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Qu’est-ce qu’une clé dynamométrique hydraulique ?

Une clé dynamométrique hydraulique est une clé dynamométrique qui utilise la pression hydraulique comme source d’énergie pour appliquer des forces importantes.

En raison de leur capacité à produire des couples importants avec peu de force, les clés dynamométriques hydrauliques sont principalement utilisées pour la fixation de gros boulons.

Les clés dynamométriques hydrauliques se composent de trois parties principales :

• Piston hydraulique
  Convertit l’énergie de pression de l’huile hydraulique en énergie cinétique.
• Cliquet
  Limite la direction du mouvement à une seule direction au moyen d’une butée à dents.
• Boîtier
  Évacue efficacement l’huile.

La pompe hydraulique peut également être utilisée dans des zones antidéflagrantes en utilisant une pompe hydraulique pneumatique.

Utilisations des clés dynamométriques hydrauliques

Les clés dynamométriques hydrauliques sont utilisées dans les situations suivantes où des boulons et des écrous de taille moyenne à grande doivent être serrés ou desserrés.

• Installations de production d’énergie
• Pétrochimie
• Usines sidérurgiques
• Chantiers navals
• Tunnel à bouclier
• Machines de construction
• Construction de grandes structures

La construction de tunnels de blindage, entre autres, utilise les avantages de l’hydraulique, qui peut être utilisée même lorsque la source d’énergie est éloignée. L’utilisation de longs tuyaux hydrauliques permet de serrer des boulons sous l’eau et des boulons à bride sur des câbles sous-marins.

Principe des clés dynamométriques hydrauliques

Les clés dynamométriques hydrauliques utilisent le principe de Pascal, qui utilise la pression hydraulique pour générer des couples importants avec des forces faibles.

1. Qu’est-ce que le principe de Pascal ?

Le principe de Pascal est une loi qui stipule que lorsqu’une force constante est appliquée à un récipient scellé contenant un liquide, la pression est égale dans toutes les directions sans réduction du volume.

Par exemple, supposons que la pression et la section transversale appliquées à un récipient soient les suivantes.

• Pression : 1,0 MPa
• Surface de la section à l’entrée : 10 cm2
• Surface de la section à la sortie : 100 cm2

Dans ce cas, les couples suivants sont nécessaires pour maintenir la même pression.

• Force nécessaire à l’entrée : 100 kg
• Force pouvant être délivrée : 1 000 kg

Il en résulte qu’une grande puissance peut être obtenue avec une petite entrée, c’est pourquoi les clés dynamométriques hydrauliques sont utilisées dans les freins de voiture et les crics hydrauliques, ainsi que dans les clés dynamométriques hydrauliques.

2. Principe de serrage des boulons et des écrous

Les clés dynamométriques hydrauliques facilitent le serrage des boulons et des écrous.

1. La pression est augmentée par l’huile hydraulique dans la pompe à pression
2. La force de la pression hydraulique déplace le piston hydraulique
3. Le piston hydraulique pousse le cliquet de poussée (boule de cliquet) lié au cliquet, convertissant cette force en une force de rotation
4. La force de rotation déplace le cliquet

Le cliquet ne tourne pas au couple spécifié en une seule course, mais tourne d’environ 30 degrés par course. Le mécanisme à cliquet contient également une plaque de réaction, qui ne se déplace que dans un sens. Par conséquent, le boulon ne s’inverse pas lorsque le piston revient.

Autres informations sur les clés dynamométriques hydrauliques

1. Avantages et inconvénients de l’utilisation d’une clé dynamométrique hydraulique

• Petite et légère, elle est donc facile à transporter
• Grande précision de serrage (précision de ±3%)
• Moins de bruit pendant le fonctionnement que les clés à chocs, etc

Les avantages susmentionnés sont ceux de l’utilisation d’une clé dynamométrique hydraulique. En particulier, le faible niveau de bruit pendant le fonctionnement est un avantage unique des clés dynamométriques hydrauliques. Par exemple, lorsque vous voulez creuser un tunnel de nuit sur le sol, vous risquez moins de déranger les voisins.

Les clés dynamométriques hydrauliques présentent toutefois l’inconvénient d’avoir une vitesse de travail lente. Il est toutefois possible de réduire le temps de travail en utilisant deux unités reliées entre elles.

2. Comment utiliser une clé dynamométrique hydraulique ?

1. Raccordez la douille et le tuyau hydraulique à la clé dynamométrique hydraulique et à la pompe hydraulique
2. Vérifier la pression de réglage à partir du tableau de conversion du couple
3. Régler la pression de la pompe hydraulique
4. Placez la clé dynamométrique hydraulique sur le boulon à serrer
5. Mettez la pompe hydraulique en marche
6. Serrer le boulon jusqu’à ce qu’il cesse de tourner

Un tableau de conversion des couples est souvent joint à la clé dynamométrique hydraulique. Dans le cas improbable où vous n’en auriez pas, il existe des sites web sur lesquels vous pouvez convertir les unités.

Le serrage est terminé lorsque “la pression a atteint la valeur réglée mais que le cliquet ne tourne pas”. Vérifiez toujours le serrage, car un serrage insuffisant peut entraîner des accidents et des blessures.

Qu’est-ce qu’un aimant de levage ?

Un aimant de levage est un dispositif qui attire des objets par le biais de l’attraction magnétique.

Les aimants de levage sont principalement fixés à l’extrémité d’équipements mobiles tels que les bras de robots et sont utilisés pour soulever et transporter des objets pouvant être attirés par des aimants.

Ils ne sont pas limités à la forme de l’objet qu’ils peuvent saisir, comme c’est le cas des pinces parallèles à deux doigts. Tant qu’il s’agit d’un objet magnétique avec une ou plusieurs surfaces planes, ils peuvent être utilisés à des fins générales dans les usines qui manipulent des produits en acier.

Utilisations des aimants de levage

Les aimants de levage sont des dispositifs qui utilisent la force magnétique pour adsorber des objets. Il en existe deux types : les aimants électromagnétiques et les aimants permanents.

Les aimants de levage électromagnétiques sont utilisés dans les équipements destinés à transporter un nombre fixe de plaques d’acier. L’intensité de la force magnétique peut en effet être réglée librement.

Les aimants de levage à aimant permanent ne nécessitent pas d’équipement électrique tel qu’un câblage ou un redresseur et sont donc utilisés comme mécanismes de serrage à l’extrémité de grues manuelles relativement petites ou sur des tables de travail.

Le type d’aimant permanent est souvent utilisé comme un type électromagnétique permanent, où seule l’opération de commutation ON/OFF est commandée électriquement. Il est supérieur en ce sens qu’il peut empêcher la chute en cas de panne de courant et qu’il consomme moins d’énergie.

Principe des aimants de levage

Les aimants de levage électromagnétiques sont équipés d’un électro-aimant à l’intérieur, qui attire les objets lorsqu’il est alimenté. La force d’attraction peut être réglée en contrôlant la quantité de courant circulant dans l’électro-aimant.

Les aimants de levage électromagnétiques permanents ont des aimants permanents fixés à l’intérieur. La force d’aspiration est exercée en tournant manuellement la direction des aimants de 90°. Dans le type électromagnétique permanent, cette commutation est effectuée par un dispositif électrique tel qu’un servomoteur.

Les aimants de levage utilisent la force magnétique pour adsorber des objets et peuvent donc adsorber des objets constitués principalement de matériaux magnétiques tels que le fer, le cobalt et le nickel. Toutefois, il convient d’être prudent lorsque l’on tente d’adsorber des objets constitués de matériaux ayant plus d’un composant principal, tels que les alliages, car la force d’adsorption varie en fonction de leur composition.

Les alliages d’aluminium, qui ne sont pas des matériaux magnétiques, ne peuvent naturellement pas être adsorbés. A l’inverse, l’acier inoxydable, qui est un alliage de fer, peut et ne peut pas être adsorbé. Le matériau austénitique SUS 304, un acier inoxydable couramment utilisé, ne peut pas être adsorbé, mais les aciers inoxydables ferritiques et martensitiques peuvent l’être, par exemple.

Qu’est-ce qu’un humidimètre ?

Un humidimètre est un instrument qui mesure la quantité d’humidité contenue dans une substance.

Il existe des appareils capables de mesurer l’humidité sous forme gazeuse, liquide ou solide. Les types les plus courants d’humidimètres comprennent les types par méthode sèche, par méthode Karl Fischer, par méthode d’absorption infrarouge et par méthode de la constante diélectrique. La méthode sèche ou la méthode Karl Fischer étant les méthodes les plus couramment utilisées dans les laboratoires.

Les humidimètres sont également classés en fonction de leur application, et sont utilisés pour mesurer l’humidité dans les aliments, le sol et le béton. Certaines méthodes de mesure de l’humidité dans les denrées alimentaires sont définies par des méthodes officielles telles que ISO et JAS, et certains humidimètres sont compatibles avec ces normes.

Utilisations des humidimètres

Les humidimètres sont utilisés dans un grand nombre d’industries pour mesurer la teneur en humidité des matériaux, et ce pour différents objets de mesure, des denrées alimentaires aux produits industriels en passant par le bois. En particulier, la forme, la teneur en humidité et les valeurs de contrôle des produits alimentaires varient d’un produit à l’autre, de sorte que l’humidimètre utilisé et la procédure de mesure doivent à chaque fois être optimisés en fonction du produit.

Dans l’industrie alimentaire, par exemple pour le riz et le blé, on utilise des humidimètres utilisant la méthode de séchage, qui sont également équipés d’une balance et d’un séchoir. D’autre part, la méthode Karl Fischer est couramment utilisée dans l’industrie alimentaire, comme le miso (aliment japonais traditionnel qui se présente sous forme de pâte fermentée) et l’huile, et par les fabricants de matériaux qui manipulent des matières qui se dissolvent dans des solvants organiques.

Parmi les autres types d’humidimètres utilisés, on peut citer la méthode du tensiomètre pour mesurer l’humidité du sol et les humidimètres à capacitance à haute fréquence pour mesurer la teneur en eau du béton.

Principe des humidimètres

Les humidimètres diffèrent grandement dans leurs méthodes de mesure, notamment la méthode de séchage, qui estime la quantité d’humidité à partir des variations de masse, la méthode Karl Fischer, qui détermine la quantité d’humidité en provoquant une réaction chimique quantitative avec l’eau, et la méthode de capacitance, qui détermine la quantité d’humidité à partir des variations de la capacitance électrostatique de l’échantillon.

1. Méthode de séchage

La méthode de séchage est une méthode très simple qui consiste à mesurer la masse de l’échantillon avant le séchage, puis à le laisser dans une chambre thermostatique chauffée à environ 100°C pendant environ trois heures pour permettre à l’eau de s’évaporer, après quoi la masse est mesurée et la teneur en humidité est déterminée à partir de la différence.

Il existe également des humidimètres qui combinent un séchoir et une balance de précision, ce qui permet d’effectuer des mesures tout en contrôlant la température et le temps. La méthode de séchage est souvent spécifiée comme méthode d’essai officielle pour les céréales et autres denrées alimentaires.

2. Méthode Karl Fischer

La méthode Karl Fischer de détermination de l’humidité détermine la quantité d’eau qui réagit quantitativement avec le dioxyde de soufre et l’iode en présence d’un alcool à faible teneur en carbone tel que le méthanol et d’une base organique telle que la pyridine.

La détermination de l’eau est souvent effectuée par la méthode de titrage coulométrique, qui repose sur la consommation de l’iode produit à partir des ions iodure à l’anode. Il convient de noter que les composés réducteurs tels que l’acide ascorbique ne peuvent pas être mesurés par la méthode Karl Fischer pour la détermination de la teneur en eau, car ils consomment de l’iode dans le cadre d’une réaction chimique différente.

3. Tensiomètres

Les tensiomètres sont une technique de mesure de l’humidité du sol.

Il s’agit d’une méthode permettant de mesurer la quantité d’humidité qui s’est infiltrée dans le sol en collant un gobelet poreux cuit au four à un tuyau, en le remplissant d’eau et en mesurant le changement de pression lorsque le gobelet est inséré dans le sol. Il convient de noter que les tensiomètres ne peuvent pas effectuer des mesures très précises dans un sol sec en raison de la tendance à la formation de fissures.

4. Méthode de la capacité

Cette méthode est utilisée pour mesurer l’eau contenue dans des matériaux tels que le sol ou le béton, dont la permittivité relative est suffisamment faible par rapport à l’eau.

Un échantillon est placé entre deux électrodes, une tension est appliquée pour mesurer la capacité et l’importance de la variation est utilisée pour déterminer la teneur en eau. Dans le passé, cette méthode présentait l’inconvénient d’être relativement imprécise, mais la précision s’est récemment améliorée et la mesure est facile, de sorte qu’elle est souvent utilisée sur les chantiers de construction.

Autres informations sur les humidimètres

Points à noter lors de l’utilisation des humidimètres

L’humidité est contenue dans d’autres substances que l’air et les échantillons, c’est pourquoi il faut faire attention à l’environnement de mesure lors de l’utilisation d’un humidimètre. En particulier, lors de la mesure de traces d’humidité, les variations de l’humidité du laboratoire ou de la durée pendant laquelle l’échantillon est en contact avec l’atmosphère peuvent entraîner des modifications des valeurs mesurées.

De plus, dans la méthode Karl Fischer, les joints doivent être bien serrés pour empêcher l’humidité de pénétrer par les interstices des joints de tuyaux, etc., et l’humidité contenue dans les gaz inertes tels que l’azote qui sont évacués pendant la mesure doit également être éliminée à l’avance à l’aide d’agents déshydratants tels que le gel de silice.

Qu’est-ce qu’un capteur d’humidité ?

Les capteurs d’humidité sont employés dans un grand nombre de domaines pour mesurer la teneur en humidité du bois, du charbon, des aliments et des fibres. Les capteurs d’humidité utilisent diverses méthodes de mesure, notamment la capacité, la résistance électrique, les micro-ondes, les rayons proches infrarouges et les neutrons. L’électricité, les neutrons et les rayons infrarouges sont appliqués à l’objet à mesurer. Le capteur d’humidité détecte et détermine la quantité d’humidité. Il existe deux types de capteurs : ceux qui entrent directement en contact avec l’échantillon à mesurer et ceux qui effectuent une mesure sans contact.

Utilisations des capteurs d’humidité

Comme mentionné ci-dessus, les capteurs d’humidité mesurent la teneur en humidité de divers objets. Ils sont utilisés par les fabricants et les usines de bois, papier, charbon, aliments, textiles, etc. Ils permettent souvent de vérifier la qualité des produits avant leur expédition. Ils sont aussi parfois utilisés par les fabricants de cosmétiques pour mesurer la teneur en eau de la peau. Les capteurs d’humidité sont capables de mesurer la teneur en humidité de diverses substances. Toutefois, il est nécessaire de choisir le capteur et le modèle adéquats en fonction de l’utilisation et de l’objet prévus.

Fonctionnement des capteurs d’humidité

Les méthodes de mesure sont les suivantes :

• Type de capacité électrique
  L’électricité (courant alternatif) est appliquée à l’objet à mesurer et la capacité (changement de capacité électrique) est convertie en quantité d’humidité. Cette méthode présente l’avantage de facilement être miniaturisée et de ne pas endommager l’objet à mesurer. Cependant, comme elle est influencée par l’épaisseur et la densité, il est nécessaire d’effectuer les mesures dans les mêmes conditions.
• Type de résistance électrique
  L’électricité est appliquée à l’objet à mesurer et la valeur de la résistance est convertie en quantité d’humidité. Comme il n’est pas facilement affecté par la densité de l’objet à mesurer, il convient à la mesure d’objets dont la densité change facilement. Cependant, il nécessite l’insertion d’une aiguille, ce qui peut endommager l’objet.
• Type à micro-ondes
  La teneur en humidité est mesurée à partir de l’atténuation des micro-ondes lorsqu’elles traversent l’objet à mesurer. Il mesure rapidement l’humidité contenue dans l’objet mais nécessite l’installation d’un appareil de grande taille.
• Type proche infrarouge
  Une lumière appelée rayons proches infrarouges est projetée sur l’objet à mesurer. Comme l’humidité absorbe correctement la lumière infrarouge proche, plus la teneur en humidité est élevée, moins la lumière est réfléchie. Selon ce principe, la quantité d’humidité est déterminée à partir de la réflectance de la lumière infrarouge proche irradiée. L’avantage de cette méthode est d’être facile à installer et de ne pas endommager pas l’objet à mesurer. Néanmoins, elle présente  un inconvénient : seule une petite partie de la surface est mesurable et la couleur de l’objet influence la mesure.
• Méthode des neutrons
  La quantité de neutrons rapides convertis en neutrons thermiques est proportionnelle à la quantité d’hydrogène. Des neutrons rapides sont appliqués à l’objet pour mesurer la quantité de neutrons thermiques, et la quantité d’humidité est calculée à partir de la quantité d’hydrogène. L’humidité contenue à l’intérieur peut également être mesurée. D’autre part, il est important de noter que l’équipement est fragile et a une durée de vie courte. De plus, comme il manipule des radiations, il nécessite une formation spécialisée.

Qu’est-ce qu’un débitmètre de gaz ?

Un débitmètre de gaz est un instrument qui mesure la quantité de gaz circulant à l’intérieur d’un tuyau ou d’un autre milieu.
Il existe de nombreux types et constructions différents, en fonction du type de fluide et du principe de mesure, ainsi que du débit à mesurer.
Il existe également plusieurs types en fonction de l’affichage de la mesure, tels que les types électroniques à affichage électrique, les types mécaniques à affichage analogique mécanique et les capteurs sans affichage qui n’émettent qu’un signal électrique.
Il existe plusieurs types de capteurs, en fonction de l’affichage de la mesure, tels que les capteurs sans affichage qui n’émettent qu’un signal électrique.
Ces dernières années, un certain nombre de types de capteurs sans contact avec le fluide ont été commercialisés pour mesurer les fluides à haute température et les fluides corrosifs difficiles à mesurer.

Utilisations des débitmètres de gaz

Les débitmètres de gaz sont utilisés dans un large éventail de domaines industriels pour mesurer le dépôt et le poids par unité de temps des gaz circulant à l’intérieur des tuyaux et de certaines structures.
Les applications à proximité des habitations sont limitées, mais dans le cas d’un approvisionnement central, comme le gaz de ville, ils sont installés dans chaque maison pour mesurer la quantité de gaz utilisée dans chaque foyer.
Il s’agit d’un appareil de contrôle indispensable à la maîtrise des fluides gazeux et indispensable à la gestion du volume de distribution du gaz.

Les débitmètres de gaz ne mesurent que la quantité de gaz en circulation, mais il existe aussi des régulateurs de débit qui ont des fonctions supplémentaires de contrôle du débit.

Principe des débitmètres de gaz

Il existe de nombreux types de débitmètres de gaz qui doivent être utilisés en fonction de la nature du gaz à mesurer, de la température, de la plage de mesure adaptée, de spécifications complémentaires, etc.
En fonction de leur principe de mesure, ils peuvent être classés dans les types suivants :

• Type ultrasonique
  Il s’agit d’une méthode de mesure largement utilisée ces dernières années, dans laquelle le détecteur est monté à l’extérieur de la conduite, ce qui permet une mesure sans contact, même pour les gaz corrosifs et à haute température.
  L’avantage est que le détecteur ne contamine pas le gaz et qu’il n’y a pas de perte de pression. La structure est la même, le détecteur émettant des ondes ultrasoniques, mais il en existe deux types : le type Doppler et le type temps de transit, qui mesure la différence de temps de propagation.
  Il existe deux types : le type Doppler et le type temps de transit, qui mesure la différence de temps de propagation.
• Méthode de Coriolis
  Cette méthode de mesure est basée sur le principe de Coriolis et se caractérise par sa capacité à mesurer le débit massique avec une grande précision. La température, la densité, la concentration et le débit volumétrique peuvent également être calculés à partir des résultats de mesure.
• Type thermique
  Cette méthode permet d’obtenir le débit massique en plaçant une unité de mesure composée de deux éléments chauffants dans le fluide et en mesurant la différence de puissance provoquée par le refroidissement des éléments chauffants par le fluide. Le débit massique peut être mesuré directement.
  Cette méthode présente toutefois des inconvénients tels que la nécessité d’être en contact avec le fluide, la possibilité de ne mesurer que certains gaz et, dans le cas de gaz contenant des impuretés, la section chauffante peut s’encrasser et la valeur mesurée peut facilement dévier.
  Toutefois, il existe des inconvénients tels que la nécessité d’être en contact avec le fluide, la possibilité de ne mesurer que certains gaz et la tendance à l’encrassement de la section chauffante et à la déviation de la valeur mesurée.
• Type de pression différentielle
  Il s’agit d’une méthode de mesure basée sur le théorème de Bernoulli. Elle est généralement utilisée parce qu’elle est peu coûteuse, mais comme elle nécessite un orifice, la perte de pression est importante et si la distribution de la vitesse d’écoulement dans la voie d’écoulement est inégale, la valeur mesurée peut être inexacte.
  Cette méthode présente donc des inconvénients tels qu’une perte de pression importante due à la nécessité d’un orifice et des mesures inexactes si la distribution de la vitesse d’écoulement dans le canal n’est pas uniforme.

Qu’est-ce qu’un calibrateur ?

Un calibrateur est un dispositif ou un instrument utilisé pour calibrer un équipement de mesure.

Le calibrage consiste à comparer la précision d’un instrument de mesure à une référence et à déterminer les écarts par rapport aux valeurs qu’il devrait afficher. L’écart est appelé “erreur instrumentale” et correspond à une différence individuelle dans un instrument de mesure. Comme tous les instruments de mesure présentent de légères divergences, il est important de les comprendre.

L’erreur instrumentale varie également en fonction de l’environnement et de la détérioration. Il est donc nécessaire de les étalonner régulièrement. Le calibrage garantit la fiabilité des résultats mesurés par l’instrument de mesure.

Principe des calibrateurs

La calibration est réalisée en mesurant les caractéristiques du calibreur lui-même (masse, dimensions, par exemple) ou la sortie du calibreur (courant, par exemple) avec l’instrument de mesure à calibrer. Par exemple, une balance électronique (instrument de mesure) pèse un poids (calibreur) ou un micromètre (instrument de mesure) mesure un calibre (calibreur).

La différence entre la valeur mesurée obtenue et la valeur attribuée par le calibrateur est l’erreur instrumentale. Le calibrage est terminé lorsque la différence instrumentale est connue. L’opération de calibration repose sur le fait que le calibreur est correctement évalué.

Utilisations d’un calibrateur

Les calibrateurs sont utilisés pour déterminer l’état de l’instrument de mesure à calibrer. La calibration est généralement effectuée de manière régulière.

Cependant, le calibrateur lui-même doit également être calibré. En raison de la charge que représente l’entretien du calibreur, une option pour le calibrage périodique consiste à le confier à un spécialiste. D’autre part, les calibrateurs peuvent également être utilisés pour l’autocontrôle des instruments de mesure, bien que cela ait une signification différente du calibrage d’origine.

Alors que des contrôles quotidiens sont effectués pour s’assurer qu’il n’y a pas de perte significative de précision, un calibrage formel peut être effectué tous les six mois environ. Dans ce cas également, le calibreur doit être étalonné régulièrement.

Autres informations sur les calibrateurs

1. Calibrateurs et traçabilité

Les calibrateurs ont la propriété d’être des étalons pour le calibrage des instruments de mesure. En tant qu’étalons, ils ont besoin d’une référence pour indiquer l’étalon (valeur appropriée). Cela signifie que le calibrateur doit avoir été calibré par un étalon supérieur.

Les étalons de niveau supérieur sont ensuite calibrés par les étalons de niveau immédiatement supérieur, pour aboutir à l’instrument étalon de rang le plus élevé du pays. Les mesures (métrologie) sont contrôlées par l’État et les étalons nationaux les plus élevés du pays sont également contrôlés par l’État (étalons nationaux de mesure).

Ce lien avec les normes est appelé “traçabilité”. Cela signifie que les résultats de mesures similaires peuvent être comparés partout dans le pays. Certains pays, dont le Japon, confirment l’interchangeabilité de leurs étalons, par exemple avec le comité international des poids et mesures.

2. Précision du calibrateur

On utilise des calibrateurs plus précis que l’équipement à étalonner. Cela permet en effet un contrôle plus approprié et plus pratique. En d’autres termes, une détermination de faible précision de l’ampleur de l’écart n’aide pas à mesurer avec la précision que l’équipement à étalonner peut démontrer à l’origine.

3. Exemple de calibration d’un micromètre

À titre d’exemple de calibration, prenons le micromètre comme instrument de mesure et la cage de blocage comme calibreur.

• Instrument de mesure : micromètre
• Calibrateurs : la cale de blocage

La plus petite unité d’un micromètre est 1 μmm => “1/1000e de millimètre”. La condition pour un calibrateurs est qu’il doit être plus précis qu’un instrument de mesure, donc l’unité minimale pour une cale étalon est 0,1 µmm => “1/10000ème de millimètre”.

De cette manière, le calibrateur, la cale étalon, devient plus précis. Avant et après la mesure, le micromètre peut être étalonné à l’aide d’une cale étalon afin de déterminer l’erreur. Cette opération avant et après la mesure permet d’obtenir les résultats d’étalonnage les plus fiables.

En fonction de votre politique de contrôle des mesures, vous souhaiterez peut-être procéder à un étalonnage régulier plutôt qu’à chaque mesure, et conserver un enregistrement à titre de référence. Un calibrage régulier vous permet d’estimer l’état du système dans l’intervalle.

En revanche, si les mesures sont effectuées sans aucun calibrge, les valeurs mesurées ne sont pas fiables car les erreurs ne sont pas connues. De plus, le calibrage de la cale étalon, qui sert de calibrateurs, doit être effectué à l’aide d’un calibreur encore plus précis que la cale étalon.

4. Système d’enregistrement des prestataires de services d’étalonnage

Le système de traçabilité (Japan Calibration Service System, JCSS) prévu par la loi japonaise sur les mesures comprend un système d’enregistrement des fournisseurs de services d’étalonnage. L’enregistrement est volontaire, mais les critères d’enregistrement sont la conformité aux exigences de la loi sur la métrologie et à la norme internationale de mesure ISO/IEC 17025.

Le JCSS participe au système de reconnaissance mutuelle (MRA) de l’Asia-Pacific Accreditation Cooperation (APAC) et de l’International Laboratory Accreditation Cooperation (ILAC), et ses résultats d’étalonnage sont acceptés dans les pays membres de ces systèmes de reconnaissance mutuelle.

Qu’est-ce qu’un convoyeur ?

Un convoyeur est utilisé pour charger une pièce et la transporter jusqu’à un point donné. Il existe différents types de convoyeurs, notamment ceux à rouleaux, à bande et à chaîne, en fonction du système d’entraînement. Le type de convoyeur doit être choisi selon l’utilisation et la facilité de maintenance.

Ils sont principalement utilisés pour le transport dans les installations de distribution et pour le transport des pièces dans les usines. Ces dernières années, les systèmes de convoyeurs automatisés, dans lesquels le convoyeur lui-même est transporté, ont également fait leur apparition. L’efficacité, en particulier dans le secteur de la logistique, a été considérablement améliorée.

Utilisations des convoyeurs

Il existe différents types de convoyeurs : les convoyeurs par gravité, les convoyeurs à rouleaux, les convoyeurs à bande, les convoyeurs à chaîne (convoyeurs à glissières), les convoyeurs à tablier, les convoyeurs à mailles (convoyeurs à filets) et les convoyeurs à chaîne supérieure sont les principaux types de convoyeurs.

Un convoyeur se définit avant tout comme une machine qui transporte en continu une charge. Les convoyeurs à bande génèrent une force de frottement sur la surface de la bande, ce qui se traduit par une force de convoyage importante. Un convoyeur à rouleaux, en revanche, possède une faible force de transport en raison du contact linéaire mais il est facile à entretenir.

Fonctionnement des convoyeurs

Dans un convoyeur à bande, la poulie d’entraînement reçoit la puissance transmise par le moteur, et la bande est installée de telle sorte qu’elle s’enroule autour de la poulie d’entraînement, créant une force de frottement entre la poulie d’entraînement et l’arrière de la bande :  cela génère la force d’entraînement.

Dans un convoyeur à rouleaux, les produits transportés sont acheminés par des “rouleaux transporteurs” en rotation entraînés par le moteur.

Dans le cas des convoyeurs à chaînes, les produits transportés sont placés directement dans deux rangées de chaînes. Ce type de convoyeur est notamment employé pour le transport de palettes ou encore de matériaux en ligne droite. Les convoyeurs à rouleaux remplacent les convoyeurs à chaînes lorsqu’ils sont utilisés pour le chargement et le déchargement sur des convoyeurs avec des chariots élévateurs, etc.

Les convoyeurs à mailles, comme leur nom l’indique, possèdent une structure à mailles. Ils offrent une excellente ventilation, un bon drainage et une bonne résistance à la chaleur. Ils peuvent être fabriqués pour une large gamme d’utilisations en changeant le matériau de la maille en acier inoxydable, le diamètre du fil de la maille, le pas ou la combinaison des formes de la maille.

Qu’est-ce qu’une boîte de jonction ?

Une boîte de jonction est un dispositif qui collecte l’électricité générée par chaque panneau solaire et l’envoie au conditionneur de puissance.

Pour chaque bloc de panneaux solaires connectés en série, les lignes individuelles sont collectées dans la boîte de jonction via des diodes pour éviter les retours d’eau, etc. et le courant continu envoyé au conditionneur d’énergie est converti en courant alternatif.

Chaque bloc est câblé à un dispositif appelé appareillage de commutation dans la boîte de jonction. L’appareillage de commutation a une fonction d’interrupteur comme un disjoncteur de tableau de distribution, de sorte que le flux d’électricité peut être vérifié.

Utilisations des boîtes de jonction

Les boîtes de jonction sont essentielles dans les installations de production d’électricité à haute tension. Elles peuvent notamment être utilisées pour regrouper l’électricité produite par les systèmes photovoltaïques.

Il existe des boîtes de jonction pour l’intérieur et l’extérieur, mais les boîtes de jonction extérieures sont largement plus utilisées. Comme elles sont généralement installées à l’extérieur, les installateurs les placent dans des endroits protégés de la pluie, comme sous les toits des hangars, ou sur les murs extérieurs, où l’entretien est plus facile. Les installations extérieures sont étanches et coûtent plus cher. Les installations intérieures, en revanche, nécessitent un câblage important entre les panneaux solaires et l’intérieur, ainsi que de grands trous dans le mur extérieur.

Principe des boîtes de jonction

Un circuit unique composé des pôles positifs et négatifs de plusieurs panneaux solaires reliés en série par des câbles photovoltaïques est appelé “string”.

Dans une chaîne, 20 panneaux solaires sont connectés. Les boîtes de jonction contient des petits disjoncteurs correspondant au nombre de strings et plusieurs petits disjoncteurs peuvent être câblés à un seul disjoncteur. Plusieurs câbles PV fins sont combinés en un seul câble PV épais via la boîte de jonction et câblés au conditionneur d’énergie. Si plusieurs câbles PV sont câblés en série sans fin vers le conditionneur d’énergie sans utiliser de boîtes de jonction, l’énergie peut être perdue en raison d’une chute de tension. De plus, les câbles photovoltaïques fins qui composent la chaîne ne sont pas adaptés au câblage sur de longues distances.

De petits disjoncteurs par chaîne permettent d’intervenir uniquement en cas de besoin, y compris pour le remplacement de pièces telles que les panneaux solaires, sans avoir à couper toute l’alimentation pendant les inspections et la maintenance. Des éléments de protection contre la foudre et d’autres éléments sont également intégrés afin d’éviter toute défaillance de l’équipement en cas de foudre.

Types de boîtes de jonction

Les boîtes de jonction sont classées en versions intérieure et extérieure. Les boîtes de jonction extérieures sont étanches et légèrement plus chères.

Les boîtes de jonction sont également disponibles pour un usage industriel et résidentiel. Les boîtes de jonction industrielles contiennent souvent des modules solaires et des appareils de commutation qui sont connectés en série et sont plus résistants à la lumière directe du soleil. Les prix pour l’utilisation industrielle sont plus élevés, mais ils sont plus efficaces.

Certaines boîtes de jonction ont une fonction d’amplification de la tension. Des pertes se produisent si les tensions ne sont pas alignées, mais même les blocs à faible tension peuvent être amenés à la même tension que le reste du bloc. Les boîtes de jonction dotées d’une fonction d’amplification de la tension permettent de varier davantage l’installation et d’obtenir une production d’électricité plus économe.

Comment choisir une boîte de jonction ?

Il est important que l’énergie produite par les panneaux solaires soit acheminée sans perte vers le conditionneur d’énergie. C’est pourquoi il est nécessaire de choisir une boîte de jonction en tenant compte de l’étanchéité, de la protection contre les gouttes, de la disponibilité d’une fonction d’augmentation de la tension, de la dissipation de la chaleur et de la tension d’entrée maximale. Une boîte de jonction très fonctionnelle réduira souvent les pertes d’énergie, mais il n’est pas nécessaire de choisir une boîte de jonction qui dépasse de manière significative la capacité du système.

Par exemple, si la tension d’entrée maximale est élevée, un seul bloc peut être conçu pour des tensions élevées. Un grand nombre de panneaux peuvent être regroupés dans un seul bloc, ce qui réduit le nombre de blocs à connecter en parallèle et donc le risque de pertes de puissance.

Structure de la boîte de jonction

L’intérieur d’une boîte de jonction se compose généralement d’éléments de protection contre la foudre, d’appareillages de commutation ou de disjoncteurs, de borniers pour les sorties, d’éléments anti-refoulement et d’appareillages à courant continu pour les entrées.

Pour éviter que l’équipement ne soit endommagé par la foudre, des éléments de protection contre la foudre sont incorporés. L’appareillage de commutation est doté d’un interrupteur marche/arrêt, comme un disjoncteur, pour vérifier et maintenir le flux électrique. Certaines boîtes de jonction sont intégrées au climatiseur, dans ce cas il n’est pas nécessaire d’acheter la boîte de jonction seule.

Comme elles sont généralement installées à l’extérieur, elles doivent être protégées pour éviter que l’eau de pluie ou la poussière ne pénètrent dans le panneau et ne causent des problèmes.

Qu’est-ce qu’un détecteur de défauts ?

Un détecteur de défauts est un instrument de contrôle non destructif qui détecte la position, la taille et la forme de minuscules défauts à l’intérieur des métaux et des matériaux traités qui ne peuvent être vus par l’œil humain.

Les défauts à l’intérieur des métaux peuvent accélérer la détérioration des produits fabriqués à partir de ces métaux et parfois conduire à des produits défectueux, ce qui peut être très dangereux.

Il existe plusieurs types de détecteurs de défauts avec différents principes de détection, mais les plus courants sont ceux qui utilisent des ondes ultrasoniques. Il existe également des détecteurs à courant de Foucault et à particules magnétiques. Cette section décrit le détecteur de défauts à ultrasons le plus couramment utilisé.

Utilisations des détecteurs de défauts

Les détecteurs de défauts sont utilisés dans toutes sortes d’industries manufacturières et de sites utilisant du métal et du béton.

L’un des matériaux les plus couramment inspectés est la fonte (fer contenant plusieurs pourcentages de carbone et de silicium), qui est utilisée dans de nombreux produits de l’industrie lourde tels que les pièces automobiles.

Les détecteurs défauts à ultrasons sont également utilisés pour vérifier la présence de rayures et de fissures sur les barres d’armature et diverses soudures dans les matériaux de construction, pour mesurer la longueur des boulons d’ancrage fixant les fondations et les structures en béton, pour détecter l’adhésion et la délamination du métal et de la résine tels que les revêtements à l’intérieur des tuyaux, et pour vérifier le niveau d’eau des liquides à l’intérieur des conteneurs qui sont difficiles à ouvrir et à fermer. Le détecteur de défauts à ultrasons est également utilisé pour vérifier le niveau d’eau des liquides à l’intérieur des conteneurs qui ne peuvent pas être ouverts ou fermés.

Principe des détecteurs de défauts

Les détecteurs de défauts à ultrasons peuvent être classés en trois grandes catégories : réflexion des impulsions, transmission et résonance.

1. Méthode de réflexion des impulsions

La méthode de réflexion des impulsions détecte les défauts internes en transmettant des ondes ultrasoniques pulsées à partir de la sonde ou du transducteur, qui sont renvoyées lorsqu’une partie de l’onde est réfléchie par un défaut ou une fissure dans le métal, et l’onde d’écho est affichée sur l’écran de réception.

2. Méthode de transmission

Dans la méthode de transmission, une onde ultrasonique est émise d’un côté de l’objet à inspecter par une sonde émettrice et reçue par une sonde réceptrice de l’autre côté.

3. Méthode par résonance

La méthode de résonance détecte la présence de défauts en émettant continuellement des ondes ultrasoniques à partir d’une sonde émettrice et en faisant résonner les ondes émises et réfléchies.

La méthode de réflexion des impulsions est la plus couramment utilisée en raison de sa grande précision de détection. Les modes (types) d’ondes d’impulsion comprennent les méthodes perpendiculaire, oblique, à ondes de surface et à ondes de plaque.

Qu’est-ce qu’une machine d’emballage ?

Les machines d’emballage sont des machines utilisées pour emballer et conditionner efficacement des denrées alimentaires et des produits pharmaceutiques.

Elles sont principalement utilisées dans les usines de production et se déclinent en un large éventail de types. Elles comprennent des machines de remplissage, des machines d’emballage en coussins, des machines d’emballage sous film rétractable, des machines de scellage et des machines de ficelage, chacune ayant une fonction différente.

Les machines d’emballage dotées de fonctions de pesage automatique permettent de maintenir le poids et la quantité des produits à un niveau constant, tandis que les machines d’emballage sous vide peuvent créer un vide à l’intérieur de l’emballage. Ces diverses machines d’emballage peuvent être utilisées pour optimiser l’emballage des denrées alimentaires et des produits pharmaceutiques.

L’introduction de machines d’emballage contribue également à un approvisionnement stable en denrées alimentaires et en produits pharmaceutiques, car elles améliorent l’efficacité de la production et facilitent le contrôle de la qualité. Ces dernières années, la technologie des machines d’emballage a continué à évoluer jour après jour en réponse aux demandes de vitesses encore plus élevées et d’économies d’énergie.

Utilisations des machines d’emballage

Les machines d’emballage sont utilisées dans les usines alimentaires et pharmaceutiques pour emballer les produits de manière efficace. Par exemple, les machines de remplissage de bouteilles conviennent au remplissage de liquides dans des bouteilles, tandis que les machines d’emballage sont utilisées pour emballer des poudres dans des paquets de bâtonnets, des aliments surgelés et des snacks.

Les machines de remplissage pour la formation de conteneurs conviennent également lorsque les produits doivent être placés dans des conteneurs en forme de boîte, comme les briques de lait. Les machines de scellage sont utilisées lorsque les aliments doivent être protégés de l’air extérieur et durer plus longtemps, tandis que les machines d’emballage sous gaz et les machines d’emballage sous vide conviennent mieux lorsque les produits doivent être emballés sous vide ou sous gaz.

Les machines de fermeture peuvent être utilisées pour fermer l’ouverture du sac après que le pain, par exemple, a été emballé dans un sac. Certaines machines d’emballage sont utilisées pour emballer les produits finis dans des boîtes en carton, tandis que d’autres machines d’emballage sont adaptées pour emballer des plateaux d’accompagnements dans un film.

Principe des machines d’emballage

Le principe d’une machine d’emballage dépend du type de produit et de la méthode d’emballage.

1. Machines de remplissage

Les machines de remplissage comprennent les machines de remplissage à régulation de niveau, à piston, à poids et à dosage. Les systèmes à régulation de niveau utilisent un capteur de niveau de liquide pour vérifier la capacité, tandis que les systèmes pondérés et mesurés utilisent un poids ou une fonction de pesage. Le type à piston est utile pour le remplissage de liquides très visqueux.

2. Machines d’emballage et de scellage d’oreillers

Les machines d’emballage de coussins peuvent emballer des produits en utilisant un chauffage pour sertir le film et le couper en même temps à l’aide d’un cutter. Dans les machines à sceller, le processus consiste à écraser le sac avec une éponge ou un autre coussin pour empêcher l’air de pénétrer.

3. Machine à ficeler

La bouche du produit ensaché est pressée et attachée avec des fermetures de sac ou des attaches en vinyle après avoir été transportée sur un tapis roulant.

4. Machine de mise en boîte

Ce système utilise un bras robotisé et des capteurs pour emballer les produits dans des boîtes. Le produit et la boîte sont détectés et emballés de manière appropriée.

5. Machines d’emballage par rétraction

Les machines d’emballage par rétraction utilisent un film qui se rétracte lorsqu’il est chauffé, et utilisent de l’air chaud ou de la vapeur pour rétracter le film dans un tunnel afin d’emballer le produit. Les machines d’emballage fonctionnent en insérant une buse dans l’embouchure du sac et en utilisant deux buses, un côté pour aspirer l’air et un côté pour le remplir de gaz.

Autres informations sur les machines d’emballage

Les machines d’emballage sont utilisées en conjonction avec une variété d’autres machines pour rendre les lignes de production plus efficaces.

En complément des machines d’emballage

1. Étiqueteuses
Les étiqueteuses sont utilisées pour apposer des étiquettes sur les produits emballés. Les étiquettes sont appliquées automatiquement sur le produit et il existe différents types d’étiqueteuses, en fonction du type et de la forme du produit.

Les étiqueteuses sont souvent utilisées conjointement avec les machines d’emballage et jouent un rôle important dans la construction d’une ligne de production efficace.

2. Machines d’inspection
Les machines d’inspection sont utilisées pour vérifier la qualité des produits emballés. Elles comprennent des détecteurs de métaux, des machines d’inspection à rayons X et des machines d’inspection du poids, qui permettent de détecter et d’éliminer les corps étrangers et les produits défectueux. Les machines d’inspection peuvent être utilisées conjointement avec les machines d’emballage pour fournir des produits sûrs et de haute qualité.

3. Machines de palettisation
Les palettiseurs sont utilisés pour empiler des produits emballés sur des palettes. Elles utilisent des bras robotisés et des systèmes de convoyage pour empiler efficacement les produits sur les palettes. Les palettiseurs sont utilisés conjointement avec les machines d’emballage pour rationaliser les opérations d’expédition et réduire la charge de travail.