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¿Qué es la Cuerda de Piano?

La cuerda de piano es un tipo de alambre de cobre con una resistencia a la tracción especialmente alta gracias al ajuste del contenido de carbono.

Su uso en campos industriales supera con creces su uso en pianos, hasta el punto de que también se especifica de diversas formas en JIS. El contenido de carbono suele estar entre el 0,60% y el 0,95%, pero se fabrica para que sea óptimo para otros usos. La resistencia a la tracción de la cuerda de piano varía en función del diámetro del alambre, teniendo la variedad SWP-A una resistencia a la tracción de 2890-3190 (N/mm2) cuando el diámetro del alambre es de 0,08 mm y de 1420 (N/mm2) cuando el diámetro del alambre es de 10,0 mm.

Usos de la Cuerda de Piano

La cuerda de piano es un metal resistente que puede producirse en serie y tiene una amplia gama de usos, como alambre y diversos materiales para muelles en los campos de la automoción y la electrónica, cables utilizados en puentes colgantes, muelles de cama y hormigón pretensado.

Con el fin de optimizar la cuerda de piano para diversas aplicaciones, en JIS se especifican muchas variedades de cuerda de piano ajustando el contenido de los ingredientes que la componen, como Si, Mn, P, S y Cu, así como C.

Tipos de Cuerda de Piano

En JIS (G3522:2014) se especifican tres tipos de cuerda de piano según su resistencia a la tracción (N/mm2): cuerda de piano tipo A (SWP-A), cuerda de piano tipo B (SWP-B) y cuerda de piano tipo V (SWP-V).

Para cada tipo, la cuerda de piano tipo A (B) se especifica como “principalmente para muelles sometidos a cargas dinámicas” y la cuerda de piano tipo V se especifica como “para muelles de válvula o muelles equivalentes” a modo de recordatorio, y también se especifican el método de fabricación y las propiedades mecánicas.

La resistencia a la tracción, que puede considerarse la línea de vida de la cuerda de piano, se clasifica por diámetro de alambre para cada tipo de cuerda y se especifica como propiedad mecánica. Otras propiedades mecánicas especificadas son la “resistencia al desgaste”, las “propiedades de torsión”, la “curvabilidad”, el “diámetro del alambre y tolerancias” y el “estado de la superficie”, y también se especifican los métodos de ensayo para cada elemento especificado.

¿Qué es el Latón Naval?

El latón naval es un tipo de latón especial que se fabrica añadiendo una pequeña cantidad de estaño (alrededor del 1%) al latón 64 (una aleación de cobre con un 60% de cobre y un 40% de zinc), y se representa con el símbolo de material JIS C4621. También se denomina latón naval por su gran resistencia al agua de mar, y se utiliza principalmente en barcos y en la industria química.

Del mismo modo, el latón del almirantazgo, en el que se añaden estaño y arsénico al latón C73, se conoce como latón especial con estaño añadido, pero su uso en Japón es limitado debido a su menor resistencia a la corrosión en comparación con el latón de aluminio (Alblac), en el que se añade aluminio.

Usos del Latón Naval

El latón naval se utiliza en aplicaciones navales debido a su gran resistencia al agua de mar. Su excelente resistencia a la corrosión normal hace que también se utilice en otras muchas aplicaciones, como pernos, tuercas, vástagos de válvulas y placas de condensadores, así como en equipos para la industria química.

Una aleación afín, una aleación de cobre fabricada añadiendo algo menos del 1% de plomo y manganeso cada una al latón naval, tiene una excelente resistencia al punzonado y a la fatiga y se denomina latón para válvulas de instrumentos (JIS: C6711). Como su nombre indica, esta aleación se utiliza mucho para válvulas de instrumentos como los órganos.

Características del Latón Naval

El latón naval se caracteriza por su gran resistencia a la corrosión. También se dice que el latón ordinario es una aleación relativamente resistente a la corrosión, pero se sabe que sufre corrosión por dezincificación, lo que se conoce como corrosión por dezincificación. Esta corrosión por deszincificación es un fenómeno en el que el componente de zinc de la aleación se disuelve preferentemente, dejando desequilibrado el componente de cobre y permitiendo que la corrosión avance más fácilmente. Esto no es un problema cuando el contenido de zinc es bajo, pero como las aleaciones de latón normales contienen un 30-40% de zinc, esta corrosión no puede ignorarse y se ha dicho que causa problemas de fiabilidad en condiciones corrosivas.

La adición de estaño en el latón naval suprime esta corrosión por desgalvanización y proporciona una excelente resistencia a la corrosión tanto en agua dulce como salada. La adición de estaño también aumenta la dureza y la resistencia, mientras que se dice que se reduce el alargamiento.

Según los informes, el uso del latón está disminuyendo. En los últimos años ha aumentado el uso de aleaciones con mayor resistencia a la corrosión, como el latón de aluminio (Alblac). Ésta es una aleación en la que se añade aluminio al latón y el cuproníquel (una aleación de cobre que contiene níquel) y ha disminuido el uso del latón naval, sobre todo en barcos y tubos de transferencia de calor. 

¿Qué es el Acero sin Estaño?

El acero sin estaño, abreviado TSF, es una chapa de acero cromada electrolíticamente.

La hojalata (chapa de acero estañada) se ha utilizado tradicionalmente en sectores similares. El acero sin estaño está sustituyendo gradualmente a la hojalata en algunos sectores, ya que es más económico aplicar pintura que hojalata.

Sin embargo, es difícil de soldar y la capa de chapado tratada superficialmente debe eliminarse al soldar.

Usos del Acero sin Estaño

El acero sin estaño se utiliza para latas de bebidas y latas en general (latas de 18 litros y cubos) debido a sus excelentes propiedades de adherencia de la pintura, y también como material para latas de carne de pescado recubriendo la superficie interior debido a su excelente resistencia al ennegrecimiento por sulfuros.

El ennegrecimiento por sulfuro es un fenómeno en el que el sulfuro formado por la reacción entre el azufre contenido en el producto alimenticio y el estaño o el hierro utilizados para el revestimiento de la superficie interior de la lata se ennegrece. También se utiliza como material protector de placas de circuitos impresos y cables ópticos en el sector de la electrónica.

Más Información sobre el Acero sin Estaño

Características del Acero sin Estaño

El acero sin estaño es un material para latas desarrollado originalmente en Japón, donde las chapas de acero se recubren con una capa extremadamente fina de cromo. Antes se utilizaba hojalata, pero como el estaño utilizado para las latas era caro, se cambió el material de chapado de estaño a cromo utilizando una tecnología de superficie de hojalata llamada galvanoplastia, que permite formar una fina capa uniforme.

Un ejemplo del proceso de fabricación del acero sin estaño es el decapado de las bobinas laminadas en caliente, seguido de la electrolimpieza, el recocido por lotes y el laminado templado, tras lo cual el acero se recubre y se suministra al fabricante del producto final en bobinas o chapas planas. Debido a su eficiencia económica y a su mayor resistencia a la corrosión, al calor, a los productos químicos, a la trabajabilidad y a los efectos de la impresión, ha crecido hasta sustituir a las latas de aluminio que habían sido el pilar de las latas de bebidas hasta entonces.

¿Qué es la Espinela?

La espinela es un mineral que forma cristales afilados, conocidos como “acrilita”.

Se presenta en muchos colores, entre ellos el rojo y el rosa. Se cree que la espinela procede de la palabra latina “spina”, que significa “espina”, y es una piedra preciosa muy apreciada por su belleza. Es esencialmente una piedra incolora y transparente, pero puede colorearse en una variedad de tonos dependiendo de los materiales que contenga.

En un tiempo, la espinela se distribuía junto con otras piedras preciosas, como el rubí, sin ser reconocida como espinela, ya que su sistema de coloración hacía difícil distinguirla del rubí.

Usos de la Espinela

La espinela se confundió durante mucho tiempo con el rubí, al igual que la espinela roja, antes de que se diera a conocer como una piedra con una variedad de colores, y la espinela roja desencadenó la educación gemológica para identificar las piedras preciosas.

También se ha informado de que se descubrió que una piedra de 140 quilates llamada “Rubí del Príncipe Negro”, que se utilizaba en la corona británica, era en realidad espinela roja, lo que hizo que se la denominara “la gran impostora”.

Más Información sobre la Espinela

Características de la Espinela

La espinela es una piedra natural, con cristales octaédricos en forma de pirámide, aunque también se encuentran cristales triangulares aplanados “maclados”, que parecen octaedros de un solo cristal pegados entre sí. Debido a su naturaleza monorrefractiva, aparecen del mismo color independientemente de la dirección de la vista.

El óxido de aluminio y magnesio, que se considera incoloro y transparente, también presenta efectos ópticos especiales y espinelas que cambian de color según el material que contenga. Está disponible en una amplia gama de tonalidades, como rojo, rosa, amarillo, verde, azul, morado, violeta y negro.

El rojo y el rosa se deben al cromo, y los análisis químicos han demostrado que cuanto mayor es el contenido de cromo, más intenso es el rojo. También se ha descubierto que el naranja y el morado son una mezcla de hierro y cromo, mientras que el azul oscuro es sólo hierro, que cambia a un azul brillante cuando se mezcla con cobalto.

¿Qué es el Alambre Cortado?

Alambre cortado es un alambre metálico cortado a la misma longitud que el diámetro del alambre y que se utiliza para pulir piezas de fundición a presión y de fundición y para decapar pintura. Se utiliza como abrasivo en el granallado y el shot peening. Se utilizan alambres finos con diámetros de 0,3-3 mm, de acero, acero inoxidable y aleaciones de aluminio, cobre y zinc.

Existen varios grados de dureza del Alambre cortado, que se seleccionan en función de la aplicación. Se utiliza una dureza Vickers de alrededor de 40-600 Hv. También hay alambres cortados sin bordes con superficies de corte redondeadas.

Usos del Alambre Cortado

Alambre cortado de acero es robusto y duradero y se utiliza para desbarbar productos de fundición. El Alambre cortado de acero inoxidable tiene una dureza de unos 300-600 Hv, presenta una excelente resistencia a la corrosión y a los ácidos y se utiliza a menudo para desbastar, lijar y granallar productos de fundición de aluminio y acero inoxidable. Alambres cortados de aluminio son más blandos, con una dureza de unos 40-60 Hv, y se utilizan para desbarbar, abrillantar y dar un acabado liso. Alambres cortados de aleación de aluminio tienen una dureza de unos 100 Hv y son adecuados para eliminar manchas y pulir perlas. Alambres cortados de cobre y zinc se utilizan para desbarbar y decapar.

Alambre cortado tiene aplicaciones para métodos de soldadura por arco sumergido. Alambre cortado se introduce en el bisel y se suelda por arco, lo que aumenta la cantidad de fusión y es adecuado para soldar chapas más gruesas. Puede evitarse el agrietamiento a alta temperatura, especialmente al soldar acero con alto contenido en carbono.

Características del Alambre Cortado

Alambre cortado es un abrasivo utilizado para el desbarbado, decapado y acabado de superficies mediante granallado, shot peening y otros métodos de procesamiento. Alambre cortado se caracteriza, en primer lugar, por su excelente poder abrasivo, que aumenta la eficacia del trabajo, y, en segundo lugar, por su extraordinaria durabilidad, que reduce el desgaste y el tiempo de procesamiento, reduciendo así los costes.

Otra característica es la mejora de la calidad gracias a la uniformidad del tamaño del grano y la dureza. Además, se requiere muy poca trituración, lo que reduce el polvo, mejora el entorno de trabajo y reduce los residuos industriales. Esto acelera la obtención de la ISO 14001 y otras normas.

Existen varios tipos de Alambre cortado, que pueden seleccionarse en función del material, la dureza y la finalidad del objeto. Alambres cortados de acero inoxidable están hechos de SUS 304 o SUS 430, lo que significa que no se oxidan, tienen una excelente durabilidad y resistencia a la corrosión y son económicos. Se utilizan para desincrustar piezas de fundición, desincrustar productos tratados térmicamente y perlar piezas metálicas. Alambre cortado de cobre también es ideal para decapar plantillas de pintura, especialmente cuando el decapado es difícil, como es el caso de la pintura por electrodeposición.

¿Qué es el Acero Inoxidable Austenítico?

Acero inoxidable austenítico es un término genérico para una aleación de acero inoxidable que tiene una estructura cristalina conocida como austenita a temperatura ambiente. Se divide en aceros inoxidables al cromo-níquel porque contiene cromo y níquel, además de hierro, como componentes principales. La composición varía según el grado de acero, pero se caracteriza por la presencia de níquel como ingrediente principal para estabilizar la estructura austenítica. Es el material más utilizado entre los grados de acero inoxidable y su producción representa alrededor del 60% de todos los aceros inoxidables.

El Acero inoxidable austenítico típico es el SUS 304, que se utiliza en una gama muy amplia de aplicaciones. El SUS 316, al que se añade molibdeno, también es conocido como una aleación de gran resistencia a la corrosión.

Aplicaciones de los Aceros Inoxidables Austeníticos

Dependiendo del tipo de acero, los aceros inoxidables austeníticos son generalmente no magnéticos y tienen una alta resistencia a la corrosión, lo que los convierte en una aleación de acero inoxidable utilizada en una amplia gama de aplicaciones. Aunque se utiliza en aplicaciones familiares, como los hogares, también se emplea en una amplia gama de campos, como los materiales de construcción y el equipamiento de plantas, donde está sometido a duras condiciones y se requiere fiabilidad, ya que es resistente a la pérdida de resistencia causada por las condiciones de temperatura externas y tiene excelentes propiedades de soldadura y trabajo en plástico.

El grado de acero más utilizado es el SUS 304, aunque también se utilizan mucho el SUS 305, que evita el endurecimiento por deformación, y el SUS 316, que ofrece una mayor resistencia a la corrosión.

Características de los Aceros Inoxidables Austeníticos

Las características de los aceros inoxidables austeníticos varían de un grado a otro, pero los rasgos comunes son que no son magnéticos y tienen una excelente resistencia a la corrosión. La razón por la que los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos se debe a su estructura cristalina, que es una red cúbica centrada en las caras. Por lo tanto, si la estructura se transforma en martensita durante el trabajo plástico, por ejemplo, pueden volverse magnéticos en raras ocasiones.

Los aceros inoxidables austeníticos tienen mayor resistencia a la corrosión que otros tipos de acero inoxidable porque contienen níquel y cromo como elementos constitutivos. Este problema puede solucionarse cambiando la cantidad y el tipo de aditivos, concretamente el SUS304L con un contenido de carbono del 0,03% o inferior y el SUS316 con molibdeno añadido, que tiene mayor resistencia a la corrosión que el SUS304.

Los aceros inoxidables austeníticos son materiales cuya resistencia no puede aumentarse mediante temple, pero cuyas propiedades físicas pueden modificarse mediante tratamiento térmico de disolución, recocido y estabilización. En particular, el tratamiento térmico en solución se utiliza para casi todos los aceros inoxidables austeníticos, mediante el cual el calentamiento a alta temperatura seguido de un enfriamiento rápido mejora la resistencia a la corrosión, reduce la sensibilización y elimina el endurecimiento por deformación.

¿Qué es el Bronce Fosforado?

El bronce fosforado es un metal fabricado mediante la desoxidación del óxido de cobre añadiendo fósforo (P) al bronce, una aleación compuesta principalmente de cobre (Cu) al que se añade estaño.

La eliminación del óxido de cobre, que existe en forma de óxido, aumenta la resistencia y la dureza y mejora la resistencia al desgaste y la elasticidad. El bronce fosforado es, por tanto, un producto de alto rendimiento que mantiene las ventajas del bronce,
Se utiliza en diversas industrias, principalmente en piezas de equipos electrónicos, pero también en piezas de maquinaria y equipos de control de automóviles, y es conocido como un material especialmente útil para muelles.

Usos del Bronce Fosforado

El bronce fosforado tiene muchas características excelentes, como alta resistencia, resistencia al desgaste, elasticidad, alta conductividad eléctrica y térmica y fácil procesamiento.
Debido a estas características, se utiliza ampliamente como material para productos industriales tales como componentes electrónicos como interruptores, diversos conectores y terminales de relé, así como bastidores de cojinetes.
También se utiliza como material para instrumentos musicales, como instrumentos de metal y platillos, debido a sus mejores propiedades acústicas en comparación con el bronce.
También se utiliza como material de resorte para otras piezas mecánicas como pernos, tuercas y cojinetes, así como para dispositivos electrónicos.

Características del Bronce Fosforado

El bronce fosforado se clasifica en función de la proporción de estaño en la aleación y de si se recuece o no a bajas temperaturas.
En los símbolos de los materiales, el bronce fosforoso se representa con una C, que significa aleación de cobre, y un número de cuatro cifras prefijado con un 5.
A continuación se describen los principales, junto con sus aplicaciones.

1. C5050, C5071 (Bajo Contenido de Estaño)

Con un bajo contenido de estaño del 1,0-2,3%, estas aleaciones se utilizan para componentes electrónicos como conectores y terminales debido a su alta conductividad eléctrica.

2. C5191, C5212 (Alto Contenido de Estaño)

Con un alto contenido de estaño del 5,5-9,0%, estas aleaciones se caracterizan por su resistencia superior y al desgaste. Se utiliza para piezas electrónicas y mecánicas y como material para muelles.
El C5191 tiene una conductividad eléctrica ligeramente mejor, mientras que el C5212 tiene una mayor resistencia.

3. C5210 Y C5240 (Alto Contenido de Estaño, con Recocido a Baja Temperatura)

Los C5210 y C5240 han sido sometidos a un tratamiento térmico denominado “recocido a baja temperatura” para mejorar la elasticidad y la resistencia a la fatiga.
Se utilizan cuando se requiere un rendimiento del muelle aún mayor que el de los C5191 y C5212.

¿Qué es el Acero al Cromo-Níquel?

El símbolo JIS del grado de acero es SNC, por ejemplo SNC236, donde SNC es la primera letra del símbolo.

Acero aleado compuesto de acero al carbono con 1,0% a 3,5% de níquel y 0,2% a 1,0% de cromo. El níquel refuerza la tenacidad y la adición de cromo mejora la templabilidad y suele utilizarse después del temple y revenido. En comparación con el acero al carbono, mejora la resistencia, la tenacidad, la templabilidad y la resistencia al reblandecimiento por revenido. Para evitarlo, durante el revenido se lleva a cabo un enfriamiento rápido en lugar de un enfriamiento lento para evitar la fragilidad durante el revenido, conocida como fragilidad de revenido.

Usos de los Aceros al Cromo-Níquel

Entre los aceros aleados, es caro debido a la gran cantidad de elementos de aleación utilizados. A menudo se sustituye por aceros Al cromo molibdeno más baratos con características similares. Antes del desarrollo de los aceros al níquel-cromo molibdeno y al cromo molibdeno, hasta la Segunda Guerra Mundial, la mayoría de los aceros aleados eran de este grado. Debido a sus propiedades mecánicas superiores, se utilizaban a menudo en la industria pesada, especialmente en la militar.

Además, el templado en dos etapas permitió mejorar notablemente las propiedades mecánicas, lo que llevó a su uso en vehículos militares, placas de blindaje antibalas para buques y ejes de transmisión para barcos, no sólo en Japón sino en todo el mundo.

Con el desarrollo de la tecnología de carburación, los aceros al cromo-níquel de bajo coste se utilizaron a menudo como alternativa a los aceros al cromo-níquel, más caros.

Tipos de Acero al Cromo-Níquel

Existen numerosos tipos, como el Inconel y el Hastelloy, que se utilizan en diversas aplicaciones como aleaciones de resistencia eléctrica, aleaciones resistentes al calor y aleaciones resistentes a la corrosión.

El Inconel es una aleación superresistente al calor con excelentes propiedades a altas temperaturas, como resistencia al calor, resistencia a la corrosión y resistencia a la oxidación. Debido a su excelente resistencia al calor, se utiliza en diversos equipos de plantas, incineradores de residuos y motores de aviones. Debido a su gran resistencia, son uno de los materiales más difíciles de cortar. Las aleaciones de resistencia eléctrica se utilizan para resistencias eléctricas, etc., mientras que las aleaciones resistentes al calor se emplean para piezas de motores de cohetes y piezas de aviones y reactores nucleares. Las aleaciones resistentes a la corrosión se utilizan principalmente en equipos de control de la contaminación y de desulfuración de gases de combustión.

Hastelloy es una aleación de níquel con una mayor resistencia a la corrosión y al calor gracias a la adición de varios elementos de aleación, como cromo y molibdeno, a la aleación basada en níquel. Además de su elevada resistencia mecánica a altas temperaturas y su excelente resistencia a la corrosión, Hastelloy también presenta una excelente durabilidad en atmósferas oxidantes como el ácido sulfúrico, el ácido nítrico y el cloro. Al igual que el Inconel, es un material difícil de cortar y de mecanizar.

Los aceros inoxidables Cr-Ni también son aceros aleados que utilizan níquel y cromo, pero los aceros inoxidables contienen más de estos elementos.

¿Qué es el Acero al Cromo Molibdeno?

Es un material de acero fabricado añadiendo cromo y molibdeno al acero al carbono.

Este tipo de acero, fabricado para aumentar la resistencia a altas temperaturas, suele clasificarse como acero resistente al calor. Los aceros al cromo-molibdeno más utilizados son los llamados aceros estructurales de baja aleación con una composición de alrededor del 1% de cromo y 0,15-0,3% de molibdeno y 0,2-0,45% de carbono. La adición de cromo y molibdeno permite templar y revenir el acero hasta unas cinco veces el diámetro de las barras redondas de acero al carbono. El acero al cromo es frágil al temple, pero puede reducirse considerablemente con la adición de molibdeno.

Usos del Acero al Cromo Molibdeno

El acero al cromo molibdeno se utiliza en muchos componentes estructurales de maquinaria debido a su excelente dureza y tenacidad, alta resistencia al desgaste, facilidad de soldadura y resistencia a altas temperaturas. También tiene una excelente trabajabilidad debido a su alta resistencia al revenido y baja fragilidad, que hace que el metal sea quebradizo. Además, tiene buena resistencia a la oxidación, brillo superficial y resistencia a la absorción de impactos.

Por ello, se utiliza a menudo para piezas de automóviles y aviones, así como para herramientas como llaves de ojo y llaves inglesas, y también se emplea para cuadros de bicicleta. Por componentes, se utiliza para pasadores, ejes y engranajes.

Tipos de Acero al Cromo Molibdeno

El acero al cromo molibdeno se describe en JIS como una categoría principal con el símbolo inicial SCM. Existen 11 tipos de acero aleado para la construcción de maquinaria, 8 tipos de acero estructural con templabilidad garantizada (acero H), 6 tipos de tubos de acero aleado para la construcción de maquinaria y 17 tipos de acero aleado para estampación en frío – Parte 1 alambrón.

Los aceros SCM 435 y SCM 440 se caracterizan por una mayor tenacidad a igualdad de resistencia que el acero al cromo, una templabilidad más estable y menores efectos de masa. A veces se utilizan como sustitutos de los aceros al cromo-níquel porque son más baratos, aunque tienen un rendimiento cercano al de los aceros al cromo-níquel. Se utilizan para tornillos de avance, ejes estriados, mandriles de pinza, brazos y carretes.

Los aceros SCM415 y SCM420 se utilizan para la cementación y se caracterizan por su bajo efecto de masa. También tienen una gran tenacidad y una excelente resistencia al desgaste. Se utilizan para bulones de pistón de motor, bielas de pistón y bulones de cizallamiento.

También se dispone de acero al cromo molibdeno níquel (alta tenacidad), acero al cromo molibdeno aluminio (nitrurado) y acero para rodamientos al cromo de alto contenido en carbono (resistente al desgaste), con cada una de las propiedades del acero al cromo molibdeno mejoradas.

¿Qué es el Acero al Manganeso?

El acero al manganeso para uso estructural en maquinaria se fabrica añadiendo alrededor de un 1% de manganeso a un 0,3-0,5% de acero al carbono. Suele utilizarse para piezas de mecanismos de transmisión de fuerza motriz, como engranajes y ejes.

Los aceros al manganeso con bajo contenido en manganeso tienen una elevada resistencia a la tracción, mientras que los aceros con alto contenido en manganeso presentan una excelente resistencia al desgaste. La adición de manganeso al acero al carbono también mejora su templabilidad.

El tratamiento térmico se lleva a cabo enfriando el acero rápidamente a partir de altas temperaturas (templado en agua), ya que el enfriamiento lento a partir de altas temperaturas provoca la precipitación de carburos en los límites del grano, lo que se traduce en una baja tenacidad.

Usos del Acero al Manganeso

El manganeso, al igual que el silicio, mejora la tensión y la tenacidad de las propiedades mecánicas. El alargamiento disminuye cuando el manganeso es superior al 1,5%, pero la adición de manganeso, a menor contenido de carbono, puede aumentar la tenacidad sin reducir la tensión. También evita la fragilidad al rojo vivo debido a su gran afinidad por el azufre, perjudicial para el acero.

JIS normaliza los aceros al manganeso en cuatro composiciones diferentes.

Suele emplearse en componentes de mecanismos de transmisión de la fuerza motriz, como bielas, ejes delanteros, ejes traseros y rótulas, y también se utiliza para pernos de alta resistencia a la tracción y pernos en U. Otros aceros no magnéticos con más manganeso y menos carbono se utilizan para mejorar la trabajabilidad.

Tipos de Acero al Manganeso

JIS define cuatro tipos de acero al manganeso. SMn420 es el acero con menor contenido de carbono de la norma del Acero al manganeso, con un contenido de carbono que oscila entre el 0,17% y el 0,23%. Es el único acero al manganeso con endurecimiento superficial. Es relativamente barato y tiene una excelente resistencia al desgaste.

El SMn 433 tiene un contenido de carbono comprendido entre el 0,30% y el 0,36%. Entre los aceros aleados para aplicaciones estructurales de maquinaria, es un acero tenaz con una excelente resistencia al impacto. Se realiza un temple refrigerado por agua + revenido refrigerado por aire.

SMn 438 es un acero tenaz con un contenido de carbono de 0,35-0,41%. Se somete a temple refrigerado por aceite + temple rápido y revenido.

SMn443 es el acero más duro, con un contenido de carbono del 0,40-0,46%. También es muy duro, con durezas que van de 229 HBW a 302 HBW. Debido a su elevada dureza, tiene el límite elástico más alto de las cuatro normas JIS de Acero al manganeso. El método de tratamiento térmico es el mismo que para el SMn 438.