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¿Qué es una Fuente de Alimentación?

Las fuentes de alimentación son componentes fundamentales utilizados para proporcionar energía a equipos mecánicos, y su principal función es suministrar energía a dispositivos de control y sistemas informáticos.

La electricidad que se distribuye a través de las redes eléctricas comerciales suele ser en forma de corriente alterna (CA). Aunque la corriente alterna tiene la ventaja de ser fácil de interrumpir y transformar, no es adecuada para alimentar equipos de control debido a la generación de tensiones inducidas. Además, los equipos de control e informáticos requieren una potencia relativamente baja, lo que significa que las tensiones eléctricas comerciales suelen ser demasiado elevadas e inapropiadas para su uso directo. Por este motivo, se recurre a una fuente de alimentación para convertir la energía de corriente alterna en corriente continua de baja tensión, adecuada para su funcionamiento óptimo.

Usos de las Fuentes de Alimentación

Las fuentes de alimentación se utilizan en una amplia gama de aplicaciones domésticas e industriales.

Un ejemplo de aplicación doméstica es un ordenador personal. Si ha construido su propio PC, probablemente haya comprado y montado una fuente de alimentación. La fuente de alimentación de un PC es la pieza que suministra energía a la placa base, la tarjeta gráfica, los ventiladores de refrigeración, etc.

En las aplicaciones industriales, se utilizan para suministrar energía a una serie de dispositivos de control, como los controladores lógicos programables (PLC). Los distribuidores de equipos industriales venden fuentes de alimentación específicamente diseñadas para sus productos.

Principio de las Fuentes de Alimentación

Aunque las fuentes de alimentación se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, el principio es común y sencillo. Las fuentes de alimentación se dividen en una sección de alimentación comercial, una sección de conmutación, una sección de protección y una sección de rectificación.

La parte de la fuente de alimentación comercial es la que recibe la corriente alterna comercial. En los PC, se refiere a la parte que se introduce en la fuente de alimentación desde la parte de la toma de pared. En los últimos años, es compatible con fuentes de alimentación de CA de 100-240 V CA y su función principal es aislar la fuente de alimentación de CA de la caja. Para los terminales receptores de alimentación se utilizan terminales para soldar, atornillar o enchufar.

El interruptor se encarga de activar y desactivar la fuente de alimentación. En la mayoría de los casos, se utilizan interruptores DIP.

La parte de protección protege el equipo subsiguiente en caso de fallo de la alimentación comercial. Para la protección se utilizan fusibles, etc. Para reducir el tamaño de la fuente de alimentación, a menudo es irreversible y puede omitirse.

El rectificador convierte la corriente alterna en continua. Es la parte central de la fuente de alimentación. Los diodos y los IGBT rectifican la alimentación de CA y los condensadores electrolíticos suavizan la corriente de impulsos. Tras la rectificación, la tensión se suministra a cada dispositivo en paralelo.

¿Qué es la Soldadura Por Haz de Electrones?

La soldadura por haz de electrones es un proceso en el que los electrones emitidos por un tubo de electrones se aceleran utilizando campos magnéticos y eléctricos para calentar y fundir la pieza (pieza de trabajo) a soldar.
El cátodo del tubo de electrones emite electrones calientes cuando se calienta. Este fenómeno de emisión se basa en el mismo principio que el utilizado en los tubos de rayos catódicos, etc.

El proceso de calentamiento y fusión mediante la irradiación de la pieza con estos electrones calientes se realiza básicamente en el vacío.
La pieza puede procesarse desde placas gruesas a finas y se caracteriza por el hecho de que no queda ninguna distorsión en la zona soldada.

Recientemente, también se han utilizado métodos de soldadura que pueden llevarse a cabo en un entorno de bajo vacío y métodos móviles con pistolas de electrones que emiten electrones.

Usos de la Soldadura Por Haz de Electrones

Se han propuesto varias aplicaciones para el uso de la soldadura por haz de electrones en diferentes materiales componentes.

1. Materiales difíciles de soldar con otros métodos de soldadura
   Materiales de metales distintos, como acero inoxidable y hierro, acero inoxidable y cobre.
2. Piezas soldadas herméticamente selladas
   Grandes estructuras como tanques de presión y cámaras de vacío, piezas de refrigeración como chaquetas refrigeradas por agua.
3. Piezas para soldadura de baja distorsión y alta velocidad
   Piezas de automoción como engranajes.
4. Materiales que evitan la oxidación de la superficie de la pieza durante la soldadura.
   Materiales metálicos activos como el titanio y el niobio.
5. Piezas adecuadas para la soldadura por chaveta (soldadura de penetración profunda), cordones de soldadura finos (metal de soldadura) y soldadura de baja distorsión
   Materiales metálicos con alta conductividad térmica, como el cobre y el aluminio.

Principios de la Soldadura Por Haz de Electrones

Cuando se calienta un filamento catódico en el vacío, se emiten electrones de forma continua. Los electrones producidos se denominan electrones termoiónicos.
A continuación, los electrones térmicos emitidos se aceleran mediante una alta tensión (60-150 KV) aplicada entre el cátodo y el ánodo para producir un haz de electrones.

Este haz de electrones se enfoca mediante una bobina electromagnética y se controla en la dirección de barrido mediante una bobina deflectora, lo que permite una irradiación concentrada en un punto específico de la superficie de la pieza deseada.

La energía cinética de los electrones calientes que inciden sobre la pieza se convierte entonces en energía térmica, lo que provoca el calentamiento de la superficie y la fusión de la pieza, completando así el proceso de soldadura.

El diámetro del punto de la soldadura por haz de electrones que se utiliza normalmente es muy pequeño, de aproximadamente 0,2 mm, y el efecto térmico aplicado a la periferia de la soldadura es mínimo, por lo que la soldadura puede llevarse a cabo sin apenas distorsión en la superficie o el interior del metal.

El alcance y la profundidad de penetración del metal pueden controlarse ajustando la salida del haz de electrones, lo que permite soldar una amplia gama de materiales de espesor de chapa, desde chapas finas a gruesas.

¿Qué es una Transpaleta Eléctrica?

Las transpaletas eléctricas, como su nombre sugiere, son dispositivos de elevación impulsados por energía eléctrica diseñados para el transporte de palés y carretillas.

Estas máquinas, también denominadas elevadores manuales eléctricos o horquillas manuales eléctricas, constituyen un segmento del mercado logístico que está experimentando un rápido crecimiento en todo el mundo, en consonancia con la tendencia actual hacia la electrificación de vehículos.

Una de las ventajas significativas de las transpaletas eléctricas es que no requieren el mismo nivel de capacitación y experiencia que las carretillas elevadoras convencionales. Esto las convierte en una opción muy popular en el sector logístico actual, que enfrenta desafíos como la escasez de operadores de carretillas calificados y el envejecimiento de la fuerza laboral.

Usos de las Transpaletas Eléctricas

Las transpaletas eléctricas se utilizan mucho en centros logísticos y almacenes, ya que tienen la ventaja de poder elevar, bajar y transportar palets con precisión y suavidad, incluso en espacios reducidos.

En particular, las carretillas elevadoras manuales de propulsión humana se han utilizado durante algún tiempo por su facilidad de uso, pero debido a las limitaciones de peso de los palés a causa de la mano, las transpaletas eléctricas se están utilizando ahora para elevar y bajar palés pesados y para transportarlos, incluso de forma autopropulsada.

Principio de las Transpaletas Eléctricas

Por lo general, las transpaletas eléctricas no se manejan como las carretillas elevadoras, en las que el operario va montado en la carretilla y utiliza los brazos de las horquillas para meter y sacar las paletas, sino que las carretillas son remolcadas o empujadas con el operario de pie sobre el asa. Por este motivo, ni siquiera los operarios sin experiencia in situ necesitan cualificaciones especiales en carretillas elevadoras, y estas carretillas motorizadas son relativamente fáciles de manejar.

Tenga en cuenta que las carretillas elevadoras con una capacidad de carga máxima de 1 tonelada o más requieren el “curso de habilidades de conducción de carretillas elevadoras”, que incluye habilidades prácticas y un examen.

La parte de elevación es similar a la de una carretilla elevadora, con dos horquillas paralelas (mordazas) colocadas en la parte inferior de la paleta. Existe una amplia gama de modelos de transpaletas eléctricas, pero la mayoría suelen ser capaces de manejar pesos de carga de palés de 1 a 2 toneladas. Sin embargo, los elevadores manuales, ya sean eléctricos o manuales, tienen una distancia más estrecha entre las horquillas y algunos palés no pueden manipularse en función de su tipo, por ejemplo en el caso de los palés de madera. Es importante comprobar con suficiente antelación si el tipo de palés que se pueden utilizar y el peso de carga son compatibles con la aplicación real in situ.

Por cierto, existen varios tipos de unidades de accionamiento eléctrico, como las que pueden recargarse en una toma doméstica de 100 V con un cargador específico y los modelos con baterías de iones de litio.

¿Qué es un Material Absorbente de Radiación?

Un material absorbente de radiación, también conocido como material absorbente de ondas de radio o RAM (por sus siglas en inglés: Radar Absorbent Material), es una sustancia capaz de absorber las ondas de radio entrantes y reducir su reflexión. En este proceso, la energía de las ondas de radio incidentes se convierte en energía térmica y se disipa.

Estos materiales absorbentes de radiación pueden clasificarse en varios tipos, y su capacidad para absorber ondas de radio depende tanto de la composición del material como de su forma. La banda de frecuencias que pueden absorber varía según el tipo de material, por lo que la selección y el diseño adecuados de los materiales absorbentes de radiación son fundamentales para una aplicación específica.

Usos de los Materiales Absorbentes de Radiación

Las principales aplicaciones de los materiales absorbentes de radiación son la supresión de ruidos en equipos electrónicos como los de telecomunicaciones y electrodomésticos, la antirreflexión en ETC, radares, etc., y las instalaciones de evaluación como las cámaras anecoicas. Se utilizan materiales absorbentes de radiación con las características adecuadas para cada aplicación.

Por ejemplo, en el caso de los equipos electrónicos, se utiliza una forma de lámina que pueda apantallar contra las frecuencias específicas emitidas por los equipos electrónicos y que pueda incorporarse a los equipos electrónicos. Por otro lado, para las instalaciones de evaluación, como las cámaras anecoicas, se utilizan materiales absorbentes de radiación con forma de pirámide tridimensional, que tienen características de absorción en una amplia banda de frecuencias.

Principio de los Materiales Absorbentes de Radiación

Existen varios tipos de materiales absorbentes de radiación en función del principio de absorción de las ondas de radio. Los tres tipos principales son resistivos, inductivos y magnéticos.

Los de tipo resistivo absorben la energía de las ondas de radio haciendo que la corriente inducida generada por la incidencia de las ondas de radio en el conductor sea consumida por la propia resistencia del conductor y convertida en energía térmica.

El tipo dieléctrico utiliza el componente de resistencia de las propias partículas de carbono y el componente de capacitancia entre las partículas de carbono mezclando partículas de carbono con un dieléctrico como polietileno espumado o caucho. Cuando la onda de radio incidente es de baja frecuencia, casi no se genera corriente, pero a medida que aumenta la frecuencia, la impedancia del componente de capacitancia disminuye y fluye una corriente. Ésta es consumida por la resistencia y convertida en energía térmica para absorber la energía de la onda de radio.

Los dieléctricos están disponibles en forma de pirámide y de lámina, según su forma. Los de tipo piramidal pueden diseñarse para absorber una amplia gama de frecuencias, ya que la banda de frecuencia a absorber viene determinada no sólo por el material mezclado, sino también por su forma.

Los de tipo magnético están fabricados con materiales magnéticos como la ferrita moldeada en baldosas, que absorben la energía de las ondas de radio a través de pérdidas magnéticas. En comparación con el tipo dieléctrico, puede proporcionar características de absorción en la banda de baja frecuencia. Por esta razón, algunos materiales absorbentes de radiación tienen una amplia banda de frecuencias combinando tipos dieléctricos y magnéticos.

Otros tipos tienen una diferencia de fase de 180 grados con respecto a la onda incidente para anular la onda reflejada.

¿Qué es un Fusible de Corriente?

Los fusibles de corriente son un tipo de dispositivo de seguridad en los equipos eléctricos.

Si se produce un accidente, como un cortocircuito en un circuito eléctrico, una corriente anormalmente alta fluye por el circuito, generando calor y pudiendo provocar un incendio. Una forma de evitar este peligro es colocar fusibles de corriente en el circuito.

Cuando fluye una corriente anormal, el elemento fusible del fusible de corriente, un elemento metálico fusible, se calienta y se funde, provocando la apertura del circuito y la supresión de la corriente anormal. Tenga en cuenta que el elemento fundido no puede volver a unirse. Una vez que el fusible de corriente ha cumplido su función como dispositivo de seguridad, debe ser sustituido por un fusible nuevo.

Usos de los Fusibles de Corriente

Los fusibles de corriente son dispositivos de seguridad contra corrientes anormales, por lo que se utilizan en diversos lugares, como electrodomésticos, cuadros eléctricos y automóviles.

En el sector del automóvil, en particular, la demanda de fusibles de corriente como dispositivo de seguridad está aumentando debido al creciente número de componentes electrónicos, como el control del motor mediante microordenadores.

Por otra parte, los fusibles de corriente tienen la ventaja de ser baratos de instalar, pero una vez que el elemento se ha fundido, el usuario tiene que sustituirlo por un fusible nuevo. Por esta razón, los disyuntores de tipo interruptor son más comunes que los fusibles de corriente como dispositivo de seguridad para interrumpir corrientes anormales en cuadros eléctricos, por ejemplo, donde las sobrecorrientes deben restablecerse inmediatamente después de una interrupción por sobrecorriente.

Principios de los Fusibles de Corriente

Los fusibles de corriente funcionan según el sencillo principio de que cuando circula una corriente superior al valor nominal del fusible, el elemento que lo compone se calienta y se funde, interrumpiendo así el circuito.

La resistencia térmica del elemento es mayor en el centro que en los extremos, por lo que el calor se conduce del centro a los extremos. En condiciones normales, el calor del elemento escapa hacia los dos extremos, pero si circula una corriente superior a la nominal, la conducción del calor no puede seguir el ritmo y el centro del elemento supera su temperatura de fusión, provocando su desconexión.

Además de interrumpir el circuito cuando fluye una corriente anormal, los fusibles de corriente también deben pasar corriente durante el funcionamiento normal. Por lo tanto, al seleccionar los fusibles de corriente, se debe tener en cuenta que la corriente en régimen permanente durante el funcionamiento normal sea inferior a la corriente nominal.

En la práctica, la corriente en estado estacionario debe ser inferior a la corriente nominal más la reducción en estado estacionario especificada por la norma de seguridad y la reducción por temperatura, que tiene en cuenta el coeficiente de temperatura de resistencia del elemento metálico.

Además, para garantizar que los fusibles de corriente no interrumpan valores de corriente superiores a la corriente de funcionamiento del circuito eléctrico pero no anormales, como la corriente de arranque y la corriente ON/OFF, es importante seleccionar los fusibles de corriente midiendo los valores de corriente de impulso y corriente de irrupción del equipo a proteger, y realizar siempre una prueba real del equipo después de la selección. Después de la selección, es importante probar el fusible en el equipo real.

¿Qué es un Sistema de Control de Potencia?

Los sistemas de control de potencia desempeñan un papel fundamental en la gestión eficiente de la energía al medir el consumo eléctrico de manera precisa. A diferencia de la inspección visual que se utilizaba en el pasado para verificar los contadores de electricidad, estos sistemas modernos tienen la capacidad de realizar mediciones automáticas del consumo eléctrico en múltiples ubicaciones, lo que permite una medición eficiente y precisa de la electricidad.

La función principal de un sistema de control de potencia es la medición y el control continuo del consumo de electricidad. Sin embargo, estos sistemas ofrecen otras funcionalidades importantes, como supervisar el consumo eléctrico a intervalos regulares y generar una alarma si se anticipa que se superará el valor objetivo. También pueden tomar medidas de emergencia, como apagar primero los equipos eléctricos menos críticos. Además de supervisar la electricidad, algunos sistemas tienen la capacidad de controlar activamente el uso de la electricidad utilizando la información recopilada para retroalimentar y optimizar el consumo energético.

Usos de los Sistemas de Control de Potencia

Los sistemas de control de potencia se utilizan para supervisar y controlar el uso de la energía en diversos lugares, como edificios, fábricas, instalaciones de recepción y generación de energía y pequeños comercios.

Los sistemas de control de potencia en edificios de oficinas supervisan la potencia planta por planta para identificar las áreas de uso ineficiente de la energía y controlar la potencia utilizada para el aire acondicionado y la iluminación con el fin de ahorrar energía.

Los sistemas de control de potencia en fábricas controlan la potencia de cada línea de producción y controlan colectivamente la relación entre el estado de funcionamiento de los equipos y la cantidad de potencia utilizada, lo que no sólo ahorra energía al mejorar la eficiencia de los equipos de producción, sino que también tiene el efecto de controlar las anomalías de los equipos.

Principios de los Sistemas de Control de Potencia

La configuración básica de un sistema de control de potencia incluye un contador de electricidad para medir el consumo eléctrico in situ, un sistema cableado o inalámbrico que conecta el sistema eléctrico al ordenador de gestión de la electricidad y un software de control de la electricidad. Esta configuración básica puede combinarse con IoT y ampliarse a un sistema de control de potencia a distancia.

Algunos sistemas de control de potencia tienen una función que monitoriza el uso medio de energía (demanda de potencia) durante un periodo de 30 minutos y también predice la potencia si el uso actual de energía continúa, y genera una alarma cuando se predice que el uso de energía superará la potencia contratada o la potencia objetivo. Esto mejora la concienciación sobre la conservación de la energía y permite ahorrar costes al reducir el uso de energía.

Otra ventaja es que la visualización de los resultados de la monitorización de la electricidad aclara el uso de la electricidad y facilita la elaboración de medidas de reducción del consumo eléctrico.

Los sistemas de control de potencia se introdujeron originalmente en varios lugares para reducir el coste de la electricidad, pero ahora tienen el objetivo añadido de la protección del medio ambiente, ya que la reducción del uso de electricidad conlleva una reducción de las emisiones de dióxido de carbono en la generación de energía. Por ello, algunos sistemas de control de potencia tienen la capacidad de convertir la cantidad de dióxido de carbono emitida en el transcurso de las actividades empresariales a partir de la cantidad de electricidad utilizada.

¿Qué es una Máquina de Pintura?

Las máquinas de pintura son equipos diseñados para la pulverización de pintura, ofreciendo una alternativa eficiente a los métodos convencionales de aplicación. Tradicionalmente, la pintura se aplicaba utilizando brochas en superficies irregulares y tridimensionales, mientras que se recurría a rodillos para superficies planas.

Sin embargo, a medida que aumenta el tamaño de la superficie a pintar, se requería una cantidad significativa de horas de trabajo y mano de obra, lo que implicaba la necesidad de más trabajadores y un considerable consumo de tiempo. En tales situaciones, la utilización de máquinas de pintura puede reducir drásticamente la cantidad de horas-hombre necesarias para completar el recubrimiento. Además, estas máquinas aplican la pintura de manera más uniforme en comparación con el uso de brochas o rodillos, lo que resulta en una superficie con un aspecto más atractivo y homogéneo.

Aplicaciones de las Máquinas de Pintura

Las máquinas de pintura se utilizan principalmente para pintar estructuras de ingeniería civil como edificios, paredes exteriores y puentes.

Como las máquinas son caras por unidad, se utilizan para pintar grandes superficies.

Pueden utilizarse para una amplia gama de pinturas, desde pinturas generales para la construcción y otras aplicaciones, hasta pinturas anticorrosión de alta resistencia para su uso en zonas con condiciones ambientales severas.

Entre las precauciones de uso se incluye la necesidad de limpiar el interior del equipo con un producto de limpieza especial, ya que cualquier residuo de pintura que quede en el interior del equipo después de pintar puede causar problemas la próxima vez que se utilice.

En los últimos años, las máquinas de pintura también se han rociado con un agente decapante para eliminar la película de pintura antigua durante el reacondicionamiento.

Principios de Máquinas de Pintura

El principio de funcionamiento de las máquinas de pintura depende del tipo.

Máquinas de Lacado sin Aire de Diafragma

Las máquinas de recubrimiento sin aire de diafragma utilizan únicamente electricidad o un motor para pulverizar la pintura, y no utilizan compresor.

Del cuerpo de la máquina salen dos boquillas, una para pulverizar y otra para aspirar la pintura. La boquilla para aspirar la pintura se coloca en el recipiente que contiene la pintura.

Cuando la máquina se pone en marcha, se aplica una alta presión a la pintura y esta presión se utiliza para aspirar la pintura. Un filtro fino situado en el extremo de la boquilla impide que la pintura aglomerada entre en el equipo.

La pintura aspirada se expulsa por la boquilla de pulverización y se pinta. La ventaja es que no se utiliza aire, por lo que es menos probable que la pintura salpique al pulverizar.

Máquinas de Pintura Neumáticas que Utilizan Compresores

También existen máquinas de pintura neumáticas que utilizan compresores. Estas máquinas pulverizan la pintura con aire comprimido.

Los sistemas de recubrimiento neumático proporcionan un recubrimiento más uniforme de la superficie pintada. Sin embargo, hay más salpicaduras de pintura en los alrededores.

¿Qué es una Torre de Iluminación?

Una torre de iluminación es un dispositivo que incorpora un generador para proporcionar iluminación. En general, el término “máquina” se emplea para describir dispositivos con componentes que funcionan por sí mismos, como generadores y motores eléctricos. 

El término “proyector” se utiliza para describir sistemas de iluminación adheridos a edificios o dispositivos de iluminación alimentados por baterías. En contraste, la expresión “torres de iluminación” se refiere a un dispositivo de iluminación con una componente que se activa de manera autónoma, como un generador.

Usos de las Torres de Iluminación

Las torres de iluminación se utilizan principalmente para la construcción y el trabajo en zonas oscuras.

La intensidad de iluminación en el área de trabajo debe ser de alrededor de 200 lx. Una iluminación insuficiente significa que los trabajadores no pueden ver lo que les rodea o su entorno inmediato, lo que puede ponerles en peligro. Es obligación del contratista principal garantizar la seguridad de la zona de trabajo, y será responsable en caso de accidente o lesión.

Los contratistas principales suelen proporcionar torres de iluminación para garantizar la iluminación de la zona de trabajo.

Principio de las Torres de Iluminación

Las torres de iluminación constan de un depósito de combustible, una sección de generador y una sección de iluminación.

El depósito contiene el combustible utilizado por el generador. Por lo general, se utiliza parafina o aceite ligero. En raras ocasiones, se puede utilizar gasolina. El depósito de combustible está diseñado para contener al menos ocho horas de combustible para garantizar que el combustible no se agote durante el funcionamiento.

En la sección del generador, el combustible del depósito se utiliza para hacer girar un generador que genera electricidad para alimentar la sección de iluminación. El generador es un motogenerador, de construcción sencilla y fácil de reducir. En Japón, la tensión de alimentación es de 100 V o 200 V, y en la mayoría de los casos se instalan disyuntores para proteger el generador de sobrecorrientes.

Para la parte de iluminación, en los últimos años se han utilizado proyectores LED. La luz se extrae aplicando una tensión a un diodo emisor de luz. Para la iluminación basada en generadores, se utilizan grandes proyectores de 400 a 800 W equivalentes, así como proyectores de globo para una iluminación envolvente de 360°.

¿Qué son los HVACs?

Los HVAC, que son las siglas en inglés de “calefacción, ventilación y aire acondicionado”, son sistemas que proporcionan calor a edificios, comunidades de propietarios, otras estructuras, fábricas, vehículos como automóviles, vehículos ferroviarios y barcos. Estos sistemas emplean diversas fuentes de energía, como electricidad, gas, petróleo y carbón, para generar calor. Las calderas, las bombas de calor y los calentadores de agua son ejemplos comunes de equipos que proporcionan calor en estos sistemas.

En los últimos años, ha habido un impulso significativo hacia una sociedad más respetuosa con el medio ambiente y menos dependiente de la combustión de combustibles fósiles. Se están realizando esfuerzos para adoptar fuentes de calor más sostenibles que no involucren la quema de combustibles, como la energía solar y las fuentes de calor geotérmicas, que incluyen el aprovechamiento de aguas termales. Estas tecnologías se están incorporando cada vez más en los sistemas de calefacción y refrigeración para reducir el impacto ambiental.

Usos de los HVACs

Por lo general, las calderas, las enfriadoras y los intercambiadores de calor son los equipos de fuentes de calor más conocidos de los que se ocupan los administradores de edificios y comunidades de propietarios, y se requieren cualificaciones especializadas, como ingenieros de calderas y responsables de maquinaria de refrigeración, para ocuparse del mantenimiento de cada tipo de equipo de fuentes de calor.

Además de los equipos frigoríficos, que suelen utilizar CFC, también hay equipos enfriadores que utilizan agua circulante para la refrigeración, que suelen emplearse en fábricas, etc. Se utilizan varios tipos de equipos de fuente de calor en función de la escala del equipo o del espacio que se va a enfriar y de su eficiencia energética.

Principios de los HVACs

Esta sección describe los principios del manejo de los HVACs en establecimientos de cierto tamaño, como oficinas, hospitales y fábricas, especialmente en lo que respecta a ejemplos de mejora de la eficiencia energética mediante la circulación.

Una práctica habitual en los establecimientos de cierto tamaño es instalar los equipos de fuente de calor (por ejemplo, enfriadoras/calentadores de absorción) colectivamente delante del sistema de aire acondicionado. Los HVACs producen agua fría o caliente y la hacen circular a temperatura controlada mediante bombas y tuberías. A continuación, el calor se utiliza para el intercambio de calor en el sistema de aire acondicionado.

En concreto, los enfriadores/calentadores de absorción utilizan un proceso de circulación por el que el vapor de agua es absorbido por una solución de bromuro de litio, se calienta para regenerar la solución espesa de bromuro de litio y el vapor de agua, el vapor de agua se enfría de nuevo a agua en un proceso de condensación, y el calor de vaporización del agua en las tuberías de enfriamiento de agua en ese momento se utiliza para enfriar el aire en el aire acondicionado.

Esta circulación altamente eficiente ahorra energía y mejora el aspecto de los locales comerciales, ya que los HVACs están combinados en un solo lugar. También hay ejemplos en los que enfriadoras eléctricas, etc. se combinan con estas enfriadoras/calentadores de absorción en un sistema de almacenamiento térmico que utiliza electricidad nocturna (el almacenamiento térmico de hielo es el más común debido a las limitaciones de espacio).

Estos métodos de HVACs de última generación son ventajosos en términos de conservación de la energía y alta eficiencia, pero también requieren una inversión de capital inicial y mantenimiento, por lo que es necesario seleccionar los HVACs más adecuados en función de las diversas circunstancias de los locales comerciales (tamaño y áreas prioritarias).

¿Qué es un Equipo de Concentración?

Los equipos de concentración se utilizan para concentrar líquidos, como zumos de frutas, evaporando el agua del líquido.

La concentración se consigue generalmente reduciendo la presión, lo que disminuye la temperatura del punto de ebullición del agua y permite que el agua se evapore a una temperatura más baja.

El objetivo de concentrar líquidos mediante equipos de concentración es proporcionar un sabor más intenso. Otros usos incluyen la reducción del volumen y el peso mediante la reducción del contenido de agua, lo que también puede reducir los costes de transporte. La concentración mediante equipos de concentración también tiene la ventaja de eliminar el agua, que también puede ser un factor de alteración de los productos alimentarios.

Usos de los Equipos de Concentración

Los equipos de Concentración tienen aplicaciones en diversos ámbitos, aunque destacan especialmente en la industria alimentaria, donde se utilizan principalmente para concentrar líquidos, como jugos de fruta.

Esta tecnología de concentración se puede combinar de manera efectiva con el envasado al vacío y la refrigeración para combatir la humedad, el oxígeno y las variaciones de temperatura, tres factores que pueden acelerar el deterioro de los alimentos. Por esta razón, se aplica con éxito en la conservación de alimentos que son propensos a estropearse cuando se almacenan durante largos periodos.

Además de su aplicación en la industria alimentaria, los equipos de Concentración también encuentran utilidad en el ámbito industrial, donde desempeñan un papel clave en la recuperación de residuos al concentrar soluciones utilizadas en procesos de limpieza recogidas de diversas fuentes.

Estos equipos también se utilizan en la concentración de productos químicos y soluciones en diversos sectores. A medida que se desarrollan y mejoran, están emergiendo como una tecnología industrial cada vez más prometedora, ya que no solo contribuyen a la preservación del medio ambiente, sino que también ofrecen ahorros significativos de energía.

Principio del Equipo de Concentración

La concentración por evaporación a presión reducida ha sido hasta ahora el mecanismo de concentración conocido para los equipos de concentración, pero actualmente se están llevando a cabo diversos desarrollos y esta tecnología está atrayendo la atención como tecnología para mejorar el medio ambiente.

Los equipos de concentración eliminan las sustancias peligrosas, y las sustancias peligrosas eliminadas se tratan por separado. Los líquidos y gases restantes contribuyen a una espiral positiva en la que la forma concentrada se envía para su reutilización.

Las mejoras en la tecnología de filtrado también están relacionadas con los equipos de concentración. Al hacer pasar las sustancias peligrosas y no deseadas a través de un filtro de alta definición, el líquido restante y otras sustancias se convierten en líquido concentrado, que pasa a una separación posterior del agua y otras sustancias.

El agua de la que se han eliminado las sustancias peligrosas puede tratarse como agua residual normal o reutilizarse como agua industrial. El concentrado separado puede reutilizarse o compactarse para su eliminación eficaz. Además, los propios equipos de concentración están cada vez más automatizados, contribuyendo a la sociedad como un dispositivo de ahorro de mano de obra que también contribuye a mejorar el medio ambiente.