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Agitadores

¿Qué es un Agitador?

Los agitadores son máquinas diseñadas para mezclar o agitar una muestra contenida en un recipiente, como tubos de ensayo, matraces o embudos de alícuotas.

Son ampliamente utilizados en diversas aplicaciones, como la separación de muestras, la elución, la disolución y el cultivo de microorganismos aeróbicos que requieren un tiempo prolongado.

Existen varios tipos de agitadores disponibles en el mercado, como los de vaivén, los giratorios y los de movimiento en forma de 8. Además, los agitadores pueden tener direcciones de agitación tanto horizontal como vertical, dependiendo del modelo. Algunos modelos incluso están equipados con funciones de calefacción y refrigeración, lo que los hace adecuados para agitar cultivos en condiciones específicas.

También se encuentran disponibles agitadores de tamiz, que son utilizados para tamizar polvos y líquidos, proporcionando una mezcla homogénea.

Usos de las Máquinas Agitadoras

Los agitadores encuentran un amplio uso en experimentos de ciencias de la vida y química, especialmente cuando se requiere una agitación constante durante períodos prolongados. En el campo de los ensayos, se utilizan principalmente en pruebas de lixiviación, disolución de muestras y cultivo de microorganismos aeróbicos.

En el ámbito de las pruebas de lixiviación, se utilizan agitadores para cumplir con las normas ambientales establecidas por el Ministerio de Medio Ambiente, que requieren la extracción de metales pesados presentes en el suelo bajo condiciones específicas.

En el cultivo de microorganismos aeróbicos, las condiciones de agitación y oxigenación son cruciales y deben ser ajustadas según las necesidades específicas de cada microorganismo. Esto implica calcular la velocidad y amplitud de agitación adecuadas, así como asegurar una transferencia de oxígeno óptima.

Otras aplicaciones incluyen pruebas de detección de pesticidas residuales en productos alimentarios, como la extracción con hexano de dioxinas y pesticidas residuales en vegetales, así como el análisis de los componentes extraídos de residuos industriales.

Principio de la Máquina de Agitación

La unidad de potencia de un péndulo se encuentra integrada en la base del soporte inferior. Esta unidad transmite la energía del motor a través de una correa a las poleas, convirtiendo la rotación del motor en un movimiento alternativo de la mesa de agitación.

Algunos modelos de péndulo están equipados con funciones de control de temperatura que incluyen un calentador o sistema de refrigeración en la base. En algunos casos, el baño termostático y la máquina de agitación se integran en una sola unidad.

El tamaño de la base del péndulo puede variar según la aplicación específica de la máquina de agitación. Algunos modelos ofrecen la opción de agregar una placa diseñada para adaptarse a recipientes específicos en la parte superior de la base, facilitando la adaptación de la agitadora al recipiente correspondiente.

Por otro lado, las tamizadoras de polvo utilizan imanes electromagnéticos para generar vibraciones verticales en el oscilador. La amplitud del oscilador se regula mediante un resorte, permitiendo un movimiento vertical oscilante.

Tipos de Agitadores

Existen diferentes tamaños de agitadores: pequeños, medianos y grandes. La elección debe hacerse en función de la aplicación y del tamaño y la forma del recipiente. Por ejemplo, los agitadores grandes se utilizan en el análisis de suelos para pruebas de lixiviación.

Los agitadores más pequeños son apropiados para ensayos in vitro con volúmenes de muestra pequeños. En particular, debe utilizarse un agitador pequeño para aplicaciones microbiológicas y de cultivo celular en incubadoras. Este tipo de agitador está diseñado para temperaturas ambiente de aproximadamente 0-50 °C y una humedad ambiente de hasta aproximadamente el 95 % HR.

La mayoría de los agitadores de sobremesa pequeños tienen unas dimensiones aproximadas de 200-300 mm (anchura) x 180-250 mm (profundidad) x 100-170 mm (altura). El peso máximo de carga admisible es de unos 2 kg en la mayoría de los modelos. Los tipos de oscilación incluyen vaivén, giro, balancín, excéntrica horizontal y figura 8, con direcciones horizontal y vertical. Algunos modelos incorporan más de un método de oscilación, que puede conmutarse manualmente.

La velocidad de agitación puede variar entre 20 y 200 rpm aproximadamente. El tipo escalonado o no escalonado varía de un producto a otro, y muchos modelos incorporan un temporizador.

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Robots Cartesianos

¿Qué es un Robot Cartesiano?

Un robot cartesiano, también conocido como robot de pórtico, es un tipo de robot que se mueve a lo largo de dos o tres ejes ortogonales.

También se denominan robots de pórtico. Debido a su sencilla estructura, los robots industriales suelen utilizarse como primer paso en la automatización de tareas en muchas industrias diferentes.

Al tener como máximo tres coordenadas cartesianas, pueden fabricarse por sí mismos y modificarse fácilmente. Otra ventaja es que el programa de ejecución del trabajo puede modificarse fácilmente.

Por tanto, si el trabajo no requiere movimientos complejos y es monótono, puede mecanizarse con relativa facilidad mediante Robots cartesianos.

Usos de los Robots Cartesianos

Los robots cartesianos son ampliamente utilizados en la industria manufacturera, especialmente en aplicaciones que requieren movimientos lineales y tareas sencillas. Estos robots se introducen con frecuencia en el ensamblaje y transporte de componentes, ya que sus movimientos lineales son suficientes para ejecutar estas tareas.

En la industria manufacturera, se identifica la línea de flujo de las piezas y se descompone el proceso de trabajo desde el montaje hasta el transporte. Luego, los robots cartesianos reemplazan estas tareas utilizando cámaras u otros medios de detección. La introducción de estos robots ayuda a estabilizar la productividad y mejorar la eficiencia en la producción.

Los robots cartesianos encuentran aplicación en diversos sectores, como máquinas de precisión, automóviles, electrónica, medicina y farmacia. En el sector alimentario, por ejemplo, se utilizan para manipular alimentos delicados como el tofu, que requiere un agarre y manipulación precisos.

Una ventaja de los robots cartesianos es su funcionamiento simple y sencillo en comparación con otros tipos de robots, como los que operan en seis ejes. Además, su costo es favorable en comparación con sistemas más complejos. Estos robots también pueden operar de manera estable en condiciones difíciles, como entornos húmedos o en plantas de semiconductores donde se utilizan gases corrosivos.

Principios de los Robots Cartesianos

El funcionamiento básico de un robot cartesianos consiste en deslizar el brazo de trabajo a lo largo de una guía lineal para realizar tareas como el ensamblaje, el transporte y el posicionamiento.

Varias unidades que se mueven sobre un mismo eje se combinan para realizar tareas en un sistema de coordenadas cartesianas. En este caso, cada eje del robot puede moverse simultáneamente, por lo que muchas operaciones pueden realizarse de forma eficaz superponiendo movimientos lineales.

Características de los Robots Cartesianos

1. Alto Grado de Libertad de Combinación

Los robots cartesianos pueden combinarse y enlazarse con otros robots para realizar diversas tareas, como movimientos complejos y procesos de corte de material. Esta capacidad de combinación les brinda un alto grado de versatilidad y adaptabilidad a diferentes especificaciones requeridas. Como sus movimientos son más sencillos que los de otros robots, son más fáciles de controlar y se pueden combinar varios robots cartesianos.

Al combinarse y enlazarse con otros robots, es posible realizar muchas tareas, como realizar movimientos de cierta complejidad o incluir un proceso de corte de material.

2. Alta Precisión

Los robots cartesianos sólo pueden realizar movimientos lineales sencillos, pero esto los hace más precisos. En particular, las guías lineales con husillos de bolas y codificadores lineales permiten un posicionamiento de alta precisión.

3. Alta Rigidez

Los robots cartesianos tienen menos componentes, lo que los hace más rígidos. Esto se traduce en menos holguras y deformaciones, menos desenfoque del movimiento y un trabajo más estable. Además, su sencilla estructura permite reducir el tiempo de ciclo aumentando la velocidad.

4. Bajo Costo

Los robots cartesianos, que pueden fabricarse con una estructura sencilla y un número reducido de piezas, son menos costosos que los robots articulados.

Más Información sobre Robots Cartesianos

1. Desventajas de los Robots Cartesianos

Los robots cartesianos tienen desventajas y ventajas:

Las tareas complejas son imposibles
Las tareas complejas que no sean combinaciones de movimientos lineales son difíciles.

Gran superficie de instalación
Los robots cartesianos tienen la desventaja de que su área de instalación tiende a ser grande, tanto porque sólo pueden moverse en línea recta como porque no tienen articulaciones y no pueden plegarse.

Tamaño difícil de aumentar
Es difícil aumentar el tamaño de los robots cartesianos manteniendo su precisión y resistencia, debido a consideraciones de coste.

2. Ejemplos de Robots Cartesianos

Ahorro de mano de obra en las operaciones de transporte
El transporte del cambio tras el embalaje se automatizó con un robot articulado, pero surgieron problemas de durabilidad. Se empleó un robots cartesianos para mejorarlo con resultados positivos. Se ha reducido el riesgo de averías y la productividad laboral se ha multiplicado por 1,4.

Automatización del proceso de producción de cepillos de uñas
Los cepillos de uñas se fabricaban mayoritariamente a mano debido a la complejidad del proceso de producción. Para reducir el envejecimiento de los trabajadores y los costes, se introdujeron seis robots cartesianos que podían realizar procesos como el corte, la fijación temporal y el encolado. Como resultado, seis trabajadores se han reducido a dos y la productividad laboral es 30 veces mayor que antes de la introducción de los robots.

Reducción de la carga de trabajo peligrosa y mejora de la eficiencia
En un fabricante de paneles, se utilizó un robot cartesianos para sustituir tareas pesadas y potencialmente peligrosas que podían ser realizadas por humanos. El resultado es que se eliminan los peligros, aumenta la eficiencia y la productividad laboral es 1,4 veces mayor que antes.

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Colectores de Niebla

¿Qué es un Colector de Niebla?

Los colectores de niebla son dispositivos que se utilizan para aspirar y separar la neblina de aceite generada durante las operaciones de corte en máquinas herramienta.

La neblina de aceite es un subproducto que se forma cuando el aceite utilizado en el proceso de corte se convierte en humo y se dispersa en el aire. Esta neblina puede contener sustancias tóxicas y es importante eliminarla de manera eficiente para evitar efectos negativos en la salud humana y el rendimiento de otras máquinas.

Los colectores de niebla emplean diferentes métodos, como filtros, electrificación o fuerza centrífuga, para separar y recolectar la neblina de aceite. Estos dispositivos son esenciales para mantener un entorno de trabajo seguro y limpio al eliminar eficazmente la neblina de aceite y proteger la salud de los trabajadores y el buen funcionamiento de los equipos.

Usos de los Colectores de Niebla

Los colectores de niebla se utilizan para recoger la niebla de aceite que se produce al utilizar tornos NC, taladradoras y centros de mecanizado.

La neblina de aceite es especialmente frecuente en las operaciones de corte, sobre todo en las operaciones de engrase a alta presión, rectificado y corte a alta velocidad, en las que el aceite de corte está sometido a un elevado cizallamiento. Los colectores de niebla se utilizan junto con este tipo de máquinas herramienta.

Principio de los Colectores de Niebla

Existen tres tipos principales de colectores de niebla: filtro, precipitador electrostático y centrifugadora. En esta sección se explica el principio de cada uno de ellos.

1. Tipo de Filtro

Los colectores de niebla con filtro eliminan la niebla de aceite por filtración mediante un filtro. Este es el tipo más común de colectores de niebla y los filtros suelen utilizarse por capas.

Las ventajas de los colectores de niebla con filtro son su sencillez de construcción, su bajo coste de instalación, su fácil manejo in situ y su seguridad. Las desventajas incluyen la necesidad de un mantenimiento regular, como la sustitución de los filtros, un mayor consumo de energía del motor eléctrico debido a la resistencia a la ventilación de los filtros, y el hecho de que los filtros deben ser eliminados como residuos industriales después de su sustitución.

2. Precipitador Electrostático

Los precipitadores electrostáticos son colectores de neblina de aceite que utilizan un mecanismo basado en la carga eléctrica para separar y recolectar las partículas de aceite. Esto se logra aplicando un alto voltaje mediante descarga de corona, lo que ioniza el gas y genera un campo eléctrico que atrae las partículas cargadas hacia los electrodos negativos, conocidos como placas colectoras.

Una de las ventajas principales de los precipitadores electrostáticos es su capacidad para recolectar partículas muy finas de neblina de aceite, incluso de tamaño inferior a 1 µm. Además, no requieren el uso de filtros, lo que elimina la necesidad de reemplazarlos o desecharlos, y los electrodos pueden limpiarse y reutilizarse.

Sin embargo, es importante tener en cuenta algunas desventajas de los precipitadores electrostáticos. La instalación de estos dispositivos puede ser costosa, y se debe tener precaución en el manejo de las altas tensiones involucradas. Además, el mantenimiento y la limpieza de los electrodos pueden requerir tiempo y costos adicionales.

3. Tipo de Separación Centrífuga

Los sistemas de separación centrífuga son colectores de neblina que utilizan la fuerza centrífuga para descomponer el aire que contiene la neblina de aceite recogida en aire y neblina de aceite. La ventaja del sistema de separación centrífuga es que es más fácil de mantener e instalar que otros sistemas. Sin embargo, no son adecuados para recoger partículas de neblina de aceite inferiores a 1 µm.

Más Información sobre los Colectores de Niebla

1. Instalación de los Colectores de Niebla

Los colectores de niebla deben instalarse con cuidado, dependiendo de la máquina en la que se instalen. Si la neblina de aceite no se recoge correctamente, pueden producirse riesgos para la salud del operario y averías en el aire acondicionado y otros equipos. Los colectores de niebla pueden instalarse de tres formas distintas, y es importante elegir la que mejor se adapte a la máquina herramienta y al entorno de la fábrica.

Método de Aspiración Directa
En máquinas herramienta con zonas de mecanizado divididas, como centros de mecanizado y tornos NC, la aspiración directa se realiza en una zona sellada. La neblina de aceite se puede recoger de la forma más eficaz.

Método de Aspiración Localizada
En las máquinas herramienta en las que la zona de mecanizado es un espacio abierto, como los tornos de uso general y las rectificadoras, la neblina de aceite se recoge mediante el método de aspiración localizada. Se coloca una campana o manguera cerca de la parte de la máquina herramienta donde se genera la neblina de aceite y se aspira la neblina de aceite.

Método de Aspiración de área Amplia
El sistema de aspiración de área amplia aspira aire de toda la planta. Este método de aspiración se utiliza en combinación con el método de aspiración directa y el método de aspiración local.

2. Diferencia entre Colectores de Niebla y Colectores de Polvo

Un dispositivo similar a un colector de niebla es un colector de polvo. Los colectores de polvo son dispositivos utilizados para recoger el polvo y otros individuos procedentes de operaciones de corte. Mientras que los colectores de niebla se utilizan en procesos de corte que utilizan fluido de corte, los colectores de polvo se utilizan en procesos en seco que no utilizan fluido de corte.

Hay que tener en cuenta que el polvo se refiere generalmente a todas las partículas sólidas finas suspendidas en el aire. Por el contrario, las partículas finas de polvo, especialmente las pequeñas, se denominan PM2,5. Las PM2,5 son partículas finas que pueden penetrar en los pulmones y afectar a los sistemas respiratorio y circulatorio.

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Cajas de Paso

¿Qué son las Cajas de Paso?

Las cajas de paso son dispositivos instalados entre dos salas de diferentes niveles de limpieza, como las salas limpias. Su propósito principal es permitir la transferencia de mercancías y equipos entre estas dos áreas sin introducir partículas, bacterias u otras sustancias que puedan contaminar la sala limpia y afectar la calidad del producto o del proceso.

Estas cajas facilitan y agilizan el flujo de materiales sin requerir que las personas ingresen y salgan constantemente de ambas salas. Esto ayuda a reducir la posibilidad de contaminación y evita los costos asociados con los cambios de ropa y los protocolos de ingreso y salida en las salas limpias.

Las cajas de paso son consideradas parte del equipamiento necesario en la construcción o ampliación de instalaciones que requieren áreas de diferentes niveles de limpieza. Se instalan durante el proceso de construcción para garantizar una transferencia eficiente y segura de productos y equipos entre las áreas de limpieza diferenciada.

Usos de las Cajas de Paso

Las cajas de paso se utilizan en diversos entornos, como plantas de fabricación e institutos de investigación, donde existen salas de diferentes niveles de limpieza. Estas cajas son especialmente relevantes en campos como la fabricación de semiconductores, producción de pantallas de cristal líquido, componentes electrónicos, impresión e instrumentos de precisión. También son comunes en plantas farmacéuticas, salas de tratamiento estéril y lugares donde se requiere evitar la contaminación microbiana, como en cultivos.

En el mercado, se pueden encontrar diferentes tipos de cajas de paso, incluyendo las estándar, las de tipo ducha y las de cinta transportadora. La elección adecuada de acuerdo con la aplicación y el entorno de uso contribuirá a mejorar la eficiencia operativa en dichas instalaciones.

Cajas de Paso Principio

Existen distintos tipos de cajas de paso, como las estándar con sólo dos puertas, las de ducha con ducha de aire interna y las automáticas con cinta transportadora.

Las cajas de paso también tienen una función de bloqueo de aire para proteger la sala blanca de la contaminación.

Más información sobre Cajas de Paso

1. Tipo de Cajas de Paso

Tipo Estándar
Las cajas de paso de tipo estándar tienen una estructura sencilla con dos puertas a cada lado. Muchas tienen una función de enclavamiento para impedir que la otra puerta se abra cuando un lado está abierto. Al liberar las puertas de ambos lados, se evita que la contaminación entre directamente desde una sala con un nivel de limpieza bajo.

Cajas de Paso Tipo Ducha
En las cajas de paso tipo ducha, una ducha de aire sopla chorros de aire desde el área circundante cuando se colocan objetos dentro de la caja. De este modo, se eliminan las partículas superficiales y las bacterias y se evita que se desplacen cuando aún están adheridas.

El aire se suministra purificado por un filtro HEPA. Sin embargo, las duchas de aire sólo pueden soplar aire sobre las superficies, por lo que son ineficaces y no son polivalentes para zonas en las que los objetos se superponen.

Cajas de Paso Automáticas
Las carretillas elevadoras se utilizan habitualmente para transportar mercancías en las fábricas. Cajas de paso de tipo transportador se instalan en salas blancas para equipos de precisión, productos farmacéuticos, etc., donde la zona de producción es una sala blanca, donde se pueden transportar palés. Las cajas de paso de tipo transportador también están equipadas con duchas de aire y están diseñadas para evitar la introducción de partículas del exterior.

Cajas de Paso de Tipo Circulatorio
Otros tipos de cajas de paso existentes en el mercado son las cajas de paso circulantes, que hacen circular aire normal a través de la caja de paso para evitar la contaminación dentro del almacén y mantener limpias las mercancías y los materiales que se van a entregar.

2. Formas de Utilizar las Cajas de Paso

En la fabricación de productos de calidad, las personas y los objetos pueden ser una fuente de polvo y contaminación bacteriana. El uso de cajas de paso elimina el efecto de las partículas al ponerse y quitarse la ropa, de modo que no pueden adherirse partículas ni hongos. También reduce el movimiento de personas por la zona de limpieza y sólo permite introducir objetos. De este modo, se mantiene un entorno limpio en la sala blanca.

Las instrucciones específicas de uso son las siguientes:

Abra la puerta del lado opuesto de la sala limpia y limpie el interior de las cajas de paso con etanol o similar. El método de limpieza varía en función de la aplicación, pero si los objetos que se van a mover también se pueden limpiar, se limpian y se colocan en las cajas de paso.

Si las cajas de paso están equipadas con una función de irradiación UV, la lámpara UV se enciende automáticamente durante un período de tiempo determinado después de cerrar la puerta para realizar la esterilización UV. En las cajas de paso con ducha de aire, después de cerrar la puerta se sopla aire a chorro para eliminar el polvo adherido a la superficie exterior.

Una vez transcurrido un tiempo determinado después de que el chorro de aire haya terminado de soplar y el polvo soplado se haya desprendido, se abre la otra puerta y la mercancía se introduce en la sala blanca.

3. Guantes con Cajas de Paso

Las cajas de guantes se utilizan cuando se manipulan sustancias o gérmenes cuya manipulación directa es peligrosa, como cuando se manipulan sustancias sensibles al aire o cuando se trabaja en condiciones químicamente inertes.

Algunas circulan mediante una bomba externa, mientras que otras pueden conectarse a una bomba de vacío. Algunas cajas de guantes están equipadas con una caja de paso. Las cajas de paso pueden utilizarse para minimizar el transporte de aire exterior a la guantera.

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Cambiadores de Herramientas

¿Qué es un Cambiador de Herramientas?

Los cambiadores de herramientas son mecanismos y sistemas de cambio que se utilizan para añadir funciones de cambio de herramientas/útiles a robots industriales y máquinas herramienta (por ejemplo, centros de mecanizado).

Los cambiadores de herramientas son de accionamiento neumático y pueden cambiar automáticamente las herramientas accionando una válvula neumática.

Algunos cambiadores de herramientas están equipados con una función de soplado de aire para eliminar el polvo de la zona de sujeción de herramientas, además de la carga y descarga de herramientas. Otros cambiadores de herramientas pueden suministrar aire comprimido, agua o señales eléctricas a la herramienta.

Usos de los Cambiadores de Herramientas

Tradicionalmente, la mayoría de los cambiadores de herramientas se han utilizado para cambiar herramientas en máquinas herramienta, pero con la creciente introducción de robots industriales, los cambiadores de herramientas para robots industriales son cada vez más comunes.

Los cambiadores de herramientas se utilizan en máquinas herramienta para realizar diversas operaciones de mecanizado de forma automática, sin necesidad de cambiar las herramientas manualmente. El cambiador de herramientas cambia automáticamente las herramientas, mide la altura de la herramienta y la excentricidad automáticamente.

Esto reduce la necesidad de que los operarios humanos cambien las herramientas, comprueben la altura de la herramienta y la excentricidad tras el cambio de herramienta y, además, al automatizar la carga y descarga de piezas, es posible automatizar completamente el mecanizado de piezas.

En los robots industriales, este sistema se utiliza generalmente para cambiar la mano en el extremo del robot. Las manos de los robots tienen varias funciones, como el agarre con un mandril neumático, la rotación con un motor, la aspiración al vacío, etc.

Por ello, para los robots industriales existen herramientas que pueden alimentarse con aire comprimido, agua, vacío o señales eléctricas. Los cambiadores de herramientas permiten realizar varios tipos de tareas con un solo robot, aumentando así la eficacia del uso de los robots industriales.

Principio de los Cambiadores de Herramientas

Existen muchos tipos diferentes de métodos de fijación y extracción de herramientas, cada empresa tiene el suyo propio, pero la mayoría utiliza aire comprimido para sujetar o tirar de la herramienta en su lugar.

En las máquinas herramienta, la presión neumática se utiliza principalmente para fijar la herramienta tirando hacia arriba del pomo del montaje de la herramienta. Muchos soportes de herramientas son cónicos, y el contacto con el cono se utiliza para mantener la repetibilidad de la posición de la herramienta.

El porta-herramientas también se denomina ATC (cambiador automático de herramientas) en las máquinas herramienta y se trata como un sistema único. Existen varios tipos de almacén.

En el caso de los robots industriales, cada empresa tiene su propio mecanismo de sujeción accionado por aire comprimido, que a menudo utiliza levas.

Los fabricantes de máquinas automáticas diseñan las manos de los robots para adaptarlas a la aplicación, y los almacenadores se fabrican en consecuencia, por lo que pocos se venden como productos estándar.

Tipos de Cambiadores de Herramientas

Existen muchos tipos diferentes de cambiadores de herramientas. A continuación se describen algunos de los tipos más comunes.

1. Cambiadores de Herramientas Manuales

Este es el tipo más básico de cambiadores de herramientas, donde el operario cambia las herramientas manualmente. En este caso, el operario debe acceder a la máquina, retirar la herramienta e instalar la nueva.

2. Cambiadores Automáticos

Este cambiador de herramientas tiene la capacidad de cambiar las herramientas automáticamente. La máquina cambia las herramientas según un procedimiento preprogramado.

3. Cambiadores de Herramientas con Brazo Robotizado

Este tipo de cambiador de herramientas utiliza un brazo robótico para cambiar las herramientas. El brazo robótico puede retirar herramientas e instalar otras nuevas según un procedimiento predefinido.

4. Cambiador de Herramientas Multihusillo

Los cambiadores de herramientas se utilizan en máquinas con múltiples husillos (ejes rotativos). Esto permite cambiar varias herramientas al mismo tiempo.

5. Cambiadores de Herramientas Guiados por Sensores de Visión

Este tipo de cambiadores de herramientas utiliza sensores o sistemas de visión para detectar la posición exacta y el estado de la herramienta y seleccionar la herramienta adecuada.

Esto permite un alto grado de automatización y una selección precisa de la herramienta. Estos son algunos ejemplos de los cambiadores de herramientas comunes, pero pueden existir muchas variaciones dependiendo del uso real y de la industria.

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Disyuntores

¿Qué es un Disyuntor?

Los disyuntores son dispositivos eléctricos capaces de interrumpir circuitos con flujo de corriente accidental.

Los disyuntores para baja tensión incluyen disyuntores de cableado para detectar sobrecorrientes y disyuntores de fuga a tierra para detectar corrientes de fuga. Los disyuntores para alta tensión no están equipados con detección de corriente accidental y, por lo tanto, se utilizan junto con relés de protección.

Usos de los Disyuntores

Los disyuntores de cableado también se utilizan como dispositivos de seguridad en los hogares. Originalmente, el término “disyuntor” se refiere a cualquier dispositivo que interrumpe un circuito, pero en el contexto de los cuadros eléctricos domésticos, se les conoce como disyuntores de seguridad.

La instalación de disyuntores tiene como objetivo proteger los circuitos y a las personas de corrientes accidentales, como cortocircuitos y fallas a tierra, que pueden resultar en descargas eléctricas e incendios. Por esta razón, los disyuntores se instalan en productos eléctricos y en los cuadros de distribución eléctrica.

Principio de los Disyuntores

Los disyuntores de cableado suelen ser del tipo electromagnético termodinámico, que se basa en la deformación del bimetal debido a las sobrecorrientes. Cuando fluye una corriente excesiva, se genera calor en el bimetal, lo que causa su deformación y hace que el pestillo se suelte, interrumpiendo el circuito.

Los disyuntores electromagnéticos termodinámicos se pueden restablecer manualmente una vez que el bimetal se ha enfriado y ha recuperado su forma original. Por otro lado, los disyuntores RCD (Residual Current Device) monitorean la corriente en el circuito y se desconectan si detectan una corriente de fuga. Esto se debe a que, en condiciones normales, la corriente de entrada y la corriente de salida deberían ser iguales en un circuito aislado.

La diferencia entre la corriente de entrada y la corriente de salida se conoce como corriente de fuga, y se detecta mediante el campo magnético de un transformador de corriente homopolar incorporado en el RCD. Además, los disyuntores de vacío se utilizan principalmente como interruptores automáticos para altas tensiones. Estos interruptores utilizan el vacío para extinguir el arco eléctrico que se produce al abrir un circuito conductor de corriente.

Cuando se trabaja con altas tensiones, el arco eléctrico no puede ser interrumpido fácilmente y puede dañar la zona de contacto. La capacidad de extinguir el arco eléctrico se conoce como capacidad de apagado, y los disyuntores de alta tensión están diseñados específicamente para lograr este apagado de forma segura y eficiente.

Tipo de Disyuntores

Los disyuntores que protegen contra corrientes de cortocircuito en alta tensión o tensiones especiales de alta tensión tienen, como se mencionó anteriormente, una función de extinción de arco. En función de su mecanismo de extinción de arcos, existen los siguientes tipos

1. Disyuntores de Aire (ACB)

Los disyuntores aireados se utilizan generalmente para disyuntores de bajo voltaje, ya que pueden desconectarse en el aire sin ningún problema. Los disyuntores de baja tensión comunes, como los disyuntores de seguridad, entran en la categoría de disyuntores aireados.

2. Disyuntores de Gas (GCB)

Los disyuntores que apagan el arco rociando un gas inerte sobre los contactos al abrir el circuito eléctrico. El gas hexafluoruro de azufre (SF6) se utiliza como gas inerte, pero el SF6 también es un gas de efecto invernadero, por lo que debe utilizarse con precaución en los Disyuntores.

3. Disyuntores de Aceite (OCB)

Disyuntores que utilizan aceite aislante para apagar los arcos. Hoy en día no suelen utilizarse porque su rigidez dieléctrica es inferior a la del vacío. En el pasado, se utilizaban bifenilos policlorados (PCB) y otras sustancias como aceite aislante, pero su producción ya está prohibida.

4. Disyuntores de Vacío (VCB)

Los disyuntores que extinguen un arco aplicando vacío a los contactos de apertura y cierre. Los disyuntores de vacío son el principal tipo de disyuntores pequeños de alta tensión. Tienen pocos actuadores y son fáciles de mantener.

Más Información sobre Disyuntores

Diferencia entre Disyuntores y Disyuntores

No hay diferencia entre un disyuntor y un interruptor automático. La palabra inglesa para disyuntores es breaker. Breaker es una abreviatura y en inglés un disyuntor se llama circuit breaker. La traducción literal es disyuntores eléctricos.

Cuando los ingenieros eléctricos hablan de disyuntores, la mayoría de las veces se refieren a disyuntores de alta tensión o especiales de alta tensión.

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Motores CC

¿Qué es un Motor CC?

Motores CC

Los motores de corriente continua (CC) son motores que funcionan con una fuente de alimentación de corriente continua. A menudo se les llama motores de escobillas debido a la presencia de escobillas en su diseño.

Es importante entender la diferencia entre corriente continua (CC) y corriente alterna (CA). Una fuente de alimentación de corriente continua se caracteriza por tener una dirección constante de flujo de corriente, mientras que una fuente de alimentación de corriente alterna cambia su dirección de manera cíclica. En inglés, “DC” significa “Direct Current” (corriente continua) y “AC” significa “Alternate Current” (corriente alterna). Por lo tanto, cuando hablamos de motores CC, nos referimos a aquellos que utilizan una fuente de alimentación de corriente continua.

Usos de los Motores CC

Los motores CC se utilizan ampliamente tanto en aplicaciones industriales como generales. Para uso general, se utilizan en juguetes de radiocontrol y modelos de coches. El popular mini 4×4 del pasado es un ejemplo típico de juguete que utiliza un motor CC: los motores CC se utilizan a menudo en juguetes por su construcción sencilla y barata y porque pueden alimentarse con pilas secas.

En aplicaciones industriales, los motores de CC se han utilizado en motores de trenes desde el siglo XIX. En los últimos años, se han utilizado en motores de vehículos eléctricos y motores de rotación de discos duros.

Principio de los Motores CC

Dentro de un motor de corriente continua (CC), se encuentra un rotor en el centro con una bobina enrollada a su alrededor, rodeado por un estator que presenta polos magnéticos polarizados en N (norte) y S (sur).

Cuando se aplica corriente al motor CC, se crea un campo magnético en la bobina siguiendo la ley de Fleming. Si los polos magnéticos del rotor y el estator tienen la misma polaridad, se genera una fuerza de repulsión; si tienen polaridades opuestas, se produce una fuerza de atracción que hace girar el rotor.

Al invertir la corriente que fluye a través del rotor, se modifican las fuerzas de atracción y repulsión, las cuales se repiten de forma alternativa para impulsar el giro del rotor en una dirección determinada. La potencia requerida para la magnetización se suministra mediante una escobilla conductora en contacto con una parte llamada conmutador.

Gracias a su estructura sencilla, los motores CC pueden fabricarse con un alto rendimiento de par de salida a un bajo costo. Sin embargo, dado que el conmutador y las escobillas entran en contacto mientras giran, estas últimas tienden a desgastarse. Por lo tanto, en los motores CC con escobillas pequeñas, la vida útil de las escobillas coincide con la vida útil del motor.

Tipos de Motores CC

Los motores de CC de imanes permanentes y los motores de CC de campo electromagnético son los principales tipos de motores de CC, aunque en los últimos años también existen motores de CC sin escobillas.

1. Motores CC de Imanes Permanentes

Los motores CC de imanes permanentes utilizan imanes permanentes en el estator. El rotor es un electroimán formado por un núcleo de hierro y una bobina. Como el estator no necesita ser energizado, la estructura es sencilla y fácil de controlar. 

2. Motores CC de Campo Electromagnético

En los motores CC de campo electromagnético, tanto el estator como el rotor son electroimanes. Como el flujo de campo aumenta al aumentar la corriente en el estator, estos motores se han utilizado en motores CC medianos y grandes.

3. Motores CC sin Escobillas

Los motores CC sin escobillas utilizan imanes permanentes en el rotor. El desplazamiento del rotor se lee mediante un sensor magnético y se controla cambiando el campo magnético generado por el estator. Aunque tienen una larga vida útil y son fáciles de mantener debido a la ausencia de escobillas, requieren el uso de una fuente de alimentación específica para motores CC sin escobillas.

Más Información sobre los Motores CC

Diferencias entre los Motores CC y CA

Las diferencias entre los motores de corriente continua (CC) y los motores de corriente alterna (CA) radican en la fuente de alimentación utilizada: los motores CC se activan mediante una fuente de alimentación de CC, mientras que los motores CA se activan mediante una fuente de alimentación de CA.                        A continuación, se detallan las características de cada tipo de motor:

Características de los Motores CC
  • Pueden funcionar con baterías sin necesidad de modificaciones.
  • Exhiben características de rotación estables.
  • Se pueden fabricar a bajo costo.
  • Ofrecen un alto rendimiento en términos de control de par y respuesta estable.
  • Presentan una rotación desigual.
  • Experimentan dificultades para generar tensiones de CC altas, lo cual complica la fabricación de motores de mayor tamaño.
Características de los Motores CA
  • Pueden utilizar directamente la alimentación suministrada por la red eléctrica.
  • No requieren escobillas, lo que implica una construcción sencilla y robusta.
  • Son fáciles de generar tensiones altas y pueden fabricarse en tamaños más grandes.
  • La velocidad de rotación es constante y está determinada por la frecuencia de la fuente de alimentación.
  • Se necesita un equipo VVVF (Variador de Frecuencia y Voltaje) para controlar la velocidad de rotación.

Es importante destacar que, cuando se utiliza una fuente de alimentación de CA para activar un motor CC, se requiere un rectificador o convertidor para transformar la corriente alterna en corriente continua.

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Sistema Automatizado de Pipeteo

¿Qué es un Sistema Automatizado de Pipeteo?

Los sistemas de pipeteo automatizados son dispositivos que dispensan automáticamente.

La dispensación es el proceso de medir y dispensar líquidos (por ejemplo, muestras o productos químicos) en cantidades fijas. Esta operación puede realizarse automáticamente, por ejemplo mediante un robot, para garantizar un funcionamiento eficaz y preciso.

Los sistemas automatizados de pipeteo también se denominan sistemas automatizados de dispensación de líquidos, sistemas automatizados de pipeteo o estaciones de trabajo de dispensación.

Usos de los Sistemas Automatizados de Pipeteo

Los sistemas de pipeteo automatizados se utilizan para ahorrar tiempo y esfuerzo y evitar errores humanos en tareas sencillas como extraer la cantidad necesaria de muestra líquida o en polvo y dispensarla en el recipiente deseado. Se utilizan en una amplia gama de campos, como la investigación, la alimentación, la clínica (médica y de laboratorio) y el descubrimiento de fármacos.

1. Ciencias Médicas y Farmacéuticas

Los sistemas de pipeteado automatizados desempeñan un papel importante en los sectores médico y farmacéutico. La dispensación de medicamentos y reactivos requiere el suministro rápido de cantidades precisas. Debido a su gran precisión y estabilidad, los sistemas de pipeteo automatizados son indispensables en la producción y la investigación farmacéuticas.

2. Química y Bioquímica

Los sistemas automatizados de pipeteado también se utilizan ampliamente en la investigación química y bioquímica. Al dispensar con precisión cantidades mínimas de reactivos, los resultados de las reacciones y los análisis pueden ser fiables. La alta eficiencia de trabajo también permite a los investigadores procesar más muestras y realizar experimentos más eficaces.

3. Alimentos y Bebidas

El proceso de producción de alimentos y bebidas también ve mucha acción. Se utilizan para operaciones precisas de dosificación y mezcla de ingredientes específicos, lo que permite obtener productos de calidad constante. Además, se aumenta la productividad acelerando las líneas de producción y automatizando tareas.

4. Análisis Medioambiental

El análisis medioambiental requiere la dosificación precisa de cantidades mínimas de muestras, por ejemplo, para analizar contaminantes en el agua o el aire. La gran precisión y reproducibilidad de los sistemas de pipeteo automatizados garantizan unos resultados de análisis exactos.

5. Pruebas y Diagnósticos Médicos

Los sistemas de pipeteo automatizados también son indispensables en pruebas y diagnósticos médicos. En la dispensación de muestras biológicas, como sangre y orina, deben suministrarse rápidamente cantidades exactas. Al igual que en los análisis medioambientales, una operabilidad precisa elimina los errores humanos y las pérdidas de tiempo.

Principios de los Sistemas de Pipeteo Automatizados

Los sistemas automatizados de pipeteado funcionan mediante una combinación de varios mecanismos y sistemas de control. A grandes rasgos, los sistemas automatizados de pipeteado constan de tres componentes: un recipiente para contener la muestra, componentes de suministro como jeringas y tubos para la dispensación, y un ordenador que controla estos movimientos.

El dispositivo lleva incorporado un sistema de control que procesa la dispensación basándose en parámetros preestablecidos. El sistema de control funciona conjuntamente con un mecanismo de medición de alta precisión para medir y controlar con exactitud el volumen de la muestra.

Los motores, bombas y otros mecanismos del dispositivo son activados por los componentes de alimentación de dispensación para aspirar la cantidad necesaria de muestra y dispensarla en el recipiente deseado. En este proceso también se utilizan válvulas y sensores para controlar la velocidad de la muestra, el caudal, etc. Esto garantiza que la operación de dispensación se lleve a cabo con un alto grado de precisión y tiene un efecto extraordinario en la eficiencia.

Además, los sistemas automatizados de pipeteado pueden procesar varias muestras y varios recipientes simultáneamente. El instrumento está equipado con varios canales, cada uno de los cuales tiene la capacidad de dispensar muestras individualmente. Esto aumenta significativamente la eficiencia del trabajo al procesar varias muestras al mismo tiempo.

Cómo Elegir un Sistema de Pipeteo Automatizado

Existen varios tipos de sistemas automatizados de pipeteado, en función de sus prestaciones y características. Por lo tanto, lo ideal es seleccionar el dispositivo adecuado para su aplicación.

Los tres puntos principales a tener en cuenta son el rango de volumen de dispensación, las características de la muestra a utilizar y la precisión y reproducibilidad. Defina cuánto debe dispensarse y compruebe el rango que puede manejar el instrumento.

También es esencial determinar si el equipo puede manipular la muestra adecuadamente, teniendo en cuenta su viscosidad, corrosividad, temperatura y otras características, ya que el equipo adecuado depende de las características de la muestra que se vaya a utilizar. En consecuencia, el rendimiento del equipo se comprueba consultando las especificaciones del fabricante y los valores de evaluación para garantizar que el equipo es preciso y que los resultados de la dispensación se reproducen de forma coherente.

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Concentradores Centrífugos

¿Qué es un Concentrador Centrífugo?

Un concentrador centrífugo es un dispositivo que aplica fuerza centrífuga a una muestra en solución a presión reducida para evaporar el disolvente y concentrar la muestra.

Generalmente consta de una cámara centrífuga, una cámara de refrigeración y una unidad de descompresión.

Usos de los Concentradores Centrífugos

Los concentradores centrífugos se caracterizan por reducir el punto de ebullición del disolvente de la muestra durante la concentración y por aplicar una fuerza centrífuga a la muestra para evitar la expulsión del disolvente, la formación de espuma, etc. Esto permite reducir las pérdidas de muestra debidas al calentamiento o a la ebullición, lo que las hace adecuadas para la concentración de muestras para microanálisis en las que se utilizan cantidades muy pequeñas de muestra.

Se utilizan para concentrar ADN, ARN y péptidos, y para preparar otras aplicaciones que requieren concentración y secado. También se utilizan en muchas áreas para la concentración de mezclas de disolventes y agua, análisis de residuos, investigaciones toxicológicas y forenses, química combinatoria, análisis de alimentos y análisis medioambientales.

Principio de los Concentradores Centrífugos

Los concentradores centrífugos utilizados para el microanálisis y otras aplicaciones se caracterizan por el uso de los “tres estados de la materia” para concentrar las muestras. Concretamente, el disolvente de la muestra se evapora a presión reducida y a una temperatura inferior a la de las condiciones atmosféricas, se vaporiza y se recoge, y la muestra se concentra reduciendo la cantidad de disolvente de la muestra. Por lo tanto, la configuración mínima necesaria para un concentrador centrífugo es una cámara centrífuga, una cámara de refrigeración y un dispositivo reductor de presión, como una bomba de vacío.

En los concentradores centrífugos, la cámara centrífuga se despresuriza mediante un dispositivo de descompresión mientras la muestra líquida se coloca en la cámara centrífuga. Al reducirse la presión, disminuye el punto de ebullición de la sustancia y, por tanto, el punto de ebullición del disolvente contenido en la muestra en la cámara centrífuga. Por lo tanto, la evaporación del disolvente es posible a temperaturas más bajas que en condiciones atmosféricas.

El disolvente evaporado pasa a la cámara de refrigeración, donde se enfría y se recoge. En este punto, la muestra se calienta, lo que favorece la evaporación del disolvente y evita la congelación del disolvente que se produce durante la despresurización. La presión en la superficie de la muestra en la cámara de centrifugación es la misma que en la cámara de centrifugación despresurizada. La fuerza centrífuga aplicada a la muestra en el concentrador centrífugo crea un gradiente de presión dentro de la muestra, donde cuanto más profunda es la muestra, mayor es la presión.

Por lo tanto, si la presión en la cámara centrífuga está bien controlada, sólo la superficie de la muestra tiene un punto de ebullición bajo presión reducida y sólo la superficie hierve sin hervir el interior de la muestra, evitando así la ebullición eutéctica, donde el interior hierve.

Más Información sobre los Concentradores Centrífugos

1. Concentración de Lodos Mediante Concentradores Centrífugos

Los espesadores centrífugos se utilizan principalmente en ámbitos como el microanálisis, pero en los últimos años también se han empleado en el tratamiento de lodos de depuradora. Entre los lodos de depuradora, los de la primera balsa de decantación se sedimentan con facilidad y pueden espesarse fácilmente por decantación gravitatoria.

Sin embargo, los lodos de la última balsa de sedimentación (especialmente los lodos en exceso) no sedimentan fácilmente, lo que dificulta su concentración por sedimentación gravitatoria. Por lo tanto, los espesadores centrífugos se utilizan como un tipo de método mecánico de espesamiento de lodos (método de espesamiento mecánico). Los métodos de espesamiento mecánico también incluyen los espesadores flotantes a presión atmosférica y los espesadores de filtración tipo cinta.

2. Estructura y Funcionamiento de los Concentradores Centrífugos para Espesamiento de Lodos

Los espesadores centrífugos para el espesamiento de lodos espesan el exceso de lodo mediante la fuerza centrífuga. En este momento, no se lleva a cabo ninguna despresurización. Los espesadores centrífugos para el espesamiento de lodos tienen una estructura en la que el cilindro exterior y el cilindro interior con tornillo giran alrededor de la tubería de alimentación de lodos manteniendo una diferencia de rotación constante entre ellos.

Esta diferencia de rotación se establece, por ejemplo, entre tres y ocho revoluciones, con el cilindro interior con el tornillo girando ligeramente más despacio. Los lodos se introducen primero en el cilindro exterior a través del tubo de alimentación de lodos del espesador centrífugo. Antes de introducir los lodos en el espesador centrífugo, se suelen añadir floculantes u otros agentes.

El cilindro exterior gira a alta velocidad y el lodo es sometido a la fuerza centrífuga, causando la sedimentación y separación debido a la diferencia de gravedad específica entre el agua y los sólidos, lo que resulta en la acumulación de lodo espesado en el cilindro exterior. En este punto, hay una diferencia de rotación entre los cilindros interior y exterior, con el cilindro interior girando ligeramente más lento, por lo que el lodo concentrado depositado es raspado y empujado hacia fuera por un tornillo unido al cilindro interior y descargado.

Este tipo de espesador centrífugo puede utilizarse, por ejemplo, para espesar lodos con una concentración del 1% o inferior hasta una concentración del 4-6%.

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Identificación (RFID)

¿Qué es la Identificación por RFID?

Rfid

RFID (Identificación por Radiofrecuencia) es una tecnología de identificación automática que utiliza comunicación inalámbrica de corto alcance. Se diferencia de los códigos de barras y códigos QR al permitir la lectura simultánea de varias etiquetas RFID sin contacto utilizando un lector, y la capacidad de introducir, borrar y reescribir información electrónica en ellas.

Usos de la Identificación por RFID

Las tarjetas IC de transporte y de prepago: Las compañías ferroviarias emiten tarjetas IC de transporte y de prepago que utilizan tecnología de identificacón RFID. Estas tarjetas contienen un chip integrado que almacena información relevante, como el nombre, fecha de nacimiento, dirección actual, domicilio legal, fotografía, tipo y número de carné, así como la fecha de adquisición, con el fin de evitar falsificaciones.

Aplicaciones en la industria de la moda, distribución y sector médico: La tecnología de identificación RFID también se utiliza en el sector de la moda, distribución y el ámbito médico. En estos casos, la RFID se emplea como una herramienta para gestionar información sobre inventarios y productos, facilitando el manejo eficiente de grandes cantidades de datos simultáneamente.

A pesar de sus múltiples usos, la implementación de lectores RFID sigue siendo costosa en la actualidad, lo que puede suponer un obstáculo para su adopción en restaurantes y tiendas privadas.

Principio de la Identificación RFID

La identificación RFID utiliza la comunicación inalámbrica de corto alcance para intercambiar y gestionar información entre etiquetas de identificación RFID y lectores por lotes. La etiqueta RFID suele contener una memoria y una antena para enviar y recibir señales de comunicación, y la entrada y salida de información utilizando la etiqueta de identificación RFID como medio se realiza a través de estas antenas y la memoria.

Existen dos tipos principales de identificadores RFID: pasiva y activa, y la diferencia radica en si la etiqueta RFID lleva incorporada una batería o no.

1. Tipo Pasivo

Las etiquetas de identificación RFID pasivas utilizan las ondas de radio emitidas por el lector como energía de funcionamiento, y la etiqueta RFID transmite la información introducida en su memoria. El intercambio de información sólo se inicia con una respuesta del lector.

2. Tipo Activo

En el tipo activo, la etiqueta de identificación RFID equipada con batería transmite activamente la información, que luego recibe el lector. La información leída se almacena en un ordenador y puede visualizarse, editarse y gestionarse.

Como ya se ha descrito, la identificación RFID permite la lectura sin contacto mediante comunicación inalámbrica, de modo que la información puede leerse aunque la distancia entre la etiqueta de RF y el lector sea considerable. La capacidad de leer varias etiquetas al mismo tiempo es también una característica que no se encuentra en las tecnologías que leen etiquetas ópticamente, como los códigos de barras.

Por ejemplo, cuando se introduce en los fabricantes de ropa para la gestión de inventarios, ya no es necesario sacar las prendas de sus cajas una a una y leerlas por código de barras.

Más Información sobre la Identificación  RFID

1. Precio de la Identificación RFID

Para utilizar la identificación RFID se necesitan etiquetas RFID y lectores. El precio de las etiquetas de identificación RFID, que solían ser caras, ha ido bajando en los últimos años, y pueden adquirirse etiquetas baratas.

Con la difusión de las etiquetas de identificación RFID, el precio sigue una tendencia a la baja, y se dice que el precio puede caer en el futuro, especialmente para los tipos pasivos. Recientemente, se ha llevado a cabo un proyecto piloto para introducir la identificación RFID en la gestión de productos de las tiendas de conveniencia con el fin de mejorar la eficiencia de los pedidos, la recepción y reducir los costos operativos.

Además de los lectores de etiquetas de radiofrecuencia, algunos proveedores venden software para la gestión de productos, etc. como un conjunto. El costo en este caso debe presupuestarse individualmente, en función del sistema que se vaya a instalar.

2. Frecuencias y Normas utilizadas para la Identificación RFID

La identificación RFID se define como “banda LF (banda de 130 KHz)”, “banda HF (banda de 13,56 MHz)”, “banda UHF (banda de 900 MHz)”, “banda ISM (2,45 GHz)”, etc. Según la frecuencia utilizada, y de acuerdo con cada estándar, no sólo difieren la distancia de transmisión y la estabilidad de la comunicación, sino que también el tamaño de la antena es muy similar. El tamaño de la antena también está estrechamente relacionado con la norma.

NFC, que forma parte del sistema de tecnología de identificación RFID, es un estándar definido de forma independiente que utiliza el método de comunicación de banda HF del que es un identificador RFID muy familiar utilizado para el dinero electrónico de transporte como my number card y Suica. 860-960 MHz de la banda de onda ultracorta se utiliza para RFID. La banda UHF puede comunicar hasta 10 m, mientras que la banda HF utilizada por NFC permite una comunicación de corto alcance de aproximadamente 10 cm.

NFC es una especificación técnica desarrollada por el Foro NFC, una organización de normalización industrial, y se utiliza para pagos sin contacto en teléfonos inteligentes, así como dinero electrónico para sistemas de transporte.