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Qu’est-ce que COM Express ?

COM Express est une norme COM (Computer On Module) définie par PICMG. Il combine le COM existant avec des technologies telles que PCI Express et Serial ATA. Il s’agit d’une carte dotée d’un processeur, d’une mémoire, d’un bus, etc., connectée à une carte porteuse par un chariot de cartes et qui devient un appareil pouvant fonctionner entièrement comme un ordinateur.

L’adoption de COM Express permet d’accélérer le développement des produits, de simplifier le développement et de réduire les coûts de développement. Elle améliore également le potentiel futur du produit, car les modules conformes à la norme COM Express seront disponibles sur le marché pendant des années.

Utilisations de COM Express

COM Express est largement utilisé dans les équipements de diagnostic à ultrasons, les commandes de bras de robot et les unités de contrôle pour les équipements de mesure. De plus, depuis 2015, COM Express détiendrait une part de marché de 30 % en tant que base pour les PC à faible encombrement, ce qui indique le large éventail d’applications dans lesquelles COM Express est utilisé. COM Express est disponible auprès de diverses entreprises et doit être sélectionné de manière appropriée afin de s’assurer que le produit à mettre en œuvre répond aux performances, à la taille et à la longévité requises.

Principe de COM Express

COM Express se compose d’une carte, d’une interface qui peut être connectée à une unité centrale, à une mémoire, à un bus, à un port USB, etc. La technologie utilisée dans COM Express, PCI Express, est une norme pour les fentes d’extension qui peuvent échanger des signaux électriques à grande vitesse, permettant l’insertion de cartes graphiques et d’autres périphériques. Serial ATA, une autre technologie utilisée dans COM Express, est une norme pour la connexion de disques durs et d’autres périphériques à COM Express, leur permettant d’échanger des données à grande vitesse.

La spécification de base de COM Express est de 125 mm x 95 mm, et si la taille est supérieure à la taille stipulée, elle est de 155 mm x 110 mm, ce que l’on appelle un “type prévu”. Étant donné que la taille stipulée détermine les dimensions maximales, de nombreux produits sont disponibles lorsque la taille est inférieure à la spécification de base, et chaque fabricant a sa propre norme.

Qu’est-ce qu’un lecteur de codes-barres ?

Un lecteur de codes-barres est un appareil qui lit optiquement les chiffres et les caractères représentés par un code à barres et qui capte les informations contenues dans le code à barres.

La plupart des lecteurs de codes-barres disponibles aujourd’hui sur le marché se composent d’une source lumineuse utilisant un laser infrarouge, d’une partie qui reçoit la lumière réfléchie et d’une partie qui envoie les données scannées à un PC.

Utilisations des lecteurs de codes-barres

Ils sont utilisés pour lire les codes à barres sur les produits et gérer la distribution des marchandises dans la logistique. Ils sont également indispensables dans d’autres domaines tels que la gestion des médicaments dans le domaine médical et la gestion des caisses enregistreuses dans les supermarchés et les magasins de proximité, où ils sont désormais essentiels pour une meilleure commodité.

Il existe plusieurs normes pour la lecture des codes-barres, les détaillants japonais utilisant principalement la norme JAN pour les codes-barres, tandis que le secteur médical utilise principalement la barre de données GS1, qui peut enregistrer davantage d’informations.

Les lecteurs de codes-barres familiers des applications pour smartphones sont également un type de code-barres 2D, et il existe sur le marché des modèles de lecteurs de codes-barres ainsi que des smartphones capables de les lire.

Principe des lecteurs de codes-barres

Le principe des lecteurs de codes-barres repose sur le phénomène physique selon lequel les rayons laser émis sur les parties noires d’une ligne monochrome sont absorbés et seuls les rayons laser émis sur la zone blanche silencieuse sont réfléchis. Lorsqu’un faisceau laser est dirigé sur un code-barres et scanné, la présence ou l’absence de lumière réfléchie est reconnue par l’élément récepteur de lumière et l’information de ligne du code-barres est lue sous la forme d’un signal analogique.

Ensuite, la faible forme d’onde analogique acquise par l’élément récepteur de lumière est amplifiée et convertie en un signal numérique, avec des 1 pour les zones dépassant une certaine valeur seuil et des 0 pour les autres zones, et décodée, ce qui permet de restaurer et de quantifier l’information.

À ce stade, il faut veiller à ce que le laser ne soit pas irradié perpendiculairement au code-barres. Si le laser est irradié à angle droit par rapport au code-barres, ce dernier recevra une forte lumière directe réfléchie, ce qui entraînera une sortie trop importante par rapport à l’autre lumière réfléchie diffuse, rendant impossible l’obtention d’une forme d’onde analogique propre. De nombreux lecteurs de codes-barres doivent donc être configurés de manière à ce que la lumière incidente soit oblique par rapport au code à barres.

Types de lecteurs de codes-barres

Il existe plusieurs types de lecteurs de codes-barres en termes de codes de lecture et de méthodes de lecture.

1. Code de lecture

• Lecteurs de codes-barres 1D
  Il existe deux types de lecteurs de codes à barres : les lecteurs de codes à barres à moteur laser, qui lisent les codes à barres en émettant une lumière laser sur ceux-ci, et les lecteurs de codes à barres à moteur CCD, qui lisent les codes à barres en émettant une lumière LED sur ceux-ci.
• Lecteurs de codes-barres 2D
  Il existe des “types à longue portée” qui peuvent lire de courtes à longues distances, des “types CMOS à haute performance” qui ont une résolution élevée et résistent au flou, et des “types CMOS à faible coût” qui sont peu coûteux mais sensibles au tremblement de la caméra.

2. Méthodes de lecture

• Scanner à stylet
  La numérisation s’effectue en traçant avec un stylo.
• Scanners fixes
  Le lecteur est fixé dans une position spécifique.
• Lecteur de cartes
  Lit le code-barres de la carte.
• Scanner portatif
  Le lecteur est tenu en main et touche l’unité de lecture.

Autres informations sur les lecteurs de codes-barres

1. Précision de lecture des lecteurs de codes-barres

La précision de lecture d’un lecteurs de codes-barres est déterminée par le “taux de lecture” et le “taux d’erreurs de lecture”. Le taux de lecture est défini comme le nombre de lectures réussies par rapport au nombre de balayages de codes à barres effectués. Par exemple, si le nombre de balayages de codes-barres est de 1 000 et que le nombre de lectures réussies est de 995, le taux de lecture est de 99,5 %. Le taux de fausses lectures est également défini par le nombre de fausses lectures par rapport au nombre de lectures.

Le taux de lecture varie en fonction de la qualité de l’étiquette du code à barres, de la résolution du lecteur de code, du nombre de lectures et de l’algorithme de décodage. La qualité de l’étiquette du code-barres est un facteur particulièrement important.

Si le code-barres est exempt de saletés et de rayures, que la largeur du code est conforme aux spécifications et que le contraste est élevé, le taux de lecture est proche de 100 %. Toutefois, les codes-barres effectivement lus sont rarement propres, et les fabricants doivent être en mesure de lire les codes-barres à un taux de lecture élevé, même dans des conditions défavorables.

2. Interface du lecteurs de codes-barres

L’interface de communication pour l’importation des données des lecteurs de codes-barres dans un PC comprend les types câblés USB, RS232C et PS/2, ainsi que les produits dotés d’une connectivité sans fil telle que Bluetooth. Récemment, l’utilisation de types USB au lieu de RS232C et PS/2 a augmenté en raison de l’utilisation accrue de PC portables légers. Notez que ce type d’USB peut ou non être compatible avec certains systèmes d’exploitation PC.

3. A propos des lecteurs de codes-barres fixes

Les lecteurs de codes-barres fixes sont des appareils importants dans les secteurs de la fabrication et de la logistique. Ils sont intégrés à l’équipement de fabrication ou installés dans une position fixe et utilisent des capteurs optiques ou la technologie laser pour lire automatiquement les codes-barres des produits ou des emballages circulant sur un convoyeur. En fonction de la distance et de l’angle de lecture, des scanners à courte et à longue portée sont disponibles pour un contrôle et un suivi efficaces de la production.

Qu’est-ce qu’une alimentation à découpage ?

Une alimentation à découpage est un dispositif qui fournit de l’énergie en courant continu en utilisant une méthode de régulation à découpage parmi les alimentations en courant continu.

Les alimentations générales peuvent être classées en deux grandes catégories : les systèmes linéaires, peu coûteux mais lourds, dotés d’une structure de circuit simple, et les systèmes de commutation compacts dotés de la technologie des circuits intégrés. En raison de leurs caractéristiques respectives, les systèmes linéaires sont utilisés pour les adaptateurs CA simples, tandis que les systèmes à commutation sont utilisés pour alimenter les composants électroniques des équipements.

Utilisations des alimentations à découpage

Les alimentations à découpage sont utilisées pour alimenter les équipements d’information industriels. Ces dernières années, les équipements électroniques étant devenus plus sophistiqués, les adaptateurs CA sont passés de systèmes linéaires lourds à des systèmes de commutation compacts.

En outre, avec la généralisation des alimentations USB, les alimentations à découpage sont un composant essentiel pour l’alimentation des équipements électroniques compacts. Dans le secteur industriel, elles sont largement utilisées comme composants pour l’alimentation stable en courant continu des composants électroniques de commande tels que les électrovannes et les capteurs dans les équipements automatisés.

Principe des alimentations à découpage

Une alimentation à découpage est un dispositif qui utilise une source d’alimentation en courant alternatif (100 V CA) comme entrée, la convertit en une source d’alimentation en courant continu (5-30 V CC) et l’alimente de manière stable.

La configuration du circuit d’une alimentation à découpage typique est la suivante :

• Circuit de rectification et de redressement de l’entrée
  L’alimentation en courant alternatif d’entrée est lissée autant que possible.
• Circuit de commutation
  Permet la commutation de l’alimentation en courant alternatif en alimentation en courant continu.
• Circuit de rectification et de redressement de sortie
  Lisse l’alimentation en courant continu déformée après la conversion.
• Circuits de commande
  Contrôle la tension et la puissance de sortie.

Cette configuration permet d’obtenir une alimentation en courant continu stable avec une tension constante.

Autres informations sur les alimentations à découpage

1. Différence entre un redresseur et une alimentation

Redresseur est un terme générique désignant un élément ayant la propriété de conduire le courant dans un sens, tandis qu’alimentation est un terme générique désignant une source d’énergie. Un redresseur peut être décrit comme un élément qui convertit une source de courant alternatif en une source de courant continu. Les diodes et les dispositifs de commutation permettent au courant de circuler dans un seul sens.

Il existe deux types de redressement : le redressement demi-onde et le redressement pleine onde.

Redressement demi-onde
Dans les circuits à courant alternatif, les courants positifs et négatifs circulent alternativement, et la “rectification demi-onde” élimine soit le courant positif, soit le courant négatif. La configuration du circuit est simple et peu coûteuse, mais le rendement est faible et le circuit ne peut pas supporter des courants importants.

Redressement pleine onde
Le redressement pleine onde est une méthode qui prend des courants positifs et négatifs et les transforme en un courant dans une seule direction. Cette méthode est principalement utilisée dans les alimentations à découpage. Par rapport au redressement à demi-onde, elle est plus efficace et les pulsations peuvent être réduites au minimum.

Le redressement pleine onde comprend des méthodes utilisant deux diodes et des méthodes de circuit en pont combinant quatre diodes. Comme le courant après ces redressements est instable, la sortie du redresseur est combinée à un circuit tel qu’un condensateur de lissage pour éliminer les pulsations, ce qui lui permet de fonctionner comme une alimentation électrique.

2. Causes de défaillance des alimentations à découpage

Il existe deux causes de défaillance des alimentations à découpage : les “facteurs externes” et les “facteurs internes”.

Défaillance due à des facteurs externes

• Destruction physique.
• Influx soudain de haute tension ou de bruit dû à la foudre.
• Court-circuit dû à la pénétration de poussière ou d’humidité.
• Destruction de diverses parties du circuit par des produits chimiques ou des gaz corrosifs.

En particulier, l’application soudaine de hautes tensions due à la foudre peut détruire les composants électroniques, y compris chaque élément à l’intérieur de l’alimentation. Pour prévenir ces défaillances, il est efficace d’installer des produits de protection des circuits tels que des parasurtenseurs.

Défaillances causées par des facteurs internes
Les facteurs internes sont dus à la détérioration ou à la défaillance des condensateurs électrolytiques, des ventilateurs de refroidissement et des composants semi-conducteurs. Le nombre d’années d’utilisation d’un bloc d’alimentation dépend largement de l’environnement dans lequel il est utilisé et de la durée d’utilisation.

Qu’est-ce qu’un joint mécanique ?

Les joints mécaniques réduisent les fuites de liquides sur les arbres en rotation. Plus précisément, elles sont utilisées sur les arbres rotatifs des machines dotées de mécanismes rotatifs, telles que les pompes et les compresseurs, pour empêcher les liquides tels que l’eau et l’huile de s’échapper de l’arbre rotatif.

Utilisations des joints mécaniques

Les joints mécaniques utilisent des liquides et sont largement utilisés dans les machines industrielles telles que les automobiles et les installations industrielles avec des mécanismes rotatifs, ainsi que dans les installations résidentielles.

Chaque liquide ayant des caractéristiques différentes, il est important de sélectionner le matériau et le mécanisme utilisés dans les joints mécaniques en fonction du liquide. Une sélection appropriée permet d’éviter les fuites de liquides dangereux et de résoudre les problèmes environnementaux, tandis qu’une rotation efficace peut contribuer aux économies d’énergie et à l’amélioration de la sécurité des équipements.

Principe des joints mécaniques

La structure de base d’une garniture mécanique se compose d’un anneau rotatif qui tourne dans le sens de l’axe de rotation de la partie tournante de la machine et d’un anneau fixe qui ne tourne pas. Le “joint” en forme d’anneau de la bague rotative est pressé contre le “siège flottant” de la bague fixe et glisse. Cela forme un espace entre ces surfaces de glissement jusqu’à ce qu’aucun liquide ne s’échappe, empêchant ainsi les fuites.

Grâce à cette structure et à ce principe, certains types de joints mécaniques peuvent empêcher la fuite de liquides dangereux sous des révolutions et des pressions élevées.

Types de joints mécaniques

Il existe différents types de joints mécaniques. Les caractéristiques dépendent des caractéristiques d’étanchéité de la bague rotative, de la position de montage et de la méthode d’installation. Les types les plus courants sont les types déséquilibrés, équilibrés, rotatifs, stationnaires, intérieurs et extérieurs.

1. Types déséquilibrés et équilibrés

En fonction des caractéristiques d’étanchéité de la bague rotative, celle-ci peut être divisée en deux types : déséquilibrée et équilibrée. La pression reçue par le liquide est déterminée par la zone sensible à la pression (A1) du côté liquide de l’étanchéité de la bague rotative.

Si la relation entre la zone sensible à la pression (A1) et la zone de glissement (A2) est A1 > A2, la pression du liquide affecte directement la pression de la surface de glissement. En revanche, si A1 < A2, la pression du liquide est réduite.

Le rapport entre A1 et A2, A1/A2, est appelé rapport d’équilibre (B.V.), où B.V.>1 est fortement affecté par la pression du liquide et B.V.≤1 est un type équilibré.

2. Types rotatifs et stationnaires

Le type rotatif est un mécanisme dans lequel le joint tourne en synchronisation avec l’arbre, tandis que le type stationnaire est un mécanisme dans lequel le joint est fixe et ne tourne pas. Le type rotatif peut être plus petit que le type stationnaire, mais à des vitesses de rotation élevées, le joint peut facilement être déformé, ce qui entraîne des défauts.

3. Types intérieur et extérieur

Un mécanisme dans lequel le liquide fuyant se déplace de l’extérieur vers l’intérieur est appelé type intérieur, tandis qu’un mécanisme dans lequel le liquide se déplace de l’intérieur vers l’extérieur est appelé type extérieur. Le type intérieur se caractérise par une meilleure étanchéité car le liquide est affecté par les forces centrifuges.

Le type extérieur, quant à lui, présente l’avantage d’être moins sensible à la corrosion : le liquide peut être structuré de manière à ce qu’il y ait moins de pièces en contact avec la garniture mécanique.

Autres informations sur les joints mécaniques

1. Comparaison entre les joints mécaniques et les presse-étoupe

Outre les joints mécaniques, les garnitures de presse-étoupe sont également utiles pour empêcher les fuites de liquide des pièces rotatives des machines tournantes. Cette section décrit les caractéristiques, les avantages et les inconvénients des joints mécaniques et des presse-étoupe.

Joints mécaniques

• Volume de fuite : très faible
• Construction : complexe
• Coût : initial (à l’installation) = élevé ; Fonctionnement = faible
• Durée de vie : relativement longue

Presse-étoupe

• Fuites : certaines fuites sont nécessaires pour l’utilisation
• Construction : simple
• Coût : initial = faible fonctionnement = important (remplacement périodique nécessaire, temps de resserrage pris en compte)
• Durée de vie : relativement courte

Selon le fluide utilisé, l’on utilise des garnitures mécaniques et des presse-étoupe mais ces derniers sont généralement utilisés lorsqu’il n’y a pas de risque de fuite, par exemple d’eau. Inversement, les joints mécaniques sont généralement utilisés lorsqu’il n’y a pas de risque de fuite, par exemple avec des substances dangereuses.

Les presse-étoupes sont souvent utilisés dans les équipements où l’on utilise des poudres en plus des fluides. Il convient de réfléchir à l’utilisation de joints mécaniques dans les équipements où des substances étrangères sont mélangées au fluide, comme les eaux usées, ou lorsque des liquides visqueux sont utilisés, comme les boues liquides.

Si ces fluides se mélangent ou adhèrent aux surfaces de glissement, celles-ci risquent davantage d’être rayées et de fuir. De plus, s’ils pénètrent et adhèrent aux ressorts utilisés pour presser les joints et les joints mécaniques, la capacité de suivi des ressorts peut être altérée. Cela entraîne des fuites dans certains cas.

2. Durée de vie des joints mécaniques

La durée de vie des joints mécaniques dépend en grande partie des spécifications de la machine. Le fluide utilisé, les heures de fonctionnement de la machine, le nombre d’opérations et la température du fluide sont les principaux facteurs déterminants de la durée de vie. En principe, la durée de vie approximative est déterminée provisoirement sur la base d’installations antérieures et fixée comme un remplacement cyclique, ce qui signifie généralement un remplacement tous les deux ans.

En fonction de l’importance de l’équipement, si aucun cycle de remplacement n’a été fixé, le moment du remplacement est celui où l’importance de la fuite visuelle augmente. Les joints mécaniques assurent une étanchéité sans contact.

Ils ne nécessitent donc pas d’entretien tant que les ressorts qui maintiennent les surfaces de glissement égales et les garnitures qui empêchent la pénétration du fluide ne s’usent pas. Cependant, les consommables doivent être remplacés régulièrement pour éviter les fuites, car ils se détériorent avec le temps.

Qu’est-ce qu’un connecteur DIN ?

Un connecteur DIN est un connecteur conforme à la norme allemande pour les produits industriels connue sous le nom de DIN.

La forme la plus courante est un connecteur rond d’un diamètre de 13,2 mm, mais il existe également des connecteurs en deux parties. Des connecteurs ronds plus petits, d’un diamètre de 9,5 mm, sont également connus sous le nom de connecteurs Din.

Les broches de signal de 2 à 8 broches sont insérées dans le blindage intérieur du connecteur. Ils ne sont généralement pas équipés d’un mécanisme de verrouillage, de sorte qu’ils peuvent être déconnectés s’ils sont tirés avec une force importante. Il existe des types mâle et femelle, qui sont assemblés en fonction de la forme de la fiche.

Utilisations des connecteurs DIN

Les connecteurs DIN sont particulièrement utilisés dans les équipements audio et se retrouvent souvent dans la vie de tous les jours. Ils sont utilisés pour l’entrée et la sortie de signaux stéréo, pour la connexion d’enregistreurs, de terminaux de commande à distance, de systèmes audio de voiture, de haut-parleurs, etc.

D’autres applications incluent notamment les instruments de musique électroniques, les ordinateurs, les téléviseurs, les consoles de jeux vidéo et les microphones.

Les connecteurs en deux parties peuvent être utilisés pour connecter des cartes de circuits électroniques entre elles pour les ordinateurs personnels. Les connecteurs en deux parties sont de forme carrée et présentent de nombreuses variations en termes de nombre de broches et de pas.

Principe des connecteurs DIN

Ils sont constitués d’un côté mâle et d’un côté femelle. Leur construction, tant mâles que femelles, consiste en un boîtier et des contacts.

Le boîtier est la partie du corps dans laquelle les contacts sont intégrés. Il est constitué d’un matériau isolant, principalement du plastique, pour protéger les contacts.

La partie contact est le contact qui établit la connexion électrique lorsque le connecteur est branché et fait office de connecteur.

La forme du boîtier et des contacts est légèrement différente pour les connecteurs mâles et femelles afin d’assurer une bonne connexion, mais ils ont la même fonction. Lorsqu’une fiche mâle et une prise femelle sont combinées, les contacts se touchent et une connexion électrique est établie.

Selon le type de connecteur, d’autres composants peuvent être utilisés, tels qu’une coque pour protéger les contacts ou un œillet pour relier la coque au boîtier.

Les connecteurs DIN sont des connecteurs conformes à la norme DIN, une norme industrielle allemande. En tant que tels, ils répondent aux critères de capacité électrique, de tension de fonctionnement, de classe de performance et de sécurité de la norme.

Qu’est-ce qu’un condensateur à film ?

Les condensateurs à film sont des condensateurs qui utilisent un film plastique comme dérivé. Cette technologie trouve son origine dans les condensateurs au papier inventés à la fin du 19e siècle. Dans les condensateurs au papier, du papier huilé ou paraffiné est pris en sandwich entre des feuilles d’aluminium et enroulé.

Le type de condensateur enroulé par dépôt de métal directement sur le papier est appelé condensateur à papier métallisé. Les condensateurs à film ont été développés dans les années 1930 sur la base de ces technologies.

Les condensateurs à film se divisent en deux catégories : les condensateurs à électrodes en feuille et les condensateurs à électrodes métallisées (type film métallisé), en fonction de la construction des électrodes internes, puis les condensateurs enroulés et les condensateurs laminés, les condensateurs inductifs et les condensateurs non inductifs, en fonction de leurs différences structurelles.

Utilisations des condensateurs à film

Les condensateurs à film sont utilisés dans une grande variété de produits, des produits de consommation aux équipements industriels. Parmi les produits de consommation, on peut citer les appareils ménagers tels que les réfrigérateurs et les équipements électroniques embarqués, comme par exemple les systèmes de navigation, les systèmes audio et les systèmes ETC. Les équipements industriels sont par exemple utilisés dans les équipements électroniques de puissance.

Les condensateurs à film se caractérisent par une résistance d’isolation élevée et une grande sécurité. Ils sont également non polarisés, ont d’excellentes caractéristiques à haute fréquence et de bonnes caractéristiques de température. En outre, ils peuvent être utilisés avec une grande précision de capacité et ont une longue durée de vie.

Cependant, les condensateurs à film sont plus grands que les condensateurs multicouches à puce en céramique. Par conséquent, ils ont tendance à être utilisés dans des plages de tension et de capacité qui ne peuvent pas être couvertes par les condensateurs en céramique, ainsi que dans les crises de haute performance et de haute précision.

Principe des condensateurs à film

Les condensateurs sont des composants électroniques qui stockent et libèrent de l’électricité. Lorsqu’une tension est appliquée entre des conducteurs opposés, une induction électrostatique se produit dans l’isolant ou l’espace qui les sépare. L’action de l’induction électrostatique provoque une polarisation diélectrique dans l’isolant, ce qui charge la batterie.

Les condensateurs à film utilisent alors un film pour l’induction. Ils peuvent être divisés en plusieurs catégories en fonction de la construction et de la structure des électrodes internes.

1. Condensateurs à film à électrodes en feuille

Il s’agit d’un condensateur à film enroulé dans lequel une couche de film plastique est enroulée sur une feuille métallique qui sert d’électrode interne. La feuille métallique est en aluminium, en étain ou en cuivre.

Les condensateurs à film à électrode métallique sont disponibles dans les types inductif et non inductif. Le type inductif est enroulé avec un fil conducteur fixé à l’électrode interne, tandis que le type non inductif a un fil conducteur ou une électrode terminale fixée à la face d’extrémité. La composante d’inductance du type non inductif peut être plus petite que celle du type inductif et présente donc des caractéristiques supérieures à haute fréquence.

2. Condensateurs à film à électrode évaporée

Il s’agit d’un type de condensateurs à film dans lequel l’électrode interne est fabriquée par dépôt de métal sur un film plastique. L’aluminium ou le zinc sont utilisés comme matériau métallique. Le film évaporé étant très fin, il peut être plus petit que les condensateurs à film à électrode en feuille.

Autres informations sur les condensateurs à film

1. Polarité des condensateurs à film

Les condensateurs à film n’ont pas de polarité. En d’autres termes, ce sont des condensateurs non polarisés. Il existe deux types de condensateurs fixes : les condensateurs non polarisés et les condensateurs polarisés.

Condensateurs non polarisés
Un condensateur non polarisé est un condensateur dont la borne positive ou négative n’est pas différenciée. La borne positive n’a pas d’importance. La polarité de la tension appliquée aux bornes n’est pas réglementée. Les condensateurs non polarisés peuvent être utilisés directement dans les circuits à courant alternatif.

Les condensateurs à film sont l’un des principaux types de condensateurs non polarisés. Les autres condensateurs non polarisés comprennent les condensateurs céramiques, les condensateurs papier, les condensateurs mica et les condensateurs à air.

Condensateurs polarisés
Un condensateur polarisé est un condensateur dont le côté positif des deux bornes est déterminé. Si la polarité des bornes n’est pas respectée, le condensateur se casse.

2. Condensateurs à film et audio

L’équipement audio peut être fabriqué soi-même ou personnalisé afin de produire un son à son goût. De nombreux facteurs influencent la qualité du son, mais les pièces utilisées ont également une incidence sur la qualité du son. Les condensateurs sont l’un de ces éléments.

Les caractéristiques requises des condensateurs utilisés dans les amplificateurs audio sont les suivantes :

• Bonnes caractéristiques à haute fréquence
• Faible distorsion harmonique
• Faible “squeal“.

Par rapport aux condensateurs électrolytiques, les condensateurs à film sont supérieurs en ce qui concerne les caractéristiques ci-dessus. En termes de qualité sonore, ils sont supérieurs aux condensateurs électrolytiques en termes de transparence et de résolution du son.

Qu’est-ce qu’un interrupteur de fin de course ?

Les interrupteurs de fin de course sont des interrupteurs qui sont activés par le mouvement des pièces de la machine ou la présence d’objets. Ils sont utilisés dans le cadre d’un système de contrôle pour détecter les verrouillages de sécurité ou les objets passant par une position spécifique, pour démarrer ou arrêter automatiquement la machine, pour limiter l’amplitude du mouvement de la machine ou pour détecter sa position.

Les interrupteurs de fin de course sont constitués d’un microrupteur dans un boîtier métallique ou plastique fermé pour le protéger des forces extérieures, de l’eau, de l’huile, des gaz et de la poussière présents dans l’environnement de fonctionnement. Le contact est activé et désactivé lorsque l’actionneur, partie mécanique de détection, se déplace.

Les actionneurs peuvent être des poussoirs à action directe, des leviers rotatifs, des leviers à fourche ou des tiges flexibles. Ils se présentent sous différentes formes en fonction de l’utilisation et de l’environnement de fonctionnement.

Utilisations des interrupteurs de fin de course

Les interrupteurs de fin de course sont destinés à activer et désactiver des circuits électriques suite à la détection de la position d’un objet.

Dans les systèmes d’automatisation pour le contrôle automatique, tels que les lignes de production des usines, les interrupteurs de fin de course sont utilisés pour détecter le mouvement et la position des machines. Par exemple, les interrupteurs de fin de course sont installés en position de détection et s’allument en position anormale de fonctionnement, déclenchant une alarme et arrêtant le fonctionnement de la machine.

Un autre exemple bien connu est celui de la cage d’ascenseur : lorsque la cage arrive à une position prédéterminée sur le plancher d’arrêt, l’interrupteur de fin de course se déclenche pour arrêter le moteur et la cage s’immobilise.
Les interrupteurs de fin de course sont donc utilisés dans de nombreuses utilisations dans les systèmes de contrôle automatique.

Principe des interrupteurs de fin de course

Un interrupteur de fin de course de base se compose d’un corps, d’une tête, d’un microrupteur, d’un plongeur, d’un arbre rotatif (levier rotatif et barre de verrouillage de la fourche uniquement) et d’un actionneur.

Le principe des interrupteurs de fin de course est expliqué ci-dessous pour un actionneur de type levier rotatif.

1) L’objet à détecter se déplace et se rapproche de la position à détecter.

2) L’actionneur est poussé par l’objet à détecter et tourne.

3) L’arbre rotatif fixé à l’actionneur tourne.

4) La came de l’arbre rotatif pousse le plongeur.

5) Le contact mobile fixé à l’extrémité du poussoir se déplace.

6) Le contact mobile entre en contact avec le contact fixe et le circuit électrique est activé.

Comment choisir un interrupteur de fin de course

Il existe de nombreux types et spécifications d’interrupteurs de fin de course, et les points de sélection de base sont expliqués ci-dessous.

1) Sélection en fonction de l’environnement de fonctionnement

• Type général
  Ce type d’interrupteur est destiné à une utilisation intérieure ou extérieure dans des environnements généraux. La plage de température ambiante est comprise entre -10 et 80°C.
•  Type résistant à l’environnement
  Ce type est destiné à être utilisé dans des environnements spéciaux tels que ceux décrits ci-dessous.
  Températures élevées ou basses dans l’environnement où l’interrupteur est utilisé.
  Interrupteurs de fin course exposés à des produits chimiques, de l’huile, des gouttes d’eau ou de la poussière.
• Type résistant aux éclaboussures
  Exposition aux projections de soudure.
• Type à longue durée de vie
  L’utilisation exige une grande durabilité.
• Type antidéflagrant
  Nécessité d’utiliser le type antidéflagrant dans les zones dangereuses où il est utilisé.

2) Sélection par type d’actionneur

Sélectionnez le type d’actionneur adapté à l’utilisation prévue. Les exemples suivants sont typiques ; plusieurs autres types d’actionneurs sont également disponibles.

• Type de poussoir (type à action directe)
• Levier rotatif
• Levier de verrouillage à fourche
• Tige flexible

3) Sélection par caractéristiques

• Mouvement jusqu’à l’actionnement (PT)
  Le “mouvement” indique ici l’angle ou la distance jusqu’à ce que le contact soit activé ou désactivé.

Pour les leviers rotatifs et les leviers de verrouillage à fourche, la position de montage de l’interrupteur de fin de course et l’angle de l’actionneur doivent être réglés de manière à ce que l’angle auquel l’objet détecté fait tourner l’actionneur soit supérieur au mouvement (angle) jusqu’à l’actionnement.

Dans le cas des actionneurs à plongeur et à tige flexible, la position de montage de l’interrupteur de fin de course et la position de l’actionneur doivent être réglées de telle sorte que la distance à laquelle l’objet détecté pousse l’actionneur soit supérieure au mouvement (distance) jusqu’à l’actionnement.

Le mouvement de l’objet détecté doit être maintenu dans la position limite de fonctionnement de l’actionneur (TTP).

• Valeurs nominales.
  Les caractéristiques nominales sont spécifiées pour chaque type d’interrupteur de Fin de Course et figurent dans le catalogue et le mode d’emploi. Il est nécessaire de choisir un Interrupteurs de Fin de Course dont la valeur nominale est compatible avec l’alimentation utilisée dans le circuit électrique.

Interrupteurs de fin de course et contre-mesures

Les défaillances des interrupteurs de fin de course peuvent être dues à une détérioration liée à l’âge en raison de la durée de vie de la machine ou de l’usure. La majorité d’entre elles seraient dues à leur mode d’utilisation. Il s’agit notamment d’un mauvais positionnement du chien ou de l’actionneur et d’une mauvaise étanchéité.

Par exemple, l’installation défectueuse des interrupteurs de fin de course est une autre cause de défaillance. Un interrupteur destiné à limiter l’amplitude du mouvement d’une machine peut se déplacer progressivement hors de sa position après plusieurs actionnements. Cela rend l’interrupteur inopérant en raison d’un enfoncement insuffisant. En guise de contre-mesure, certains interrupteurs sont équipés d’un indicateur de position de réglage sur l’interrupteur lui-même. Si l’interrupteur est programmé pour être enfoncé dans une position prédéfinie, il fonctionnera correctement même s’il est légèrement hors position.

Il faut également faire attention à la conception de l’objet de détection utilisé pour actionner l’interrupteur de fin course. L’angle de coupe de l’objet à détecter doit être inférieur ou égal à 45°. S’il est supérieur à 45°, la force appliquée à l’arbre du levier peut être excessive, en fonction de la vitesse de déplacement de l’objet à détecter, ce qui peut provoquer un défaut. Si la vitesse de déplacement est élevée, il est également efficace de rendre le levier parallèle à la surface de coupe de l’objet à détecter.

Une marche abrupte dans le chien peut également provoquer un choc important lorsque l’interrupteur revient en position de référence. L’interrupteur doit être conçu pour s’allumer et s’éteindre le plus doucement possible.

Il existe deux types d’interrupteurs à poussoir : ceux dont la partie du poussoir est scellée par un joint torique ou une membrane en caoutchouc, et ceux dont la partie du poussoir est recouverte d’un capuchon en caoutchouc.

Dans le premier cas, le caoutchouc d’étanchéité n’est pas exposé à l’extérieur, ce qui le rend résistant aux corps étrangers chauds tels que les copeaux de machines-outils. Il présente toutefois l’inconvénient que de fines particules telles que le sable, les copeaux et la poussière peuvent s’enchevêtrer dans la surface de glissement du plongeur.

Ce dernier présente d’excellentes performances d’étanchéité car le sable, les copeaux et d’autres particules et poussières ne s’y accrochent pas. En revanche, des corps étrangers chauds tels que les copeaux de machines-outils peuvent faire fondre ou déchirer le capuchon en caoutchouc, de sorte qu’il doit être utilisé en fonction du coût, de l’application et du lieu d’utilisation.

Lorsque les interrupteurs de fin de course fonctionnent, l’air est comprimé et aspiré par le mouvement du piston. Par conséquent, si le plongeur reste enfoncé pendant une longue période, la pression interne de l’interrupteur de fin de course devient la même que la pression atmosphérique et le plongeur peut revenir lentement en raison de la résistance de la pression atmosphérique lors du retour du plongeur.

De plus, l’accumulation d’huile et de poussière sur les pièces d’étanchéité du plongeur et de l’arbre rotatif peut entraver le fonctionnement, ce qui entraîne un mauvais mouvement de l’interrupteur de fin de course.

Qu’est-ce qu’une bague collectrice ?

Une bague collectrice est un connecteur rotatif qui peut transmettre de l’énergie ou des signaux électriques depuis l’extérieur du corps rotatif.

L’énergie et les signaux sont transmis par l’intermédiaire d’un anneau métallique placé sur le corps rotatif et de brosses situées du côté fixe. Elles sont utilisées pour mesurer les vibrations, les contraintes et les forces axiales sur le corps rotatif et pour transmettre de minuscules signaux à des fins de contrôle. Elles sont souvent utilisées comme fils conducteurs pour alimenter les corps rotatifs en énergie.

Il existe deux principaux types de montage de bagues collectrices : le montage en bout d’arbre et le montage creux. Le type monté en bout d’arbre est fixé à l’extrémité de l’élément rotatif. Dans le cas du type creux, un bloc de bague est monté dans l’arbre rotatif. Il existe également deux types de montage : celui où la bague et le balai sont intégrés et celui où la bague et le balai sont séparés.

Utilisations des bagues collectrices

Les bagues collectrices sont disponibles pour des vitesses de rotation faibles jusqu’à des vitesses élevées de 20 000 tr/min. Elles sont également disponibles pour des courants importants de 3 000 A ou plus. Elle sont largement utilisées dans des utilisations allant de l’expérimentation et du développement à l’équipement.

Elles sont utilisées pour alimenter les éoliennes, les machines-outils, les centrifugeuses, les agitateurs, les bras de robots, les grues, les caméras de surveillance, les hélicoptères, les plateaux tournants, les réchauffeurs de tambours, les antennes radar et d’autres chauffages et moteurs de corps rotatifs.

Ainsi que dans un large éventail d’utilisations dans les équipements de fabrication de semi-conducteurs, les équipements médicaux tels que les tomodensitogrammes, les essais non destructifs et les équipements acoustiques. Elles servent aussi à mesurer la température, la déformation et le couple des corps rotatifs.

Principe des bagues collectrices

Une partie d’électrode en forme d’anneau est fixée à un arbre rotatif, tel qu’un plateau tournant d’un corps en rotation. Une électrode en forme de brosse entre en contact avec la périphérie et les côtés de l’unité annulaire, et le point de contact est utilisé comme point de contact pour transmettre l’énergie et les signaux.

Même si l’unité annulaire tourne, elle est toujours en contact avec les brosses. Cela permet une alimentation stable en énergie et la transmission de signaux. L’unité annulaire est dotée de roulements pour soutenir le côté des brosses.

Des métaux précieux tels que le cuivre et l’argent sont utilisés pour les points de contact entre la bague et le balai dans les bagues collectrices afin de stabiliser la résistance de contact sans risque de fuite. Le bronze, l’argent et l’or sont utilisés pour la bague, tandis que le carbone, le cuivre et les alliages d’argent sont utilisés pour la partie brosse.

Les bagues collectrices sont inévitablement plus grandes lorsqu’il y a beaucoup de fils d’alimentation et de signaux. Elles sont également sujettes à une certaine usure et nécessitent un entretien régulier.

Autres informations sur les bagues collectrices

1. Le rôle des brosses dans une bague collectrice

Les bagues collectrices transmettent et reçoivent de l’équipement électrique sur le corps tournant vers le côté stationnaire au moyen de balais agissant comme des contacts. Comme les brosses sont toujours en contact avec le corps tournant, la transmission et la réception peuvent avoir lieu dans n’importe quelle position de 360° du corps tournant sans que les fils ne se tordent ou ne s’emmêlent dans l’arbre.

Le nombre de brosses, ou contacts, varie en fonction du nombre de signaux qui doivent être transmis et reçus entre le corps rotatif et le côté fixe. Par conséquent, plus il y a de dispositifs de communication, plus il faut de brosses, ce qui fait que l’ensemble des bagues collectrices devient énorme.

Dans ce cas, le nombre de balais peut être réduit en utilisant la communication en série ou la communication CAN utilisée dans les voitures.

2. Inconvénients des bagues collectrices

L’un des inconvénients des bagues collectrices est la possibilité de défaillances de contact dues à l’usure des balais. Comme les balais sont en contact physique avec les pièces en rotation, des ruptures de contact peuvent se produire avec le temps.

En particulier dans les équipements utilisés à l’extérieur, les balais peuvent être endommagés prématurément par le sable, la poussière ou la pénétration d’eau s’ils ne sont pas protégés par un boîtier étanche. Il est donc courant de prolonger la durée de vie des brosses en les nettoyant et en les lubrifiant tous les deux ou trois ans.

Le lubrifiant utilisé à cette occasion doit être conducteur. En effet, s’il n’est pas conducteur, le courant risque de mal circuler dans la section des balais. Cela entraînerait une mauvaise communication entre le côté rotor et le côté stationnaire.

La durée de vie de la section des balais est généralement comprise entre 10 et 100 millions de tours, et peut aller jusqu’à environ 500 millions de tours selon le fabricant. Lorsqu’elle est utilisée dans un équipement à longue durée de vie, la section des balais doit être entretenue régulièrement.

Qu’est-ce qu’un thermostat ?

Un thermostat est un élément utilisé pour le contrôle de la température.

Il est chargé de contrôler les signaux de fonctionnement des dispositifs de refroidissement et de chauffage en fonction des résultats de la détection de la température. La fonction générale d’un thermostat est de détecter la température, mais certains produits peuvent également avoir une fonction de détection des augmentations anormales de température et de prévention des surchauffes.

Utilisations des thermostats

Les thermostats sont généralement utilisés pour contrôler la limite supérieure ou inférieure d’un réglage de température, comme le chauffage d’un réservoir d’eau, bien que les fonctions d’accompagnement de la commande varient en fonction de l’application.

D’autres types de thermostats sont également disponibles, tels que ceux pour la climatisation de précision. Ils contrôlent à la fois les limites supérieure et inférieure et spécifient une plage de température fixe. Ou encore ceux qui non seulement contrôlent les limites supérieure et inférieure de la température réglée, mais empêchent également la température d’atteindre un niveau anormal ou détectent une température spécifiée.

En plus de ceux qui sont incorporés dans des circuits électriques tels que décrits ci-dessus, certains sont directement incorporés comme vannes d’ouverture/fermeture dans des circuits de fluides tels que le contrôle du débit de l’eau de refroidissement de la salle des machines. Dans tous les cas, l’avantage par rapport à d’autres types de détecteurs de température est qu’ils peuvent être réduits.

Principe des thermostats

Parmi les thermostats, les thermostats bimétalliques utilisent le phénomène de dilatation et de contraction du métal sous l’effet de la chaleur. Dans les bilames constitués de différents métaux laminés ensemble, le coefficient de dilatation thermique entre les métaux est différent. Aussi, l’ensemble du bilame est incurvé vers le métal ayant un coefficient de dilatation thermique relativement faible en raison de la différence d’amplitude de la dilatation et de la contraction causées par les changements de température.

Cette courbure du bilame peut être utilisée pour créer un circuit dans lequel les contacts s’ouvrent et se ferment en fonction de la température. En fixant un seuil arbitraire pour l’ouverture et la fermeture des contacts, il est possible de contrôler des circuits dans lesquels l’alimentation électrique de la source de chaleur ou de refroidissement est activée et désactivée à une certaine température.

Un autre avantage de ce mécanisme est qu’il permet de réduire la taille de l’élément. Il utilise en effet directement la sensibilité à la température du matériau bimétallique, plutôt que de mesurer la température et de la contrôler électriquement. Si le thermostat est incorporé dans un circuit de fluide en tant que vanne d’ouverture/fermeture, au lieu d’être utilisé comme point de contact dans un circuit, il peut également représenter une vanne de régulation qui s’ouvre progressivement en réponse à des changements de température.

Types de thermostats

Les thermostats sont des dispositifs utilisés pour contrôler la température, et différents types de thermostats sont utilisés pour différentes utilisations.

1. Thermostats électroniques

Les thermostats électroniques utilisent une commande informatique pour contrôler la température, plutôt que des signaux de mouvement. Cela permet un contrôle plus précis de la température dans l’environnement de travail.

Le contrôle de la température peut également être effectué automatiquement. Cela permet un contrôle approprié de la température et des économies en termes d’électricité et d’autres coûts. L’environnement opérationnel se situe principalement dans le domaine industriel, où il est largement utilisé pour contrôler la température de l’eau de refroidissement des moteurs et la température dans les serres en vinyle pour l’agriculture.

2. Thermostats bimétalliques

Les thermostats bimétalliques sont construits en laminant deux types de métal ayant des coefficients de dilatation thermique différents. Lorsque la température atteint la température de consigne, les points de contact constitués des deux types de métal se séparent, ce qui permet d’interrompre le circuit.

Les thermostats bimétalliques sont utilisés dans les réfrigérateurs et les chauffe-eau à gaz des ménages ordinaires.

Ils sont utilisés dans de nombreux produits industriels en raison de leur structure simple et de la précision du contrôle de la température. Ils se caractérisent également par leur construction métallique, qui les rend difficiles à casser, même après une utilisation prolongée.

3. Thermostats à dilatation de liquide

Les thermostats à dilatation de liquide ont une structure dans laquelle un liquide ayant un coefficient de dilatation thermique élevé est scellé à l’intérieur d’un tube métallique. La dilatation du liquide enfermé fait fonctionner les points de contact, ce qui permet de contrôler la température.

Lorsque le liquide utilisé est un métal, la mesure de la température se caractérise par une plus grande précision. C’est pourquoi ils sont largement utilisés dans les ustensiles de cuisine et les équipements de réfrigération, où une mesure précise de la température est nécessaire.

Les thermostats à dilatation de liquide se caractérisent également par leur capacité à augmenter la capacité électrique. L’augmentation de la capacité électrique permet de détecter la température sur une plus grande plage. Par conséquent, ils sont souvent utilisés dans des secteurs industriels tels que les grandes usines qui nécessitent une détection de la température sur une zone étendue.

Qu’est-ce qu’un motoréducteur ?

Un motoréducteur est un dispositif dans lequel des engrenages et un moteur sont combinés. En combinant un engrenage et un moteur, le nombre de tours et le couple peuvent être déterminés à volonté.

Par rapport aux poulies à courroie, les motoréducteurs produisent moins de bruit dû au frottement et sont plus faciles à entretenir. Le rapport de transmission est choisi en fonction de la vitesse et du couple du moteur, et l’engrenage approprié est sélectionné. La taille du réducteur doit également être vérifiée car il nécessite de l’espace.

Les méthodes de montage comprennent le montage par bride et le montage par taraudage.

Utilisations des motoréducteurs

Les motoréducteurs fournissent un couple élevé à un faible nombre de tours par engrenage. Ils sont souvent utilisés dans les grandes machines, notamment dans les machines de transformation des aliments, les parkings à étages, les équipements de fabrication de semi-conducteurs et les machines à travailler le bois.

Des exemples familiers sont également utilisés dans les volets électriques et les stations de lavage. Grâce à leur faible vitesse de rotation et à leur couple élevé, ils sont également utilisés dans les robots industriels.

Les motoréducteurs sont disponibles dans de nombreuses tailles, de l’ultra-compact au plus grand. Les motoréducteurs sont également disponibles dans une large gamme de produits, notamment ceux dotés de freins électromagnétiques et ceux utilisant des moteurs pas à pas.

Principe des motoréducteurs

Les motoréducteurs se composent d’un moteur et d’un réducteur.

Le réducteur de vitesse ajuste la vitesse du moteur, qui tourne à grande vitesse, en combinant les engrenages. Le réducteur confère au motoréducteur un couple élevé à faible vitesse.

Les moteurs à induction triphasés sont souvent utilisés dans les domaines industriels. La vitesse et le couple des moteurs à induction sont sélectionnés en ajustant le rapport de transmission car la vitesse nominale est déterminée par la fréquence et le nombre de pôles.

Le rapport d’engrenage est le rapport de rotation entre l’arbre de rotation du moteur et l’arbre de rotation de sortie du réducteur de vitesse. Plus le rapport d’engrenage est grand, plus le couple est élevé.  Si un couple élevé est nécessaire, le rapport de transmission doit être augmenté.

En fonction de la position de l’engrenage et du moteur, un arbre parallèle ou orthogonal est sélectionné. Un frein à embrayage peut également être utilisé lorsque le moteur fonctionne et s’arrête fréquemment.

Comment utiliser les motoréducteurs

Il existe de nombreuses façons d’utiliser les motoréducteurs, dont les plus typiques sont la décélération, les fortes charges et la haute précision.

1. Réduction de la vitesse

Pour les moteurs à induction triphasés, par exemple, la vitesse de rotation est déterminée par le nombre de pôles et la fréquence. Par conséquent, pour utiliser les moteurs à induction à la vitesse de rotation requise, on les décélère à l’aide d’un décélérateur.

Étant donné que diverses entreprises vendent des motoréducteurs avec différents rapports de réduction, il convient de choisir un modèle correspondant à la vitesse de rotation requise.

2. Charges élevées

La décélération augmente le couple de sortie proportionnellement au rapport de réduction, et le moment d’inertie admissible augmente proportionnellement au carré du rapport de réduction. Cela permet de faire tourner des objets plus volumineux à une vitesse réduite.

3. Haute précision

Lorsqu’il est utilisé pour des opérations de positionnement, la précision de l’angle d’arrêt du moteur est améliorée.

Par exemple, avec un rapport de réduction de 2, si l’erreur sur l’arbre de sortie du moteur est de 1,0°, l’erreur sur l’arbre de sortie du réducteur est de 0,5°, ce qui améliore la précision. Toutefois, de nombreux réducteurs présentent un jeu, connu sous le nom de “backlash”. Il convient d’être prudent lors de leur utilisation pour un positionnement de haute précision.

Autres informations sur les motoréducteurs

Réducteurs pour motoréducteurs

Il existe différents types de réducteurs utilisés dans les motoréducteurs, qui sont sélectionnés en fonction de l’application. Parmi les exemples typiques, citons les réducteurs à engrenages droits, les réducteurs à engrenages coniques, les réducteurs hypoïdes, les réducteurs à vis sans fin, les réducteurs à engrenages planétaires et les réducteurs à engrenages ondulés.

1. Réducteurs à engrenages droits
Les réducteurs à engrenages droits sont les plus courants et utilisent une combinaison d’engrenages droits pour réduire la vitesse. Des types à plusieurs étages sont également disponibles et des rapports de réduction importants peuvent être fabriqués. Cependant, ils présentent un jeu important.

2. Réducteurs à engrenages coniques et à vis sans fin
Dans les réducteurs à engrenages coniques et à vis sans fin, les arbres d’entrée et de sortie sont orthogonaux. Les réducteurs à vis sans fin ont une fonction autobloquante et sont donc souvent utilisés dans les équipements de levage.

3. Réducteurs hypoïdes
Les réducteurs hypoïdes utilisent des engrenages coniques en spirale et se caractérisent par un rapport de réduction important et une transmission de puissance sans à-coups.

4. Réducteurs à engrenages planétaires
Les réducteurs à engrenages planétaires utilisent des engrenages planétaires et les arbres d’entrée et de sortie sont concentriques. Ils sont souvent utilisés comme réducteurs pour les moteurs pas à pas et autres applications similaires.

5. Réducteurs à vagues
Les réducteurs à ondes sont également appelés réducteurs harmoniques d’après le nom de la société Harmonic Drive Systems qui les a développés. En tant que réducteurs sans jeu, ils sont souvent utilisés dans les articulations de robots.

Il existe également des réducteurs à billes, des réducteurs cyclo et d’autres types de réducteurs. Comme les caractéristiques de sortie varient en fonction des réducteurs, il est important de connaître les caractéristiques des réducteurs lors de la sélection d’un motoréducteur.