrial y química fina. Los productos reactivos para I+D suelen utilizarse como materias primas para síntesis orgánica y como disolventes.

Los tipos de capacidad incluyen 500 ml, 15 kg y 17 kg, y estos productos se venden en volúmenes relativamente grandes entre los productos reactivos. En productos industriales como la química industrial y la química fina, está disponible en latas de aceite (16 kg), bidones (190 kg) y contenedores (1.000 litros).

Otros Datos sobre la Ciclohexanona

1. Síntesis de la Ciclohexanona

Se han descrito varios métodos para la síntesis de ciclohexanona: el primero es la oxidación del ciclohexano. Esta reacción está catalizada por acetatos o naftenatos de cobalto o manganeso. Se forma una mezcla de ciclohexanona y ciclohexanol, que puede separarse por destilación si se desea aislarla.

Otros métodos incluyen la deshidrogenación del ciclohexanol a 400-450 °C utilizando un catalizador de zinc o cobre y la hidrogenación del fenol a 140-170 °C en fase vapor utilizando un catalizador de paladio como Pd-CaO/Al2O3.

2. Reacción de Síntesis de Materias Primas de Nailon

Una reacción química útil de la ciclohexanona es la síntesis de materias primas de nailon: la reacción sintética de la ε-caprolactama, materia prima del 6-nylon, es la siguiente

Condensación con hidroxilamina para formar ciclohexanona oxima
Conversión del producto intermedio obtenido en la reacción anterior en ε-caprolactama mediante la reacción de reordenación de Beckmann.

La apertura en anillo también se produce por oxidación con ácido nítrico de una mezcla de ciclohexanona y ciclohexanol, dando lugar a la síntesis de ácido adípico. El ácido adípico es una sustancia utilizada como materia prima para el 6,6-nilón.

3. Reactividad de la Ciclohexanona

La ciclohexanona es una sustancia estable en condiciones normales de almacenamiento y manipulación de acuerdo con la normativa legal. Existe riesgo de reacción con agentes oxidantes fuertes, como el ácido nítrico, con el consiguiente riesgo de incendio o explosión.

En el almacenamiento, es necesario evitar la mezcla con tales agentes oxidantes fuertes. A temperaturas superiores a 44°C, puede producirse una mezcla explosiva de vapor/aire.

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Acetal

¿Qué es el Acetal?

Acetal es un término genérico para compuestos con una estructura en la que el mismo carbono tiene dos enlaces éter y se representa por RCH(OR’)2 como fórmula estructural general. También se utiliza a veces como abreviatura de diacetal de acetaldehído, un compuesto típico con dicha estructura, es decir, 1,1-dietoxietano.

Este último, el 1,1-dietoxietano, es un líquido volátil incoloro y está clasificado como líquido inflamable, irritante para los ojos y tóxico para órganos diana específicos (exposición única) en la clasificación del SGA. La normativa también lo designa como peligroso e inflamable según la Ley de Seguridad e Higiene en el Trabajo y como líquido inflamable de categoría 4 según la Ley de Servicios contra Incendios.

Usos del Acetal

Entre los usos habituales del acetal se encuentran las materias primas para resinas y los intermedios protectores en síntesis orgánica. El 1,1-dietoxietano, cuya abreviatura es acetal, también se utiliza como materia prima para disolventes orgánicos y aromatizantes sintéticos.

Las resinas con estructura acetálica se denominan comúnmente resinas acetálicas o poliacetales y se producen por polimerización del monómero formaldehído. Es uno de los polímeros más utilizados como plástico de ingeniería, con una excelente resistencia, módulo y resistencia al impacto.

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pince coupante

Qu’est-ce qu’une pince coupante ?

Alicates Les pinces sont des outils de coupe en forme de ciseaux.

Elles ont des lames tranchantes et sont utilisées pour couper les fils et les câbles. Les pinces coupantes étant un outil de coupe courant, elles sont souvent utilisées à la maison et dans les travaux de câblage, tout comme le tournevis à tête plate ou phillips.

Elles conviennent aux travaux minutieux car elles peuvent couper des zones précises. Il existe différents types de formes de pointes de lames et de matériaux, chacun ayant une capacité de coupe différente, une section transversale de la coupe, des matériaux adaptés à la coupe, des situations appropriées, etc.

Lors de l’utilisation de pinces, il existe un risque de projection des morceaux coupés. Il est conseillé de porter des lunettes de sécurité.

Utilisations des pinces coupantes

Les pinces coupantes sont principalement utilisées pour couper des fils métalliques mais aussi pour un large éventail de tâches de coupe différentes.

Parmi les pinces spécialisées dans la coupe de matériaux autres que le métal, l’on trouve les pinces à plastique, utilisées pour découper les modèles en plastique, et les pinces à masquer, qui empêchent la colle du ruban de masquage d’adhérer à la lame.

En principe, les pinces coupantes sont petites et légères et sont souvent rangées dans les ménages ordinaires. Outre le bricolage à domicile et les travaux manuels, elles sont également utilisées pour les travaux d’électricité et les réparations de produits électriques.

Comme il existe une large gamme de prix pour les différents produits, il est important d’utiliser le bon produit pour le bon usage.

Principe des pinces coupantes

Les pinces coupantes sont construites en utilisant à bon escient le principe de l’effet de levier, ce qui leur confère une grande capacité de coupe. Si l’on compare les formes des pinces et des ciseaux, la principale différence entre eux est la longueur du tranchant.

Si l’on compare la longueur de l’axe central de rotation et du tranchant des ciseaux et des pinces respectivement, les pinces sont extrêmement courtes. En appliquant le principe de l’effet de levier, le point d’appui est l’axe central de rotation de la pince, le point de force est la poignée et le point d’action est la lame de la pince.

Plus l’axe central de rotation des pinces, qui est le point de départ, est proche du tranchant, et plus la poignée, qui est le point de force, est longue, plus il est possible d’appliquer de force lors de la coupe. Aussi, des objets peuvent être coupés avec moins de force.

C’est pourquoi, pour couper des objets épais avec des ciseaux, il est plus facile de couper près du point de pivot, l’axe central de rotation, c’est-à-dire à la racine de la lame.

Choisir une pince coupante

Lorsque vous choisissez des pinces coupantes, tenez compte des trois points suivants :

1. Différents types de pinces

Il existe différents types de pinces, en fonction de l’épaisseur et du matériau de l’objet à couper. Les pinces les plus courantes sont les suivantes :

Pinces fortes

Les pinces fortes sont adaptées à la coupe de matériaux durs tels que les fils et les câbles électriques. Elles mettent l’accent sur la force de coupe plutôt que sur la douceur de la surface de coupe. Elles sont donc tranchantes, mais la surface de coupe est également caractérisée par une forme montagneuse.

Pinces d’électricien

Les pinces d’électricien sont principalement utilisées pour couper le câblage et peuvent facilement couper des fils durs. Certaines pinces d’électricien sont spécialement conçues pour les travaux de câblage et sont équipées d’une fonction permettant d’enlever la gaine des fils, ce qui les rend adaptées aux travaux de câblage.

2. Forme de la lame

Il existe deux types de lames de pinces : à simple tranchant et à double tranchant. Le double tranchant est adapté à la coupe des matériaux durs et le simple tranchant à la coupe des matériaux tendres.

3. Angle de la lame

Il existe deux types de pinces à simple tranchant : les lames droites et les lames rondes. Les lames rondes mettent l’accent sur le tranchant, tandis que les lames droites sont conçues pour rendre la surface de coupe aussi plate que possible.

Il est à noter que plus l’angle des deux lames est prononcé, meilleures sont les performances de coupe, mais aussi plus la surface de coupe est rugueuse et moins la lame est résistante.

Types de pinces coupantes

Comme mentionné ci-dessus, il existe différents types de pinces. En plus, des pinces fortes et des pinces électriques, les pinces les plus courantes sont les suivantes :

Pinces thermiques.
Pinces diagonales.
Pinces de précision.
Pinces en plastique.
Pinces d’extrémité.
Micro pinces.

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Seedling Incubator

What Is a Seedling Incubator?

A seedling incubator is a specialized device designed to facilitate the germination of seeds by housing seedling boxes. Equipped with thermostats and steam devices, it maintains optimal temperatures for uniform seedling growth. Seedlings typically germinate in about 60 hours, with initial greening occurring within 2 days.

This equipment is particularly beneficial in regions with unpredictable weather or unstable temperatures. In colder areas, seedling incubators are essential for ensuring stable germination and early growth.

Uses of Seedling Incubators

Seedling incubators are primarily used for rice seedling germination. They provide a controlled environment for seedlings, ensuring stability even during sudden temperature drops. Besides rice, these incubators are also used for vegetable seedlings and other purposes like malted rice fermentation, overwintering ornamental plants, and hydroponics systems.

Features of Seedling Incubators

The interior of a seedling incubator typically includes shelves for stacking seedling boxes. The unit is fitted with a heater to generate steam, creating an ideal germination environment. This systematic approach to germination is unaffected by irregular weather. Some models are compatible with various seedling pots, requiring minimal or no modification.

Pros

Seedling incubators allow for predictable agricultural operations, independent of weather conditions. They offer precise temperature settings and automated management. These units are easy to assemble without tools, and the lack of manual arrangement in a plastic greenhouse leads to efficient land use and reduced labor.

Cons

Large seedling incubators require specific power supplies (single-phase 100 V or 3-phase 200 V) and must be installed on flat surfaces. They are sensitive to external factors like direct sunlight and wind, and heaters are susceptible to water damage, posing a risk of electric shock if not installed correctly.

Types of Seedling Incubators

Seedling incubators vary in size and function, from large agricultural units to smaller home garden models.

1. Forklift-Compatible Seedling Incubators

Agricultural seedling incubators may be forklift-compatible, accommodating a wide range of capacities. Optional accessories like vinyl covers and shelf cleats can enhance stability and reduce labor.

2. Seedling Incubators for Home Gardens

Smaller electric heated incubators with lids are suitable for the indoor cultivation of vegetables and herbs. They offer efficient energy usage and temperature control, making them ideal for low-temperature cultivation periods.

Other Information on Seedling Incubators

1. Handling Precautions

Care should be taken to avoid water contact with power sources, thermostats, or heaters and to ensure proper grounding. It’s recommended to test temperatures before placing seedling boxes inside. When using a forklift, caution is advised to prevent accidents.

2. Optimal Cultivation Temperatures

Understanding the ideal cultivation temperatures for various plants is crucial. For example, rice seedlings thrive at 86 °F (30 ℃), but higher temperatures increase disease risk. Regular cleaning and disinfection are essential, especially with used incubators, to prevent disease outbreaks.

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Verzahnung

Was ist eine Verzahnung?

Verzahnung ist eine Bearbeitungstechnik zur Herstellung der Zahnform eines Zahnradteils. Ein rotierendes Messer wird auf einem feststehenden Werkstück auf und ab bewegt, um die Zähne des Zahnrads zu erzeugen. Die Verzahnung wird mit einer speziellen Werkzeugmaschine, der Verzahnungsmaschine, durchgeführt. Zahnradfräsmaschinen werden auch als Wälzfräsmaschinen bezeichnet.

Wenn das Zahnrad ungenau ist, baut sich jedes Mal, wenn die Zahnräder ineinandergreifen, eine Last auf der Kontaktfläche auf. Wenn sich diese Belastung weiter aufbaut, kann das Teil beschädigt werden, so dass diese Bearbeitungsmethode eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit erfordert.

Anwendungen der Verzahnung

Die Verzahnung wird zur Herstellung von Getriebeteilen verwendet. Je nach den Spezifikationen der Maschine, die die Zahnräder verwendet, gibt es Zahnräder in verschiedenen Formen und Größen wie z. B. Stirnräder, Kegelräder und Schrägzahnräder und die Verzahnung wird je nach Zahnradtyp durch Verzahnung hergestellt.

Durch Verzahnung hergestellte Getriebekomponenten werden in vielen Bereichen eingesetzt, z. B. im Automobilsektor, in der Luft- und Raumfahrtindustrie, bei der Herstellung von Ausrüstungen im industriellen Sektor, bei landwirtschaftlichen Geräten und bei Präzisionsmaschinen wie Uhren. Die Verzahnung ist ein wichtiger Prozess, der diese Sektoren unterstützt.

Arten der Verzahnung

Es gibt zwei Hauptarten von Verzahnungsverfahren:

1. Wälzverfahren

Bei diesem Verfahren wird das gesamte Zahnrad schrittweise abgetragen. Diese Methode ist sehr effizient in der Bearbeitung und die Genauigkeit des gesamten Zahnrads kann ausgeglichen werden. Diese Methode ist daher für die Massenproduktion geeignet.
Es hat den Nachteil, dass die Kosten für die Einführung der Ausrüstung hoch sind, da eine spezielle Bearbeitungsmaschine erforderlich ist, aber es hat die Eigenschaft, Zahnräder mit hoher Präzision herzustellen, da die Zähne nach und nach im gesamten Zahnrad geformt werden. Die Verzahnung mit einer Wälzfräsmaschine als Bearbeitungsmaschine fällt unter diese Methode.

2. Umformverfahren

Bei diesem Verfahren werden die Verzahnungen einzeln geformt. Die Positionierung des zu bearbeitenden Teils ist äußerst wichtig, und die Positionierungs- und Fixierungsgenauigkeit des Teils hat einen erheblichen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Zahnrads. Da die Bearbeitung jedoch mit allgemeinen NC-Werkzeugmaschinen durchgeführt werden kann, können die Kosten für die Installation der Ausrüstung und die Bearbeitungskosten niedrig gehalten werden. Die Verzahnung mit einer Fräsmaschine fällt unter diese Methode.

Die Verzahnung ist ein Kompromiss zwischen Genauigkeit und Kosten, so dass die geeignete Methode je nach Verwendungszweck des Zahnradteils ausgewählt werden muss.

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Widerstandsschweißen

Was ist Widerstandsschweißen?

Widerstandsschweißen

Das Widerstandsschweißen ist eine Schweißtechnik, bei der die Widerstandswärme genutzt wird, die entsteht, wenn das Metall unter Strom gesetzt wird.

An die beiden zu verschweißenden Metalle wird ein elektrischer Strom angelegt, während gleichzeitig mäßiger Druck ausgeübt wird. Die durch den Strom erzeugte Widerstandswärme schmilzt das Metall, das abkühlt und erstarrt und die beiden Metalle miteinander verbindet.

Im Gegensatz zum Lichtbogen- und Laserschweißen wird beim Widerstandsschweißen keine von außen zugeführte Wärmeenergie verwendet, sondern von innen erzeugte Wärme. Da die Grundmetalle direkt geschmolzen und miteinander verschweißt werden, ist die Verbindung nach dem Fügen fester und die Kosten können gesenkt werden, da Schweißhilfsmittel wie Lötzinn nicht erforderlich sind. Außerdem sind die Schweißspuren relativ unauffällig und die Oberfläche ist schön.

Anwendungen des Widerstandsschweißens

Der größte Vorteil des Widerstandsschweißens im Vergleich zu anderen Schweißverfahren besteht darin, dass es in kürzerer Zeit verarbeitet werden kann, da sich Metalle bei mäßiger Stromstärke schnell auflösen.

Das Widerstandsschweißen ist einfach zu handhaben und lässt sich daher leicht mit Robotern automatisieren. Aus diesem Grund wird es häufig in Massenproduktionsanlagen für Haushaltsgeräte und Automobile eingesetzt. Es wird auch für die Bearbeitung der Außenteile von Autos und Schienenfahrzeugen verwendet, bei denen nicht nur die Funktionalität, sondern auch das Aussehen wichtig ist, da eine ästhetische Oberfläche auch ohne große Fachkenntnisse erreicht werden kann.

Das Widerstandsschweißen erfordert, dass das Metall unter Druck steht und ein elektrischer Strom angelegt wird. Daher kann es nicht bei Materialien angewendet werden, die keinen elektrischen Strom führen, zu dick sind oder einen zu geringen Widerstand aufweisen. Zu den Materialien, die sich zum Widerstandsschweißen eignen, gehören Nickel und rostfreier Stahl.

Funktionsweise des Widerstandsschweißens

Das Widerstandsschweißens ist ein Fügeverfahren, bei dem die durch elektrischen Widerstand erzeugte Wärme genutzt wird, wenn ein elektrischer Strom an ein Metall angelegt wird.

Die durch den elektrischen Widerstand erzeugte Wärme ist in der Regel ein Leitungsverlust, wenn elektrischer Strom durch das Metall fließt. Sie ist daher einer der Faktoren, die bei der Stromübertragung, z. B. von einem Kraftwerk zu den einzelnen Haushalten, so weit wie möglich auf Null gehalten werden sollten, da sie die Effizienz der Stromübertragung beeinträchtigt.

Beim Widerstandsschweißen handelt es sich jedoch um ein Fügeverfahren mit umgekehrtem Konzept, bei dem die Wärme, die einen Leitungsverlust darstellt, absichtlich erzeugt und zum Schmelzen des Metalls genutzt wird.

Beim Widerstandsschweißen gibt es drei wichtige Elemente, die als die „drei Hauptbedingungen des Widerstandsschweißens“ bezeichnet werden.

Angewandter Druck
Schweißstrom
Einschaltdauer

In jüngster Zeit ist zu den drei oben genannten Faktoren noch die „Elektrodenform“ hinzugekommen, die auch als die „vier Hauptbedingungen des Widerstandsschweißens“ bezeichnet werden.

Diese vier Hauptbedingungen stehen in engem Zusammenhang mit der Qualität des Widerstandsschweißens und müssen daher sorgfältig eingestellt werden.

1. Druckbeaufschlagung

Die Druckbeaufschlagung bezieht sich auf den Druck, der ausgeübt wird, wenn die Elektrode gegen das zu schweißende Metall gedrückt wird, um einen elektrischen Strom durch das zu verbindende Metall zu leiten. Es ist darauf zu achten, dass nicht zu viel Druck ausgeübt wird, da dies zu einer Verformung oder Eindrückung des Werkstücks führen kann, wenn die Elektrode darauf gepresst wird, was zu einer ungleichmäßigen Schweißqualität führt.

2. Schweißstrom

Der Schweißstrom ist die Stromstärke, die während des Schweißens auf das Metall wirkt. Eine Erhöhung des Schweißstroms ermöglicht eine schnellere Wärmeentwicklung im Metall, was jedoch ein schnelleres Schmelzen des Metalls zur Folge hat, so dass je nach Einstellung der Einschaltzeit der zu schmelzende Bereich kleiner werden kann und die Schweißfestigkeit abnimmt.

3. Einschaltzeit

Die Einschaltzeit gibt an, wie lange der Schweißstrom fließt. Beachten Sie, dass eine lange Einschaltzeit die Effizienz des Schweißvorgangs verringert.

4. Elektrodenform

Die Elektrodenform bezieht sich auf die Form der Elektrode, die gegen das Metall gedrückt wird. Die Form der Elektrode verändert die Massefläche zum Metall, was sich auf die Stromdichte auswirkt.

Wenn die Elektrodenform klein ist, kann das Metall örtlich schneller geschmolzen werden, weil die Massefläche kleiner ist. Die Fläche, die geschmolzen werden kann, ist auch kleiner, was zu einer geringeren Schweißfestigkeit führt. Wenn die Elektrodenform vergrößert wird, tritt das Gegenteil der kleinen Elektrodenform ein, so dass man vorsichtig sein muss.

Arten des Widerstandsschweißens

Es gibt zwei Hauptarten des Widerstandsschweißens:

Punktschweißen
Nahtschweißen

1. Punktschweißen

Das Punktschweißen wird so genannt, weil das Objekt an einem Punkt geschweißt wird. Der zu schweißende Bereich des Metalls wird zwischen zwei Elektroden in Form von Stäben gehalten, die unter Druck stehen, und es wird ein elektrischer Strom angelegt. Durch die entstehende Widerstandswärme schmilzt das Metall, und wenn es abkühlt, verfestigt es sich wieder und die beiden Metalle werden miteinander verbunden. Das Verfahren ist sicher und einfach zu handhaben. Die Zeit, in der die Wärme erzeugt wird, ist kurz und lokal begrenzt, so dass das zu schweißende Metall durch die Hitze weniger verformt werden kann.

Der Nachteil ist, dass beim kontinuierlichen Schweißen in der Nähe eines bereits punktgeschweißten Bereichs ein gewisser Abstand eingehalten werden muss, da es sonst zu einem „Nebenschluss“ kommt und die Qualität nicht konstant ist.

Nebenschlussstrom ist ein Phänomen, bei dem der punktgeschweißte Bereich und der neu zu schweißende Bereich unterschiedliche elektrische Widerstände aufweisen, so dass der Strom in den punktgeschweißten Bereich umgeleitet wird und die Wärme nicht auf den Zielbereich übertragen wird. Je nach dem zu schweißenden Objekt müssen unter Umständen hoher Druck und hoher Strom zur Wärmeerzeugung eingesetzt werden, sodass auch die Schweißausrüstung eine hohe Festigkeit aufweisen muss.

2. Nahtschweißen

Beim Rollennahtschweißen wird das zu schweißende Metall zwischen rollenförmigen Elektroden eingebettet und durch Rotation der Elektroden unter Strom gesetzt, wobei die erzeugte Widerstandswärme zum Schweißen einer Linie genutzt wird. Während das Punktschweißen ein punktförmiges Verfahren ist, ermöglicht das Nahtschweißen eine kontinuierliche lineare Verbindung. Das Ergebnis ist eine starke und dichte Schweißung, die schnell und hocheffizient ist.

Es ist jedoch zu beachten, dass die Temperatur in der Nähe des Schweißbereichs aufgrund der durch den Schweißprozess erzeugten kontinuierlichen Wärme tendenziell höher ist, was leicht zu Wärmeverformungen im Produkt nach der Verarbeitung führen kann.

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Seedling Mat

What Is a Seedling Mat?

A seedling mat is a specialized mat used as an alternative to traditional seedling mediums. These mats provide a uniform and stable environment for seedling root development, enhancing the quality of the seedlings.

Uses of Seedling Mats

Seedling mats are primarily used in the cultivation of rice seedlings, often referred to as paddy rice seedling mats. They are also effective for growing vegetables and garden plants, especially those sensitive to cold and root disturbances.

Features of Seedling Mats

These mats are made from various materials, including wood fiber, non-woven vinylon fiber, and artificial mineral fibers primarily composed of silica and calcium. Key characteristics include lightweight, air permeability, moisture retention, and water permeability. Some mats also have applied fertilizer components like phosphate and potash.

Pros

Seedling mats reduce the weight of seedling boxes and the labor involved in transporting them. They also simplify cleaning due to the absence of bedding soil. Another advantage is the reduced frequency of watering compared to traditional seedling mediums. “Pooled seedling cultivation,” involving a sheet over the floor of the greenhouse, further reduces watering work. These mats are durable and can be used for several years, offering cost savings.

Cons

However, seedling growth may be slightly delayed, and watering might be insufficient with certain machines. Overly rooted mats can reduce workability when removing them from seedling boxes and cause premature wear to rice transplanters.

Types of Seedling Mats

Seedling mats are available in various shapes and sizes. They are generally white, measuring 279 mm x 579 mm x 13 mm, and weighing around 140g. There are flat types, which prevent seeds from rolling, and those with or without “cross” or “X” shaped slits. Selection should be based on the crop type.

How to Use Seedling Mats

Set a seedling mat in each box, showering it generously with water.
Sow seeds evenly across the mat.
Cover the seeds with a slightly thicker layer of soil than used with traditional mediums.
Regularly water the seedlings to prevent drying.
During hardening, water every 1-2 days, considering the weather and seedling growth.
Water seedlings before transplanting to improve root slide.
Remove the mats from the boxes and set them on the transplanter for planting.

Ensure correct placement as some mats are designed for dual-side use. Seedling boxes should be suitable for smaller seedlings when using seedling mats.

Other Information on Seedling Mats

1. Heated Seedling Mats

Indoor-use seedling mats with heaters are available, providing warmth to support the germination and growth of sensitive plants. They warm the root zone to room temperature plus 10-15 °C but should not be submerged in water.

2. Price of Seedling Mats

Prices vary: for instance, a pack of 300 mats for rice farming may cost around $375, while a pack of 30 general-use mats might be around $50.

3. Considerations Before Purchasing

When transitioning from seedling media to mats, ensure compatibility with existing boxes and machinery. Consulting with agricultural equipment dealers or advisors is recommended for any uncertainties.

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Kanonenbohren

Was Ist Kanonenbohren?

Laserschweißen

Kanonenbohren ist ein Verfahren zur Herstellung schmaler, tiefer Löcher im Werkstück. Wie der Name schon sagt, wurde das Verfahren ursprünglich zum Bohren von Löchern in Pistolen entwickelt, die mit einem langen Bohrer gebohrt werden.

Das Kanonenbohren zeichnet sich durch die Fähigkeit aus, Löcher mit kleinem Durchmesser zu bohren, und durch die hohe Linearität der Löcher. Tiefe Löcher können auch in harte Materialien gebohrt werden, z. B. in Chrommolybdänstahl, Kohlenstoffstahl für den Maschinenbau und Chromstahl.

Einsatzmöglichkeiten Des Kanonenbohrens

Kanonenbohren ist ein Bearbeitungsverfahren, mit dem Teile mit tiefen Löchern hergestellt werden können und das in einer Vielzahl von Industriezweigen eingesetzt wird.

So wird das Tieflochbohren beispielsweise zur Herstellung einer breiten Palette von Teilen und Produkten verwendet, darunter Teile für elektrische, elektrotechnische und elektronische Geräte, Teile für Schienenfahrzeuge, Flugzeuge, Schiffe, Kraftfahrzeuge, Maschinenteile wie Spindeln, Wellen und Zylinder, Düsen für Einspritzmaschinen, Teile für hydraulische Anlagen, thermische Platten für Halbleiter, Teile für LCD-Herstellungsanlagen, Teile für Baustellen und schwere Maschinen. Das Kanonenbohren wird zur Herstellung einer sehr breiten Palette von Teilen und Produkten verwendet.

Grundsätze Des Kanonenbohrens

Das Kanonenbohren besteht aus folgenden Teilen

Hartmetallschneide (Bohrerschneide)
Schaft (der Griff des Bohrers)
Treiber (Teil, der den Schaft hält und ihn mit der Maschine verbindet)

Der Pistolenbohrer verfügt über Kanäle, durch die das Schmiermittel fließt, und über Löcher an der Spitze, in die das Schmiermittel eingespritzt wird. In die Hartmetallschneide und die Seiten des Schafts sind Rillen eingearbeitet, um Bearbeitungsspäne abzuführen. Durch die Rotation mit hoher Geschwindigkeit bei gleichzeitiger Einspritzung von Schmieröl durch die Bohrung in der Spitze ist das Bearbeitungswerkzeug so ausgelegt, dass es das Material abträgt und die Bearbeitungsspäne durch die Rille nach außen abführt.

Der oben beschriebene Mechanismus ermöglicht die Durchführung von Arbeiten bei gleichzeitigem Abführen von Bearbeitungsspänen aus dem Bauteil und zeichnet sich daher durch eine höhere Effizienz der Bearbeitungsvorgänge im Vergleich zu anderen Tiefbohrverfahren aus. Das Schmiermittel hat außerdem den Effekt, dass es den Temperaturanstieg des Werkstücks in Kontakt mit dem Bauteil und den Werkzeugverschleiß unterdrückt.

Das Kanonenbohren ist eine Bearbeitungsmethode, die auf kleine Löcher spezialisiert ist: Löcher mit einem Durchmesser von 1 mm bis ca. 30 mm sind üblich, was das Bohren von tiefen Löchern mit großen Durchmessern erschwert.

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Spitzenloses Schleifen

Was ist spitzenloses Schleifen?

Das Werkstück wird zwischen ein feststehendes Messer (Stützmesser) und einen rotierenden Regler (Regelscheibe) gelegt und mit einer rotierenden Schleifscheibe geschliffen. Bei diesem Schleifverfahren wird der Umfang des Werkstücks durch Einstellen des Vorschubs und der Drehung des Werkstücks geschliffen.

Die Bearbeitungsgenauigkeit liegt bei einer Außendurchmessertoleranz von ø ±0,0005, einer Rundheit von 0,0005 oder weniger und einer Oberflächenrauhigkeit von 0,0001 Grad oder weniger.

Es ist nicht erforderlich, für jedes Werkstück ein Zentrierloch zu bohren und es einzuspannen, und durch die Verwendung einer automatischen Zuführung in Kombination mit der Maschine ist eine kontinuierliche Produktion möglich. Selbst bei langen Werkstücken wird das gesamte Werkstück durch das Stützblatt gestützt, wodurch die Durchbiegung minimiert und die Schleifgenauigkeit auf einem hohen Niveau konstant gehalten wird.

Anwendungen für spitzenloses Schleifen

Beim spitzenlosen Schleifen muss das Werkstück nicht auf die Schleifmaschine aufgespannt werden. Das Schleifen kann kontinuierlich durchgeführt werden, da keine Zeit für das Auf- und Abspannen des Werkstücks benötigt wird. Da die Schleifmaschine den Umfang eines zylindrischen Werkstücks schleifen kann, während sie das Werkstück in seiner gesamten Länge hält, gibt es nur eine geringe Durchbiegung in Längsrichtung.

Da das Werkstück nicht auf die Schleifmaschine aufgespannt werden muss, können beim Aufspannen weniger Fehler auftreten (z.B. durch den Einfluss der Bohrgenauigkeit der Futterbohrung), was den Vorteil hat, dass die Schleifgenauigkeit im Mittel konstant gehalten werden kann. Die absolute Schleifgenauigkeit eines Einzelteils ist jedoch aufgrund der begrenzten Einstellgenauigkeit von Steuerung und Schleifscheibe dem Rundschleifen unterlegen.

Arten des spitzenlosen Schleifens

Es gibt zwei allgemeine Arten von spitzenlosen Schleifverfahren: das Durchgangsschleifen und das Anschlagschleifen.
Das Durchgangsschleifen ist ein Verfahren, bei dem das Werkstück zwischen zwei Schleifscheiben hindurchläuft und kontinuierlich bearbeitet werden kann, da das Teil nicht positioniert wird. Allerdings ist das Durchgangsschleifen auf Teile ohne Stufen am Umfang beschränkt. Bei Teilen mit Stufen kann das Durchgangsschleifen nicht angewandt werden, da sie nicht zwischen den Schleifscheiben durchlaufen können.
Im Gegensatz dazu ist das Anschlagschleifen ein Verfahren, bei dem das Teil positioniert und geschliffen wird. Im Gegensatz zum Durchgangsschleifen wird es ohne Bewegung zwischen den Schleifscheiben durchgeführt. Das bedeutet, dass auch Teile mit Stufen geschliffen werden können. Daher eignet sich das Anschlagschleifen für die Bearbeitung bis zum Rand von Stufen.

Weitere Informationen zum spitzenlosen Schleifen

Beim spitzenlosen Schleifen gibt es zwei verschiedene Werkstückvorschubmethoden: Einstechschleifen und Durchstechschleifen.

1. Einstechschleifen

Bei diesem Schleifverfahren wird in eine mit hoher Geschwindigkeit rotierende Schleifscheibe geschnitten, wobei das Positionsverhältnis zwischen Werkstück, Messer und Steuerung beibehalten wird. Das Werkstück wird von der Klinge und der Regelscheibe getragen und erhält eine präzise Drehung. Das Werkstück wird geschliffen, wenn der Umfang des Werkstücks mit drei Punkten in Berührung kommt: der Schleifscheibe, dem Werkstückträgerblatt und der Steuerung.

2. Durchstechschleifen

Bei diesem Verfahren wird das Werkstück von der Klinge und der Steuerung getragen und beim Vorbeilaufen an der Klinge geschliffen, während es von der Steuerung in Drehung versetzt und geschoben wird. Die Achse der Steuerung ist in einem festen Winkel zur Klinge geneigt, sodass das Werkstück über die Klinge läuft, während es von der Greifsteuerung geschoben wird. Je schneller die Steuerung rotiert und je größer der Neigungswinkel der Steuerung ist, desto höher ist die Geschwindigkeit, mit der das Werkstück geschliffen wird.

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Polieren

Was ist Polieren?

Polieren ist ein Verfahren, bei dem verschiedene Schleifmittel um eine aus Stoff oder anderen Materialien hergestellte Schwabbelscheibe (Oberfläche) aufgetragen und gedreht werden, um den Gegenstand zu polieren und so Oberflächenunregelmäßigkeiten zu beseitigen und zu glätten.

Polieren kann auf Metall- und Kunststoffmaterialien angewendet werden. Der Zweck des Polierens besteht darin, durch Polieren vor und nach dem Galvanisierungsprozess Fasen, Oberflächenrauhigkeit, Hochglanz und Glätte zu erzielen. Der Grad des Polierens kann durch Änderung des Poliermaterials und der Art des Schleifmittels flexibel variiert werden.

Anwendungen des Polierens

Polieren wird hauptsächlich dazu verwendet, die Oberfläche des Materials zu glätten. Um die Materialoberfläche glänzend zu machen, um Grate und Fasen zu entfernen, sowie nach dem Galvanisieren Glanz zu erzeugen. Dies wird in den Fällen durchgeführt, in denen eine bestimmte Oberflächenrauheit gefordert ist.

Als Schwabbelmaterialien werden Tücher, Leinen, Wolle und Schwämme verwendet, aber keine harten Materialien wie Schleifscheiben, sondern elastische Materialien, die im Allgemeinen je nach den gewünschten Anforderungen eingesetzt werden. Sie zeichnen sich hauptsächlich durch eine Nummer aus, je höher die Nummer, desto feiner das Schwabbelkorn und desto glänzender die polierte Oberfläche.

Funktionsweise des Polierens

Durch die Mikroschneidewirkung der Schleifkörner steigt die Temperatur aufgrund der schnellen Rotation (Reibung) an, und es kommt zur mechanischen Einwirkung des Kunststoffflusses auf die Oberfläche und zur chemischen Einwirkung des Schleifmittels, wodurch ein Glanz entsteht.

Das Polieren wird ebenfalls in drei Hauptprozesse unterteilt: 1. Grobpolieren → 2. Zwischenpolieren → 3. Endpolieren.

Das Grobpolieren schließt den Poliervorgang insofern ab, als das es Kratzer auf bearbeiteten und gewalzten Oberflächen entfernt.
Das Zwischenpolieren wird nach dem Grobpolieren durchgeführt. Diese Methode wird angewendet, wenn die Oberfläche des Materials auf Hochglanz poliert werden soll. In vielen Fällen werden Produkte, die geschliffen werden, mit dem Zwischenpolieren als Endbearbeitung fertiggestellt.
Das Endpolieren wird angewandt, wenn die Oberfläche des Werkstoffs auf eine Halbspiegel- oder Spiegeloberfläche gebracht werden soll.

Das durchzuführende Verfahren hängt vom gewünschten Niveau ab und sollte im Voraus mit dem verarbeitenden Hersteller abgeklärt werden.

Wie bereits erwähnt, ist das Polieren ein Verfahren, das sich erheblich auf die Produktqualität auswirkt und letztlich dazu beiträgt, die Lebensdauer des Produkts usw. durch Polieren zu verbessern.