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Qu’est-ce qu’un Régulateur de Précision

Parmi les régulateurs, un détendeur de précision est un dispositif qui permet de régler la pression avec une grande précision.

Une vanne qui réduit un fluide à haute pression à une pression constante est appelée régulateur ou détendeur et se réfère généralement à l’équipement pneumatique qui manipule de l’air comprimé. Les régulateurs généraux ont une répétabilité d’environ ±1% de l’échelle complète, tandis que les régulateurs de précision ont une répétabilité d’environ 0,5% de l’échelle complète.

Il existe également des régulateurs Précision dont la répétabilité peut atteindre 0,1 % ou moins.

Utilisations des régulateurs de précision

Les régulateurs de Précision peuvent ajuster la pression en aval avec une grande précision et sont donc utilisés lorsque des actionneurs pneumatiques tels que des cylindres d’air doivent être contrôlés avec précision.

Parmi les exemples spécifiques, on peut citer le contrôle de la tension dans les machines d’impression et les machines de traitement des films plastiques, le contrôle de la pression dans les machines de polissage et les cutters, ainsi que le contrôle de la distribution de produits chimiques et d’échantillons.

L’équipement pneumatique connecté à l’environnement est similaire à celui d’un régulateur standard, avec des filtres à air et des séparateurs de brouillard.

Principe des régulateurs de Précision

Le ressort de régulation du régulateur de précision est relié à un bouton de réglage, et la force de maintien du ressort de régulation est réglée en tournant le bouton de réglage.

1. réglage de la pression lorsque le côté primaire a une pression plus élevée

Si la pression du côté primaire est plus élevée, l’air comprimé s’écoule dans le côté secondaire si la différence de pression entre le côté primaire et le côté secondaire est supérieure à la force de maintien du ressort du régulateur, et est équilibrée par la force de maintien. 

2. Réglage de la pression lorsque le côté secondaire est soumis à une pression plus élevée

Si le côté secondaire est soumis à une pression plus élevée, l’air du côté secondaire est libéré par la soupape de décharge vers l’extérieur. La différence de pression entre le côté primaire et le côté secondaire est déterminée par la force de maintien du ressort de régulation, de sorte que la pression du côté secondaire peut être ajustée.

3. Autres méthodes de réglage de la pression

Certains modèles n’ont pas de soupape de sûreté ni de fonction d’échappement en cas de surpression du côté secondaire.

Les détendeurs pilotés, qui utilisent la pression du côté secondaire pour actionner un détendeur plus grand, peuvent également être utilisés si le débit utilisé est élevé.

Structure des régulateurs de précision

Les régulateurs de précision se composent principalement d’une vanne séparant les côtés primaire et secondaire, d’un ressort de régulation relié à la vanne et d’une soupape de décharge sur le côté secondaire.

Il existe trois types de membranes : la membrane d’alimentation en air, qui pousse la vanne vers le bas lors de l’alimentation en air ; la membrane d’échappement, qui exerce une force lors de l’échappement ; et la membrane de buse, qui ajuste l’espace entre les buses.

Autres informations sur les régulateurs de précision

1. rôle de la soupape de décharge

Lorsque la pression augmente dans le Régulateurs de Précision, la soupape de sûreté s’ouvre automatiquement pour relâcher la pression. La soupape de décharge garantit une évacuation fiable de la pression résiduelle, même en cas de reflux du réservoir, etc.

Si la pression dépasse la pression de conception du réservoir et que celui-ci se rompt, cela peut entraîner un accident majeur, qui est évité par la soupape de décharge.

2. Rôle de la membrane

Lorsque la poignée est tournée, elle élargit l’espace qui la sépare de la buse par l’intermédiaire du ressort régulateur de pression. La pression d’alimentation provenant du côté primaire passe entre les buses et agit sur la membrane d’alimentation en air comme une contre-pression de buse.

La force qui pousse la soupape vers le bas est la force générée dans cette membrane d’alimentation en air. Lorsque la soupape est poussée vers le bas, la pression d’alimentation s’écoule vers le côté secondaire. La pression d’air sortant agit sur la membrane d’échappement, contrecarrant la force générée par la membrane d’alimentation en air. La membrane de la buse est activée, par exemple, lorsque la pression de consigne est trop élevée.

La membrane de la buse est poussée vers le haut, ce qui crée un espace autour d’elle. La contre-pression de la buse qui s’écoule dans l’atmosphère provoque un déséquilibre entre la membrane d’alimentation en air et la membrane d’échappement, ce qui entraîne la fermeture de la soupape et l’ouverture de la soupape d’échappement, libérant la pression excédentaire dans l’atmosphère.

Les écarts de pression sont détectés avec précision par ce mécanisme, ce qui permet une régulation précise de la pression.

Qu’est-ce qu’un Four Tubulaires

Les fours Tubulaires sont des fours dotés d’une longue structure tubulaire (cylindrique).

Il s’agit souvent d’un four électrique, avec des éléments chauffants et des matériaux résistants à la chaleur disposés autour du tube. Le Fours Tubulaires intérieur du four permet un chauffage uniforme, un contrôle précis de la température et une distribution variable de la température.

L’alimentation de la source de chaleur et du combustible directement dans le tube intérieur permet d’obtenir un chauffage et un traitement efficaces. Un autre avantage est que la forme du tube facilite le contrôle du flux de matière et des réactions.

Cependant, la conception et la construction spécifiques du four tubulaire dépendent de l’utilisation prévue et d’autres facteurs. Par conséquent, la structure et le fonctionnement des fours tubulaires diffèrent souvent en fonction des conditions de conception spécifiques.

Utilisations des fours tubulaires

Les fours tubulaires sont utilisés dans une grande variété d’applications. Les applications spécifiques comprennent les processus de traitement thermique, les essais pilotes sur les lignes de production et la recherche et le développement.

1. Procédés de traitement thermique

Les fours tubulaires sont utilisés dans les processus de traitement thermique des matériaux métalliques et céramiques. Ils sont utilisés dans les processus de traitement thermique tels que la trempe et le revenu des matériaux en acier. L’environnement à haute température peut être contrôlé et la microstructure et les propriétés physiques des matériaux peuvent être modifiées.

2. recherche et développement

Dans le domaine de la recherche et du développement, il est utilisé dans la recherche sur le traitement thermique des semi-conducteurs et le développement de matériaux pour les piles à combustible. Ils sont également utilisés pour le développement de catalyseurs destinés aux secteurs du raffinage du pétrole et de la pétrochimie. Comme les Fours Tubulaires peuvent être distribués, ils peuvent également être utilisés dans le développement de procédés chimiques pour imiter les conditions réelles de la ligne de production afin de vérifier les performances.

3. production de verre et de semi-conducteurs

Les fours tubulaires peuvent également être utilisés dans la production de verre et de semi-conducteurs. Dans la production de verre, les matières premières sont fondues à haute température et formées pour fabriquer des produits en verre. Dans la fabrication de semi-conducteurs, ils sont utilisés pour former et recuire les films d’oxyde.

Principe des fours Tubulaires

Les fours tubulaires se composent d’un élément chauffant, d’un tube central et de matériaux résistants à la chaleur.

1. Élément chauffant

L’élément chauffant est la partie qui fournit la chaleur dans le four Tubulaires. En général, on utilise des résistances électriques. Le choix dépend de l’application, en particulier du fil de nichrome, du fil de kanthal (alliage fer-chrome-aluminium) ou du carbure de silicium.

En principe, un fil métallique tel qu’un fil de cuivre peut être utilisé comme appareil de chauffage simplement en y faisant passer de l’électricité. En revanche, s’il est utilisé dans un four, il doit présenter une durabilité et des caractéristiques de température adéquates.

Les températures maximales de fonctionnement des fils de nichrome et de kanthal sont respectivement de 1 200 °C et de 1 350 °C. Pour faire face aux températures élevées, les fours sont principalement alimentés par des blocs d’alimentation de 100 V CA~200 V. Pour les équipements plus importants, des blocs d’alimentation de 300 V CA~200 V sont utilisés. Pour les équipements plus importants, des alimentations de 300 V ou plus sont également utilisées.

2. tube central

Le tube central est une structure tubulaire placée autour de l’élément chauffant. Il protège l’élément chauffant des environnements à haute température et des réactions chimiques et sert à assurer un rayonnement uniforme de la chaleur et un transfert efficace de la chaleur vers l’objet.

Les tubes de four sont fabriqués en quartz ou en céramique, qui peuvent résister à des températures élevées. Si la température de fonctionnement est basse, par exemple 500 °C, des tubes métalliques tels que l’acier inoxydable peuvent également être utilisés.

3. Matériaux résistants à la chaleur

Les matériaux résistants à la chaleur sont utilisés dans les Fours Tubulaires car ils fonctionnent dans des environnements à haute température. Les matériaux résistants à la chaleur sont placés à l’extérieur du tube du four et servent à isoler et à retenir la chaleur. Les matériaux thermorésistants comprennent les fibres céramiques, les briques thermorésistantes et les revêtements thermorésistants.

Types de fours Tubulaires

Il existe deux types de fours Tubulaires : les fours ouverts et les fours fermés. Chacun convient à des applications différentes en fonction de ses propres caractéristiques. En fonction du processus de production spécifique et des exigences en matière de matériaux, il est important de sélectionner le type de four Tubulaires approprié.

1. type ouvert-fermé

Les fours tubulaires ouverts et fermés sont ouverts à l’une ou aux deux extrémités, ce qui permet un accès facile aux matériaux et aux gaz. Ils se caractérisent également par la facilité d’utilisation, de maintenance et d’entretien du four. L’installation peut être verticale ou horizontale.

Ils conviennent également aux expériences à petite échelle et à la recherche plutôt qu’aux processus continus. En insérant un dispositif de mesure de la température tel qu’un thermocouple à l’extérieur du four, la distribution de la température dans le tube et l’échantillon dans chaque direction axiale peut être mesurée.

2. Fours à tubes scellés

Les Fours Tubulaires scellés sont scellés aux deux extrémités. Le contact avec l’atmosphère extérieure est contrôlé et le gaz et la température à l’intérieur du four peuvent être maintenus. Ils se caractérisent par une fuite de chaleur minimale et un environnement uniforme.

Ils sont utilisés lorsque des réactions d’oxydoréduction ou un traitement thermique à haute température sont nécessaires. Ils conviennent à des applications telles que la fabrication de semi-conducteurs et la croissance de cristaux de haute qualité, qui nécessitent un traitement thermique de haute précision et un contrôle des réactions.

Qu’est-ce qu’un Tableau Terminaux

Un tableaux Terminaux est un dispositif permettant de raccorder des câbles électriques.

Ils sont principalement utilisés dans les installations électriques et les systèmes de contrôle pour connecter le câblage électrique de manière efficace et sûre. Les Tableaux Terminaux peuvent regrouper plusieurs fils et câbles en un seul endroit.

Cela permet d’éviter l’encombrement du câblage et facilite le contrôle et la maintenance du câblage. En outre, le câblage organisé permet d’effectuer rapidement les connexions nécessaires.

Les Tableaux Terminaux jouent également un rôle dans l’augmentation de la fiabilité de la transmission des signaux et de l’alimentation. Une protection adéquate des connexions et du câblage permet d’éviter les accidents tels que les courts-circuits et les ruptures de fils. Ils minimisent la dégradation des signaux et les pannes de circuit et garantissent la stabilité des circuits électriques.

Utilisations des Tableaux Terminaux

Les Tableaux Terminaux sont utilisés dans diverses situations dans l’industrie et les infrastructures. Les lignes téléphoniques fixes en sont un exemple familier.

Il y a généralement des centaines ou des milliers de lignes téléphoniques en entrée du central téléphonique qui contrôle la ligne téléphonique. En revanche, l’entrée d’une ligne téléphonique dans un central téléphonique est souvent constituée de deux lignes.

Lors de la distribution des lignes téléphoniques dans différentes zones, des centaines de fils multiconducteurs sont posés à partir du central téléphonique. Ces lignes multiconducteurs sont relayées par une tableaux Terminaux et deux lignes téléphoniques sont posées à chaque endroit. L’installation de Tableaux Terminaux en tant que relais permet de réduire le nombre d’heures de travail nécessaires à la pose des câbles.

Ils sont également utilisés pour relayer le câblage de contrôle des équipements industriels. Il n’est pas rare qu’un équipement industriel utilise plusieurs centaines de capteurs par unité. C’est pourquoi les fils multiconducteurs sont posés collectivement et relayés sur les Tableaux Terminaux avant de poser les fils vers chaque capteur. Cela permet de réduire le nombre d’heures de travail nécessaires à la pose du câblage.

Principe des Tableaux Terminaux

Une tableaux Terminaux se compose d’un boîtier et d’un bornier.

1. Boîtier

Les Tableaux Terminaux sont logés dans un ou plusieurs boîtiers. Ceux-ci sont généralement en métal et peuvent être en aluminium ou en acier. Les boîtiers métalliques sont durables et servent à protéger le câblage et les connexions internes des chocs extérieurs et des éléments environnementaux.

Les boîtiers ont généralement la forme d’une boîte. Ils se composent d’un cadre ou d’un panneau, avec une porte ou un couvercle fixé à l’avant. Les portes et les couvercles sont souvent équipés de serrures ou d’autres dispositifs de verrouillage pour empêcher tout contact non autorisé ou toute mauvaise manipulation.

Les enceintes peuvent être classées comme extérieures ou intérieures. Pour une utilisation à l’extérieur, un toit de drainage est souvent fixé au panneau supérieur. Pour une meilleure résistance aux intempéries et à la corrosion, l’acier inoxydable peut être utilisé.

2. borniers

Le bornier est le composant qui sert de connexion entre les fils. Il est généralement constitué d’une base métallique sur laquelle sont fixés plusieurs borniers ou bornes de connexion. Le bornier est l’endroit où le câblage est connecté ou ramifié et sert à connecter les câbles entre eux et à les rendre équipotentiels.

Les borniers comportent également des connexions où les conducteurs sont fixés pour relier les fils et les câbles. Des vis ou des colliers sont généralement utilisés pour les connexions. Cela permet de s’assurer que les conducteurs sont solidement connectés et que la transmission des signaux et de l’énergie est garantie.

Un marquage peut être utilisé pour faciliter l’identification et le contrôle de la connexion. Chaque borne est numérotée ou symbolisée pour identifier sa connexion au circuit ou à l’appareil correspondant. Le marquage garantit un câblage organisé et des connexions précises.

Types de Tableaux Terminaux

Il existe différents types de Tableaux Terminaux, notamment ceux destinés aux faibles puissances électriques, à l’usage industriel et à la mise à la terre.

1. Tableaux Terminaux pour faible puissance électrique

Les Tableaux Terminaux pour courant faible sont utilisés dans l’industrie des télécommunications et dans les systèmes téléphoniques. Leur fonction principale est de connecter et de gérer les câbles de télécommunication. Ils sont équipés de bornes et de connecteurs pour la connexion correcte des signaux et de l’énergie, par exemple les lignes téléphoniques.

Les Tableaux Terminaux pour courant faible offrent également des fonctions de câblage pour la dérivation de différents fils et leur connexion à différents endroits par l’intermédiaire de panneaux de brassage.

2. Tableaux Terminaux Industriels

Les tableaux terminaux industriels sont des tableaux terminaux utilisés dans les installations et les équipements industriels. Ils servent principalement à câbler et à contrôler les systèmes de commande et sont utilisés pour connecter des capteurs, des actionneurs et d’autres dispositifs de commande.

Ils assurent une transmission fiable des signaux et de l’énergie et contribuent au contrôle et à la surveillance des équipements. Ils peuvent également être dotés de fonctions telles que la durabilité environnementale, l’étanchéité à la poussière et à l’eau.

3. Tableaux Terminaux de mise à la terre

Les Tableaux Terminaux de mise à la terre sont utilisés pour la mise à la terre des équipements électriques et des bâtiments. La mise à la terre est importante pour garantir la sécurité électrique et le bon fonctionnement du système.

Une tableaux Terminaux de mise à la terre est connectée à une tige de mise à la terre ou à un fil de terre, qui sert à évacuer les courants électriques anormaux vers la terre. Les Tableaux Terminaux de mise à la terre peuvent également être utilisés pour la détection des défauts à la terre et la connexion des circuits de protection.

Qu’est-ce qu’un Filtre à Sable

Les équipements de filtration sur sable, comme leur nom l’indique, utilisent du sable fin pour filtrer l’eau.

La filtration de l’eau à l’aide de sable est une technique qui existe depuis longtemps et qui est utilisée dans diverses situations, depuis les petits purificateurs d’eau domestiques jusqu’aux installations de traitement des eaux usées à grande échelle.

Utilisations du matériel de filtre à Sable

Le matériel de filtration sur sable sert essentiellement à éliminer les solides en suspension (composants de la turbidité de l’eau) de l’eau et est largement utilisé dans la production d’eau du robinet (purification de l’eau) et le prétraitement pour l’épuration des eaux usées. Dans de nombreux cas où de grandes quantités d’eau sont nécessaires pour un usage industriel, il n’est pas rentable d’utiliser l’eau du robinet.

Dans ce cas, l’eau des nappes phréatiques ou des rivières est légalement collectée et utilisée dans des équipements de filtration sur sable pour éliminer les solides en suspension dans l’eau. L’industrie alimentaire, en particulier les fabricants de boissons, purifie souvent l’eau traitée par l’équipement de filtration sur sable avec de l’acide hypochloreux ou d’autres substances pour produire de l’eau potable en interne.

Principe de le filtre sur sable

Le matériel de filtration sur sable utilise du sable comme matériau filtrant, de sorte que la taille des grains de sable est un facteur très important pour déterminer la vitesse de filtration et la propreté de l’eau filtrée.

Pour obtenir la propreté souhaitée de l’eau, il est nécessaire de bien choisir le sable comme média filtrant. Lorsqu’une grande propreté de l’eau est requise, il est possible d’utiliser du sable dont la granulométrie est inférieure à 0,3 mm ou même plus fine, de l’ordre de 0,02 mm.

Lorsque cette finesse est atteinte, la perte de charge augmente et l’écoulement de l’eau devient lent, c’est pourquoi certains équipements appliquent une pression à l’eau afin d’augmenter la vitesse de filtration.

Types de Filtres à Sable

Il existe deux principaux types de filtres à sable : la filtration rapide et la filtration lente.

1. Filtration rapide

Si le matériau filtrant est plus grossier, la vitesse de filtration augmente et une grande quantité d’eau peut être filtrée sur une petite surface, mais la turbidité ne peut pas être éliminée si l’eau brute est filtrée telle quelle. C’est pourquoi un coagulant est ajouté à l’eau brute en tant que prétraitement pour coaguler et précipiter les fines matières en suspension, et l’eau surnageante est filtrée.

La procédure est la suivante.

• Introduire le coagulant (par exemple le chlorure de polyaluminium) dans l’eau brute et le mélanger à l’eau en remuant.
• Une agitation lente et continue entraîne la formation d’une masse importante (floc) qui précipite.
• Le surnageant est rapidement filtré à travers du sable grossier pour éliminer le floc fin restant.

La filtration rapide permet de traiter assez bien les eaux fortement polluées et d’atteindre une capacité de traitement horaire élevée, même lorsqu’il n’est pas possible d’affecter un terrain à une installation de filtration de grande taille. Elle convient au prétraitement des grandes stations d’épuration et à l’obtention de grandes quantités d’eau industrielle à partir de l’eau de rivière.

2. filtration lente

La filtration lente est une méthode dans laquelle l’eau passe lentement à travers une fine couche de sable et est filtrée à l’aide d’un film biologique formé à la surface des grains de sable, qui constituent le matériau filtrant. Le film biologique est semblable à de la gélatine et adhère non seulement aux substances responsables de la turbidité, mais aussi à une variété d’autres matières étrangères, de sorte que les matières étrangères plus petites que les espaces entre les grains de sable peuvent être éliminées.

Une partie des contaminants organiques (par exemple les bactéries nuisibles et les substances odorantes) sont décomposés et détoxifiés par les micro-organismes de la biomembrane. Les matières organiques solubles dans l’eau et l’ammoniac, qui ne peuvent pas être éliminés par la filtration rapide, sont également réduits par les micro-organismes, ce qui élimine la nécessité d’utiliser des produits chimiques pour le prétraitement. L’eau filtrée par la filtration lente est donc plus propre.

Les médias filtrants à filtration lente peuvent être nettoyés par lavage à contre-courant pour racler les saletés déposées sur la couche superficielle, mais cela risque de détruire la membrane biologique, d’où la nécessité d’un entretien planifié. En outre, les taux de filtration sont faibles et d’énormes unités de filtration sont nécessaires pour traiter de grands volumes d’eau.

Autres informations sur les équipements de filtre à Sable

1. entretien des systèmes de filtres à Sable

Les solides en suspension retirés de l’eau s’accumulent à l’intérieur du système de filtration et doivent être éliminés régulièrement. Cependant, le remplacement de tous les médias filtrants est à la fois inefficace sur le plan financier et en termes de temps. C’est pourquoi de nombreuses unités de filtration sur sable sont lavées à contre-courant, c’est-à-dire que l’eau s’écoule dans le sens inverse du flux d’eau pendant la filtration, afin que les médias filtrants internes puissent être nettoyés et réutilisés.

Comme les filtres à sable ne peuvent pas être utilisés pendant le lavage à contre-courant, il est courant d’installer deux réservoirs contenant des masses filtrantes et de les utiliser en alternance. Toutefois, le lavage à contre-courant ne permet pas à lui seul d’éliminer complètement les solides en suspension. Si une petite quantité de saletés retenues s’accumule dans le média filtrant, cela peut éventuellement entraîner des inconvénients tels que le colmatage du lit de filtration.

Lorsque les performances de filtration ne sont plus suffisantes, il est temps de procéder à un entretien. S’il n’est pas possible de vérifier l’état intérieur par une fenêtre d’inspection, le moment est déterminé par les conditions de fonctionnement.

2. avantages et inconvénients des systèmes de filtres à Sable

Avantages
Les avantages des systèmes de filtration à sable sont que les coûts d’exploitation sont faibles et que les pannes sont peu probables. Le matériau filtrant est du sable de quartz dur, de sorte qu’il y a peu de pertes dues à la friction entre les grains de sable pendant le fonctionnement normal et même pendant le lavage à contre-courant.

Normalement, le système est conçu pour maintenir des coûts d’énergie faibles en utilisant le principe du siphon et, à l’exception du coagulant dans la filtration rapide, aucun produit chimique n’a besoin d’être introduit. Le nombre réduit de pièces mobiles signifie que les pannes sont extrêmement rares.

Inconvénients
L’inconvénient est que la filtration sans pression (par gravité uniquement) entraîne un taux de traitement plus lent par unité de surface, ce qui signifie que l’équipement de filtration occupe une plus grande surface proportionnellement au volume d’eau traité. Si la productivité par unité de surface ou de temps est importante, il faudra peut-être choisir d’autres méthodes de filtration.

Qu’est-ce que le contrôle de la qualité de l’air

Les contrôleurs de la qualité de l’air sont des instruments spécialisés de surveillance de la qualité de l’air qui mesurent des concentrations spécifiques de gaz dans l’air, la température de l’air, l’humidité, la pression atmosphérique et la concentration de particules en suspension dans l’air, telles que les PM2,5, dans un seul appareil.

Les principaux types de gaz pouvant être mesurés par les contrôleurs de la qualité de l’air sont la concentration d’oxygène, la concentration de dioxyde de carbone, la concentration de monoxyde de carbone, la concentration de formaldéhyde, la concentration d’azote, la concentration d’ozone et la concentration de composés organiques volatils, ainsi que les substances dangereuses et les gaz nocifs. Différents instruments couvrent différentes gammes, il est donc nécessaire de choisir l’instrument qui correspond aux gaz qui peuvent être mesurés en fonction de l’application.

Les contrôleurs de la Qualité de l’Air peuvent être utilisés pour observer la qualité de l’air d’un environnement spécifique, comme les intérieurs, à tout moment de la journée et, si l’équipement est connecté à internet, il peut être vérifié sur internet quel que soit le lieu ou l’heure.

Contrôlesurs de la Qualité de L’Air

Les contrôleurs de la qualité de l’air sont utilisés pour la maintenance et l’inspection des systèmes de climatisation et des environnements intérieurs, des salles blanches, des processus de production pharmaceutique et alimentaire et des tests d’étanchéité. Ils peuvent également être mesurés dans des bureaux généraux dans le cadre d’évaluations environnementales. D’autres applications comprennent la mesure des particules et la surveillance de la pollution de l’air afin d’en identifier les causes.

Principes du contrôle de la Qualité de L’Air

L’évaluation de la qualité de l’air implique la mesure de plusieurs paramètres. Les éléments typiques et les méthodes de mesure sont décrits ci-dessous.

Dioxyde de carbone

La concentration de dioxyde de carbone est mesurée à l’aide d’un capteur de CO2. Plusieurs méthodes sont disponibles, mais actuellement la méthode de la source lumineuse unique et de la double longueur d’onde est la plus courante. Cette mesure est ensuite convertie en concentration.

Monoxyde de carbone

Le monoxyde de carbone est produit lorsque les combustibles brûlent dans des conditions de manque d’oxygène. Il est mesuré dans les rues des villes, dans les tunnels et dans les usines. Les méthodes utilisées sont l’absorption infrarouge non dispersive (NDIR), l’électrolyse à potentiel constant et la détection par ionisation de la flamme d’hydrogène.

Pression atmosphérique

La pression atmosphérique est mesurée par des capteurs barométriques. La méthode typique de mesure de la pression atmosphérique est la méthode piézorésistive : une plaque monocristalline en Si est utilisée comme élément sensible à la pression et les changements de pression sont détectés comme des changements de résistance électrique. Elle utilise un phénomène connu sous le nom d’effet piézorésistif, qui se réfère à un changement de résistivité en fonction de la pression.

Humidité relative

Il existe plusieurs méthodes pour mesurer l’humidité, mais les capteurs utilisant les propriétés électriques, tels que les capteurs d’humidité à base de polymères, les capteurs d’humidité à base d’oxyde métallique et les capteurs d’humidité à base d’électrolyte, sont souvent utilisés.

La température

La température est mesurée à l’aide de thermistances NTC, qui utilisent la propriété des valeurs de résistance qui varient de 3 à 5 %/°C en réponse aux changements de température.

Types de contrôleurs de la Qualité de L’Air

Les contrôleurs de la qualité de l’air actuels comprennent ceux qui mesurent l’air extérieur et ceux qui mesurent l’air intérieur.

L’IQA est défini par les normes nationales de qualité de l’air ambiant (NAAQS) de l’Agence américaine pour la protection de l’environnement (EPA) et comprend les PM2,5, les PM10, etc. L’IQA est exprimé sous la forme d’un nombre compris entre 0 et 500, Un IQA de 0 à 50 est considéré comme bon.

L’indicateur utilisé pour évaluer la qualité de l’air intérieur est la QAI (qualité de l’air intérieur). Il est utilisé comme système d’inspection et de certification par l’Organisation japonaise pour la santé environnementale.

Autres informations sur le contrôleurs de la Qualité de L’Air

Le dioxyde de carbone est présent dans l’air normal à des niveaux d’environ 0,03 % (300 ppm). Des concentrations élevées de dioxyde de carbone dans l’air intérieur provoquent la suffocation, la somnolence, la fatigue et des maux de tête chez l’homme. Au Japon, la concentration de dioxyde de carbone dans l’air intérieur doit donc être inférieure à 1 000 ppm. Les concentrations de dioxyde de carbone sont en augmentation et on estime qu’elles étaient d’environ 278 ppm avant l’industrialisation du monde, mais la concentration moyenne mondiale en 2021 est publiée comme étant de 415,7 ppm. (Résultats de l’analyse du Greenhouse Gas World Resource Centre).

Qu’est-ce qu’un Magnétomètre

Un magnétomètre est un appareil capable de mesurer l’intensité d’un champ magnétique.

Il peut mesurer l’intensité et la direction du champ magnétique. Il existe différents magnétomètres, en fonction de l’environnement dans lequel ils sont utilisés. Il existe différents magnétomètres, en fonction de l’environnement dans lequel ils sont utilisés, par exemple ceux qui utilisent l’effet Hall et ceux qui utilisent l’induction électromagnétique. La mesure des champs magnétiques a longtemps été utilisée dans la recherche de gisements minéraux, et elle est encore utilisée aujourd’hui dans diverses situations.

Les magnétomètres sont utilisés pour tester le magnétisme dans le processus de fabrication des produits et sont également incorporés dans les équipements médicaux en tant que dispositifs de test.

Utilisations des magnétomètres

Les magnétomètres sont utilisés dans diverses situations où les champs magnétiques sont mesurés. Voici quelques exemples d’utilisation.

1. la détection du magnétisme souterrain

Les magnétomètres sont utilisés pour localiser les veines de minerai ou pour extraire les mines enfouies sous terre. Pour la détection près de la surface, les méthodes basées sur l’induction électromagnétique sont efficaces. Le champ électromagnétique émis par l’appareil induit des courants de Foucault dans les parties métalliques des mines enfouies, générant un champ magnétique secondaire qui est mesuré par un magnétomètre.

Pour les objets profondément enfouis, les méthodes à grande boucle utilisant la technologie pulsée sont idéales. Cette méthode détecte les objets en analysant le champ géomagnétique normalement uniforme. La présence d’objets ferromagnétiques provoque des distorsions du champ géomagnétique, qui peuvent ensuite être utilisées pour analyser des informations telles que la position de l’objet.

2. équipements médicaux de contrôle

En mesurant le champ magnétique du corps, cette méthode est également appliquée aux examens de magnétocardiographie et de magnétoencéphalographie.

3. équipement de contrôle non destructif

Également utilisé comme équipement de contrôle non destructif. L’examen des matériaux ferromagnétiques tels que les métaux permet de détecter les dommages et les défauts.

Dans les portiques de sécurité des aéroports, par exemple, un courant alternatif est appliqué à une bobine de recherche située à l’intérieur du portique de sécurité afin de générer un flux magnétique. Le principe est que des courants de Foucault sont générés dans le métal lors du passage d’une personne portant des objets métalliques.

Ce courant de Foucault génère un flux magnétique qui provoque une variation de force électromotrice dans la bobine de recherche, laquelle est utilisée comme signal pour faire retentir un carillon.

Principe des magnétomètres

Il existe différents types de magnétomètres en fonction de l’environnement dans lequel ils sont utilisés. Les méthodes les plus courantes sont les suivantes

1. Magnétomètres à échantillon vibrant

Magnétomètres dans lesquels le champ magnétique est mesuré en faisant vibrer l’échantillon à mesurer. L’échantillon est placé dans un champ magnétique uniforme et soumis à des vibrations constantes. Une bobine installée à proximité de l’échantillon génère une force électromotrice induite, qui peut être lue pour mesurer la force magnétique.

Le système est simple à utiliser, permet des mesures rapides et peut également effectuer des mesures à des températures variables allant de 5,5 K à 1 200 K. Il peut également être utilisé pour des champs magnétiques faibles à élevés. Il est également possible d’appliquer des champs magnétiques faibles à élevés et il est donc utilisé pour la mesure d’une large gamme de matériaux magnétiques. 

2. Magnétomètres à gradient de champ magnétique

Un magnétomètres mesure le champ magnétique d’un échantillon en créant un gradient de champ magnétique. L’échantillon est placé dans un champ magnétique uniforme et un champ magnétique alternatif lui est appliqué. Lorsque l’aimantation est induite, l’échantillon est soumis à une force qui dépend de la fréquence. Cette force est extraite sous la forme d’un signal électrique. 

3. Magnétomètres à vanne de flux

Ce magnétomètre utilise le principe de l’induction électromagnétique. Deux bobines différentes, orientées dans des directions opposées, sont enroulées autour d’un noyau de fer constitué d’un matériau magnétique hautement perméable. Un champ magnétique est généré à l’extérieur en faisant passer un courant d’un côté, et un courant circule également dans la bobine de l’autre côté en raison de l’induction électromagnétique. Cette composante du courant est extraite et le champ magnétique est mesuré.

Autres informations sur les magnétomètres

Élément Hall

Les éléments de Hall sont des capteurs magnétiques à semi-conducteurs qui émettent le champ magnétique sous forme de tension. Certains magnétomètres utilisent des éléments de Hall pour détecter les forces magnétiques.

Lorsqu’un courant électrique est appliqué à un semi-conducteur, les électrons à l’intérieur se déplacent dans la direction opposée au courant. Lorsque l’élément Hall est exposé à un champ magnétique dans ces conditions, la force exercée sur les électrons est la force de Lorentz. La force de Lorentz modifie la direction du mouvement des électrons de sorte qu’ils se déplacent dans une direction perpendiculaire au courant et au champ magnétique.

Les électrons en mouvement génèrent une tension à l’intérieur du semi-conducteur. Cet effet est appelé effet Hall, et les magnétomètres peuvent mesurer l’ampleur du champ magnétique en mesurant la tension générée par l’effet Hall.

Qu’est-ce qu’un Modulateur Rf

Un modulateur Rf est un bloc de circuit ou une unité externe autonome qui convertit les signaux vidéo et audio en bande de base (signaux AV) en signaux Rf (radiofréquence : signaux dans la bande de fréquence de la radiodiffusion).

La configuration de connexion des signaux consiste en l’entrée des signaux vidéo et audio en bande de base dans le modulateur Rf via un connecteur de terminal PIN ou d’autres terminaux dédiés. Ces signaux sont convertis en interne et émis via un câble coaxial RF.

Utilisations des modulateurs Rf

1. Consoles de jeux

Les modulateurs Rf étaient souvent utilisés à l’époque où les consoles de jeux vidéo utilisant des signaux AV étaient vendues. Le signal AV émis par les consoles de jeux vidéo était un signal analogique en bande de base, généralement connecté à la borne d’entrée vidéo du téléviseur.

Toutefois, à l’époque, de nombreux téléviseurs bon marché de 14 pouces n’avaient pas de borne d’entrée vidéo. Les fabricants de consoles ont donc développé des modulateurs Rf pour promouvoir leurs produits.

2. chemin de conversion pour les signaux de sortie AV

La sortie AV de la console de jeux vidéo est reçue et connectée au modulateur RF, qui la convertit en interne en un signal RF et la connecte au terminal d’antenne du téléviseur. En sélectionnant la chaîne prescrite, le signal de sortie AV de la NES peut être visualisé sur le téléviseur.

Les modulateurs Rf autonomes à unité externe sont rarement utilisés aujourd’hui et ne sont pas produits par le fabricant. Le seul moyen de s’en procurer est de trouver des appareils d’occasion sur l’internet.

Principe des modulateurs Rf

Les modulateurs Rf convertissent les signaux vidéo et audio en un signal d’onde de radiodiffusion spécifique en convertissant le niveau et en modulant la fréquence du signal AV en bande de base. Par exemple, les téléviseurs CRT et LCD qui ne sont pas équipés d’un terminal vidéo et qui ne peuvent pas recevoir les émissions numériques terrestres ou les émissions numériques de radiodiffusion peuvent être utilisés pour visionner ces émissions.

Pour recevoir les émissions numériques, il est nécessaire de disposer d’un tuner externe autonome capable de recevoir les émissions numériques terrestres et BS. Naturellement, cela est également possible avec les enregistreurs de disques durs et les enregistreurs de DVD/BD.

Ces appareils intègrent au moins une unité de syntonisation numérique terrestre et de radiodiffusion, et certains disposent également d’une borne de sortie AV analogique. Les signaux numériques terrestres en bande de base et les signaux de radiodiffusion numérique BS émis par les différents enregistreurs sont importés dans le modulateur RF, où la conversion du signal est effectuée à l’intérieur du modulateur.

En connectant la sortie du signal RF à la borne RF des téléviseurs CRT ou LCD, la diffusion numérique peut être visionnée sur ces téléviseurs.

Autres informations sur les modulateurs Rf

1. Bande de base

La bande de base désigne la bande des signaux d’information dans les équipements de télécommunications avant la modulation ou après la démodulation, avant la conversion en signaux dans la bande de fréquence de diffusion par un modulateur RF.

Les méthodes qui utilisent des signaux sans moduler les données et sans conversion de fréquence sont appelées méthodes en bande de base.

2. méthodes alternatives aux connexions RF

Les connexions utilisant des modulateurs Rf peuvent fournir de la vidéo et de l’audio à plusieurs téléviseurs et haut-parleurs en utilisant une antenne et un booster ou un distributeur d’antenne pour les téléviseurs. Pour cette raison, les communications utilisant des modulateurs Rf ont également été utilisées pour la diffusion en milieu scolaire dans les écoles.

Aujourd’hui, avec le passage à la numérisation, les systèmes numériques scolaires utilisant le même système ISDB que la radiodiffusion numérique terrestre remplacent ces systèmes. Des systèmes LAN et STB (set-top box) sont également utilisés dans les écoles.

Qu’est-ce qu’un Sécheur Par Vide

Un Sécheurs Par Vide est un appareil qui crée un vide ou une pression réduite dans un espace clos pour effectuer un séchage.

Cet état de décompression repose sur le principe de l’abaissement de la température nécessaire à l’évaporation de l’humidité de l’objet. Par rapport aux sécheurs à air chaud normaux, ces sécheurs peuvent sécher à des températures plus basses, ce qui les rend utiles pour un séchage efficace en peu de temps.

Une autre caractéristique de ce séchoir est qu’il n’endommage pas la surface de l’objet à sécher. Il est donc souvent utilisé dans les laboratoires universitaires de sciences et d’ingénierie et dans l’industrie alimentaire. La température ambiante baisse en raison de la chaleur de vaporisation générée par l’évaporation de l’humidité. Il est donc nécessaire de procéder à un pré-séchage ou de prendre d’autres mesures au préalable pour garantir un séchage efficace.

Applications des sécheurs Par Vide

Les sécheurs Par Vide sont principalement utilisés pour les applications suivantes

• Lorsque des objets contenant de grandes quantités d’humidité doivent être séchés rapidement.
• Lorsqu’il s’agit de sécher des matériaux tels que les matériaux poreux, qui ont tendance à contenir de l’humidité à l’intérieur.
• lorsqu’il s’agit de sécher sans endommager la surface.

Les domaines d’application spécifiques sont les suivants.

1. les denrées alimentaires

Les Sécheurs Par Le Vide sont utilisés dans la production de produits lyophilisés. En séchant sous vide les aliments après leur congélation, il est possible de les traiter tout en conservant leur saveur et leur fraîcheur.

Ils sont également utilisés dans la production de café instantané, d’assaisonnements en poudre et de produits laitiers.

2. traitement des moules

Le séchage sous vide est particulièrement adapté au traitement des résines pour éviter les effets de l’hygroscopicité et de l’humidité. Il permet un séchage uniforme à basse température et contribue à maintenir la qualité du produit moulé.

Il faut veiller à éviter la présence d’un excès d’humidité pendant le processus de moulage, car cela peut entraîner l’hydrolyse de la résine pendant le chauffage, une décomposition thermique accélérée due à l’eau et des fissures dues à l’évaporation. Les résines peuvent également subir une décomposition thermique en fonction de la température de séchage, et les performances peuvent être maintenues en séchant à des températures où il n’y a pas de risque de décomposition thermique.

3. composants électriques et électroniques

Les composants électroniques tels que les bobines de moteur, les transformateurs et les câbles de communication peuvent être gravement endommagés par une mauvaise isolation et l’humidité. Le séchage sous vide permet d’assécher efficacement l’intérieur de ces composants et d’en préserver la qualité.

4. Pièces métalliques et usinées

Les pièces usinées de précision ont des formes complexes et comportent de nombreux trous, ce qui les rend difficiles à sécher à l’aide de séchoirs à air chaud, etc. Le séchage sous vide permet de sécher les pièces frittées et les poudres métalliques de manière homogène de l’intérieur.

Dans certains cas, les matériaux poreux et les poudres ne sèchent pas uniformément à l’intérieur si la conductivité thermique du matériau est faible. L’efficacité du séchage est accrue en augmentant au préalable la température du matériau séché.

Les sécheurs sous vide à grande vitesse et le chauffage par circulation d’air chaud sont utilisés pour augmenter plus rapidement la température de l’objet séché dans le cadre du séchage sous vide. Même pour les objets à faible conductivité thermique, la température peut être augmentée rapidement grâce au chauffage par circulation d’air chaud, ce qui permet de réduire les temps de traitement.

Principe des sécheurs Par Vide

Le vide est créé en abaissant la pression atmosphérique dans un espace fermé au moyen d’une pompe à vide. Le principe selon lequel une baisse de la pression atmosphérique abaisse le point d’ébullition permet un séchage efficace.

Les Sécheurs Par Vide ont une structure simple composée d’un conteneur scellé avec un chauffage électrique, une vanne d’échange de gaz et une jauge à vide. Selon le type, un piège à refroidissement est installé pour recondenser la vapeur d’eau évaporée.

Le piège à refroidissement recueille l’eau et l’empêche de pénétrer dans la pompe à vide. Il convient d’être prudent, car l’entrée d’eau peut entraîner une dégradation de l’huile.

Types de Sécheurs Par Vide

Il existe deux principaux types de pompes à vide : les pompes à transport de gaz et les pompes à accumulation de gaz. Le type de transport de gaz évacue le gaz à l’extérieur et peut être divisé en deux types : le transfert volumétrique et le transfert de quantité de mouvement.

Les systèmes de transfert volumétrique déchargent régulièrement un volume fixe de gaz, tandis que les systèmes de transfert de quantité de mouvement déchargent continuellement du gaz en lui conférant de la quantité de mouvement.

Les pompes de transfert volumétrique typiques sont les pompes rotatives à huile et les pompes sèches.

1. pompes rotatives à huile

Les pompes rotatives à huile présentent d’excellentes propriétés de mobilité et d’étanchéité grâce à l’utilisation d’huile lubrifiante dans les pièces coulissantes. C’est le système de pompe le plus efficace. L’inconvénient est que l’huile de lubrification doit être changée régulièrement et que l’entretien prend beaucoup de temps.

2. pompes sèches

La pompe contient un rotor à trois feuilles qui évacue l’air du réservoir par une rotation à grande vitesse du rotor. Comme aucun lubrifiant n’est nécessaire, l’air évacué a un faible impact sur l’environnement.

Qu’est-ce qu’un injecteur PoE ?

Un injecteur PoE est un dispositif qui active la technologie PoE.

POE (Power over Ethernet) désigne une technologie qui fournit simultanément de l’énergie et des données via un câble Ethernet. Un injecteur PoE prend un câble Ethernet et un câble d’alimentation comme entrées et superpose l’énergie et les données sur un seul câble Ethernet comme sortie.

Utilisations des injecteurs PoE

Les injecteurs PoE sont utilisés pour fournir un support PoE aux concentrateurs de commutation qui ne prennent pas en charge le PoE. Il s’agit d’un outil utile qui facilite le fonctionnement de divers périphériques réseau, même dans les situations où l’alimentation électrique est limitée.

1. Installation des points d’accès au réseau local sans fil

Lors de l’installation de points d’accès LAN sans fil dans de grands bâtiments ou campus, tels que des entreprises ou des universités, ils sont souvent confrontés au problème de l’alimentation électrique. Dans ce cas, l’injecteur PoE peut être utilisé pour installer des points d’accès dans des endroits où l’alimentation électrique est difficile.

2. Installation de caméras IP

Les injecteurs PoE, qui peuvent fournir à la fois l’alimentation électrique et le réseau, sont également utiles pour déployer des caméras IP pour la surveillance de sécurité. Ils sont particulièrement adaptés aux endroits où l’alimentation électrique est difficile en raison de l’éloignement des caméras ou de leur installation à l’extérieur.

3. Installation de téléphones VoIP

Pour réduire l’encombrement autour des bureaux, les téléphones et les ordinateurs peuvent être raccordés au même câble réseau. Dans le cas improbable d’une panne de courant, le téléphone peut être alimenté par l’ASI (alimentation sans interruption) via l’injecteur PoE pour que l’appel se poursuive.

4. Alimentation des capteurs à distance

Avec la généralisation de l’IoT, de plus en plus de capteurs sont installés dans des endroits éloignés. L’utilisation d’injecteurs PoE pour ces dispositifs permet d’alimenter et de communiquer des données à partir d’emplacements éloignés.

Principe des injecteurs PoE

Le mécanisme des injecteurs PoE est relativement simple. Fondamentalement, les données et l’alimentation sont transmises et reçues sur un seul câble Ethernet. Le principe de fonctionnement spécifique est le suivant

1. Alimentation électrique

L’injecteur PoE est d’abord alimenté par la source d’alimentation. L’alimentation est introduite dans l’injecteur PoE sous forme de courant continu et convertie en une tension spécifique (généralement 48 V). 

2. Fusion des données et de l’alimentation

Ensuite, une transmission de données provenant du réseau arrive à l’injecteur PoE. Cette transmission de données et l’alimentation électrique susmentionnée sont réunies à l’intérieur de l’injecteur, en utilisant les propriétés du câble Ethernet pour permettre à la transmission de données et à l’alimentation électrique d’être envoyées ensemble.

En particulier, un câble Ethernet typique contient huit conducteurs, mais dans certaines normes de communication de données, tous les conducteurs ne sont pas utilisés pour la transmission de données. L’alimentation est fournie à ces conducteurs inutilisés pour permettre le transfert simultané des données et de l’énergie.

3. Séparation des données et de l’alimentation

Du côté de l’appareil de réseau PoE, les données et l’alimentation arrivant sont séparées. La puissance séparée est utilisée pour alimenter l’appareil, tandis que les données sont utilisées pour le traitement des données comme d’habitude.

C’est le principe de fonctionnement de base d’un injecteur PoE. Ce mécanisme permet de réaliser la communication réseau et l’alimentation électrique sur un seul câble, ce qui réduit considérablement les contraintes liées au site d’installation.

Choisir un injecteur PoE

Le choix d’un injecteur PoE est largement influencé par son environnement d’exploitation et son utilisation. Il est donc important de prendre en compte les points suivants lors de la sélection d’un injecteur POE.

1. Capacité d’alimentation

La première chose à prendre en compte est la quantité d’énergie que l’injecteur peut fournir. Vérifiez les besoins en énergie de l’appareil à utiliser et choisissez un injecteur dont la capacité d’alimentation est adaptée. Choisissez parmi les normes PoE de base (IEEE 802.3af), PoE+ (IEEE 802.3at) et PoE ++ (IEEE 802.3bt). 

2. Normes Ethernet prises en charge

Assurez-vous que la vitesse de connexion au réseau de l’appareil correspond à la norme Ethernet prise en charge par l’injecteur. Par exemple, si vous utilisez un appareil qui prend en charge le Gigabit Ethernet, vous devez également choisir un injecteur compatible Gigabit. 

3. Qualité et fiabilité

Les injecteurs PoE sont généralement utilisés dans des parties critiques du réseau, c’est pourquoi la fiabilité et la durabilité sont importantes. Il est recommandé d’acheter auprès d’un fabricant réputé et de vérifier les commentaires et les évaluations des produits.

Qu’est-ce Bobines D’Enroulement Sur Chant?

Une bobine Enroulement Sur Chant est une bobine fabriquée à partir d’un fil plat rectangulaire dont le conducteur, le fil, a une section rectangulaire.

Contrairement aux bobines normales dans lesquelles des fils de section ronde sont enroulés sur une bobine, ces bobines ont une structure dans laquelle le courant circule en forme de spirale en laminant des plaques minces traitées qui correspondent à la taille et à la forme de la bobine. Elles ont donc l’apparence d’ailettes laminées.

Utilisations des bobines Enroulement Sur Chant

Les bobines Enroulement Sur Chant sont utilisées dans les circuits électroniques, par exemple dans les convertisseurs DCDC, et comme bobines qui stockent temporairement l’énergie dans les circuits de commutation. Les produits comprennent les adaptateurs de puissance, les convertisseurs DCDC, les onduleurs, les chargeurs de batterie, les unités de commande de moteur, les unités de générateur et les unités de moteur.

Ils sont utilisés dans des produits qui gèrent des quantités relativement importantes d’énergie, et divers produits sont fabriqués pour des entreprises liées à l’énergie et à l’automobile. Elles sont souvent utilisées dans le domaine de l’électronique de puissance et servent d’électro-aimants dans les inducteurs, les moteurs et les générateurs dans les circuits nécessitant des courants importants de plus de 10 A.

Principe des Bobines Enroulement Sur Chant

Les bobines requises dans les circuits qui gèrent de grandes quantités d’énergie doivent transporter des courants importants. Pour augmenter le courant dans la bobine, il faut augmenter la section du fil d’enroulement.

Formule : L = (A x 4π2 x µs x a2 x N2) ÷ b (b est la longueur de la bobine)

Comme le montre la formule de l’inductance d’une bobine de solénoïde, pour obtenir une inductance élevée, il faut réduire la valeur de la longueur de la bobine, qui est le dénominateur du calcul. En d’autres termes, plus la longueur totale de la bobine est courte, plus l’inductance est élevée.

C’est pourquoi les bobines Enroulement Sur Chant utilisent un fil plat comme fil d’enroulement pour augmenter la surface de la section transversale tout en réduisant la longueur de la bobine afin d’obtenir une inductance élevée.

Structure des bobines Enroulement Sur Chant

Les bobines Enroulement Sur Chant ont une structure dans laquelle le fil de cuivre est enroulé en forme de spirale. Par conséquent, la bobine d’enroulement, qui était essentielle dans les bobines conventionnelles, peut ne pas être nécessaire, et des bobines qui ne pouvaient pas être produites auparavant en raison des restrictions imposées par la ligne de bobines peuvent être produites.

Si une bobine nécessitant une bobine qui n’est pas une bobine prête à l’emploi devait être produite en utilisant la méthode conventionnelle d’utilisation d’une bobine pour le bobinage, cela demanderait beaucoup de temps et d’argent, notamment pour la conception d’une bobine spéciale et la fabrication d’un moule. En revanche, comme la bobine elle-même n’est pas nécessaire, il est possible de développer des bobines sans ces soucis et ces coûts. En termes de liberté de développement et de conception, les bobines Enroulement Sur Chant sont des dispositifs très attrayants.

Comment choisir une bobine Enroulement Sur Chant

Les bobines Enroulement Sur Chant sont disponibles en tant que produits prêts à l’emploi auprès de divers fabricants, mais elles peuvent également être personnalisées selon le fabricant. De nombreuses gammes de produits prêts à l’emploi supportent des courants élevés et conviennent au développement de produits de puissance.

La gamme de l’industrie est vaste et comprend des inductances pour des circuits de puissance dépassant 10 A. Par ailleurs, dans le cas de produits personnalisés, il est possible de répondre de manière flexible en demandant des informations sur les performances électriques ainsi que sur des exigences telles que la taille et la forme.

Autres informations sur les Bobines Enroulement Sur Chant

Avantages des bobines Enroulement Sur Chant

L’avantage des bobines D’Enroulement Sur Chant est la liberté de conception électrique accrue, par exemple dans les circuits d’onduleurs. Une inductance plus élevée peut être obtenue parce que la longueur de la forme du solénoïde peut être réduite par rapport à une bobine de solénoïde enroulée avec un fil ayant une section ronde de la même surface transversale. Un autre avantage est que, dans les générateurs et les moteurs, il peut contribuer à la conception en termes de puissance plus élevée, de taille plus petite et de dissipation de la chaleur.